BG60918B1 - Активна добавка за перилни препарати - Google Patents
Активна добавка за перилни препарати Download PDFInfo
- Publication number
- BG60918B1 BG60918B1 BG97549A BG9754993A BG60918B1 BG 60918 B1 BG60918 B1 BG 60918B1 BG 97549 A BG97549 A BG 97549A BG 9754993 A BG9754993 A BG 9754993A BG 60918 B1 BG60918 B1 BG 60918B1
- Authority
- BG
- Bulgaria
- Prior art keywords
- alkali metal
- silicate
- silica
- expressed
- sodium
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
- C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
- C11D3/02—Inorganic compounds ; Elemental compounds
- C11D3/04—Water-soluble compounds
- C11D3/08—Silicates
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Detergent Compositions (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Glanulating (AREA)
- Saccharide Compounds (AREA)
Abstract
Активната добавка е предназначена за детергентни състави за перални машини и машини за миене на съдове. Тя съдържа воден разтвор на силикат на алкален метал, по-специално натрий или калий, при което съотношението на siо2/м2о е от 1,6 до 4, като м означава алкален метал, и минерален продукт, инертенпо отношение на силиката, в количество от 5 до 55% от общото тегло, изразено като сухо вещество. Тегловното съотношение на водата, свързана със силиката, към силиката, изразен като сухо вещество, е по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Description
ОБЛАСТ НА ТЕХНИКАТА
Изобретението се отнася до активна добавка за перилни препарати, по-спецално за прахообразни перилни препарати и по-специално за перални машини и миални машини за съдове.
Изобретението се отнася също така до метод за получаване на гранули от хидратирани силикати на алкални метали и карбонати на алкални метали и до самите гранули.
ПРЕДШЕСТВАЩО СЪСТОЯНИЕ НА ТЕХНИКАТА
Известно е, че активните добавки за перилни препарати подобряват качествата на повърхностно активните вещества на детергентните състави.
Необходимо е активната добавка да има ефект, наречен “омекотяване” на водата, използвана за миене. Необходимо е да се елиминират калция и магнезия, които присъстват във водата под формата на разтворими соли, а в нечистотиите в пералните - в комплексни форми, които са повече или по-малко разтворими. Отстраняването на калция и магнезия може да се осъществи чрез комплексообразуване под формата на разтворими съединения, чрез йонообмен или чрез утаяване. При използване на утаяване процесът трябва да се контролира, за да се избегне образуването на утайки в пералните машини или частите на миалните машини. Този контрол се постига с помощта на водоразтворими полимери, които имат афинитет към калция и магнезия.
Необходимо е също така активната добавка да има емулгиращ ефект на повърхностно активните вещества по отношение на мазните замърсявания, диспергиращ ефект по отношение на пигментните замърсявания като метални окиси, глини, силициев двуокис, прах, хумус, варовик, сажди. Този диспергиращ ефект обикновено се постига благодарение на присъствието на полианиони, придаващи висока плътност на отрицателните заряди на междуфазовите повърхности.
Необходимо е също така активната добавка да има благоприятна йонна сила на по върхностно активното вещество, по-специално чрез нарастване на размера на мицелите.
Необходимо е активната добавка да има ОН' йони за осапунване на мазнините и за нарастване на отрицателните повърхностни заряди на текстилните повърхности и на повърхностите на частичките на нечистотиите.
Силикатите отдавна се считат като добри добавки при измиване, но в действителност се използват по-малко в състави без фосфати, предназначени за перални.
Най-често използваните силикати в тези случаи са с молно съотношение SiO2/Na20 в границите от 1,6 до 2,7. Те са търговски продукти под формата на концентрирани разтвори с 35-45 тегл. % сух остатък или под формата на ситно раздробен прахообразен силикат и след това пресуван.
Търговските концентрирани разтвори най-често се получават от напълно аморфен силикат, наречен “стъкловиден”, а също така “разтворимо стъкло”.
Тези стъкла се разтварят във вода в автоклав под налягане при температура 140°С. Така се получават търговски разтвори, имащи сух остатък около 45 тегл.% за силикат със съотношение 2 и около 35% - за силикат със съотношение 3,5.
Концентрираните разтвори на силиката се въвеждат във водна суспензия /шлам, пулп/, съдържаща другите съставки на перилния препарат. След това шламът се суши чрез пулверизация. Силикатът, пулверизиран и изсушен с останалите съставки, съдържа не повече от 20% свързана вода по отношение на сухото си съдържание.
Търговският прах се получава чрез сушене чрез пулверизация на концентрирани разтвори на стъкловиден силикат. Необходимо е да се запазят от 19 до 22 тегл.% вода по отношение на крайния продукт, за да се осигури добра разтворимост на същия.
Установено е, че когато той е поставен в разтвор в миалните бани в количество 1-3 g/1, този прахообразен силикат, който съдържа само 19-22 тегл.% свързана вода /по отношение на крайния продукт/, има слаби свойства в качеството на активна добавка.
В действителност този разтворен прахообразен силикат дава много мономерни силикати с формула Si/OX)4, където X е Н или Na, които нямат ефекта на активна добавка. Тези мономерни видове не могат да се реасоциират помежду си, за да се образуват полианиони, освен ако концентрацията на силиката е поне 50-500 g/Ι, при това процесът е бавен.
Такива концентрации на силиката, както и бавната кинетика на полимеризация на мономерните видове, са несъвместими с условията и продължителността на миене в пералните.
Това, което е установено за прах, съдържащ от 20 до 22% химически свързана вода /по отношение на крайния продукт/, е вярно за съставите, съдържащи силикат с 20% свързана вода /по отношение на сухия силикат/, приготвени чрез въвеждане на концентриран разтвор на силиката в пулпа с последващо сушене.
Известна е гранулирана активна добавка за перилни препарати, която представлява силикат на алкален метал с молно съотношение от 1,6/1 до 5/1, а свързаната вода е 1725% /1/.
Активната добавка за перилни препарати съгласно /2/ представлява изсушена чрез пулверизация смес от воден разтвор на натриев силикат и натриев карбонат при температура 300 - 450°С за време 6 - 30 s. Полученият насипен материал е с висока степен на дехидратация.
ТЕХНИЧЕСКА СЪЩНОСТ НА ИЗОБРЕТЕНИЕТО
Установено е, че когато силикатът на алкалния метал съдържа голямо количество силициеви атоми под формата на Q2 и Q3, полианионните видове, получени чрез разреждане от 1 до 3 g/Ι в миещата среда, имат продължителност на действие, която е достатъчна, за да се използват в качеството на активна добавка.
Изразът “силициеви атоми под формата на Q2 и Q3” показва степента на свързване на силициевите атоми помежду им. Q2 означава, че всеки атом на силиция участва в две връзки -Si-0-Si-, като останалите две връзки имат завършваща група -Si-0-Χ, в която X е алкален метал или Н. Q3 означава, че всеки силициев атом участва в три връзки -Si-0-Si-, като свободната връзка завършва на -Si-0-Χ.
Активната добавка за перилни препарати съдържа воден разтвор на силикат на ал кален метал и минерален продукт, инертен към силиката, където съгласно изобретението модното съотношение Si02/M20, като М е алкален метал, е в границите от 1,6 до 4, а минералният продукт е от 5 до 55% от общото тегло. Тегловното съотношение на свързания със силиката вода към силиката, изразен като сухо вещество, е по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Алкалният метал е натрий или калий.
Под “инертен” се разбира химически инертен материал.
Минералните продукти, инертни по отношение на силиката и съвместими с водния разтвор на силиката, са за предпочитане водоразтворими. Тези продукти могат да бъдат натриев карбонат, натриев сулфат, натриев борат, натриев перборат, метасиликат, а също така фосфати или фосфонати като тринатриев фосфат, натриев триполифосфат, като тези продукти присъстват самостоятелно или в смес.
Предпочита се използването на продукти, имащи детергентна активност, в частност натриев карбонат.
Минералният продукт е от 5 до 55 %, за предпочитане от 20 до 40% от общото тегло на сухия остатък, т.е. от сумата на теглата на разтвора, изразен като сухо вещество, и минералния продукт.
Минералният продукт се въвежда директно във водни разтвор на силиката на алкалния метал или във водата и след смесване във водния разтвор на силиката на алкалния метал.
Активната добавка съгласно изобретението може да бъде в каквато и да е структурирана / прах, гранули/ или неструктуирана форма.
Силикатът може да има молно съотношение Si02/M20 в границите от 1,6 до 4, за предпочитане от 1,8 до 3,5.
При един предпочитан вариант на осъществяване на изобретението активната добавка представлява 10-60%-ен разтвор, за предпочитане 35-50 тегл.% сух остатък на силикат на алкален метал, по-специално натрий или калий.
Концентрираният разтвор на силикат на алкален метал, използван в качеството на активна добавка, се получава чрез разтваряне във вода на “разтворими стъкла” в автоклав под налягане и температура 140°С и след това евентуално разреждане. Той мсже също така да бъде получен и по други познати методи, например чрез директна обработка на пясък с концентриран разтвор на натриева основа.
Чрез ЯМР се установява, че: разтвор с 45% сухо съдържание на стъкловиден силикат и молно съотношение SiO2/Na20 = 2 съдържа 34% свързани силициеви атоми от вида Q3, 51% - от вида Q2, 12% от вида Q( и 3% от вида Qo.
- разтвор с 35% сух остатък и съотношение 3,5 съдържа 46% от вида Q3, 27% от вида Q2, 16% от вида Q4, 9% от вида Q, и 2% от вида Qo.
Под термина “свързана” към силиката вода се разбира тази, която е под формата на кристалохидрат.
Тегловното съотношение вода, свързана в силиката/силикат, изразен като сухо вещество, трябва да бъде по-голямо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100. Това отговаря на необходимостта силикатите да бъдат в полианионни форми. За специалиста не представлява трудност да определи горната граница на това съотношение, която отговаря на границата, до която силикатът може да се запази в прахообразна форма на течлив флуид, т.е. да е приложим при миенето. Примерно тегловно съотношение вода, свързана към силиката/силикат, изразен като сухо вещество, трябва да бъде пониско или равно на 120/100.
Повишеното съдържание на силикат в продуктите съгласно изобретението позволява постигането на напълно задоволителни “антинакипни” качества в перилните или миални машини.
Когато активната добавка е в неструктуирана форма, по-специално в разтвор, може да се използва чрез допълнително пулверизиране върху перилния прах на изхода в случай на инсталации с атомизиране или върху суха смес така, че да се абсорбира от праховете. Получената прахообразна смес се суши, ако е необходимо, по такъв начин, че тегловното съотношение вода, оставаща свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, да остане по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Тегловното съотношение на сух силикат/ перилен прах е от 1 /100 до 30/100, за предпочитане от 10/100 до 20/100.
Когато активната добавка съгласно изобретението е в структурирана форма, тя може да бъде приготвена чрез поставяне в контакт на воден разтвор /А/, съставен от смес на концен триран воден разтвор на силикат на алкален метал /1/ и минерален продукт /2/ в разтворено състояние, със съединение /В/ със състав, идентичен на водния разтвор /А/. При това контактуването се осъществява по такъв начин, че тегловното съотношение вода, свързана със силиката/силикат, изразена като сухо вещество, след смесването да бъде по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Водният разтвор на силикат на алкален метал /1 / е с молно съотношение SiO2/M20 от 1,6 до 4, за предпочитане от 1,8 до 3,5. Минералният продукт е инертен по отношение на силиката, съвместим е с водния разтвор /1/ и е от 5 до 55% от общото тегло на сухото вещество.
М е алкален метал, освен ако не е посочено друго.
Водният разтвор /А/ се получава по който и да е от познатите начини. Той може да се получи чрез въвеждане на минералния продукт под формата на прах или течност във водния разтвор на силиката.
Под “съединение /В/ със състав, идентичен на водния разтвор /А/” се разбира всяко съединение, съдържащо силикат на алкален метал и минерален продукт, дефиниран по-горе, като минералният продукт представлява от 5 до 55% от общото тегло от сухото вещество. Съединението /В/ има тегловно съотношение вода, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Съединението /В/ може да се получи по който и да е от познатите методи. Така то може да бъде получено чрез изпаряване на разтвор, идентичен на водния разтвор /А/. Предпочита се изпаряването да се контролира по такъв начин, че да се запази желаното количество на свързаната със силиката вода, т.е. тегловното съотношение вода, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, да бъде по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
В разтвор /А/ концентрираният воден разтвор на силиката на алкалния метал има тегловно съотношение вода, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Поставянето в контакт на воден разтвор /А/ със съединението /В/ може да се осъ ществи чрез добавяне, по-специално чрез пулверизиране на / А/ върху /В/ в какъвто и да е бързооборотен смесител от типа LODIGE или гранулатори/барабанни, дискови/ при температура от 20 до 95°С, за предпочитане от 70 до 95°С.
Минералните продукти, които могат да се използват, са посочените по-горе.
Количеството и концентрацията на водния разтвор /А/ са функция на абсорбционната и/или адсорбционната способност на минералните продукти, намиращи се в разтвора /А/, и съединението /В/, като се държи сметка за евентуалната възможност минералните продукти да образуват кристализиращи хидрати. При това, количеството на несвързаната към силиката вода може да бъде под формата на хидрат в носителя и може лесно да бъде определена по някои от познатите методи, например чрез диференциален химичен анализ или чрез количествена дифракция на Х-лъчи. Евентуално наличната вода в носителя на нехидратна форма може да бъде определена чрез подходящи физико-химични методи /термопорьозиметрия, термогравиметрия, протонен ЯМР, ИЧ/.
Границите на абсорбиращата и адсорбиращата способност на минералните продукти могат да бъдат определени чрез измерване на ъгъла на срутване при стифиране като функция от количеството на добавения разтвор на силиката.
Ако е необходимо, след поставяне в контакт на /А/ и /В/ може да се приложи етап на сушене при такива условия, че да се получат желаните количества вода, свързана със силиката.
Разтворите на силиката на алкалния метал под адсорбиране и/или абсорбирана форма върху карбонат на алкален метал, които са под формата на съгранулати на хидратирания силикат на алкалния метал и на карбоната на алкалния метал, са активна добавка съгласно изобретението с високи качества.
Тези съгранулати на хидратираните силикати на алкалните метали и на карбонатите на алкалните метали се характеризират с това, че могат да бъдат получени съгласно метод, включващ следните етапи:
а/ пулверизиране на воден разтвор, съставен от смес на воден разтвор на силикат на алкален метал с молно съотношение SiO2/M20 от 1,6 до 4, за предпочитане от 1,8 до 3,5, и карбонат на алкален метал в количество от 5 до 55 тегл. %, изразен като сухо вещество, върху слой от преминаващи частички със състав, идентичен на пулверизираната смес, преминаващ през ротационно устройство за гранулиране. Скоростта на преминаване на частиците, дебелината на слоя и дебитът на пулверизирания разтвор са такива, че всяка частица се превръща в пластичен съгранулат, въвличайки в контакт други частици;
б/ евентуално сушене на съгранулатите, получени в етап /А/, като тези етапи се прилагат по такъв начин, че крайното тегловно съотношение на вода, свързана със силиката/ силикат, изразен като сухо вещество, да бъде по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Под “частици на състава, идентични на пулверизираната смес” се разбират частици, съдържащи силикат на алкален метал и карбонат на алкален метал, представляващи от 5 до 55% от общото тегло, изразено като сухо вещество. За предпочитане тези частици имат тегловно съотношение вода, свързана към силиката/ силикат, изразен като сухо вещество, по-голямо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.
Тези частици могат да бъдат получени чрез който и да е от познатите методи, по-специално те могат да бъдат получени чрез сушене на разтвор, идентичен на водния разтвор, съставен от силикат и карбонат на цитирания по-горе алкален метал. Това сушене се контролира по такъв начин, че да се запази желаното количество на свързаната със силиката вода, т.е. тегловното съотношение вода, оставаща свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, по-голямо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100.Слоят на частиците от състава, идентичен на сместа за пулверизиране, може също така да бъде получен от суха смес на карбонат и силикат в тегловно съотношение, идентично на разтвора за пулверизиране, до пълно обновяване на този слой от получените съгранулати /рециклиране/.
Във водния разтвор, съставен от силикат/карбонат, концентрираният воден разтвор на силиката на алкалния метал за предпочитане има тегловно съотношение вода, оставаща свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, по-голямо или равно на 33/
100, за предпочитане 36/100.
Предпочитани силикати и карбонати на алкалните метали са тези на натрия и калия и особено на натрия.
За предпочитане е между етапите А и В получените съгранулати от етап А да се подлагат на уплътняване.
Съгласно един предпочитан вариант на реализация на изобретението разтворът на силиката, използван за получаване на съгранулатите, има сух остатък на силиката от порядъка на 10 до 60%, за предпочитане 35 до 50%.
Пулверизирането на водния разтвор на базата на смес силикат/карбонат се осъществява при температура 20-95°С, за предпочитане 70-95°С. То може да бъде улеснено чрез едновременно въвеждане /например с помощта на бифлуидна дюза/ на въздух под налягане при температура от същия порядък.
Използваните карбонати могат да бъдат с обикновено качество. За предпочитане са карбонати, които се разтварят лесно и имат повишена адсорбираща/абсорбираща способност.
Заедно с частичките на карбоната могат да присъстват малки количества / по-малко от 10% от теглото на съгранулатите/ други частици като антиутаителни полимери /карбоксиметилцелулоза/, ензими, полиакрилати, използвани обикновено в областта на пречиствателната техника и имащи диаметър и плътност, близки до тези на частиците на сместа карбонат/силикат.
Устройството за осъществяване на гранулирането чрез пулверизиране може да бъде каквото и да е ротационно устройство от вида въртящи се дискове, устройство за получаване на дражета, въртящ се барабан, смесителгранулатор.
Един предпочитан начин за получаване на съгранулатите се състои в използването на ротационен гранулатор, позволяващ преминаването на частиците в тънък слой. Устройствата за получаване на дражета с ос на въртене, наклонена по отношение на хоризонталата под ъгъл, по-голям от 20°, за предпочитане по-голям от 40°, са особено подходящи. Тяхната геометрия може да бъде различна - пресечен конус, плоска, стъпаловидна и комбинация на трите форми.
Друг предпочитан начин за получаване на съгранулатите се състои в използването на ротационен барабан, чийто ъгъл на наклон е поне 3%, за предпочитане 5%. Частиците от сместа карбонат/силикат преминават при температура от порядъка на 15 до 200°С, за предпочитане от 15 до 120°С и най-често от 15 до 30°С.
Количествата на разтвора на базата на смес силикат/карбонат за пулверизиране и на частиците на базата на смес силикат/карбонат отговарят на съотношение дебит на течността/ дебит на частиците /съотношение на омокряне/ от 0,05 до 0,8 Ι/kg, за предпочитане от 0,1 до 0,5 I/kg и най-често от 0,15 до 0,3 Ι/kg, като тези стойности са изразени по отношение солите на натрия.
Дебитът на пулверизирания разтвор и скоростта на преминаване на частиците, както и дебелината на слоя на частиците, са такива, че всяка частица абсорбира течност и се агломерира с другите частици, с които влиза в контакт така, че се получава пластичен гранулат, а не кашообразна маса.
Скоростта на преминаване на частиците и дебелината на слоя се регулират чрез дебита на въвеждане на частиците в устройството за гранулиране и чрез характеристиките на последното.
Времето на престой на частиците в устройството от дисков или барабанен тип е обикновено между 15 и 40 min.
В зависимост от изходните вещества устройството за получаване на дражета може да бъде адаптирано за получаване на желания продукт, като се вземат под внимание геометрията /персечен конус, плоска, стъпаловидна или комбинация на трите форми/, размерите /височина, диаметър/, ъгьлът на наклона, скоростта на въртене и относителното разположение на захранващите с твърдо и течно вещество части; За барабан: геометрията /диаметър на цилиндъра/, ъгълът на наклона, скоростта на въртене, зареждането на цилиндъра и относителното разположение на захранващите с твърдо и течно вещество части.
Операцията по уплътняването може да се осъществи при стайна температура чрез преминаване на получените гранули през ротационно усторйство.
За предпочитане е това устройство да бъде отделено от това за гранулиране.
Етапът на уплътняване може да се осъществи чрез въвеждане и престой на гранулите във въртящ се барабан. Ъгълът на нак лон на последния е поне 3%, за предпочитане поне 5%. Размерите на барабан, скоростта му на въртене и времето за престой на гранулите зависят от желаната плътност. Времето за престой обикновено е от 20 min до 3 h, за предпочитане от 20 до 90 min.
Смесител-гранулаторите също така са подходящи за процеса на уплътняване.
Процесите на гранулиране и уплътняване могат също така да се осъществяват в едно и също устройство, например в стъпаловидно устройство за получаване на дражета. Уплътняването на гранулите се постига при преминаването им през последните стъпала на устройството. Освен това тези две операции могат да бъдат осъществени в двусекционен барабан.
Така получените уплътнени гранули се сушат по някои от познатите начини. Особено подходящ метод е сушенето в псевдокипящ слой при използване на въздух и при температура от 40 до 90°С, за предпочитане от 60 до 80°С. Този процес се осъществява за време, което е функция от температурата на въздуха, съдържанието на вода в гранулите на изхода на устройството за гранулиране и желаното съдържание на вода в изсушените гранули, както и на условията за флуидизиране. Тези условия могат да бъдат адаптирани от всеки специалист, в зависимост от желания продукт.
Съгранулатите па базата на хидратирани силикати на натрия и натриев карбонат съгласно изобретението, получени съгласно описания по-горе метод, са предназначени за детергентни състави за перални и миални машини и се характеризират обикновено с това, че представляват:
- силикат на алкален метал, по-специално на натрия или калия, в молно съотношение Si02/M20 от 1,6 до 4, адсорбиран и/или абсорбиран върху карбонат на алкален метал, като този карбонат е от 5 до 55% от теглото на силиката, адсорбиран и/или абсорбиран от карбоната, тегловното съотношение вода, останала свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, е по-голямо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100;
- насипна плътност без уплътняване от 0,4 до 1,5 g/cm3, за предпочитане от 0,5 до 1,5 g/cm3, и най-често от 0,75 до 1 g/cm3;
- среден диаметър /в смисъл на процент на преминали частички/ от 0,4 до 1,8 mm, за предпочитане от 0,5 до 0,8 mm при отклонение, изразено като log10 - от 0,02 до 0,5, за предпочитане от 0,05 до 0,3.
За предпочитане е тегловното съотношение вода, оставаща свързана със силиката/ силикат, изразен като сухо вещество, да бъде по-ниско или равно на 120/100.
Описаният по-горе метод, включващ гранулиране, уплътняване, сушене, позволява получаването на гранули на базата на хидратирани силикати на алкални метали и карбонати на алкални метали, които се разтварят бързо във вода.
Така, скоростите на разтваряне до 90 и 95% във вода на гранулите съгласно изобретението са по-ниски съответно от 3 и 5 min.
Под скорост на разтваряне във вода до 90% или до 95% се разбира времето, необходимо за разтваряне на 90 или 95% от продукта при концентрация 35 g/Ι във вода при температура 20°С.
Когато е структурирана/прах, гранули/, активната добавка съгласно изобретението се използва в детергентните състави за миалните машини за съдове в количество от 3 до 90 тегл.%, за предпочитане от 3 до 70 тегл.% от разглежданите състави. Количествата, които се използват за състави, предназначени за миални линии, са от 3 до 60 тегл.%, за предпочитане от 3 до 40 тегл.% от въпросните състави /тези количества са изразени като тегло на сух силикат по отношение на теглото на състава/.
Заедно с активната добавка съгласно изобретението в перилния състав присъства поне едно повърхностно активно вещество в количество от 8 до 20%, за предпочитане от 10 до 15 тегл.% от въпросния състав.
Такива повърхностно активни реагенти могат да бъдат:
- анионактивни повърхностно активни агенти от типа сапуни на алкални метали /алкални соли на мастни киселини с С8-С24 алкални сулфонати /алкилбензолеулфонати с С8С13, алкилеулфонати с С(2-С[6, оксиетилирани и сулфатирани мастни алкохоли с С6-С16, оксиетилирани и сулфатирани алкилфеноли с С8С)3, алкални сулфосукцинати /алкилсулфосукцинати с С]2-С16/.
- нейоногенни повърхностно активни вещества от типа на полиоксиетилираните алкилфеноли с С6-С!2, оксиетилираните алифатни алкохоли с С8-С22, блоковите съполимери на етиленов окис с пропиленов окис, карбоксиамидите, евентуално полиоксиетилирани.
- амфотерните повърхностно активни агенти от типа на алкидиметилбетаините.
- катионактивните повърхностно активни агенти от типа на алкилтриметиламониевите и алкилдиметилетиламониевите хлориди или бромиди.
В перилния състав могат да присъстват и други съставки като активни добавки от типа:
- фосфати в количество от 25% от общото тегло на състава,
- зеолити до около 40% от общото тегло на състава,
- натриев карбонат до около 80% от общото тегло на състава;
- нитрилоцетна киселина до 10% от общото тегло на състава;
- лимонена киселина, винена киселина до 20% от общото тегло на състава ,като общото количество на активната добавка е от 0,2 до 80%, за предпочитане от 20 до 45% об общото тегло на детергентния състав;
- избелващи агенти от типа на перборатите, перкарбонатите, хлоризоциануратите, Ν,Ν,Ν’,Ν’,-тетраацетилетилендиамин до около 30% от общото тегло на детергентния състав;
- антиутаителни агенти от типа карбоксилметилцелулоза, метилцелулоза в количество до 5% от общото тегло на детергентния състав,
- антинакипни агенти от типа съполимери на акриловата киселина и малеинов анхидрид в количество до 10% от общото тегло на детергентния състав;
- пълнители от типа на натриев сулфат за прахообразните детергенти в количество до 50% от общото тегло на детергентния състав.
Предимствата на активната добавка съгласно изобретението се изразяват в следното. Композицията съдържа минерален продукт, осигуряващ омекотяващ ефект, и натриев силикат с високо съдържание на свързана вода по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100. Този силикат има голямо количество връзки на силициевите атоми от вида Q2 и Q3, осигуряващи висока ефективност на активната добавка.
ПРИМЕРИ ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ НА ИЗОБРЕТЕНИЕТО
Следващите примери поясняват изобретението, без да ограничават.
Пример 1. Синтез на активната добавка
Използвани при синтеза продукти:
- натриев силикат, разтвор с молно съотношение Si02/Na2 0=2,8, сух остатък 45 тегл. %, плътност 1,500.Разпределение на полианионните видове (като процентно съдържание на силиция): Qo = 0,8%, Q, = 6,2%, Q2 и Q3 =83%, Q4 =10%.
- Натриев карбонат, безводен прах с насипна плътност без уплътняване 1,1 g/cm3, гранулометричен състав d50=0,5 mm
Синтез. Предварително разтвореният натриев карбонат се добавя при разбъркване в разтвора на натриев карбонат, нагрят до 80°С. Добавянето на вода в натриевия карбонат в този случай позволява да се работи със смесен разтвор, чийто сух остатък е идентичен със сухия остатък на изходния разтвор на силиката. Смесването се осъществява по такъв начин, че натриевият карбонат да е 30% от общото тегло на силиката и карбоната, изразено като сухо вещество.
Смесеният разтвор се суши в сушилня в тънък слой при 20°С в продължение на 20 h. Полученият твърд продукт след това се смила в мелница Forplex. Последният етап се състои в сушене в псевдокипящ слой при 30-40°С така, че да се получи твърдо вещество със състав натриев карбонат 30% от общото тегло на карбоната и силиката, изразено като сухо. Тегловното съотношение вода, останала свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, е 49,7/100.
Продуктът има следните свойства. Насипна плътност без уплътняване 0,8 g/cm3, гранулометричен състав d50 = 0,5 mm, dlO = 0,1 mm и d90 = 1 mm. Разтворимостта е помалко от 4 min за разтварянето на 99% от продукта (кондуктомерично измерване на водния разтвор на продукта с концентрация 3 g/Ι при 20°С).
Комплексообразуващият капацитет на калция е 197 mg СаСО3 на грам безводен продукт. Този капацитет се изчислява чрез измерване на остатъчната концентрация на калция за време 15 min, като продуктът за определяне се въвежда в момента t=0 в разтвор с позната концентрация на калция (буферен разтвор с рНЮ).
Пример 2. Получаване на съгранулати.
Използват се следните продукти, натриев силикат, разтвор с молно съотношение Si02/Na2 0=2,0, сух остатък 45,5 тегл.% и плътност 1,540 g/ cm3;
Прахообразен силикат, молно съотношение Si02/Na2 0=2,05, сух остатък 20 тегл.%, плътност 0,55 g/cm3, гранулометричен състав d50=0,12 mm. Натриев карбонат: лек разтвор, насипна плътност 0,6 g/cm3, гранулометричен състав d50=0,12 mm. Приготвя се 38 процентен разтвор по отношение на карбоната при 80°С чрез смесване на разтвор на карбонат в разтвор на силикат с отношение 2. Сухият остатък на получения смесен разтвор е 37,7%.
Гранулирането на този разтвор се осъществява в барабан с дължина 1300 mm и диаметър 500 mm, който се върти с 20 об./min. Гранулирането се инициира, като се излиза от изходен слой, съставен от раздробена смес на лек карбонат и прахообразен силикат в съотношение 2. Съставът карбонат/силикат на тази смес е същият, както на смесения разтвор. Гранулирането се осъществява в първата част на барабана, където разтворът се пулверизира през оросител върху прахообразния слой. Сушенето се осъществява във втората част на барабана, снабдена с подемници и отвори за продухване на горещ въздух в противоток.
Гранулирането, уплътняването и сушенето се провеждат в един и същи апарат. Продуктът, излизащ от барабана, се рециклира частично в главата на барабана след смилане и отсяване на фракция 0,2-1,25 mm.Taka, при установен режим, т.е. когато основата на изходния слой е напълно обновена с новополучените продукти, параметрите на гранулиране са следните:
- захранване със смесен разтвор 6 до 8 1/h;
- захранване с прах (рециклиране) 50 kg/h;
- степен на омокряне 0,12 до 0,16 l/kg;
- дебит на въздуха за сушене 110 до 120 т3/ h;
- температура на въздуха за сушене 105110°С;
- средно време на престой в барабана 3040 min.
По този начин се получават съгранулати със следните характеристики:
- съотношение, изразено като сухо вещество, карбонат/силикат 38/62; съдържание на водата, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество 51/100-
- насипна плътност без уплътняване 0,89 g/ cm3;
Гранулометричен състав d50 = 0,45 mm, d95 = 0,8 mm c отклонение от log10 - 0,37.
Получените гранулата имат скорост на разтваряне:
- 90% тегл. от продукта се разтварят за 50 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С).
- 95% тегл. от продукта се разтварят за 67 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С).
- 99 % тегл. от продукта се разтварят за 154 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С).
За сравнение обикновена суха смес на карбонат и прахообразен силикат, използвана в началото на процеса, която не е предмет на изобретението, показва следната скорост на разтваряне:
- 90% тегл. от продукта се разтварят за 55 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С)
- 95% тегл. от продукта се разтварят за 108 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С)
- 99% тегл. от продукта се разтварят за 266 s (воден разтвор 35 g/Ι при 20°С).
Комплексообразуващият капацитет на калция е 243-249 mg СаСО3 на грам безводен продукт. Този капацитет е изчислен така, както в пример 1.
Пример 3. Получаване на съгранулати.
Методът за гранулиране е същия, както в пример 2, но гранулаторът работи на отворен цикъл, т.е. той се зарежда със суха прахообразна смес карбонат/силикат и смесен разтвор, но без рециклиране на получения продукт. Има също така и едновременно сушене.
Параметрите на гранулиране са следните:
- захранване със смесен разтвор 6 до 8 1/h;
- захранване с прах (рециклиране) 30 kg/h;
- степен на омокряне 0,2 до 0,27 l/kg;
- дебит на въздуха за сушене 110 до 120 m3/h;
- температура на въздуха за сушене 105110°С;
- средно време на престой в барабана 3040 min.
По този начин се получават съгранулати със следните характеристики:
- отношение, изразено като сухо вещество, карбонат/силикат 37/63;
- съдържание на водата, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество 42/100;
- насипна плътност без уплътняване 0,54 g/cm3
Гранулометричен състав: d50 = 0,57 mm, d95 = 0,78 mm c отклонение от log10 - 0,12.
Получените гранулати имат следните скорости на разтваряне:
- 90% тегл. от продукта се разтварят за 55 s (воден разтвор 35 g/l при 20°С);
- 95% тегл. от продукта се разтварят за 122 s (воден разтвор 35 g/l при 20°С)
- 99% тегл. от продукта се разтварят за 300 s (воден разтвор 35 g/l при 20°С).
Тези съгранулати се смесват на сухо със следните адитиви, така че да се получи следният състав за перални машини:
| Състав на перилния прах | тегловни части |
| Получен гранулат | 40 |
| Sokalan СР5 | 4,8 |
| (съполимер на BASF) | |
| Tixolex 25 | 5 |
| (аморфен силико-алуминат на Rhone-Poulenc) | |
| Натриев сулфат | 7 |
| TAED | 5 |
| LAB (80%) | 6 |
| Synperonic АЗ | 3 |
| Synperonic А9 | 9 |
| Esperase | 0,3 |
| (ензим-производство на | |
| NOVO) Tinopal DMSX | 0.2 |
| Tinopal SOP | 0.2 |
| (избелител на Ciba-Geigi) | |
| Антипенител | 2,5 |
| Карбоксиметилцелулоза | 2 |
Изпитването на възможностите за отстраняване на замърсявания се провежда в перална машина FOM 71, производство на WASCATOR.
Условията на изпитването са следните. Използван цикъл 60°С, обща продължителност на цикъла 70 min, без предпране, брой на циклите - 3 на пране, твърдост на водата, 32 френски хидротиметрични градуса - количество на прането - 3,5 kg кърпи от бял памук.
Изпитвани тъкани. На всяко пране се поставят, като се закрепват с карфици върху кърпите, две серии от следните тъкани:
Сив памук Test-Fabric
Krefeld 10С
IEC 106
EMPA 101
Сив полиестер/памук Test-Fabric Krefeld 20C EMPA 104 Протеинови петна Кръв (EMPA 111) Какао (EMPA 112) Смес (EMPA 116) Окисляващи се петна: Чай (Krefeld 10 G) Памук екрю (ЕМРА 222) Вино (ЕМРА 114)
Дозиране на перилния препарат:
1- ва серия: 5 g/l или 5 х 20 = 100 g на пране
2- ра серия: 8 g/l или 8 х 20 = 100 g на пране
Метод за определяне на премахването на замърсяванията и петната
Фотометричните измервания (измерване на количеството отразена от тъканта светлина) позволява да се изчисли процентът на отстраняване на замърсяването. Използва се апарат ELREPHO 2000, производство на DATACALOR.
Отстраняването на замърсяването се изразява чрез следната формула:
С-В процентно отстраняване = - - - х 100 в която А означава отражение на проба бял свидетел, В -отражение от проба замърсен свидетел, С - отражение от замърсена проба след пране. Отраженията се определят с помощта на трихроматично синьо без въздействие с оптични избелители. Брой на проведените измервания на пробата 4. Брой на пробите на пране 2. Брой на пранетата 3 - или 4 х 2 х 3 = 24 измервания на замърсявания, на продукт и на изследвана концентрация.
Антинакипните изпитвания се осъществяват върху барабанна машина SCHULTESS SUPER 6 DE LUXE. Изпитвателните условия са следните. Използван цикъл 60°С, обща продължителност на цикъла 65 min, без предпране, брой на циклите 25 пранета, твърдост на водата: 21,2 френски хидротиметрични градуса.
Използваните тъкани са лента свидетел, отговаряща точно на спецификацията на стандарт NET 73,600, количеството на прането е 3 kg мъхнати кърпи 100% памук, количеството на перилния препарат 1 5 g/l.Пробите, претърпели 25 пранета, се сушат, претеглят и накаляват до 90°С. Определя се % на теглото на пепелта по отношение на теглото на изходните проби.
Отделните резултати от изпитванията са представени в таблица 1.
Сравнителен пример 4. Получаване на съгранулатите.
Системата за гранулиране представлява барабан, въртящ се с 40 об./min, идентичен с описания в пример 2. Диафрагмата на изхода е регулирана по такъв начин, че времото на престой на отделната частица да бъде между 15 и 20 min.
Барабанът се захранва непрекъснато с дебит от 37 kg/h прахообразен карбонат със същите характеристики, както този от пример 2.
Върху прахообразния карбонат, въртящ се в барабана, с помощта на въздух с температура 80°С през бифлуидна дюза с плоска глава, разположена в първата третина на барабана, се пулверизира разтвор на силикат, идентичен на този от пример 2, при 80°С с дебит 18 1/h.
Съгранулатът на изход от барабана е със стайна температура и има плътност 0,68 g/cm3.
Съгранулатът се уплътнява непрекъснато в продължение на 1 h във въртящ се барабан с гладки стени и диаметър 500 mm, дължина
1300 mm и наклонен под ъгъл 5%.
Скоростта на въртене на барабана е 20 об./min.
Така полученият гранулат се суши в псев5 докипящ слой при температура от порядъка на 65°С (температурата на въздуха за флуидизиране е 70°С) в продължение на 15 min.
Сухият продукт има следните характеристики:
съотношение, изразено като сухо вещество карбонат/силикат, 66/34;
- съдържание на вода, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, 61/100.
Комплексообразуващ капацитет на калция 285 mg СаСО3 на грам безводен продукт. Този капацитет се изчислява, както в пример 1. Гранулатът има отлично поведение при съхранение.
Към тези съгранулати се добавят при сухо смесване адитиви така, че да се получи състав за перални машини, идентичен на описания в пример 4 (с изключение на съгранулата).
Изпитванията за способността за отст25 раняване на замърсявания и накипи са проведени също така и с този перилен състав.
Резултатите са представени в таблица 1.
Таблица 1
| Накип 5 g/l | Сравнителен пример 4 3,72 | Пример 3 2,88 |
| Резултати от прането Сив памук 5 g/Ι 40°С | 32,2 | 32,9 |
| Сив памук 8 g/Ι 40°С | 47 | 41,9 |
| Сив памук 5 g/Ι 60°С | 51,4 | 49 |
| Сив памук 8 g/l 60°С | 56,3 | 54,8 |
| 46,73 | 44,65 | |
| Полиестер/сив памук 5 g/l 40°С | 39,2 | 35,3 |
| Полиестер/сив памук 8 g/l 40°С | 56,1 | 50,1 |
| Полиестер/сив памук 5 g/l 60°С | 56,8 | 55,7 |
| Полиестер/сив памук 8 g/l 60°С | 65,4 | 62,3 |
| 54,38 | 50,85 | |
| Протеинови петна 5 g/l 40°С | 38,8 | 34,8 |
| Протеинови петна 8 g/l 40°С | 46,3 | 40,2 |
| Протеинови петна 5 g/l 60°С | 50,6 | 56,4 |
| Протеинови петна 8 g/l 60°С | 58,6 | 56,4 |
| 48,58 | 45,60 | |
| Окисляващи се петна 5 g/l 40°С | 42,1 | 42,1 |
| Окисляващи се петна 6 g /1 40°С | 59,5 | 55 |
Claims (19)
1. Активна добавка за перилни препарати, съдържаща воден разтвор на силикат на алкален метал и минерален продукт, химически инертен към силиката, характеризиращ се с това, че молното съотношение на Si02/M20, където М е алкален метал, е в границите от 1,6 до 4, а минералният продукт е от 5 до 55% от общото тегло, като тегловното съотношение на свързаната със силиката вода към силиката, изразен като сухо вещество, е по-високо или равно на 2θ 33/100, за предпочитане 36/100.
2. Активна добавка съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че минералният продукт е натриев карбонат, натриев сулфат, натриев борат, натриев перборат, натриев ме- 25 тасиликат, фосфати или полифосфати като тринатриев фосфат, натриев триполифосфат, като тези продукти могат да се използват самостоятелно или в смес.
3. Активна добавка съгласно претенции 1 и 2, характеризираща се с това, че минералният продукт е от 20 до 40% от общото тегло, изразено като сухо вещество.
4. Активна добавка съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че водният разтвор на силиката на алкалния метал има сух остатък от 10 до 60%, за предпочитане от 35 до 50%.
5. Активна добавка съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че тегловното съотношение вода, останала свързана със силиката/силикат. изразен като сухо вещество, е по-ниско или равно на 120/100.
6. Активна добавка съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че молното съотношение Si02/M20 е от 1,8 до 3,5, където М е алкален метал.
7. Метод за получаване на гранули от хидратирани силикати на алкални метали и карбонати на алкални метали, характеризиращ се с това, че включва първи етап, състоящ се в пулверизиране на воден разтвор, съставен от смес на воден разтвор на силикат на алкален метал с молно съотношение Si02/M20 от 1,6 до 4, за предпочитане от 1,8 до 3,5, и карбонат на алкален метал в количество от 5 до 55% от общото тегло, изразено като сухо вещество, върху движещ се слой частици със състав, идентичен на пулверизираната смес, преминаващ през ротационно устройство за гранулиране, при което скоростта на преминаване на частиците, дебелината на движещия се слой и дебитът на пулверизирания разтвор е такъв, че всяка частица се превръща в пластичен съгранулат, въвличайки в контакт други частици, след което се провежда втори етап, включващ евентуално сушене на получените съгранулати до получаване на тегловно съотношение вода, свързана със силиката/ силикат, изразен като сухо вещество, по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100, като М е алкален метал.
8. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че силикатът на алкалния метал и карбонатът на алкалния метал са тези на натрия или калия, за предпочитане на натрия.
9. Метод съгласно претенции 7 и 8, характеризиращ се с това, че получените в първия етап съгранулати се подлагат на уплътняване.
10. Метод съгласно претенции 7 и 8, характеризиращ се с това, че разтворът на силиката има сух остатък от 10 до 60%, за предпочитане от 35 до 50%.
11. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че първият етап се осъществява при температура от 20 до 95°С.
12. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че частиците на състава, идентични на пулверизираната смес, се получават чрез сушене на разтвор, идентичен със споменатия воден разтвор, съставен от силикат и карбонат на алкален метал.
13. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че гранулирането се из вършва на ротационен гранулатор, осигуряващ преминаването на частиците в тънък слой.
14. Метод съгласно претенция 13, характеризиращ се с това, че ротационният гранулатор е устройство за получаване на дражета.
15. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че устройството за гранулиране е от барабанен тип.
16. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ се с това, че частиците нд състава, идентичен на пулверизираната смес, преминават при температура от 15 до 200°С.
17. Метод съгласно претенция 7, характеризиращ с с това, че количествата на разтвора на базата на смес силикат/карбонат отговарят на съотношение дебит на течността/ дебит на частиците от 0,05 до 0,8 Ι/kg, за предпочитане от 0,1 до 0,5 l/kg, като тези стойности са изразени като соли на натрия.
18. Метод съгласно претенции от 7 до 17, характеризиращ се с това, че уплътняването се осъществява при стайна температура при въртене в ротационно устройство на съгранулатите, получени в първия етап.
19. Сферични съгранулати на базата на хидратирани силикати на алкални метали и карбонати на алкални метали, характеризиращи се с това, че представляват силикат на ал5 кален метал, по-специално на натрия или калия, с молно съотношение Si02/M20 от 1,6 до 4, адсорбиран и/или абсорбиран върху карбонат на алкален метал, в количество 5-55% от теглото на силиката, адсорбиран и/или абсорбиран от карбоната, а тегловното съотношение вода, свързана със силиката/силикат, изразен като сухо вещество, е по-високо или равно на 33/100, за предпочитане 36/100, при това насипната плътност без уплътняване е 0,4-1,5 g/cm3, за предпочитане 0,5-1,5 g/cm3, и най-вече 0,75-1 g/cm3, а средният диаметър е от 0,4 до 1,8 mm, за предпочитане от 0,5 до 0,8 mm с отклонение, изразено като log10 - 0,20,5, за предпочитане 0,05-0,3.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR929203350A FR2688798B1 (fr) | 1992-03-20 | 1992-03-20 | Agent "builder" a base de silicate et d'un produit mineral. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BG97549A BG97549A (bg) | 1994-03-24 |
| BG60918B1 true BG60918B1 (bg) | 1996-06-28 |
Family
ID=9427877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BG97549A BG60918B1 (bg) | 1992-03-20 | 1993-03-18 | Активна добавка за перилни препарати |
Country Status (23)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0561656B1 (bg) |
| JP (2) | JP2533053B2 (bg) |
| KR (1) | KR930019807A (bg) |
| CN (1) | CN1079250A (bg) |
| AT (1) | ATE155807T1 (bg) |
| BG (1) | BG60918B1 (bg) |
| BR (1) | BR9301207A (bg) |
| CA (1) | CA2092060A1 (bg) |
| CZ (1) | CZ43093A3 (bg) |
| DE (2) | DE69312357T2 (bg) |
| DK (1) | DK0561656T3 (bg) |
| EE (1) | EE9400090A (bg) |
| ES (1) | ES2105146T3 (bg) |
| FI (1) | FI931220A (bg) |
| FR (1) | FR2688798B1 (bg) |
| GR (1) | GR3024804T3 (bg) |
| HU (1) | HU213318B (bg) |
| NO (1) | NO930984L (bg) |
| PL (2) | PL172893B1 (bg) |
| RO (1) | RO110261B1 (bg) |
| RU (1) | RU2103340C1 (bg) |
| SK (1) | SK19793A3 (bg) |
| YU (1) | YU18393A (bg) |
Families Citing this family (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4400024A1 (de) * | 1994-01-03 | 1995-07-06 | Henkel Kgaa | Silikatische Builder und ihre Verwendung in Wasch- und Reinigungsmitteln sowie Mehrstoffgemische für den Einsatz auf diesem Sachgebiet |
| EP0667391A3 (de) * | 1994-02-15 | 1996-07-10 | Degussa | Homogene Mischungen aus Alkalisilikat und Alkalikarbonat. |
| DE4405511A1 (de) * | 1994-02-22 | 1995-08-24 | Henkel Kgaa | Waschmittel mit amorphen silikatischen Buildersubstanzen |
| DE4406592A1 (de) * | 1994-03-01 | 1995-09-07 | Henkel Kgaa | Verbesserte Mehrstoffgemische auf Basis wasserlöslicher Alkalisilikatverbindungen und ihre Verwendung, insbesondere zum Einsatz als Builder in Wasch- und Reinigungsmitteln |
| DE4415362A1 (de) * | 1994-05-02 | 1995-11-09 | Henkel Kgaa | Verfahren zur Herstellung silikatischer Buildergranulate mit erhöhtem Schüttgewicht |
| FR2720074B1 (fr) * | 1994-05-20 | 1996-08-09 | Rhone Poulenc Chimie | Composition détergente en poudre à base de percarbonate stabilisée par ajout de cogranulés silicate/carbonate. |
| DE19501269A1 (de) | 1995-01-18 | 1996-07-25 | Henkel Kgaa | Amorphes Alkalisilikat-Compound |
| FR2732032B1 (fr) * | 1995-03-20 | 1997-06-13 | Rhone Poulenc Chimie | Composition d'adjuvant de detergence diminuant les incrustations calciques, son utilisation dans des compositions detergentes et ces compositions detergentes |
| FR2732033B1 (fr) * | 1995-03-20 | 1997-04-30 | Rhone Poulenc Chimie | Composition d'adjuvant de detergence diminuant les incrustations calciques, son utilisation dans des compositions detergentes et ces compositions detergentes |
| FR2735787B1 (fr) * | 1995-06-26 | 1997-07-18 | Rhone Poulenc Chimie | Utilisation de cogranules de carbonate et de silicate de metal alcalin, comme agents alcalins reducteurs de la corrosion visible du verre et des decors dans les compositions detergentes |
| DE19525378A1 (de) * | 1995-07-12 | 1997-01-16 | Henkel Kgaa | Amorphes Alkalisilicat-Compound |
| DE19533790A1 (de) * | 1995-09-13 | 1997-03-20 | Henkel Kgaa | Verfahren zur Herstellung eines amorphen Alkalisilikats mit Imprägnierung |
| GB9609699D0 (en) * | 1996-05-09 | 1996-07-10 | Unilever Plc | Detergent compositions |
| FR2751341B1 (fr) * | 1996-07-16 | 2003-06-13 | Rhone Poulenc Chimie | Composition detergente pour lave-vaisselle, son utilisation en lave-vaisselle contre la corrosion de la vaisselle et procede de lavage non-corrosif de la vaisselle |
| FR2751340B1 (fr) * | 1996-07-16 | 2003-06-13 | Rhone Poulenc Chimie | Composition detergente pour lave-vaisselle, son utilisation en lave-vaisselle contre la corrosion de la vaisselle et procede de levage non-corrosif de la vaisselle |
| JP4185188B2 (ja) * | 1998-07-17 | 2008-11-26 | 花王株式会社 | 複合粉体 |
| WO2000009641A1 (en) | 1998-08-17 | 2000-02-24 | The Procter & Gamble Company | Multifunctional detergent materials |
| DE19858887A1 (de) * | 1998-12-19 | 2000-06-21 | Henkel Kgaa | Kompaktat mit silicatischem Builder |
| GB0111043D0 (en) * | 2001-05-08 | 2001-06-27 | Ineos Silicas Ltd | Granular compositions |
| FR2851572B1 (fr) | 2003-02-20 | 2007-04-06 | Rhodia Chimie Sa | Composition nettoyante ou rincante pour surfaces dures |
| JP4761703B2 (ja) * | 2003-04-02 | 2011-08-31 | 花王株式会社 | シリカ分散液 |
| FR2894585B1 (fr) | 2005-12-14 | 2012-04-27 | Rhodia Recherches Et Tech | Copolymere comprenant des unites zwitterioniques et d'autres unites, composition comprenant le copolymere, et utilisation |
| US8993506B2 (en) | 2006-06-12 | 2015-03-31 | Rhodia Operations | Hydrophilized substrate and method for hydrophilizing a hydrophobic surface of a substrate |
| US7557072B2 (en) | 2007-06-12 | 2009-07-07 | Rhodia Inc. | Detergent composition with hydrophilizing soil-release agent and methods for using same |
| US7524800B2 (en) | 2007-06-12 | 2009-04-28 | Rhodia Inc. | Mono-, di- and polyol phosphate esters in personal care formulations |
| CA2690602C (en) | 2007-06-12 | 2017-02-28 | Rhodia Inc. | Hard surface cleaning composition with hydrophilizing agent and method for cleaning hard surfaces |
| WO2008157197A1 (en) | 2007-06-12 | 2008-12-24 | Rhodia Inc. | Mono-, di- and polyol alkoxylate phosphate esters in oral care formulations and methods for using same |
| EP2212409B1 (fr) | 2007-11-06 | 2017-08-16 | Rhodia Opérations | Copolymere pour le traitement de linge ou de surface dure |
| FR2935390B1 (fr) | 2008-08-26 | 2012-07-06 | Rhodia Operations | Copolymere pour le traitement ou la modification de surfaces |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL7831C (bg) * | 1918-03-23 | |||
| US2909490A (en) * | 1954-07-28 | 1959-10-20 | Olin Mathieson | Manufacture of duplex composition of sodium tripolyphosphate and sodium silicate solution |
| US3895995A (en) * | 1971-01-18 | 1975-07-22 | Philadelphia Quartz Co | Film drying of hydrated alkali metal silicate solutions |
| US4022704A (en) * | 1971-06-21 | 1977-05-10 | Stauffer Chemical Company | Production of spray dried, high bulk density hydrous sodium silicate mixtures |
| US3886079A (en) * | 1971-09-27 | 1975-05-27 | Burke Oliver W Jun | Detergent compositions and detergent adjuvant combinations thereof, and processes for forming the same |
| US3821119A (en) * | 1972-05-03 | 1974-06-28 | Diamond Shamrock Corp | Silicated soda ash |
| US4427417A (en) * | 1982-01-20 | 1984-01-24 | The Korex Company | Process for preparing detergent compositions containing hydrated inorganic salts |
| JPS59157198A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-06 | ライオン株式会社 | 嵩密度の小さい洗剤ビルダ−造粒物の製造法 |
| FR2658497B1 (fr) * | 1990-02-16 | 1992-05-15 | Rhone Poulenc Chimie | Granules de silicates hydrates de metaux alcalins, leur procede de preparation et leur application dans les compositions detergentes. |
| ATE134381T1 (de) * | 1990-11-30 | 1996-03-15 | Rhone Poulenc Chimie | Gerüststoff auf basis von alkalimetallsilikaten für reinigungsmittelzusammensetzungen |
-
1992
- 1992-03-20 FR FR929203350A patent/FR2688798B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1993
- 1993-02-12 ES ES93400359T patent/ES2105146T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1993-02-12 DE DE69312357T patent/DE69312357T2/de not_active Revoked
- 1993-02-12 EP EP93400359A patent/EP0561656B1/fr not_active Revoked
- 1993-02-12 DK DK93400359.1T patent/DK0561656T3/da active
- 1993-02-12 AT AT93400359T patent/ATE155807T1/de not_active IP Right Cessation
- 1993-02-12 DE DE93400359T patent/DE561656T1/de active Pending
- 1993-03-17 CZ CZ93430A patent/CZ43093A3/cs unknown
- 1993-03-17 JP JP5081190A patent/JP2533053B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1993-03-17 BR BR9301207A patent/BR9301207A/pt not_active Application Discontinuation
- 1993-03-18 PL PL93298126A patent/PL172893B1/pl unknown
- 1993-03-18 YU YU18393A patent/YU18393A/sh unknown
- 1993-03-18 PL PL93318889A patent/PL173265B1/pl unknown
- 1993-03-18 BG BG97549A patent/BG60918B1/bg unknown
- 1993-03-18 NO NO93930984A patent/NO930984L/no unknown
- 1993-03-18 RO RO93-00375A patent/RO110261B1/ro unknown
- 1993-03-19 CN CN93104505A patent/CN1079250A/zh active Pending
- 1993-03-19 HU HU9300798A patent/HU213318B/hu not_active IP Right Cessation
- 1993-03-19 CA CA002092060A patent/CA2092060A1/fr not_active Abandoned
- 1993-03-19 FI FI931220A patent/FI931220A/fi unknown
- 1993-03-19 RU RU93004751A patent/RU2103340C1/ru active
- 1993-03-20 KR KR1019930004368A patent/KR930019807A/ko active IP Right Grant
- 1993-05-21 SK SK197-93A patent/SK19793A3/sk unknown
-
1994
- 1994-10-14 EE EE9400090A patent/EE9400090A/xx unknown
-
1995
- 1995-12-29 JP JP7352866A patent/JP2745400B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-09-19 GR GR970402438T patent/GR3024804T3/el unknown
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BG60918B1 (bg) | Активна добавка за перилни препарати | |
| JP2594893B2 (ja) | 洗剤組成物用のアルカリ金属シリケートのコグラニュール形態のビルダー剤 | |
| US5205958A (en) | Zeolite agglomeration process and product | |
| EP0403084B1 (en) | Zeolite agglomeration process and product | |
| EP1534812A1 (en) | Detergent particles | |
| US6013617A (en) | Q2 /Q3 alkali metal silicate/inorganic compound detergent builders | |
| US5700294A (en) | Method of washing with detergent compositions comprising amorphous silicoaluminate scavengers of calcium precipitates | |
| JP2002363594A (ja) | ビルダー組成物 | |
| RU2097411C1 (ru) | Модифицирующая добавка для детергентной композиции, способ ее получения, сферические согранулы, способ их получения и детергентная композиция | |
| JP4381505B2 (ja) | 洗濯方法 | |
| JPS63161096A (ja) | 高嵩密度粒状洗剤組成物 | |
| JP2004099699A (ja) | 洗剤粒子群 | |
| JP4498474B2 (ja) | 高密度粒状洗剤組成物の製造方法 | |
| EP0783561A1 (en) | Silicates granules and method for manufacturing the same | |
| JP2001122614A (ja) | 高アルカリ性結晶性ケイ酸ナトリウム | |
| JP3422728B2 (ja) | 高嵩密度洗剤組成物 | |
| JP2004115791A (ja) | 洗剤粒子群 | |
| JPH09279194A (ja) | 高嵩密度粒状洗剤の製造方法 | |
| JPS621800A (ja) | 高嵩密度洗剤組成物の製法 |