AT398943B - Verfahren zur herstellung eines unter druck und wärme verfestigten dekorschichtstoffes - Google Patents

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AT 398 943 B
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines unter Druck und Wärme verfestigten Dekorschichtstoffes, nach dem eine mit einem hitzehärtbaren Melamin/Formaldehyd-Reaktionsprodukt oder mit Polyesterharz imprägnierte Oberflächenschicht mit einer oder mehreren gegebenenfalls gefärbten Kernschicht(en) verpreßt wird. 5 Unter Wärme und Druck verfestigte Dekorschichtstoffe werden im allgemeinen dadurch erzeugt, daß man ein Kernmaterial verwendet, das eine Vielzahl von Hartpapierschichten, die mit einem Phenolharz imprägniert sind, eine Oberflächenschicht, die mit einem Melaminharz imprägniert ist, sowie wahlweise eine Überzugsschicht besitzt, die mit einem Melaminharz imprägniert ist. Diese Hochdruck-Schichtstoffe, von denen Beispiele in der US-Patentschrift 3.418.189 (Grosheim et al), der US-Patentschrift 4.311.748 (Casey io et al) sowie der US-Patentschrift 4.473.613 (Jaisle et al) beschrieben wurden, sind weltweit in Heim und Büro als Baustoffe anerkannt, d.h. als Wandtafeln, Tischplatten usw. Sie können so hergestellt werden, daß sie in einer Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten verwendet werden können, wobei sie mit Oberflächen erzeugt werden, die z.B. hochglänzend, matt oder geprägt ausgebildet sind.
In der Regel weisen Dekor-Oberflächenschicht und Kernschicht(en) eine unterschiedliche Farbe auf. 75 Die GB-PS 1 069 203 betrifft u.a. ein Hochdruck-Dekorlaminat. Die vorgeschlagenen Maßnahmen führen jedoch in keiner Weise zu einem Hochdruck-Dekorlaminat mit verbesserter Flexibilität und einem Kern, dessen Farbe mit jener der Dekorschicht im wesentlichen übereinstimmt. Diese Veröffentlichung offenbart ein Laminat, das einen Kern aus einem oder mehreren Schichten von Papier, das entweder mit Phenolformaldehyd oder einem härtbaren ungesättigten Polyesterharz getränkt ist, und eine undurchsichtige Schicht 20 aus Papier aufweist, das mit einem weißen Pigment oder einer Mischung eines solchen Pigmentes mit einem oder mehreren farbigen Pigmenten pigmentiert und mit einem Amino-Formaldehydharz oder einer Mischung von solchen, oder aber einem härtbaren ungesättigten Polyesterharz imprägniert ist. An dieser undurchsichtige Schichte liegt eine durchscheinende Oberflächenschichte aus Papier an, die mit weißen Pigmenten oder einer Mischung von solchen mit einem oder mehreren farbigen Pigmenten pigmentiert ist, 25 wobei dieses Papier mit einem Amino-Formaldehydharz oder einem härtbaren ungesättigten Polyesterharz imprägniert ist.
Vor kurzem wurden Dekorschichtstoffe vorgeschlagen, die Kernschichten besitzen, die mit Mela-min/Formaidehyd imprägniert sind, um den Kern so einzufärben, daß er eine Farbe erhält, die der Farbe der Oberflächen- oder Dekorschicht angepaßt ist, sodaß die dunkle Eckkante beseitigt wird, die dann 30 sichtbar ist, wenn herkömmliche Schichtstoffe geschnitten oder verarbeitet werden. Es wurde jedoch entdeckt, daß diese Farbanpassung der Kern- und Dekorschicht auf Kosten der Biegsamkeit erreicht wird. In diesem Zusammenhang lehrt die US-Patentschrift 4.448.849 (Keeling et al) die Verwendung eines Melaminharzes, das ein Hydroxylmelamin enthält, um die Kernschichten und/oder die Dekorschicht und/oder die Überzugsschicht zu imprägnieren, um einen Schichtstoff mit einer festen Farbkante zu liefern, die der Farbe' 35 der Kernfläche angepaßt ist, wobei der Schichtstoff nachher formbar aber nicht so biegsam ist, wie es wünschenswert erscheint.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen unter Wärme und Druck verfestigten Dekorschichtstoff zu liefern, der eine erhöhte Biegsamkeit sowie eine Kernfarbe besitzt, die der Dekorschicht angepaßt ist.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen biegsameren Hochdruck-Dekorschichtstoff zu 40 liefern, der eine Oberflächenschicht enthält, die mit einem hitzehärtbaren Melamin/Formaldehyd-Reaktions-produkt oder mit Polyesterharz imprägniert ist, sowie einen Kern enthält, der aus einem oder mehreren, gegebenenfalls gefärbten Kernschichten gebildet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht(en) vor dem Ver-pressen mit einer Tränkmischung imprägniert wird bzw. werden, die ungesättigten Polyester mit einer 45 Säurezahl von nicht mehr als 90 enthält, daß die Verpressung während 20 min bis 90 min bei einer Temperatur von 115 °C bis 175 "C unter einem Druck von 50 bar bis 100 bar durchgeführt wird und daß mit diesen Schichten gegebenenfalls eine Hinterschicht verpreßt wird, die mit einem Melamin/Formaldehyd-Reaktionsprodukt getränkt ist.
Dadurch wird ein Schichtstoff erhalten, der sowohl eine verbesserte Biegsamkeit besitzt, als auch so widerstandsfähig gegen Abblättern ist, leicht hergestellt werden kann und in den Kernschichten eine Farbe enthält, die der Farbe der Oberflächen- und Hinterschicht angepaßt ist.
Vorzugsweise werden als Kem zwei oder mehr mit ungesättigtem Polyester behandelte Schichten verwendet. Günstig ist es, wenn der ungesättigte Polyester aus einem zumindest teilweise wiedergewonnenen 55 Polyäthylenterephthalat, einer ungesättigten Dikarbonsäure und einem mehrwertigen Alkohol gewonnen wird, wobei gegebenenfalls der ungesättigte Polyester als Reaktionsprodukt eines mehrwertigen Alkohols, einer gesättigten Dikarbonsäure und einer ungesättigten Dikarbonsäure hergestellt wird. Der Säureanteil wird bevorzugt im allgemeinen etwa 1,0 bis 1,05 Mol je Mol Glykol betragen. 2 ΑΤ 398 943 Β
Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, daß der ungesättigte Polyester aus Propylenglykol, Isophthaisäure und Maleinsäure hergestellt wird und eine typische Säurezahl von ca. 20, einen SPI Gel-Test bei 80 ’C von 4,5 bis 6,5 Minuten und eine Brookfield-Viskosität (25 *C) von 14 bis 17 Poise (60/40 in Styrol) aufweist. Günstigerweise wird der ungesättigte Polyester aus Propylenglykol, Isophthalsäure und Maleinsäureanhydrid oder aus Polyäthylenterephthalat- (PET)-Harz, Propylenglykol und Maleinsäureanhydrid hergestellt.
Vorzugsweise enthält die Tränkmischung zur Imprägnierung der Kernschichten außerdem ein organisches Lösungsmittel für den Polyester und einen Katalysator für die Polymerisation und die Wärmeaushärtung des Polyesters, wobei die Kemschicht mit 20 Gew.-% bis 70 Gew.-% Harz imprägniert wird und anschließend der imprägnierte Kern auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 1 Gew.-% bis 5 Gew.-% getrocknet wird.
Der resultierende verfestigte Schichtstoff besitzt eine verbesserte Biegsamkeit, wie dies eine Wickelprüfung zeigt, die bei Umgebungs- oder Zimmertemperatur durchgeführt wird, wobei der resultierende Schichtstoff um einen 7,5 bis 12,5 mm Radius gewickelt werden kann, im Vergleich zu einem derzeit kommerziell erhältlichen Schichtstoff mit Kernschichten, die mit einem Melamin/Formaldehyd-Reaktionspro-dukt imprägniert sind, der um einen Radius von 12,5 bis 15 mm gewickelt wird.
Im allgemeinen werden die Kernschichten dadurch hergestellt, daß ein Zellulosepapier imprägniert wird, das so eingefärbt ist, daß es sich der Farbe der Oberflächenschicht anpaßt, wobei Oberflächen- und Hinterschicht dadurch hergestellt werden, daß ein Alphazellulose-Papier imprägniert wird, das wahlweise einen Farbstoff oder einen Aufdruck, ein Muster oder eine Form enthält. Typisch wird ein Papier mit einem Flächengewicht von etwa 100 bis etwa 250 Gramm/Quadratmeter für die Kernschichten verwendet, während die Alphazelluloseschicht, die in der Oberflächenschicht Verwendung findet, im allgemeinen ein Flächengewicht von etwa 60 bis 200 Gramm/Quadratmeter erreicht. Die Kernschichten können aus irgendeinem Sättigungsgrad-Papier, beispielsweise Alphazellulose-Papier, gebleichtem Hartpapier oder Baumwoll-Lin-ters-Papier bestehen, die auf eine Farbe eingefärbt werden können, die der Farbe der Dekor- oder Oberflächenschicht angepaßt ist.
Der ungesättigte Polyester, der erfindungsgemäß verwendet wird, beeinflußt die Farbe der eingefärbten Kernschichten nicht, wie dies bei den dunkelbraun bis schwarzen Phenolharzen der Fall ist. Weiters ist er über wesentlich längere Zeitabschnitte farbbeständiger als die Phenole.
Der ungesättigte Polyester kann durch eine Reaktion von Propylenglykol, Maleinsäureanhydrid und einem Polyäthylenterephthalat-(PET)-Harz hergestellt werden, wie es beispielsweise Flaschen für kohlensäurehaltige Getränke sind.
Weiters ist es günstig, wenn ein Katalysator für die weitere Polymerisation des Polyesters zur Kernschicht-Imprägnierung verwendet wird, wobei der Katalysator dazu dient, um Initiatoren für die freie Radikalpolymerisation zu erzeugen; d.h. organische Peroxide, anorganische Persulfate, wobei der bevorzugte Katalysator tert.-Butylperbenzoat ist. In der Tränklösung, um die Kernschichten mit dem ungesättigten Polyester zu imprägnieren, kann ein vernetzendes Monomer, d.h. ein Vinyl-, Acryl- oder Allylmonomer verwendet werden, beispielsweise Styrol, Methylomethacrylat und Diallylphthalat.
Die Säurezahl des ungesättigten Polyesters ist nicht größer als 90, vorzugsweise von 10 oder 15 bis 50 oder 60 und am besten von 18 oder 20 bis 23 oder 25. Ausgezeichnete Ergebnisse wurden mit einer Säurezahl von etwa 20 erzielt, besonders für den Polyester, der als Propylenglykol, Isophthalsäure und Maleinsäure hergestellt wurde, wobei dieser bevorzugte Polyester weiters einen SPI Gel-Test bei 80 ° C von 4,5 bis 6,5 Minuten und eine Brookfield-Viskosität (25‘C) von 14 bis 17 Poise (60/40 in Styrol) besitzt.
Im allgemeinen liegen beim Polyester der SPI Gel-Test von 2,5 oder 3 Minuten bis 7 oder 8 Minuten und die Brookfield-Viskosität beträgt von 10 oder 11 Poise bis zu 20 oder 25 Poise.
Im allgemeinen enthält die Reaktionsmischung für die Imprägnierung jeder Kernschicht 30 bis 60 Gewichtsteile Polyester, 30 bis 60 Gewichtsteile Azeton oder eines anderen Lösungsmittels für den Polyester, von 1 oder 2 bis zu 8 oder 10 Gew.-% tert.-Butylperbenzoat oder eines anderen Katalysators für die weitere Polymerisation des Polyesters sowie wahlweise 1 bis 70 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, z.B. Styrol. Vorzugsweise besteht die Tränklösung etwa aus gleichen Gewichtsteilen Azeton und Polyester, etwa 4 Gew.-% tertButylperbenzoat, bezogen auf das Gewicht des Polyesters, und, falls es Verwendung findet, 5 bis 15 Gew.-% des vernetzenden Monomers, bezogen auf das Gewicht des Polyesters.
Die Polyester-Tränkmischung besteht im allgemeinen aus einer Lösung von 20 bis 80 Gew.-% Feststoffen, wobei der bevorzugte Wert 40 bis 60 Gew.-% beträgt und der optimale Wert bei 45 oder 50 Gew.-% liegt. 3
AT 398 943 B
Bei der Imprägnierung der Oberflächenschicht ist es in der Technik bekannt, ein hitzehärtbares Melamin/Formaldehyd-Reaktionsprodukt zu verwenden, bei dem es sich um Vorkondensat handelt, das aus im allgemeinen 1,0 bis 2,7 Mol und vorzugsweise 1,75 bis 2,25 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin hergestellt wird. Wahlweise können kleine Mengen, z.B. 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Reaktionsprodukts, von Modifiziermitteln verwendet werden, die beispielsweise Dicyandiamid, Ortho-, Paratoluolsulfonamid, Saccharose und Glykole, beispielsweise Diäthylenglykol, enthalten.
Wie bereits erwähnt, kann die Oberflächenschicht mit einem Polyesterharz imprägniert werden, vorzugsweise mit dem gleichen ungesättigten Polyesterharz, das für die Imprägnierung der Kernschichten verwendet wurde.
Obwohl dies nicht bevorzugt wird, kann in manchen Fällen ein Harzsystem für die Imprägnierung der Oberflächenschicht oder sogar der Kernschichten verwendet werden, bei dem es sich um eine Mischung von Melamin (15 bis 25 Gew.-%) und einem Polyesterharz (75 bis 85 Gew.-%) und einem Polyesterharz (75 bis 85 Gew.-%) handelt, wie dies in der US-Patentschrift 2.809.911 (Richardson) beschrieben ist. Die Richardson-Patentschrift beschreibt keine Melamin/Formaldehyd-bedruckte Oberflächenschicht, wobei zwischen dem Richardson-Patentaufbau und dem erfindungsgemäß hergestellten Schichtstoff Unterschiede bestehen, die die Natur und den Aufbau des verwendeten Polyester-Moleküls, den Harzgehalt des Kerns, die Tränkverfahren sowie die Trockenzeit, den Beschichtungsdruck und den Schichtaufbau betreffen.
Bei der Herstellung von Dekorschichtstoffen mit einem Mehrfachharz-System wurden ausgezeichnete Ergebnisse mit 5 bis 9 und vorzugsweise 6 oder 7 Kernschichten erreicht, die mit der ungesättigten Polyester-Tränklösung bei einem Harzgehalt von 38 bis 42 Gew.-% imprägniert wurden, wobei sie bei etwa 80'C bis 105°C auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 1,5 bis 4 Gew.-% und vorzugsweise 2 oder 3,5 Gew.-% getrocknet wurden.
Die resultierenden Schichtstoffe sind im allgemeinen 1,3 bis 1,8 mm dick, besitzen eine verbesserte Biegsamkeit sowie eine gute Farbanpassung, wobei sie widerstandsfähig gegen Abblättern, stanzfähig, leicht zu bearbeiten und einfach zu fertigen sind sowie die normalen Erwartungen hinsichtlich Korrisionsbe-ständigkeit, Kratzfestigkeit, Oberflächenabnutzung usw. erfüllen.
Bei einem bevorzugten Verfahren für die Herstellung eines Schichtstoffs werden die imprägnierten Schichten nach einer zumindest teilweisen Trocknung in der gewünschten Anzahl und Form übereinander gelegt, wobei der Stapel zwischen Druckplatten aus nichtrostendem Stahl angeordnet wird. Wahlweise kann eine strukturbildende Schicht verwendet und zwischen der Oberflächenschicht und einer der Platten angeordnet werden, um der Oberflächenschicht einen Glanz und eine Struktur zu verleihen, wobei die strukturbildende Schicht nach dem Preßvorgang entfernt wird. Daraufhin wird ein Druck von 50 bis 100 bar bei einer Temperatur von 115°C bis 175'C auf die Druckplatten für 20 bis 90 Minuten ausgeübt, um das Aushärten zu bewirken und dadurch den Hochdruck-Dekorschichtstoff zu liefern.
Das folgende Beispiel dient dazu, um die Erfindung zu erläutern, wobei es keinesfalls einschränkend wirken soll. BEISPIEL:
Eine bedruckte Oberflächenschicht wurde dadurch hergestellt, daß eine Rolle von eingefärbtem Alphazellulose-Dekorpapier mit einem Melamin/Formaldehyd-Reaktionsprodukt getränkt wurde, wobei das Papier ein Flächengewicht von etwa 115 Gramm/Quadratmeter besitzt. Das Melamin/Formaldehyd-Reaktionspro-dukt wurde durch Reaktion von 2,0 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin hergestellt, wobei zwei Gewichtsprozent Dicyandiamid als Modifiziermittel beigegeben wurden.
Die Papierbahn wurde durch eine mit Harz gefüllte Tauchwanne, über Walzen für eine bessere Durchdringung sowie über Quetschwalzen geführt, um einen Harzgehalt von 55% zu erreichen. Die Bahn wurde in einem Ofen auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 5% getrocknet, wobei die entsprechende Schichtlänge von der Bahn abgeschnitten wurde.
Die mit dem ungesättigten Polyester imprägnierte Kernschicht wurde dadurch hergestellt, daß eine Rolle von eingefärbtem Alphazellulose-Dekorpapier mit einem Flächengewicht von 160 Gramm/Quadratmeter mit einem Polyesterharz getränkt wurde. Das Harz wurde dadurch hergestellt, daß Propylenglykol, Isophthalsäure und Maleinsäure reagiert wurden, um einen Polyester zu liefern, der eine Säurezahl von 20 besitzt. Das Polyesterharz wurde auf eine 50%-ige feste Lösung verdünnt, wobei als Lösungsmittel Azeton verwendet wurde, wobei 4 Prozente tert.-Butylperbenzoat beigegeben wurden, um den Polyester zu katalysieren. Die ungesättigte Polyesterharzlösung war wie folgt zusammengesetzt: 4

Claims (13)

  1. AT 398 943 B Polyesterharzlösung 100 Gramm Polyester 100 Gramm Azeton 4 Gramm tert.Butylperbenzoat Die Bahn aus Alphazellulose-Papier wurde durch die mit dem Polyesterharz gefüllte Tauchwanne sowie über Stangen geführt, um den gewünschten Harzgehalt von 40% zu erhalten. Die Bahn wurde auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 2% getrocknet, wobei eine Schichtlänge abgeschnitten wurde, die der bedruckten Schicht entspricht Der Farbschichtstoff wurde dadurch aufgebaut, daß die Teilschichten so zusammengesetzt wurden, wie dies unten beschrieben ist. 1 strukturbildendes Papier (kaolingefülites Alphazellulose-Papier) 1 Melamin-getränkte, bedruckte Schicht (Oberflächenschicht) 6 Polyester-getränkte Kernschichten 1 Melamin-getränkte, bedruckte Schicht (Hinterschicht) Die Schichten wurden in einer hydraulischen Presse unter einem Druck von 85 bar bei einer Temperatur von 140 -C während einer Stunde verfestigt und ausgehärtet. Nach dem Preßvorgang wurde das strukturbildenden Papier entfernt und der Schichtstoff beschnitten und geschmirgelt. Der resultierende verfestigte Schichtstoff erfüllt die geforderten NEMA-Normen. Der resultierende Schichtstoff war widerstandsfähig gegen Abblättern, leicht herzustellen und besaß in den Kernschichten eine Farbe, die an die Farbe der Oberflächen- und Hinterschicht angepaßt war. Der Schichtstoff war biegsam, wie dies ein Biegetest bei Raumtemperatur zeigte, bei dem der Schichtstoff um einen Radius von 7,5 bis 12,5 mm gewickelt wurde. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines unter Druck und Wärme verfestigten Dekorschichtstoffes, nach dem eine mit einem hitzehärtbaren Melamin/Formaldehyd-Reaktionsprodukt oder mit Polyesterharz imprägnierte Oberflächenschicht mit einer oder mehreren gegebenenfalls gefärbten Kernschicht(en) verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Kemschicht(en) vor dem Verpressen mit einer Tränkmischung imprägniert wird bzw. werden, die ungesättigten Polyester mit einer Säurezahl von nicht mehr als 90 enthält, daß die Verpressung während 20 min bis 90 min bei einer Temperatur von 115-0 bis 175-C unter einem Druck von 50 bar bis 100 bar durchgeführt wird und daß mit diesen Schichten gegebenenfalls eine Hinterschicht verpreßt wird, die mit einem Melamin/Formaldehyd-Reaktionsprodukt getränkt ist.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kern zwei oder mehr mit ungesättigtem Polyester behandelte Schichten verwendet werden.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Polyester aus einem zumindest teilweise wiedergewonnenen Polyäthylenterephthalat, einer ungesättigten Dikarbon-säure und einem mehrwertigen Alkohol gewonnen wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Polyester als Reaktionsprodukt eines mehrwertigen Alkohols, einer gesättigten Dikarbonsäure und einer ungesättigten Dikarbonsäure hergestellt wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Polyester aus Propylenglykol, Isophthalsäure und Maleinsäure hergestellt wird und eine typische Säurezahl von ca. 20, einen SPI Gel-Test bei 80 °C von 4,5 bis 6,5 Minuten und eine Brookfield-Viskosität (25-C) von 14 bis 17 Poise (60/40 in Styrol) aufweist.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Polyester aus Propylenglykol, Isophthalsäure und Maleinsäureanhydrid hergestellt wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ungesättigte Polyester aus Polyäthylenterephthalat- (PET)-Harz, Propylenglykol und Maleinsäureanhydrid hergestellt wird. 5 AT 398 943 B
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Behandlung der Kernschicht(en) vorgesehenen Tränkmischung ein Katalysator zur weiteren Polymerisation des ungesättigten Polyesters zugesetzt wird, welcher Katalysator zur Erzeugung von Initiatoren für eine freie Radikaipolymerisation dient.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkmischung etwa gleiche Gewichtsteile von Aceton und ungesättigtem Polyester mit einer Säurezahl von ca. 20 enthält, wobei die Tränkmischung weiters tert.Butylperbenzoat in einer Menge von ca. 4 Gew.-% des Polyesters, sowie wahlweise ein vernetzendes Monomer in einer Menge von 1 Gew.-% bis 70 Gew.-% bezogen auf den Polyester, enthält.
  10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht-Tränkmischung ein vernetzendes Vinyi-, Acryl- oder Allylmonomer enthält.
  11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkmischung eine Lösung von 20 Gew.-% bis 80 Gew.-% Feststoffe enthält.
  12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Mela-min/Formaldehyd-Reaktionsprodukt ein Vorkondensat ist, das aus 1,0 Mol bis 2,7 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin hergestellt wird und wahlweise Dicyandiamid als Modifizierungsmittei enthält.
  13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkmischung zur Imprägnierung der Kernschichten außerdem ein organisches Lösungsmittel für den Polyester und einen Katalysator für die Polymerisation und die Wärmeaushärtung des Polyesters enthält, wobei die Kernschicht mit 20 Gew.-% bis 70 Gew.-% Harz imprägniert wird und anschließend der imprägnierte Kern auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 1 Gew.-% bis 5 Gew.-% getrocknet wird. 6
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