DE10237221A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Bereitstellen eines kurbelwinkelbasierten Signalverfahrens - Google Patents

Abstract

Zur Bereitstellung eines eine relevante Betriebskenngröße einer Brennkraftmaschine repräsentierenden, kurbelwinkelbasierten Signalverlaufes mit hoher Auflösung wird die Betriebskenngröße zeitbasiert mit hoher Auflösung erfaßt und mit Hilfe eines zeit- und winkelbasierten Kurbelwinkelsignals von geringer Auflösung unter Interpolation auf Kurbelwinkelbasis transformiert und dem OT des jeweiligen Zylinders in Vielfachen eines frei wählbaren Winkelinkrementes zur Interpolation mit hoher Winkelauflösung zugeordnet.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen eines, eine für den Betrieb einer Brennkraftmaschine, insbesonders einer als Antriebsmotor in einem Fahrzeug eingebauten Brennkraftmaschine, relevante Betriebskenngröße, insbesonders den Brennraumdruck, repräsentierenden, kurbelwinkelbasierten Signalverlaufes, sowie auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
• Derartige Verfahren bzw. Vorrichtungen zu deren Durchführung sind bekannt und arbeiten heutzutage zumeist mit einem auf der Kurbelwelle bzw. auch auf mit der damit definiert drehverbundenen Nockenwelle oder dergleichen angeordneten Winkelmarkenrad, dessen mit bestimmter Winkelteilung angeordnete Winkelmarken von einem zugehörigen Sensor abgetastet und in einer Auswerteeinrichtung entsprechend aufbereitet werden. Im Bereich der Motorenforschung und -entwicklung werden spezielle Winkelmarkengeber verwendet, die eine hochaufgelöste Triggerung der verwendeten Indiziermeßsysteme bis in Bereiche von 0,1° bis 0,5°KW ermöglichen aber aufwendig und teuer und auch nicht fahrzeugtauglich (für on-board-Motorsteuerungen) sind. Andererseits werden bei als Antriebsmotoren in Fahrzeugen eingebauten Brennkraftmaschinen heutzutage für verschiedenste Aufgaben sogenannte Kurbelwellentriggerräder mit üblicherweise 6° Zahnteilung verwendet, bei denen zwei Zähne zur Ermöglichung einer absoluten Winkelzuordnung fehlen (60-2-Geberzahrad). Damit ist aber eine Signalerfassung mit hoher Kurbelwinkelauflösung in Echtzeit und mit geringem Zeitverzug nicht möglich, weshalb auch die der in der Indiziermesstechnik üblichen und umfassend vorhandenen genauen Methoden und Werkzeuge nicht angewandt werden können.
• Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die erwähnten Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen zu vermeiden und insbesonders eine Möglichkeit anzugeben, mit einfachen, kostengünstigen und fahrzeugtauglichen Kurbelwinkelgeberrädern die aus der Indiziermeßtechnik bekannten präzisen Methoden und Werkzeuge anwendbar zu machen.
• Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Betriebskenngröße zeitbasiert mit hoher Auflösung erfaßt und mit Hilfe eines Zeit- und winkelbasierten Kurbelwinkelsignals von geringer Auflösung unter Interpolation auf Kurbelwinkelbasis transformiert und dem oberen Totpunkt des jeweiligen Zylinders in Vielfachen eines frei wählbaren Winkelinkrementes unter Interpolation mit hoher Winkelauflösung zugeordnet wird. Damit kann auf einfache Weise das zeitäquidistant aufgenommene Sensorsignal der überwachten Betriebskenngröße in ein winkeläquidistantes Signal umgewandelt werden, wobei das dabei tatsächlich resultierende "Übersetzungsverhältnis" in weiten Grenzen beliebig ist.
• Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Transformation auf Kurbelwinkelbasis unter Berücksichtigung von Drehzahl- und/oder winkelabhängigen Korrekturwerten, die bevorzugt in definierten Lastzuständen ohne durch den Betrieb bewirkte Drehzahlschwankungen, wie z. B. im Schubbetrieb, ermittelt werden, insbesonders unter. Ausnutzung des symmetrischen Druckverlaufes im Schubbetrieb bei geöffneter Drosselklappe, wobei der Winkel des z. B. durch ein Schnittlinienverfahren ermittelten Zylinderdruckmaximums zum OT des Motors einen drehzahlabhängigen Offsetwert besitzt, welcher für die Korrektur verwendet wird. Damit können also aus der Zeitinformation der Signalflanken des Kurbelwellengeberradsensors (Signalflanken lösen Interruptroutine aus, in welcher der aktuelle Timerwert zwischengespeichert wird) und der Zeitinformation des vor, zwischen und nach diesen Flanken abgetasteten Betriebskenngrößensignals und durch Berücksichtigung von Korrekturwerten, wie z. B. drehzahl- und winkelabhängige Korrekturkennlinien, Zeitwerte ermittelt werden, die dem oberen Totpunkt des jeweiligen Zylinders (und nicht den Signalflanken des Triggerrades) um das Vielfache - z. B. 0,5°KW - eines frei wählbaren Winkelinkrementes fest zugeordnet sind. Speziell beim Verwenden von Korrekturwerten, welche in definierten Lastzuständen, wie etwa dem erwähnten Schleppbetrieb, automatisch gebildet werden, kann eine Genauigkeit insbesonders bezüglich des Winkeloffsetfehlers erreicht werden, die vergleichbare Ergebnisse zu den erwähnten präzisen Prüfstandindizierungen liefert.
• In besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine im Bereich bis zum Verbrennungsbeginn des jeweiligen Zylinders mit thermodynamischen Berechnungsmethoden ermittelte Zylinderdruckkurve mit einer mittels Drucksensor ermittelten tatsächlichen Zylinderdruckkurve verglichen und daraus der jeweilige absolute Kurbelwellenwinkel mit einer Auflösung im Bereich von etwa 1°KW errechnet wird. Damit ist es z. B. möglich, ein Geberrad auf der Kurbelwelle ohne Synchronisationslücken (die erwähnten fehlenden zwei Zähne zur Bestimmung der absoluten Winkellage) zu verwenden, was einerseits die Fertigung des Geberrades erleichtert und andererseits die Winkelinformation an der Position der sonst vorgesehenen Lücke (6° statt 18° Flankenbreite) erhöht. Weiters ermöglicht diese Ausgestaltung für viele Anwendungen auch unmittelbar die Verwendung des Starterzahnkranzes der Brennkraftmaschine als Triggerrad.
• Es ist an dieser Stelle darauf hinzuweisen, daß die Erfindung natürlich nicht auf das angesprochene Beispiel mit dem Brennraumdruck als relevante Betriebskenngröße beschränkt ist. Die mit der Erfindung mögliche Bestimmung der hochaufgelösten Lage eines Meßsignals bezüglich des Kurbelwellenwinkels ist weiters bei praktisch allen kurbelwellensynchron beeinflußten Größen, welche mit Sensoren an der entsprechenden Position des Motorumfeldes bestimmt werden, wie etwa dem Ansaug- bzw. Abgasdruck, dem Luftmassenstrom, den Meßwerten von Vibrations- bzw. Klopfsensoren und dergleichen von großem Vorteil.
• Nach einer besonders bevorzugten weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Interpolationen über implementierte Funktionen linear erfolgen, womit Rechenzeit gespart und ein sehr geringer Zeitversatz erreicht werden kann. Der resultierende Zeitversatz ist auf diese Weise im wesentlichen nur durch die Anzahl der Zähne des Geberzahnrades bzw. durch die Dauer zwischen aufeinanderfolgenden Triggersignalen bestimmt.
• Die zeitbasierte Aufnahme der Betriebskenngröße erfolgt in weiterer Ausgestaltung der Erfindung mit einer von deren Dynamik abhängigen Auflösung, vorzugsweise im Bereich von etwa 10 bis 50 µs. Damit kann - wie oben bereits angesprochen - eine kurbelwinkelbasierte Auflösung erreicht werden, die die Anwendung der aus der Indiziertechnik bekannten Methoden und Werkzeuge erlaubt.
• Bei der Transformation und Interpolation der zeitbasiert aufgenommenen Betriebskenngröße auf Kurbelwinkelbasis kann in weiters bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung der Anbaufehler des Geberzahnrades samt Sensor im Betrieb laufend korrigiert werden. Unter diesem Anbaufehler ist der Winkelversatz zwischen einem für alle Fahrzeuge einer Serie fest vorgegebenen Parameterwert (z. B. Lage des ersten Zahnes des Geberzahnrades nach der Lücke relativ zum oberen Totpunkt eines Zylinders des Motors) und dem aufgrund von Toleranzen bei Fertigung und Einbau des Triggerrades samt dem Übertragungsverhalten des zugehörigen Positionssensors (Wandlung des sich aufgrund des Geberrades verändernden magnetischen Feldes in das Sensorausgangssignal und Signalnulldurchgangserkennung) wahren Winkeloffsetwert zu verstehen.
• Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens weist einen zeitlich hochauflösenden Sensor für die relevante Betriebskenngröße, einen Kurbelwinkelsensor geringer Auflösung (Standardkurbelwinkelsensor), vorzugsweise ein Geberzahnrad auf der Kurbelwelle mit 60 - 2 Zähnen samt zugehörigem Aufnahmesensor, und eine mit dem Betriebskenngrößensensor und dem Kurbelwinkelsensor in Verbindung stehende Transformations- und Interpolationseinheit auf, welche ausgangsseitig den kurbelwinkelbasierten, hochaufgelösten Signalverlauf der Betriebskenngröße bereitstellt. Dies ermöglicht eine einfache und kompakte Anordnung, die leicht in einem Fahrzeug, zu dessen Antrieb die Brennkraftmaschine eingebaut ist, unterzubringen ist.
• Die Transformations- und/oder Interpolationseinheit kann in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung entweder in der Motorsteuerung der Brennkraftmaschine oder aber in einer mikroelektrischen Einheit, die vorzugsweise in einem der Meßverstärker, einem der Verbindungsstecker oder einem der Sensoren selbst untergebracht ist, integriert sein, was die Anordnung in einem Fahrzeug weiter vereinfacht.
• Die Erfindung wird im Folgenden noch an Hand der beigeschlossenen Zeichnungen näher erläutert. Fig. 1 zeigt dabei die schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und Fig. 2a, b, c sowie Fig. 3 und 4 zeigen schematische Diagramme zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
• Fig. 1 zeigt die beispielsweise für die Zylinderdruckauswertung relevanten Komponenten am Beispiel eines Einzylindermotors. Im Motorbrennraum/Zylinder 5 wird mittels eines Sensors 6 der Druck des Gases gemessen und der Auswerteeinheit 8 zugeführt. Das Sensorausgangssignal wird je nach Ausführung des Sensors 6 noch verstärkt (hier nicht gezeigt). Gleichzeitig werden die Zähne 2 eines auf der Kurbelwelle 4 des Motors angebrachten Kurbelwellentriggerrades (Geberzahnrad) 1 mittels eines Positionssensors (Aufnahmesensor) 7 abgetastet und ebenfalls der Auswerteeinheit 8 zugeführt, wobei die Zeitpunkte des Über- und Unterschreitens definierter Schwellwerte für die Lagebestimmung verwendet werden. Für den Positionssensor 7 werden Geber verwendet, welche auf induktiven, kapazitiven oder optischen Messprinzipien beruhen. Eine Lücke 3 definierter Breite (z. B. 2 fehlende Zähne) oder auch ein zusätzlicher Zahn dient zur Erkennung der absoluten Winkellage der Kurbelwelle. Zusätzlich können auch an anderen Positionen 11 im Motorumfeld wie z. B. im Saugrohr, Sensoren 10 angebracht werden, deren Signale im Kurbelwinkelraster erfasst werden sollen. Weiters wird bei Verwendung eines kapazitiven Zylinderdrucksensors ein Saugrohr- oder Abgasdrucksensor durch Signalvergleich beim entsprechenden Kurbelwinkel zur Offsetkalibrierung verwendet. Die Bereitstellung des im Kurbelwinkelraster erfassten Signals und/oder der daraus berechneten Parameter, sowie der für die Berechnung benötigte Datenaustausch (Sensorvergleichswerte für Offsetkalibrierung können auch von einem übergeordneten Steuergerät erfasst und übertragen werden) erfolgt über eine Datenschnittstelle 9 wie z. B. CAN. Die Ausgabe über die Schnittstelle 9 kann aber auch z. B. als Spannungs-, Frequenz- oder PWM-Signal (pulsweitenmoduliert), bei Ausgabe von mehreren Werten auch gemultiplext, erfolgen.
• Wirkungsweise der Ermittlung des winkeläquidistanten Signalverlaufes
• Das mit [o] gekennzeichnete Signal A in Fig. 2a entspricht dem im Zeitraster mit Hilfe des Drucksensors 7 gemessenen Zylinderdrucksignal. Auf der x-Achse sind die den einzelnen Meßpunkten zugehörigen gemessenen Zeitwerte in Mikrosekunden aufgetragen, welche in Fig. 2b als Zeitwerte E ebenfalls mit [o] gekennzeichnet sind. Da für jeden Abtastwert auch der entsprechende Zeitwert, welcher in der Interpolation verwendet wird, mitaufgezeichnet wird, ist eine zeitäquidistante Abtastung nicht unbedingt erforderlich. Das mit [+] gekennzeichnete Signal B in Fig. 2a ist das berechnete winkeläquidistante Signal. Auf der x-Achse sind wiederum die zugehörigen berechneten Zeitwerte aufgetragen, welche in Fig. 2c als berechnete - nicht gemessene - Zeitwerte I ebenfalls mit [+] gekennzeichnet sind. Für die Berechnung von Signal B sind im wesentlichen die beiden Schritte Ermittlung der dem Winkelraster entsprechenden Zeitwerte und Signalinterpolation nötig.
• Im mittleren Diagramm (Fig. 2b) sind die den drei Rastern - ein Zeitraster, zwei Winkelraster - entsprechenden Zeitwerte sowohl in x- als auch in y-Richtung aufgetragen, wodurch sich eine Gerade mit der Steigung 1 ergibt. Die Werte von E - mit [o] gekennzeichnet - sind, wie vorhin dargestellt, die gemessenen Zeitwerte der zeitsynchronen Signalabtastung (Zeitraster). Die mit [*] gekennzeichneten Werte F entsprechen den Zeitwerten, die während des von der Signalflanke (Über/Unterschreiten eines Schwellwertes) des Triggerrades ausgelösten Interruptes gemessen wurden (Winkelraster 1). Als nächstes wird ein Winkeloffsetkorrekturwert M (siehe Fig. 3) für den Winkelraster 1 berechnet, sodaß ein neues Winkelraster 2 entsteht, dessen Stützstellen dem OT des jeweiligen Zylinders (und nicht den Signalflanken des Triggerrades) um das Vielfache von z. B. 0.5° entsprechen. In 2b sind die mit [+] gekennzeichneten Werte G die diesem Winkelraster 2 entsprechenden Zeitwerte, wobei pro Zahnflankenintervall vorerst nur ein Wert berechnet wird. Fig. 3 zeigt die Berechnung des (n+1)ten Wertes von G mit Hilfe der bekannten Zeitwerte F und der entsprechenden Winkel L des Triggerrades vor (n-ter Wert) und danach ((n+1)ter Wert) unter Berücksichtigung des Winkelkorrekturwertes M.
• Der Winkelkorrekturwert beinhaltet als Parameter erstens den vorgegebenen Offsetwinkel der Zahnlücke zum OT und den Winkelanbaufehler. Weiters wird eine drehzahlabhängige Offsetwinkelkorrektur berücksichtigt, welche die Übertragungsstrecke von Triggerrad - Kurbelwellensensor - Auswerteschaltung - Interruptlatenzzeit usw. beinhaltet. Dieser Wert wird in dieser Anwendung im Motorschleppbetrieb - symmetrische Druckkurve - durch Auswertung des Winkels beim Maximaldruck, welcher bekannterweise etwa 0.7°KW - dieser Wert kann aus einer motorspezifischen drehzahlabhängigen Kennlinie am Prüfstand ermittelt, und der Auswerteeinheit zur Verfügung gestellt werden - vor dem wahren OT liegt, ermittelt. Es werden hierfür von der Motor-Indiziertechnik her bekannte Verfahren wie z. B. das Schnittlinienverfahren, verwendet. Weiters kann dieser Korrekturwert auch eine winkelabhängige (Zahnnummer) Korrektur berücksichtigen, welche z. B. fertigungsbedingte Streuungen des Zahnflankenabstandes eines Triggerrades beinhaltet. Besonders hervorzuheben ist, daß der Winkelkorrekturwert mit beliebiger Auflösung - auch nicht eines Vielfachen eines kleinsten Winkelinkrementes - online berechnet und berücksichtigt wird.
• Um pro Zahnflankenintervall mehrere Meßwerte zu erhalten - z. B. 12 Werte mit einer Auflösung von 0.5° bei einem Zahnflankenintervall von 6 Grad - werden mittels der Zeitwerte G die in Fig. 2c ebenfalls mit [+] dargestellten Zeitwerte I durch Interpolation berechnet. Der dabei entstehende Winkelfehler resultiert einzig aus der Drehzahlschwankung des Geberrades während des entsprechenden Zahnflankenintervalles. In Fig. 2c sind über der x-Achse in Grad Kurbelwinkel für alle 0.5° zusätzlich zu den Zeitwerten I die für die Signalinterpolation benötigten benachbarten Zeitwerte H und K des Signals A dargestellt. Die Werte H und K sind Elemente der in Fig. 2b dargestellten Zeitwerte E.
• Für jeden der Zeitwerte I wird der entsprechende Signalwert B durch Interpolation - siehe Fig. 4 - der beiden benachbarten Werte des Signals A-A(K) ist der Signalwert von A zum Zeitpunkt K, A(H) ist der Signalwert von A zum Zeitpunkt H - zu den Zeitwerten K und H berechnet. Der Cursor D in Fig. 2c zeigt den Wert von I bei 9° Kurbelwinkel. Der entsprechende Zeitwert ist mit dem Cursor C markiert, welcher in den Fig. 2a und 2b die entsprechenden Werte von A und G zeigt.
• Eine weitere Beschreibung der Ermittlung des winkeläquidistanten Signalverlaufes wird mit folgendem Ansatz (wiederum unter Bezugnahme auf Fig. 2 bis 4) gezeigt:
  Ein kontinuierliches Signal, z. B. Drucksignal p wird zu den Zeitpunkten t1 (Werte H und K) abgetastet und ergibt das Signal p1 (Werte A in Fig. 2a). Weiters wird der Winkel β, welcher durch die Signalflanken des Drehzahlsensors (7) definiert ist - bei jeder Flanke wird um 6° inkrementiert, bei jeder zweiten Lücke (Bereich 0 bis 708° Kurbelwinkel) wird auf 0 resetiert - zu den Zeitpunkten t2 (Werte F in Fig. 2b) gemessen. Es gibt also folgende zwei diskreten Messreihen:
  p1 = p(t1),β2 = β(t2).
• Weiters gibt es eine Zuordnungsvorschrift zwischen dem wahren Kurbelwellenwinkel α und dem Winkel β, welche durch den Anbauwinkel, und die drehzahl- und kurbelwinkelabhängigen Kennlinien definiert ist: α = Funktion(β, Drehzahl). Es gibt also zu den Zeitpunkten t2 immer einen entsprechenden Winkel α2, und es gilt:
  α2 = α(t2) . . . Winkel α zu den Zeitpunkten t2.
• Weiters gibt es diskrete vom Anwender vorgebbare Winkelwerte α3, die eine definierte Lage relativ zum OT des Motors haben (z. B. alle 0.5° Kurbelwinkel: 0.0°, 0.5°, 1.0° . . . 719.5°) an welchen Stellen der Wert von p ermittelt werden soll.
  Es soll also p3 = p(α3) bestimmt werden.
• Die Ermittlung erfolgt in drei Schritten:
  
• 1. Ermittlung von α2 aus α = Funktion(β, Drehzahl)
• 2. Ermittlung der Zeitwerte t3 - entsprechen den Werten I in Fig. 2c - zu den entsprechenden Winkeln α3 durch Interpolation der Zeitwerte t2.
• 3. Ermittlung von p3 = p(t3) . . . Werte von p zu den Zeitpunkten t3 durch Interpolation der Messwerte p1. Denn es gilt:
  p(t3) = p(α3)

Claims (11)

1. Verfahren zum Bereitstellen eines, eine für den Betrieb einer Brennkraftmaschine, insbesonders einer als Antriebsmotor in einem Fahrzeug eingebauten Brennkraftmaschine, relevante Betriebskenngröße, insbesonders den Brennraumdruck, repräsentierenden, kurbelwinkelbasierten Signalverlaufes, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebskenngröße zeitbasiert mit hoher Auflösung erfasst und mit Hilfe eines Zeit- und winkelbasierten Kurbelwinkelsignals von geringer Auflösung unter Interpolation auf Kurbelwinkelbasis transformiert und dem OT des jeweiligen Zylinders in Vielfachen eines frei wählbaren Winkelinkrementes unter Interpolation mit hoher Winkelauflösung zugeordnet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transformation auf Kurbelwinkelbasis unter Berücksichtigung von drehzahl- und/oder winkelabhängigen Korrekturwerten erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturwerte in definierten Lastzuständen, vorzugsweise ohne durch den Betrieb bewirkte Drehzahlschwankungen, wie z. B. im Schubbetrieb, ermittelt werden, insbesondere unter Ausnutzung des symmetrischen Druckverlaufes im Schubbetrieb bei geöffneter Drosselklappe, wobei der Winkel des z. B. durch ein Schnittlinienverfahren ermittelten Zylinderdruckmaximums zum OT des Motors einen drehzahlabhängigen Offsetwert besitzt, welcher für die Korrektur verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine im Bereich bis zum Verbrennungsbeginn des jeweiligen Zylinders mit thermodynamischen Berechnungsmethoden ermittelte Zylinderdruckkurve mit einer mittels eines Drucksensors ermittelten tatsächlichen Zylinderdruckkurve verglichen und daraus der jeweilige absolute Kurbelwellenwinkel mit einer Auflösung im Bereich von etwa 1°KW errechnet wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Interpolationen über implementierte Funktionen linear erfolgen.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zeitbasierte Aufnahme der Betriebskenngröße mit einer von deren Dynamik abhängigen Auflösung, vorzugsweise im Bereich von etwa 10 bis 50 µs, erfolgt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zeitbasierte Kurbelwinkelsignal an einem Geberzahnrad auf der Kurbelwelle mit 60 - 2 Zähnen aufgenommen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Transformation und Interpolation der zeitbasiert aufgenommenen Betriebskenngröße auf Kurbelwinkelbasis der Anbaufehler des Geberzahnrades samt Sensor im Betrieb laufend korrigiert wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, mit einem zeitlich hochauflösenden Sensor (6) für die relevante Betriebskenngröße, einem Kurbelwinkelsensor geringer Auflösung, vorzugsweise einem Geberzahnrad (1) auf der Kurbelwelle (4) mit 60 - 2 Zähnen (2) samt zugehörigem Aufnahmesensor (7), und einer mit dem Betriebskenngrößen- Sensor (6) und dem Kurbelwinkelsensor in Verbindung stehenden Transformations- und Interpolationseinheit (8), welche ausgangsseitig (9) den kurbelwinkelbasierten, hochaufgelösten Signalverlauf der Betriebskenngröße bereitstellt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transformations- und/oder Interpolationseinheit (8) in der Motorsteuerung der Brennkraftmaschine integriert ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transformations- und/oder Interpolationseinheit in einer mikroelektrischen Einheit integriert ist, die vorzugsweise in einem der Messverstärker, einem der Verbindungsstecker oder einem der Sensoren selbst untergebracht ist.