AT4801U2

AT4801U2 - Verfahren und vorrichtung zum bereitstellen eines kurbelwinkelbasierten signalverlaufes

Info

Publication number: AT4801U2
Application number: AT0065601U
Authority: AT
Original assignee: Avl List Gmbh
Priority date: 2001-08-22
Filing date: 2001-08-22
Publication date: 2001-11-26
Also published as: US20030037767A1; US6827063B2; DE10237221B4; DE10237221A1; AT4801U3

Abstract

Zur Bereitstellung eines eine relevante Betriebskenngröße einer Brennkraftmaschine repräsentierenden, kurbelwinkelbasierten Signalverlaufes mit hoher Auflösung wird die Betriebskenngröße zeitbasiert mit hoher Auflösung erfaßt und mit Hilfe eines zeit- und winkelbasierten Kurbelwinkelsignals von geringer Auflösung unter Interpolation auf Kurbelwinkelbasis transformiert und dem OT des jeweiligen Zylinders in Vielfachen eines frei wählbaren Winkelinkrementes unter Interpolation mit hoher Winkelauflösung zugeordnet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen eines, eine für den Betrieb einer Brennkraftmaschine, insbesonders einer als Antriebsmotor in einem Fahrzeug eingebauten Brennkraftmaschine, relevante Betriebskenngrösse, insbesonders den Brennraumdruck, repräsentierenden, kurbelwinkelbasierten Signalverlaufes, sowie auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Derartige Verfahren bzw. Vorrichtungen zu deren Durchführung sind bekannt und arbeiten heutzutage zumeist mit einem auf der Kurbelwelle bzw. auch auf mit der damit definiert drehverbundenen Nockenwelle oder dergleichen angeordneten Winkel- markenrad, dessen mit bestimmter Winkelteilung angeordnete Winkelmarken von ei- nem zugehörigen Sensor abgetastet und in einer Auswerteeinrichtung entsprechend aufbereitet werden. Im Bereich der Motorenforschung und -entwicklung werden spe- zielle Winkelmarkengeber verwendet, die eine hochaufgelöste Triggerung der verwen- deten Indiziermesssysteme bis in Bereiche von 0,1 bis 0,5 KW ermöglichen aber auf- wendig und teuer und auch nicht fahrzeugtauglich (für on-board-Motorsteuerungen) sind.

Andererseits werden bei als Antriebsmotoren in Fahrzeugen eingebauten Brenn- kraftmaschinen heutzutage für verschiedenste Aufgaben sogenannte Kurbelwellentrig- gerräder mit üblicherweise 6 Zahnteilung verwendet, bei denen zwei Zähne zur Er- @ möglichung einer absoluten Winkelzuordnung fehlen (60 - 2 - Geberzahrad). Damit ist aber eine Signalerfassung mit hoher Kurbelwinkelauflösung in Echtzeit und mit gerin- gem Zeitverzug nicht möglich, weshalb auch die der in der Indiziermesstechnik übli- chen und umfassend vorhandenen genauen Methoden und Werkzeuge nicht ange- wandt werden können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die erwähnten Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen zu vermeiden und insbesonders eine Möglichkeit anzugeben, mit einfachen, kostengünstigen und fahrzeugtauglichen Kurbelwinkelgeberrädern die aus der Indiziermesstechnik bekannten präzisen Methoden und Werkzeuge anwendbar zu machen.

Diese Aufgabe wird gemäss der vorliegenden Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Betriebskenngrösse zeitbasiert mit ho- her Auflösung erfasst und mit Hilfe eines zeit- und winkelbasierten Kurbelwinkelsignals von geringer Auflösung unter Interpolation auf Kurbelwinkelbasis transformiert und dem oberen Totpunkt des jeweiligen Zylinders in Vielfachen eines frei wählbaren Win- kelinkrementes unter Interpolation mit hoher Winkelauflösung zugeordnet wird. Damit kann auf einfache Weise das zeitäquidistant aufgenommene Sensorsignal der über-

wachten Betriebskenngrösse in ein winkeläquidistantes Signal umgewandelt werden, wobei das dabei tatsächlich resultierende "Übersetzungsverhältnis" in weiten Grenzen beliebig ist.

Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Ver- fahrens erfolgt die Transformation auf Kurbelwinkelbasis unter Berücksichtigung von
Drehzahl- und/oder winkelabhängigen Korrekturwerten, die bevorzugt in definierten
Lastzuständen ohne durch den Betrieb bewirkte Drehzahlschwankungen, wie z. B. im
Schubbetrieb, ermittelt werden, insbesonders unter Ausnutzung des symmetrischen
Druckverlaufes im Schubbetrieb bei geöffneter Drosselklappe, wobei der Winkel des z. B. durch ein Schnittinienverfahren ermittelten Zylinderdruckmaximums zum OT des
Motors einen drehzahlabhängigen Offsetwert besitzt, welcher für die Korrektur ver- wendet wird.

Damit können also aus der Zeitinformation der Signalflanken des Kurbel- wellengeberradsensors (Signalflanken lösen Interruptroutine aus, in welcher der aktu- elle Timerwert zwischengespeichert wird) und der Zeitinformation des vor, zwischen und nach diesen Flanken abgetasteten Betriebskenngrössensignals und durch Berück- sichtigung von Korrekturwerten, wie z.B. drehzahl- und winkelabhängige Korrektur- kennlinien, Zeitwerte ermittelt werden, die dem oberen Totpunkt des jeweiligen Zylin- ders (und nicht den Signalflanken des Triggerrades) um das Vielfache - z. B. 0,5 KW - eines frei wählbaren Winkelinkrementes fest zugeordnet sind.

Speziell beim Verwenden von Korrekturwerten, welche in definierten Lastzuständen, wie etwa dem erwähnten Schleppbetrieb, automatisch gebildet werden, kann eine Genauigkeit insbesonders be- züglich des Winkeloffsetfehlers erreicht werden, die vergleichbare Ergebnisse zu den erwähnten präzisen Prüfstandindizierungen liefert.

In besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine im Bereich bis zum Verbrennungsbeginn des jeweiligen Zylinders mit thermodynami- schen Berechnungsmethoden ermittelte Zylinderdruckkurve mit einer mittels Drucksen- sor ermittelten tatsächlichen Zylinderdruckkurve verglichen und daraus der jeweilige absolute Kurbelwellenwinkel mit einer Auflösung im Bereich von etwa 1 KW errechnet wird. Damit ist es z.B. möglich, ein Geberrad auf der Kurbelwelle ohne Synchronisati- onslücken (die erwähnten fehlenden zwei Zähne zur Bestimmung der absoluten Winkellage) zu verwenden, was einerseits die Fertigung des Geberrades erleichtert und andererseits die Winkelinformation an der Position der sonst vorgesehenen Lücke (6 statt 18 Flankenbreite) erhöht.

Weiters ermöglicht diese Ausgestaltung für viele An-

wendungen auch unmittelbar die Verwendung des Starterzahnkranzes der Brennkraft- maschine als Triggerrad.

Es ist an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass die Erfindung natürlich nicht auf das angesprochene Beispiel mit dem Brennraumdruck als relevante Betriebskenngrösse beschränkt ist. Die mit der Erfindung mögliche Bestimmung der hochaufgelösten Lage eines Messsignals bezüglich des Kurbelwellenwinkels ist weiters bei praktisch allen kur- belwellensynchron beeinflussten Grössen, welche mit Sensoren an der entsprechenden Position des Motorumfeldes bestimmt werden, wie etwa dem Ansaug- bzw. Abgas- druck, dem Luftmassenstrom, den Messwerten von Vibrations- bzw. Klopfsensoren und dergleichen von grossem Vorteil.

Nach einer besonders bevorzugten weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Interpolationen über implementierte Funktionen linear erfolgen, womit Rechenzeit gespart und ein sehr geringer Zeitversatz erreicht werden kann. Der resultierende Zeitversatz ist auf diese Weise im wesentlichen nur durch die Anzahl der Zähne des Geberzahnrades bzw. durch die Dauer zwischen aufeinanderfolgenden Trig- gersignalen bestimmt.

Die zeitbasierte Aufnahme der Betriebskenngrösse erfolgt in weiterer Ausgestal- tung der Erfindung mit einer von deren Dynamik abhängigen Auflösung, vorzugsweise im Bereich von etwa 10 bis 50 us Damit kann - wie oben bereits angesprochen - eine kurbelwinkelbasierte Auflösung erreicht werden, die die Anwendung der aus der Indiziertechnik bekannten Methoden und Werkzeuge erlaubt.

Bei der Transformation und Interpolation der zeitbasiert aufgenommenen Be- triebskenngrösse auf Kurbelwinkelbasis kann in weiters bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung der Anbaufehler des Geberzahnrades samt Sensor im Betrieb laufend korri- giert werden. Unter diesem Anbaufehler ist der Winkelversatz zwischen einem für alle Fahrzeuge einer Serie fest vorgegebenen Parameterwert (z. B. Lage des ersten Zahnes des Geberzahnrades nach der Lücke relativ zum oberen Totpunkt eines Zylinders des Motors) und dem aufgrund von Toleranzen bei Fertigung und Einbau des Triggerrades samt dem Übertragungsverhalten des zugehörigen Positionssensors (Wandlung des sich aufgrund des Geberrades verändernden magnetischen Feldes in das Sensoraus- gangsignal und Signalnulldurchgangserkennung) wahren Winkeloffsetwert zu verste- hen.

Eine erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Ver- fahrens weist einen zeitlich hochauflösenden Sensor für die relevante Betriebskenngrö-

&num;e, einen Kurbelwinkelsensor geringer Auflösung (Standardkurbelwinkelsensor), vor- zugsweise ein Geberzahnrad auf der Kurbelwelle mit 60 - 2 Zähnen samt zugehörigem
Aufnahmesensor, und eine mit dem Betriebskenngrössensensor und dem Kurbelwinkel- sensor in Verbindung stehende Transformations- und Interpolationseinheit auf, welche ausgangsseitig den kurbelwinkelbasierten, hochaufgelösten Signalverlauf der Betriebs- kenngrösse bereitstellt. Dies ermöglicht eine einfache und kompakte Anordnung, die leicht in einem Fahrzeug, zu dessen Antrieb die Brennkraftmaschine eingebaut ist, un- terzubringen ist.

Die Transformations- und/oder Interpolationseinheit kann in bevorzugter Aus- gestaltung der Erfindung entweder in der Motorsteuerung der Brennkraftmaschine oder aber in einer mikroelektrischen Einheit, die vorzugsweise in einem der Messverstärker, einem der Verbindungsstecker oder einem der Sensoren selbst untergebracht ist, in- tegriert sein, was die Anordnung in einem Fahrzeug weiter vereinfacht.

Die Erfindung wird im Folgenden noch an Hand der beigeschlossenen Zeich- nungen näher erläutert. Fig. 1 zeigt dabei die schematische Darstellung einer erfin- dungsgemässen Vorrichtung und Fig. 2a, b, c sowie Fig. 3 und 4 zeigen schematische Diagramme zur Erläuterung des erfindungsgemässen Verfahrens.

Fig. 1 zeigt die beispielsweise für die Zylinderdruckauswertung relevanten Kom- ponenten am Beispiel eines Einzylindermotors. Im Motorbrennraum/Zylinder 5 wird mittels eines Sensors 6 der Druck des Gases gemessen und der Auswerteeinheit 8 zu- geführt. Das Sensorausgangssignal wird je nach Ausführung des Sensors 6 noch ver- stärkt (hier nicht gezeigt). Gleichzeitig werden die Zähne 2 eines auf der Kurbelwelle 4 des Motors angebrachten Kurbelwellentriggerrades (Geberzahnrad) 1 mittels eines Positionssensors (Aufnahmesensor) 7 abgetastet und ebenfalls der Auswerteeinheit 8 zugeführt, wobei die Zeitpunkte des Über- und Unterschreitens definierter Schwellwer- te für die Lagebestimmung verwendet werden. Für den Positionssensor 7 werden Ge- ber verwendet, welche auf induktiven, kapazitiven oder optischen Messprinzipien beru- hen.

Eine Lücke 3 definierter Breite (z.B. 2 fehlende Zähne) oder auch ein zusätzlicher Zahn dient zur Erkennung der absoluten Winkellage der Kurbelwelle. Zusätzlich können auch an anderen Positionen 11 im Motorumfeld wie z. B. im Saugrohr, Sensoren 10 angebracht werden, deren Signale im Kurbelwinkelraster erfasst werden sollen. Weiters wird bei Verwendung eines kapazitiven Zylinderdrucksensors ein Saugrohr- oder Ab- gasdrucksensor durch Signalvergleich beim entsprechenden Kurbelwinkel zur Offsetka- librierung verwendet.

Die Bereitstellung des im Kurbelwinkelraster erfassten Signals

und/oder der daraus berechneten Parameter, sowie der für die Berechnung benötigte Datenaustausch (Sensorvergleichswerte für Offsetkalibrierung können auch von einem übergeordneten Steuergerät erfasst und übertragen werden) erfolgt über eine Daten- schnittstelle 9 wie z. B. CAN. Die Ausgabe über die Schnittstelle 9 kann aber auch z.B. als Spannungs-, Frequenz- oder PWM-Signal (pulsweitenmoduliert), bei Ausgabe von mehreren Werten auch gemultiplext, erfolgen.

Wirkungsweise der Ermittlung des winkeläquidistanten Signalverlaufes
Das mit [o] gekennzeichnete Signal A in Fig 2a entspricht dem im Zeitraster mit Hilfe des Drucksensors 7 gemessenen Zylinderdrucksignal. Auf der x-Achse sind die den einzelnen Messpunkten zugehörigen gemessenen Zeitwerte in Mikrosekunden aufgetragen, welche in Fig 2b als Zeitwerte E ebenfalls mit [o] gekennzeichnet sind.

Da für jeden Abtastwert auch der entsprechende Zeitwert, welcher in der Interpolation verwendet wird, mitaufgezeichnet wird, ist eine zeitäquidistante Abtastung nicht unbedingt erforderlich. Das mit [+] gekennzeichnete Signal B in Fig 2a ist das berechnete winkeläquidistante Signal. Auf der x-Achse sind wiederum die zugehörigen berechneten Zeitwerte aufgetragen, welche in Fig 2c als berechnete - nicht gemessene - Zeitwerte I ebenfalls mit [+] gekennzeichnet sind. Für die Berechnung von Signal B sind im wesentlichen die beiden Schritte Ermittelung der dem Winkelraster entsprechenden Zeitwerte und Signalinterpolation nötig.

Im mittleren Diagramm (Fig. 2b) sind die den drei Rastern - ein Zeitraster, zwei Winkelraster - entsprechenden Zeitwerte sowohl in x- als auch in y-Richtung aufgetragen, wodurch sich eine Gerade mit der Steigung 1 ergibt. Die Werte von E - mit [o] gekennzeichnet - sind, wie vorhin dargestellt, die gemessenen Zeitwerte der zeitsynchronen Signalabtastung (Zeitraster). Die mit [*] gekennzeichneten Werte F entsprechen den Zeitwerten, die während des von der Signalflanke (Über/Unterschreiten eines Schwellwertes) des Triggerrades ausgelösten Interruptes gemessen wurden (Winkelraster 1). Als nächstes wird ein Winkeloffsetkorrekturwert M (siehe Fig 3) für den Winkelraster 1 berechnet, sodass ein neues Winkelraster 2 entsteht, dessen Stützstellen dem OT des jeweiligen Zylinders (und nicht den Signal- flanken des Triggerrades) um das Vielfache von z.B. 0.5 entsprechen.

In 2b sind die mit [+] gekennzeichneten Werte G die diesem Winkelraster 2 entsprechenden Zeitwerte, wobei pro Zahnflankenintervall vorerst nur ein Wert berechet wird. Fig 3

zeigt die Berechnung des (n+1)ten Wertes von G mit Hilfe der bekannten Zeitwerte F und der entsprechenden Winkel L des Triggerrades vor ( n-ter Wert ) und danach ( (n+1)ter Wert ) unter Berücksichtigung des Winkelkorrekturwertes M.

Der Winkelkorrekturwert beinhaltet als Parameter erstens den vorgegebenen Offsetwinkel der Zahnlücke zum OT und den Winkelanbaufehler. Weiters wird eine drehzahlabhängige Offsetwinkelkorrektur berücksichtigt, welche die Übertragungsstrecke von Triggerrad - Kurbelwellensensor - Auswerteschaltung - Interruptiatenzzeit usw. beinhaltet. Dieser Wert wird in dieser Anwendung im Motorschleppbetrieb - symmetrische Druckkurve - durch Auswertung des Winkels beim Maximaldruck, welcher bekannterweise etwa 0.7 KW - dieser Wert kann aus einer motorspezifischen drehzahlabhängigen Kennlinie am Prüfstand ermittelt, und der Auswerteeinheit zur Verfügung gestellt werden - vor dem wahren OT liegt, ermittelt. Es werden hierfür von der Motor-Indiziertechnik her bekannte Verfahren wie z.B. das Schnittlinienverfahren, verwendet.

Weiters kann dieser Korrekturwert auch eine winkelabhängige (Zahnnummer) Korrektur berücksichtigen, welche z. B. fertigungsbedingte Streuungen des Zahnflankenabstandes eines Triggerrades beinhaltet. Besonders hervorzuheben ist, dass der Winkelkorrekturwert mit beliebiger Auflösung - auch nicht eines Vielfachen eines kleinsten Winkelinkrementes - online berechnet und berücksichtigt wird.

Um pro Zahnflankenintervall mehrere Messwerte zu erhalten - z. B. 12 Werte mit einer Auflösung von 0.5 bei einem Zahnflankenintervall von 6 Grad - werden mittels der Zeitwerte G die in Fig 2c ebenfalls mit [+] dargestellten Zeitwerte I durch Interpolation berechnet. Der dabei entstehende Winkelfehler resultiert einzig aus der Drehzahlschwankung des Geberrades während des entsprechenden Zahnflankenintervalles. In Fig 2c sind über der x-Achse in Grad Kurbelwinkel für alle 0.5 zusätzlich zu den Zeitwerten I die für die Signalinterpolation benötigten benachbarten Zeitwerte H und K des Signals A dargestellt. Die Werte H und K sind Elemente der in Fig 2b dargestellten Zeitwerte E.

Für jeden der Zeitwerte I wird der entsprechende Signalwert B durch Interpola- tion - siehe Fig. 4 - der beiden benachbarten Werte des Signals A - A(K) ist der Sig- nalwert von A zum Zeitpunkt K, A(H) ist der Signalwert von A zum Zeitpunkt H - zu den Zeitwerten K und H berechnet. Der Cursor D in Fig. 2c zeigt den Wert von I bei 9 Kurbelwinkel. Der entsprechende Zeitwert ist mit dem Cursor C markiert, welcher in den Fig. 2a und 2b die entsprechenden Werte von A und G zeigt.

Eine weitere Beschreibung der Ermittlung des winkeläquidistanten Signalverlau- fes wird mit folgendem Ansatz (wiederum unter Bezugnahme auf Fig. 2 bis 4) gezeigt:
Ein kontinuierliches Signal, z. B. Drucksignal p wird zu den Zeitpunkten tl (Wer- te H und K) abgetastet und ergibt das Signal pl (Werte A in Fig. 2a). Weiters wird der Winkel &num;, welcher durch die Signalflanken des Drehzahlsensors (7) definiert ist - bei jeder Flanke wird um 6 inkrementiert, bei jeder zweiten Lücke (Bereich 0 bis 708 Kurbelwinkel) wird auf 0 resetiert - zu den Zeitpunkten t2 (Werte F in Fig. 2b) gemes- sen. Es gibt also folgende zwei diskreten Messreihen: pl = p(tl), &num;2 = &num;(t2).

Weiters gibt es eine Zuordnungsvorschrift zwischen dem wahren Kurbelwellen- winkel a und dem Winkel &num;, welche durch den Anbauwinkel, und die drehzahl- und kurbelwinkelabhängigen Kennlinien definiert ist: a = Funktion(&num;, Drehzahl). Es gibt also zu den Zeitpunkten t2 immer einen entsprechenden Winkel a2, und es gilt: a2 = a(t2) .. Winkel a zu den Zeitpunkten t2.

Weiters gibt es diskrete vom Anwender vorgebbare Winkelwerte a3, die eine definierte Lage relativ zum OT des Motors haben (z.B. alle 0. 5 Kurbelwinkel: 0.0 , 0.5 , 1.0 .. 719.5 ) an welchen Stellen der Wert von p ermittelt werden soll.

Es soll also p3 = p(a3) bestimmt werden.

Die Ermittlung erfolgt in drei Schritten: 1. Ermittlung von a2 aus a = Funktion(&num;, Drehzahl) 2. Ermittlung der Zeitwerte t3 - entsprechen den Werten I in Fig. 2c - zu den entspre- chenden Winkeln a3 durch Interpolation der Zeitwerte t2.

3. Ermittlung von p3 = p(t3) .. Werte von p zu den Zeitpunkten t3 durch Interpolation der Messwerte pl. Denn es gilt: P(t3) = p(a3)

Claims

Ansprüche: 1. Verfahren zum Bereitstellen eines, eine für den Betrieb einer Brennkraftmaschi- ne, insbesonders einer als Antriebsmotor in einem Fahrzeug eingebauten Brenn- kraftmaschine, relevante Betriebskenngrösse, insbesonders den Brennraumdruck, repräsentierenden, kurbelwinkelbasierten Signalverlaufes, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebskenngrösse zeitbasiert mit hoher Auflösung erfasst und mit Hilfe eines zeit- und winkelbasierten Kurbelwinkelsig- nals von geringer Auflösung unter Interpolation auf Kurbelwinkelbasis transfor- miert und dem OT des jeweiligen Zylinders in Vielfachen eines frei wählbaren Winkelinkrementes unter Interpolation mit hoher Winkelauflösung zugeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transformation auf Kurbelwinkelbasis unter Berücksichtigung von drehzahl- und/oder winkelab- hängigen Korrekturwerten erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturwerte in definierten Lastzuständen, vorzugsweise ohne durch den Betrieb bewirkte Dreh- zahischwankungen, wie z. B. im Schubbetrieb, ermittelt werden, insbesondere un- ter Ausnutzung des symmetrischen Druckverlaufes im Schubbetrieb bei geöffne- ter Drosselklappe, wobei der Winkel des z. B. durch ein Schnittlinienverfahren er- mittelten Zylinderdruckmaximums zum OT des Motors einen drehzahlabhängigen Offsetwert besitzt, welcher für die Korrektur verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine im Bereich bis zum Verbrennungsbeginn des jeweiligen Zylinders mit thermody- namischen Berechnungsmethoden ermittelte Zylinderdruckkurve mit einer mittels eines Drucksensors ermittelten tatsächlichen Zylinderdruckkurve verglichen und daraus der jeweilige absolute Kurbelwellenwinkel mit einer Auflösung im Bereich von etwa 1 KW errechnet wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Interpolationen über implementierte Funktionen linear erfol- gen. <Desc/Clms Page number 9>
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, dass die zeitbasierte Aufnahme der Betriebskenngrösse mit einer von deren Dynamik abhängigen Auflösung, vorzugsweise im Bereich von etwa 10 bis 50 us erfolgt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass das zeitbasierte Kurbelwinkelsignal an einem Geberzahnrad auf der Kurbelwelle mit 60 - 2 Zähnen aufgenommen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Transformati- on und Interpolation der zeitbasiert aufgenommenen Betriebskenngrösse auf Kur- belwinkelbasis der Anbaufehler des Geberzahnrades samt Sensor im Betrieb lau- fend korrigiert wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, mit einem zeitlich hochauflösenden Sensor (6) für die relevan- te Betriebskenngrösse, einem Kurbelwinkelsensor geringer Auflösung, vorzugs- weise einem Geberzahnrad (1) auf der Kurbelwelle (4) mit 60 - 2 Zähnen (2) samt zugehörigem Aufnahmesensor (7), und einer mit dem Betriebskenngrössen- Sensor (6) und dem Kurbelwinkelsensor in Verbindung stehenden Transformati- ons- und Interpolationseinheit (8), welche ausgangsseitig (9) den kurbelwinkel- basierten, hochaufgelösten Signalverlauf der Betriebskenngrösse bereitstellt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transformati- ons- und/oder Interpolationseinheit (8) in der Motorsteuerung der Brennkraftma- schine integriert ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transformati- ons- und/oder Interpolationseinheit in einer mikroelektrischen Einheit integriert ist, die vorzugsweise in einem der Messverstärker, einem der Verbindungsstecker oder einem der Sensoren selbst untergebracht ist.