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Verfahren zum Auswalzen von Formeisen.
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Patent Nr. 60629.
Nach diesem Verfahren werden bekanntlich die Schenkel des Formeisens abwechselnd
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Zustande erfolgt.
Zur Ausführung dieses Verfahrens dient eine aus zwei Universalgerüsten, dem Vor gerüst und dem Fertiggerüst zusammengesetzte Walzenstrasse. Die Horizontalwalzen des Vorgerüstes biegen die Schenkel des Formeisens auf : es gelangt dann im Hingange in das Fertiggerüst : hier weiden die Schenkel durch die Vertikalwalzen geradegerichtet ; beim Rückgange werden die Flange anschenkanten durch die Horizontalwalzen bearbeitet.
Diese Verfahrensweise ist von mancherlei Nachteilen begleitet.
Wenn. wie Fig. 2 der Patentschrift Nr. 60629 zeigt, die Vertikalwalzen beim Eingänge des Walzstabes durch das Nebengerüst herangefahren wurden. wurden die Horizontalwalzen in solcher Lage gelassen, dass sie dem Walzstabe an den Flanschkanten und an der Stem chue zur Führung dienten, wodurch gleichzeitig ein Aufbiegen des Steges verhindert werden sollte.
. Man arbeitete also nach dem Verfahren des Hauptpatentes dergestalt. dass der Stab beim Hingang durch das zweite Cerüst von den beiden Walzenpaaren auf seiner gesamten Aussenfläche umfasst wurdf.
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derselben eintrat. und da sich ferner die Walzen des Nebengerüstes - in Betracht kommen hier die Horizontalwalzen - durch die starke Erwärmung entsprechend ausgedehnt hatten, so führten diese Umstände dazu, dassü die Horizontalwalzen des Nebengerüstes nicht nur als Führungswalzen arbeiteten, sondern vielmehr schon beim Hingange ein ziemlich starker Druck auf die Flanschen ausgeübt wurde.
Da die Vertikalwalzen gleichzeitig herangefahren waren, so wurde das Material zwischen Horizontal- und Vertikalwalzen herausgepresst. so dass sich an den Flanscherträndern starkeWülstebildeten. Da ferner die Vertikalwalzen beim Hingar e zwischen die Ränder der Horizontalwalzen
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Flanschhöhe auch ein Paar entsprechend hoher Yertikalwalzen angeschafft werden, was die Herstellung in hohem Masse belastete.
Die genannten Nachteile werden nun gemäss vorliegender Erfindung dadurch beseitigt, dass das Geraderichten der abgebogenen Flansche beim Hingange des Walzstabes durch das zweite Gerust, bei hochgefahrenen Horizontalwalzen durch Vertikalwalzen erfolgt, deren Höhe nösser ist als die herzustellende Flanschenhöchstbreite.
Ermöglicht wurde die Durchführung dieser Erfindung durch die vom Erfinder festgestellte, überraschende Tatsache, dass das Geraderichten der abgebogenen Flanschenschenkel ohne Benach- teiligung des Herstellungsvorganges auch M folgen kann, ohne dass die schmalen Kanten dutch die Ränder der Horizontalwalzen gefuhrt werden.
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Da auf diese Weise der Druck der Horizontalwalzen auf die schmalen Flanschkanten beim Hingange durch das Nebengerüst wegfällt, andererseits Vertikalwalzen verwendet werden können, die höher sind als die Flanschen, so ist einmal die Gratbildung vermieden und andererseits die Anschaffung von nur einem Paar Vertikalwalzen für die ganze Profilreihe erforderlich, wogegen bd dem Verfahren des Hauptpatentes eine grosse Anzahl solcher notwendig waren und ausserdem durch ihre Umwechselung viel Zeit verloren ging..
Die Ausführung des Verfahrens ist durch die Zeichnungen veranschaulicht.
Der aus dem Hauptgerüst (Fig. 1) kommende Träger gelangt im Hingange in das Nebengerüst nach Fig. 2. Die Horizontalwalzen e, f sind hochgefahren, so dass die Vertikalwalzen g, h, deren Höhe grösser ist als die Flanschenhöhe, zwischen die Ränder der Horizontalwalzen eintreten und die Flanschenhälften abbiegen können, ohne dass an den Rändern der Flansche Wulste auftreten.
Beim Rückgange durch das Nebengerüst gemäss Fig. 3 sind dann die Horizontalwalzen entsprechend heruntergefahren und die Vertikalwalzen zurückgefahren. Der Träger gelangt dann wieder in das. Hauptgerüst zuriick, wo die Flansche wieder abgebogen werden.
Der Vorgang wiederholt sich bis zur Fertigstreckung des Trägers.
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