AT397907B

AT397907B - Faltbares kunststofferzeugnis

Info

Publication number: AT397907B
Application number: AT0110790A
Authority: AT
Original assignee: Rubbermaid Inc
Priority date: 1989-10-10
Filing date: 1990-05-18
Publication date: 1994-08-25
Also published as: PT95529A; JPH03124885A; IT9021688A0; GB9005324D0; LU87740A1; CA2019401A1; GB9006838D0; AU5481390A; ES2019549A6; FR2652833A1; GB9006913D0; IE901501A1; ATA110790A; IT1243823B; IT9021688A1; NZ232754A; AU623767B2; US5073428A; GB2236671B; IE901501L

Description

AT 397 907 B

Die Erfindung betrifft ein faltbares Kunststofferzeugnis, z.B. in Form einer Bodenplatte oder dergleichen, bestehend aus einer Bahn eines Materials, die mindestens zwei Felder mit einer ebenen oberen Fläche, einer unteren Fläche und mit Seitenflächen umfaßt, welche die obere und untere Fläche verbinden und die Dicke der Bahn bestimmen. Insbesondere handelt es sich dabei um ein Kunststofferzeugnis, wie eine Bodenmatte oder eine Stuhlmatte, die mit einer Biegung von ca. 180* zusammengefaltet, jedoch wieder in ihren normalen flachen Benützungszustand zurückgebracht werden kann.

Eine längliche Matte aus Kunststoffmaterial ist ein bekanntes Erzeugnis zur Verwendung in Wohnungen und in Geschäftsräumen als Schutzaufiage für Teppichböden. Allgemein werden derartige Matten in Verbindung mit Stühlen verwendet, nicht nur, um den Teppich gegen die mit dem Verschieben des Stuhls verbundene örtlich konzentrierte Abnützung zu schützen, sondern auch das Verschieben des Stuhls über die Bodenfläche insofern zu erleichtern, als der Stuhl nicht über den Teppich, sondern über die Matte verschoben wird.

Derartige Matten werden allgemein in Geschäftsräumen in Verbindung mit Büroeinrichtungen verwendet. Aufgrund der Länge der Schreibtische, mit denen derartige Matten verwendet werden, müssen diese Matten häufig eine Länge aufweisen, welche die Lagerung, den Versand und die Schaufensterausstellung in ihrer voll entfalteten Form unpraktisch, schwierig und kostspielig machen würde. Im Verlauf der Jahre wurden Versuche zur Verbesserung derartiger Bodenmatten unternommen, mit der vorwiegenden Absicht, diese praktischen Schwierigkeiten auszuschalten. Es wurde also danach gestrebt, Kunststofferzeugnisse zu entwickeln, welche leicht und wiederholt faltbar und dabei dauerhaft und mit einfachen und wirtschaftlichen Verfahren herstellbar sind. Diese früheren Versuche waren jedoch nicht in der Lage, dieses Ziel zu erreichen, so daß auf dem Markt ein seit langem empfundener Bedarf nach einem derartigen Erzeugnis besteht.

Beispiele derartiger Versuche sind u.a. in den US-PSen Nr. 4.448.625 und 4.476.174 beschrieben. Diese Patentschriften beschreiben die Herstellung eines zusammengesetzten Kunststofferzeugnisses mit einem einstückig laminierten Kunststoffstreifen, der quer über die untere Fläche der Matte verläuft, und mit einem Schlitz, der sich über deren Oberfläche nach unten bis zum Kunststoffstreifen erstreckt, was das Falten der Matte erleichtert. Eine derartige Lösung ist jedoch nicht wünschenswert, da der über die Oberfläche der Matte verlaufende Schlitz vom Benutzer als Mangel empfunden werden kann, unansehnlich wirkt, die Ansammlung von Schmutz und anderen kleinen Teilchen ermöglicht und dadurch die Unansehnlichkeit noch erhöht, und schließlich eine Bruchstelle der Matte bilden kann. Da z.B. der Schlitz in der Oberfläche der Matte vorgesehen ist, verursacht das Rollen eines Stuhls über diesen Schlitz eine wiederholte Dehnung des verbindenden Kunststoffstreifens, was letztlich zu einem Riß oder einer sonstigen Beschädigung führen kann. Außerdem fühlt der Benutzer den Schlitz bei der Bewegung des Stuhls über denselben.

Ein weiteres Beispiel eines früheren diesbezüglichen Versuchs ist das faltbare Kunststofferzeugnis, welches in der US-PS Nr. 4.784.888 beschrieben ist. Dieses Erzeugnis, vorzugsweise eine Stuhlmatte, enthält ein längliches Gelenk, das in mindestens einer der Richtungen Länge und/oder Breite des Erzeugnisses zwischen den Seiten desselben verläuft. Das Gelenk entsteht durch die Ausbildung einer gewinkelten oder gebogenen Schlitzform in der Unterseite des Kunststofferzeugnisses, welche vorzugsweise eine L-Form ist. Diese Lösung ist ebensowenig befriedigend, da der L-förmige Schlitz häufig zu Unregelmäßigkeiten an der Oberfläche der Matte nach wiederholtem Falten führt. Außerdem verursacht, ebenso wie bei der erstgenannten Matte nach dem Stand der Technik, eine wiederholte Bewegung der Stuhlrollen über den Schlitz eine wiederholte Durchbiegung durch den Schlitz und schließlich das Reißen oder eine sonstige Beschädigung des Schlitzes.

In der Absicht, diese Probleme auszuschalten, wurden Versuche zur Herstellung einer Matte unternommen, bei welcher der mittlere Teil aus einem dünneren oder biegsameren Material hergestellt ist als der restliche Teil der Matte. Bis jetzt war es jedoch nicht möglich, derartige Matten mit einer gleichmäßig harten Oberfläche herzustellen, d.h. eine Matte, welche in dem dieses andere Material enthaltenden Teil nicht unter den auf die Oberfläche der Matte bei normaler Benützung wirkenden Kräften nachgibt. Das bei Matten dieser Art am häufigsten anzutreffende Problem liegt darin, daß der das andere Material enthaltende Teil der Matte nachgibt, und daß dadurch eine Matte mit einer geneigten oder unebenen Oberfläche im genannten Teil entsteht, wenn ein Stuhl über diesen weggerollt wird. Damit sind derartige Matten für ihre normal vorgesehene Verwendung, bei welcher ein Stuhl über die Oberfläche gerollt werden kann, ohne auf Höhenänderungen zu stoßen, ungeeignet. Außerdem sammelt sich im Mitteilteil des biegsameren und weicheren Materials häufig Schmutz und macht die Matte unansehnlich.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein faltbares Kunststofferzeugnis der eingangs genannten Art zu schaffen, das ein Zusammenfalten um ca. 180* ermöglicht, mit einfachen und kostengünstigen Fertigungsverfahren herstellbar ist, wobei das Erzeugnis weder einen Schlitz noch eine andere 2

AT 397 907 B derartige Unterbrechung erfordert, um die Faltbarkeit zu erzielen, und dauerhafte und wiederholbare Falteigenschaften aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einem Kunststofferzeugnis der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß durch mindestens einen Brückenteil mit einer ebenen oberen Fläche und einer unteren Fläche, wobei die obere Fläche die oberen Flächen der beiden Felder einstückig miteinander verbindet und die Dicke des Brückenteils geringer ist als die Dicke dieser Felder, mindestens einen Gelenkteil mit einer oberen Fläche, welche mit der unteren Fläche des Brückenteils übereinstimmt, und einer unteren Fläche, welche die unteren Flächen dieser Felder als fester Bestandteil miteinander verbindet, wobei der Gelenkteil aus einem Material geformt ist, welches aus der Gruppe gewählt ist, die aus thermoplastischen Polyurethanen, thermoplastischen Polyestern, Natur- und Synthesekautschuk und Weich-PVC mit einer Shore-A-Härte von ca. 55 bis 85 besteht.

Durch die genannten Maßnahmen werden die bei Kunststofferzeugnissen nach dem Stand der Technik angetroffenen Nachteile ausgeschaltet und die Faltbarkeit und Dauerhaftigkeit des einfach und billig herzustellenden Erzeugnisses wesentlich verbessert. Für die Zwecke der Erfindung ist es materialmäßig besonders vorteilhaft, wenn der Gelenkteil aus einem thermoplastischen Polyurethan oder einem Weich-PVC mit einer Shore-A-Härte von ca. 70 bis 75 besteht. Ebenso ist es materialmäßig besonders günstig, wenn die Felder und der Brückenteil aus Polyvinylchlorid mit einer Shore-D-Härte von ca. 55 bis 75 bestehen. Das Material des Gelenkteils muß einerseits gute Haftfähigkeit am Material des Brückenteils und andererseits gute Dauerbelastbarkeit beim Falten der Bodenmatte oder dergl. besitzen. Außerdem muß das Material des Brückenteils und der Felder hohe Beständigkeit gegen die Belastung durch Rollstühle und dergl. haben. Bei Versuchen hat sich gezeigt, daß die genannten Stoffe die geforderten Eigenschaften in besonderem Ausmaß zeigen.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß der Brückenteil eine Dicke von ca. einem Drittel bis zu zwei Dritteln der Dicke der Felder aufweist. Innerhalb der angegebenen Grenzen der Dicke des Brückenteils ist einerseits eine ausreichende Stabilität und andererseits gerade noch eine ausreichende Biegbarkeit beim Falten der Bodenmatte gewährleistet.

Zweckmäßigerweise weist der Gelenkteil eine Zykloidenform oder eine Trapezform auf. Hierdurch ergibt sich einerseits eine einfache Herstellung und Anbringung des Gelenkteils an dem Brückenteil und andererseits eine ausreichende Faltbarkeit im Faltbereich der Bodenmatte.

Anhand der Figuren werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines faltbaren Kunststofferzeugnisses gemäß der Erfindung in der herkömmlichen Form einer Stuhlmatte,

Fig. 2 einen Teilschnitt durch ein faltbares Kunststofferzeugnis gemäß der Erfindung längs der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 einen schematischen Teilschnitt ähnlich wie Fig.2, jedoch mit einer anderen Gelenkform, welche bei einem faltbaren Kunststofferzeugnis gemäß der Erfindung verwendbar ist,

Fig. 4 eine schematische Teilansicht des faltbaren Kunststofferzeugnisses gemäß der Erfindung von Fig. 1, aus welcher die Art ersichtlich ist, in der das Erzeugnis gefaltet wird.

In Fig. 1 und 2 ist ein biegsames Kunststofferzeugnis gemäß der Erfindung allgemein mit der Bezugszahl 10 bezeichnet und als Stuhlmatte von herkömmlicher Form dargestelit; Es ist jedoch zu beachten, daß die Erfindung jede geeignete Form irgendeiner Art von Bodenmatte oder biegsamem Kunststofferzeugnis umfaßt. Die Bodenmatte 10 weist eine obere Fläche 11, eine untere Fläche 12 und zwischen denselben verlaufende Seiten bzw. Ränder 13 auf. Die Ränder 13 bestimmen die Dicke der Matte 10, welche im typischen Fall zwischen ca. 2,5 mm (0,100") bis ca. 5 mm (0,200") liegt.

Wie in Fig. 1 dargestellt, ist die obere Fläche 11 im allgemeinen eben, sie kann jedoch auch eine dekorative Prägung oder eine sonstige branchenübliche Oberflächenform aufweisen. Außerdem kann die hatte 10 in herkömmlicher Weise eine (nicht gezeigte) Rampe oder abgeschrägte Fläche aufweisen, weiche sich über ihren Umfangsrand erstreckt, so daß z.B. die Rollen eines von der hatte 10 zu tragenden Stuhls leichter vom Boden, auf welchem die Matte liegt, auf die Oberfläche 11 der Matte 10 rollen können. Zusätzlich kann die hatte 10 mit Vorsprüngen oder Rippen 15 versehen sein, welche von der unteren Fläche 12 nach unten vorstehen und als Halteorgane dienen, welche sich gegen einen darunterliegenden Teppich oder einen sonstigen Bodenbelag anlegen, auf welchem die hatte 10 liegt. Es ist zu bemerken, daß das Vorhandensein der Abschrägung an der oberen ebenen Fläche, und der an der unteren Fläche 12 vorgesehenen Vorsprünge 15 nicht wesentlich für die Erfindung in Verbindung mit anderen Mustern oder Formen ist, weiche eindeutig im Rahmen der Erfindung liegen.

In Fig. 1 und 2 ist die obere Fläche 11 als aus zwei Feldern 16 und 17 bestehend dargestellt, wobei eine Brücke 18 den Bereich zwischen den Feldern 16 und 17 überbrückt. In gleicher Weise enthält die untere Fläche 12 die unteren Flächen der Felder 16 und 17, mit denen ein Gelenkteil 20 eine fest 3

AT 397 907 B verbundene Einheit bildet. Wie dargestellt, verlaufen der Gelenkteil 20 und die entsprechende Brücke 18 quer über die untere bzw. obere Fläche der hatte 10 und grenzen die zu ihren beiden Seiten befindliche Felder 16 und 17 ab.

Es ist zu beachten, daß die Brücke 18 und der Gelenkteil 20 von den Feldern 16 und 17 optisch nicht unterscheidbar sein müssen, und daß die in der Zeichnung dargestellten Unterscheidungen nur der Erläuterung dienen. Vorzugsweise weist der Gelenkteil 20, obgleich er aus einem anderen Material besteht, wie weiter unten ausführlich zu erläutern ist, den gleichen Durchsichtigkeitsgrad und die gleiche Struktur auf wie die restlichen Teile der Matte 10, falls die Matte 10 aus durchsichtigem Material hergestellt ist. Wenn jedoch die hatte 10 aus undurchsichtigem Material besteht, braucht der Gelenkteil 20 nicht unbedingt die gleiche Farbe und Struktur aufzuweisen.

In der Zeichnung ist nur ein Gelenkteil 20 dargestellt, wodurch die oberen Flächen der Felder 16 und 17 für Lagerung, Ausstellung, Transport oder Versand zur Anlage gegeneinander gefaltet werden können; doch können auch zusätzliche Gelenkteile vorgesehen sein. So können z.B. anstatt des einen in der Zeichnung dargestellten Gelenkteils zwei oder mehrere Gelenkteile verwendet werden, damit die Matte 10 mehrmals in einer Richtung oder in abwechselnden Richtungen gefaltet werden kann.

Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, weist der Gelenkteil 20 vorzugsweise eine Zykioidenform auf, wobei die Grundfläche 21 des Gelenkteils 20 mit der unteren Fläche 12 der Matte 10, d.h. den unteren Flächen der Felder 16 und 17, übereinstimmt. Die bogenförmige Fläche 22 des Gelenkteils 20 verläuft in die Dicke der Matte 10 und stimmt mit der unteren Fläche der Brücke 18 überein. Insbesondere erstreckt sich die Brücke 18 über eine Tiefe D von der oberen Fläche 11 der Matte 10 in Richtung der Dicke der Matte. Die Abmessung D kann in Abhängigkeit von einer Anzahl von Faktoren schwanken, zu denen unter anderem die speziell gewählten Kunststoffsorten sowie die Dicke der Matte 10 gehören. Für eine Matte 10 mit einer Dicke von 3,7 mm (0,145") bis 4,0mm (0,160") kann die Abmessung D 1,0 mm (0,040") bis 1,8 mm (0,070") betragen. Dementsprechend kann die Höhe des Gelenkteils 20 für eine Matte 10 mit einer Dicke von 3,7 mm (0,145") bis 4,0 mm (0,160”) zwischen ca. 2,0 mm (0,080") bis 3,0 mm (0,120”) schwanken und vorzugsweise zwischen 2,3 mm (0,090") und 2,8 mm (0,110") liegen.

Es hat sich erwiesen, daß die Faltbarkeit und Leistungsfähigkeit der Matte 10 von der Größe der Abmessung D abhängen. Wenn die Größe der Abmessung D den Wert von 1,8mm (0,070") für eine Matte 10 mit einer Dicke von 3,7 mm (0,145") bis 4,0 mm (0,160") übersteigt, wird die Faltbarkeit der Matte 10 beeinträchtigt und erschwert. Wenn andererseits die Größe der Abmessung D kleiner als 1,0 mm (0,040”) ist, neigt die Brücke zum Nachgeben unter den auf die obere Fläche 11 der Matte 10 gebrachten Lasten, wie z.B. der durch einen über die Matte 10 rollenden Stuhl gebildeten Last. Unter diesen Bedingungen verliert die Matte ihre Gleichförmigkeit, und in ihrer oberen Fläche 11 bildet sich eine Neigung oder eine Mulde.

Der Gelenkteil 20 kann auch trapezförmig sein, wie er in Hg. 3 dargestellt ist, oder eine sonstige geeignete Form aufweisen, um die erforderlichen Faltbarkeits- und Dauerhaftigkeits-Eigenschaften zu verleihen. Wie im folgenden noch ausführlich zu besprechen ist, hängt die genaue Form des Gelenkteils 20 teilweise von der Art ab in welcher der Gelenkteil 20 geformt wird. d.h. durch Koextrusion oder durch Laminieren.

Vorzugsweise werden die Felder 16, 17 und die Brücke 18 aus irgendeinem geeigneten durchsichtigen oder undurchsichtigen Kunststoffmaterial geformt, wie sie zur Herstellung von starren, halbstarren oder biegsamen Kunststofferzeugnissen üblich sind. Ein bevorzugtes derartiges Material ist ein halbstarres Polyvinylchlorid (PVC). Besonders bevorzugte PVC-Arten weisen eine Shore-Härte (D-Skala) von ca. 50 bis 75 und vorzugsweise zwischen ca. 60 und 70 auf.

Der Gelenkteil 20 kann aus einem Elastomer gebildet werden, welches aus der Gruppe gewählt sein kann, zu der thermoplastische Polyurethane, thermoplastische Polyester, Natur- und Synthesekautschuk sowie Weich-Polyvinylchloride mit einer Shore-A-Härte zwischen ca. 55 und 85 gehören, doch ist die Wahl nicht auf diese Gruppe beschränkt. Vorzugsweise weist das Material eine Shore-A-Härte zwischen ca. 65 und 75 auf. Besonders zu bevorzugen sind Verbindungen mit einer Shore-A-Härte von 70 ± 3.

Derartige Verbindungen weisen eine ausgezeichnete Haftverträglichkeit mit den zum Ausbilden der Felder 16, 17 und der Brücke 18 verwendeten Werkstoffen auf. Außerdem erwiesen sich diese Verbindungen als geeignet zum Erzielen einer wiederholbaren und dauerhaften Faltbarkeit der Matte 10, ohne daß irgendein Schlitz in der oberen Fläche 11 oder der unteren Fläche 12 der Matte 10 vorzusehen ist.

Ein ganz besonders bevorzugtes thermoplastisches Polyurethan ist die handelsübliche Reihe von thermoplastischen Verbindungen, welche von der B.F. Goodrich Company unter der Handelsbezeichnung ESTANE angeboten werden und thermoplastische Polyurethane auf Polyetherbasis sind und vorzugsweise eine Shore-A-Härte von 70 aufweisen. Eine besonders bevorzugte Form von Weich-PVC enthält als Weichmacher ein dispergiertes Harz mittlerer Dichte und Dioktylphthalat (DOP), und weist eine Shore-A- 4

AT 397 907 B Härte von ca. 55 bis 85 auf. Weitere verwendbare Weichmacher sind u.a. Heptyl-Undezyl-Phthalat sowie Diheptyl-Nonyl-Phthaiat.

Ein typischer thermoplastischer Polyester ist die handelsübliche Reihe thermoplastischer Verbindungen, die von Dupont unter der Handelsbezeichnung HYTREL angeboten werden und eine Shore-A-Härte von 55 bis 63 aufweisen.

Ein typischer Synthesekautschuk ist die handelsübliche Reihe von Thermoplast-Kautschuk, die von der Shell Oil Company unter der Handelsbezeichnung KRATON angeboten wird und eine Shore-A-Härte von 55 bis 85 aufweist. Ein anderer Synthesekautschuk, der verwendet werden könnte, ist die handelsübliche Reihe von Thermoplast-Kautschuk, die von Dupont unter der Handelsbezeichnung ELVALOY angeboten wird und aus Kopolymeren von Ethylen und Vinylazetat mit einer Shore-A-Härte von 55 bis 85 besteht.

Zum Falten der Matte 10 wird die obere Fläche des Feldes 16 gegen die obere Fläche des Feldes 17 angelegt, wie in Fig. 4 dargestellt. An der unteren Fläche 12 der Matte 10 vorgesehene Rippen oder Vorsprünge 15 ragen dann nach außen vor, wenn sich die Matte 10 in ihrem gefalteten Zustand befindet. Falls erwünscht, kann jedoch die Matte 10 auch in der Weise gefaltet werden, daß die Vorsprünge 15 nach innen ragen. Wie aus der Darstellung ersichtlich, ist die Stuhlmatte 10 somit im wesentlichen mit einer Krümmung von 180* in sich selbst gefaltet, wodurch ihre Größe ungefähr halbiert und somit Lagerung und Ausstellung, Transport und/oder Verdsand entsprechend erleichtert wird.

Die vorstehend beschriebene Matte 10 kann mit einem herkömmlichen Kunststoff-Formungsverfahren wie Extrusion, Koextrusion oder einem sonstigen Warmformverfahren gebildet werden. Die auf diese Weise hergestellte Bahn kann dann mit einer herkömmlichen Schneid- oder Formeinrichtung geformt und das entstandene Produkt um den Gelenkteil 20 oder die darin ausgebildeten Gelenkteile gefaltet und entsprechend gelagert oder verschickt werden. Beim Entfalten kehrt die Matte 10 jedoch in ihre normale flache und ebene Form zurück.

Die Matte 10 kann auch durch Extrudieren der Teilfelder 16 und 17 und der Brücke 18 in herkömmlicher Weise, Aufbringen des heißen Extrusionserzeugnisses auf einen Streifen oder ein Band in der Form des Gelenkteils 20 und Zuführen des zusammengesetzten Materials in eine geeignete Kalandervorrichtung hergestellt werden. Nach dem Austritt aus den Walzen der Kalandervorrichtung kann die zusammengesetzte Kunststoffbahn in vorbestimmte Längen abgesehnitten und mit herkömmlichen Mitteln entsprechend geformt werden. Wie bei der vorangehenden Beschreibung kann die entstandene Matte 10 dann gefaltet und entsprechend gelagert oder verschickt werden.

Die nachstehenden Beispiele beschreiben die Herstellung eines Erzeugnisses gemäß der Erfindung. Es ist zu beachten, daß diese Beispiele lediglich der Erläuterung dienen und nicht als Einschränkung der Erfindung auszulegen sind.

Beispiel 1

Ein Band aus thermoplastischem Polyurethan mit Zykloidform, einer Dicke von 2,5 mm (0,100") und einer Breite von 51 mm (2,00") wurde in Arbeitsrichtung unterhalb des Formaustritts in die Extrusiöns-Auszugswalzen auf die Oberfläche eines Extrusion-Formkörpers für PVC-Matten mit einer Dicke von 3,7 mm (0,145") geleitet. Die Walzen wurden auf einer Temperatur von 65,6 “C (150° F) gehalten. Die entstandene Kunststoffbahn wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und darauf in vorbestimmte Längen in Form von Stuhimatten abgeschnitten. Die auf diese Weise erzeugten Matten wurden einer Rotations-Dauerprüfung bei 8 U/min mit zwei Schaumpolsterunterlagen unterzogen. Bei dieser Prüfung zeigte sich, daß der Ausfall, d.h. ein Spannungsriß, schließlich außerhalb des Bereichs des Gelenkteils erfolgte, wodurch erwiesen war, daß durch das Vorhandensein des Gelenkteils keine Schwächung des Erzeugnisses stattfand.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebene Matte wurde anstatt der Verwendung des Bandes aus thermoplastischem Polyurethan mit einem Weich-PVC-Band mit einer Shore-A-Härte von 75 hergestellt. Es wurden ähnliche Ergebnisse erzielt, wie sie in Bezug auf Beispiel 1 beschrieben wurden.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe vollständig erfüllt wurde. Als Ergebnis der Erfindung vermeidet das verbesserte faltbare Kunststofferzeugnis in der Form einer Stuhlmatte im wesentlichen die mit Stuhlmatten nach dem Stand der Technik verbundenen Probleme. 5

Claims

AT 397 907 B Patentansprüche 1. Faltbares Kunststofferzeugnis, z.B. in Form einer Bodenmatte oder dergleichen, bestehend aus einer Bahn (10) eines Materials, die mindestens Zwei Felder (16, 17) mit einer ebenen oberen Fläche (11), 5 einer unteren Fläche (12) und mit Seitenflächen (13) umfaßt, welche die obere und untere Fläche (11,12) verbinden und die Dicke der Bahn (10) bestimmen, gekennzeichnet durch mindestens einen Brückenteil (18) mit einer ebenen oberen Fläche (11) und einer unteren Fläche (12), wobei die obere Fläche (11) die oberen Flächen der beiden Felder (16, 17) einstückig miteinander verbindet und die Dicke des Brückenteils (18) geringer ist als die Dicke dieser Felder (16, 17); mindestens einen io Gelenkteil (20) mit einer oberen Fläche (22), welche mit der unteren Fläche des Brückenteils (18) übereinstimmt, und einer unteren Fläche, welche die unteren Flächen dieser Felder (16, 17) als fester Bestandteil miteinander verbindet, wobei der Gelenkteil (20) aus einem Material geformt ist, welches aus der Gruppe gewählt ist, die aus thermoplastischen Polyurethanen, thermoplastischen Polyestern, Natur- und Synthesekautschuk und Weich-PVC mit einer Shore-A-Härte von ca. 55 bis 85 besteht. 15
2. Faltbares Kunststofferzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkteil (20) aus einem thermoplastischen Polyurethan mit einer Shore-A-Härte von ca. 70 bis 75 besteht.
3. Faltbares Kunststofferzeugnis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkteil (20) aus 20 einem Weich-PVC mit einer Shore-A-Härte von ca. 70 bis 75 besteht.
4. Faltbares Kunststofferzeugnis nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die Felder (16, 17) und der Brückenteil (18) aus einem Polyvinylchlorid mit einer Shore-D-Härte von ca. 55 bis 75 bestehen. 25
5. Faltbares Kunststofferzeugnis nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Brückenteil (18) eine Dicke von ca. einem Drittel bis zu zwei Dritteln der Dicke der Felder (16, 17) aufweist.
6. Faltbares Kunststofferzeugnis nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkteil (20) eine Zykloidenform aufweist.
7. 35 Faltbares Kunststofferzeugnis nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkteil (20) eine Trapezform aufweist. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen , 40 45 50 6 55