AT393177B

AT393177B - Permanentmagnet(-werkstoff) sowie verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: AT393177B
Application number: AT102189A
Authority: AT
Original assignee: Boehler Gmbh
Priority date: 1989-04-28
Filing date: 1989-04-28
Publication date: 1991-08-26
Also published as: HUH3605A; ATA102189A; DE59007732D1; DD294124A5; HU219793B; EP0395625A3; EP0395625B1; HU902587D0; PL164473B1; EP0395625A2

Description

AT 393 177 B

Die Erfindung betrifft einen gesinterten SE-Fe-B-Permanentmagnet(-werkstoff). Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von SE-Fe-B-Permanentmagnet(en)(-werkstoffen), wobei die Bestandteile des Grundwerkstoffes schmelzmetallurgisch hergestellt werden, sodann pulverisiert und im Magnetfeld verpreßt und anschließend gesintert weiden.

Aus der EP-PS 126 802 sind Permanentmagnete bekannt, die unter anderem als Werkstoffe Seltene Erden sowie Bor und gegebenenfalls Kobalt enthalten. Diese Elemente sind auf Grund der eingesetzten Verfahrensparameter in der magnetischen Phase homogen verteilt Bei der Herstellung der Magnete wird derart vorgegangen, daß eine schmelzmetallurgisch hergestellte Ausgangslegierung vermahlen wird, worauf das Pulver in einem Magnetfeld gepreßt wird, worauf ein Sintervorgang und eine Wärmebehandlung folgen.

Ferner sind aus der EP-PS 101 552 Permanentmagnete bekannt, welche Seltene Erden und Bor und gegebenenfalls weitere Zusätzelemente enthalten. Bei diesen Magneten muß die magnetische Hauptphase allerdings eine intermetallische Verbindung konstanter Zusammensetzung sein, was eine homogene Verteilung aller Elemente bedingt. Bei dieser Ausführungsform besteht jedoch der Nachteil im großen Aufwand auf der legierungstechnischen Seite bei der Herstellung der Ausgangslegierung, welche besonders rein sein muß, um kritische Verunreinigungen zu vermeiden. Abgesehen davon weisen diese Magnete starke Streuungen der magnetischen Daten und schlechte Reproduzierbarkeit auf.

Die Erfindung setzt sich zum Ziel, die Nachteile der bekannten Magnete bzw. ihrer Herstellungsverfahren zu beseitigen und Permanentmagnete, die Seltene Erden enthalten, zu erstellen, die gute Temperaturstabilität besitzen. Ferner sollen die Streuungen der magnetischen Kennwerte durch ein neues und verbessertes Fertigungsverfahren verringert werden.

Diese Ziele werden bei einem Permanentmagnet(-werkstoff) der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß in bzw. an den Komgrenzen und/oder im Komgrenzenbereich der magnetischen Phase, vorzugsweise SI^Fe^B, wobei SE zumindest ein Element aus der Gruppe der Seltenen Erden, vorzugsweise Neodym und/oder Dysprosium und/oder Praseodym, und/oder Holmium ist, als Legierungszusatz zumindest ein weiteres Element aus der Gruppe der schweren Seltenen Erden, vorzugsweise Gadolinium, Holmium, Dysprosium und/oder Terbium, und/oder zumindest eine metall- gegebenenfalls oxidbildende Verbindung zumindest eines Elementes aus der Gruppe der Seltenen Erden, vorzugsweise der schweren Seltenen Erden, insbesondere Oxide und/oder Nitride, gegebenenfalls gemeinsam mit Komgrenzenlegierungszusätzen, umfassend Oxide und/oder Nitride und/oder Boride, zumindest eines der Elemente Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan und/oder Tantal, an- bzw. eingelagert ist (sind). Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der schmelzmetallurgisch hergestellte, pulverisierte Grundwerkstoff mit pulverisierten Legierungszusätzen, nämlich zumindest einem Element aus der Gruppe der schweren Seltenen Erden, vorzugsweise Gadolinium und/oder Holmium und/oder Dysprosium und/oder Terbium und/oder zumindest einer zumindest ein SE- Metall enthaltenden, vorzugsweise thermodynamisch stabilen, gegebenenfalls metalloxidbildenden Verbindung, insbesondere Oxiden und/oder Nitriden, gegebenenfalls gemeinsam mit pulverisierten Komgrenzenlegierungszusätzen, bestehend aus Oxiden und/oder Nitriden und/oder Boriden zumindest eines der Elemente Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan oder Tantal vermengt und danach unter Magnetfeldausrichtung mit den Legierungszusätzen und gegebenenfalls den Komgrenzenlegierungszusätzen gemeinsam verpreßt und gesintert sind. Auf Grund der erfindungsgemäßen Vorgangsweise, die eine neue Art einer Komgrenzerüegierungstechnik darstellt, wird eine Reihe von Vorteilen erreicht, indem spezielle Diffusionszonen an den Komgrenzen ausgebildet werden bzw. im Komgrenzenbereich der magnetischen Phase eine Anreicherung von Zusatzwerkstoffen erfolgt, wodurch eine Behinderung der Domänwandbeweglichkeit bei gleichzeitig kleinerer Korngröße erreicht wird. Damit ergeben sich verbesserte Koerzitivkraftwerte bei gleichzeitig hoher Remanenz bzw. einer Steigerung des Energieproduktes BHmax.

Ein besonderes Kennzeichen des neuen erfindungsgemäßen Permanentmagnet(-weikstoffes) ist die spezifische Elementanreicherung in der Komgrenze bzw. im Komgrenzenbereich sowie ein Konzentrationsgradient am Komrand der magnetischen Phase. Dadurch wird die Temperaturabhängigkeit der Koerzitivkraft ausgesprochen günstig beeinflußt und zeigt bei Raumtemperatur und insbesondere erhöhten Temperaturen bei gleichzeitiger hoher Remanenz günstige Werte. Durch diese Eigenschaften kann die Anwendbarkeit des erfindungsgemäßen Magnetwerkstoffes auf Arbeitstemperaturen von über 180 °C erweitert werden, wobei die Curietemperatur über 500 °C liegt

Besonders gute magnetische Werte werden erhalten, wenn die Legierungszusätze, d. h. die dem Grundwerkstoff zugegebenen Elemente bzw. Verbindungen aus der Gruppe der schweren Seltenen Erden ausgewählt werden und in Form von thermodynamisch stabilen vorzugsweise die Oxide der SE-Metalle bildenden Verbindungen eingesetzt bzw. zulegiert werden, wobei vorteilhafterweise durch Mikrodiffusion entstehende Konzentrationsgradienten unter 5 μ, vorzugsweise unter 0,5 μ, ausgebildet werden. Auch die Komgrenzenlegierungszusätze sollen thermodynamisch stabile Verbindungen sein.

Die erfindugsgemäße Wirkung der Komgrenzenanreicherungen dürfte auf partielle Auflösungs- und Wiederausscheidungsvorgänge zurückzuführen sein, die völlig überraschend auch die Durchschnittskorngröße der magnetischen Phasen herabsetzt

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der Grundwerkstoff 15 Atom-% -2-

AT 393 177 B (± 5 Atom-%) SE, 77 Atom-% (± 10 Atom-%) Fe und 8 Atom-% (± 5 Atom-%) B aufweist. Gewisse Variationen in der Zusammensetzung des Grundwerkstoffes sind somit möglich; ebenso ist der Einsatz verschiedener Seltener Erden im Grundstoff bzw. in den Legierungszusätzen allein oder in Kombination möglich.

Es hat sich erwiesen, daß es zur Vermeidung der Wanderung der Domänwände ausreicht, wenn die Legierungszusätze 0,2 bis 2,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,8 bis 2 Gew.-%, insbesondere 1 bis 1,5 Gew.-% des Grundwerkstoffes ausmachen. Größere Mengen an Legierungszusätzen beeinflussen die Kennwerte des Werkstoffes in unerwünschter Weise.

Um die Oberfläche des pulverisierten Grundwerkstoffes mit den pulverisierten Legierungszusätzen in guten Kontakt zu bringen, ist erfmdungsgemäß vorgesehen, daß die Legierungszusätze Teilchen mit Abmessungen kleiner als 5 μ, vorzugsweise kleiner als 1 μ, insbesondere kleiner als 0,5 μ, vermahlen werden und daß der schmelzmetallurgisch hergestellte Grundwerkstoff zu Teilchen mit Abmessungen kleiner als 200 μ, vorzugsweise kleiner als 100 μ, insbesondere kleiner als 50 μ, insbesondere durch hochenergetische Zerkleinerung, zeikleinert wird. Erfindungsgemäß ist sodann vorgesehen, daß die pulverisierten Legierungszusätze und der zerkleinerte Grundwerkstoff zur Vermengung gemeinsam vermahlen werden, bis die Teilchen des Grundwerkstoffes Abmessungen kleiner als 30 μ, vorzugsweise kleiner als 20 μ, insbesondere kleiner als 15 μ, erreichen. Durch das gemeinsame Vermahlen tritt neben einer Homogenisierung eine Anlagerung der feinen Legierungszusätze an den zerkleinerten Teilchen des Grundwerkstoffes ein, was den nachfolgenden Sintervorgang ausgesprochen gut beeinflußt. Der Grundwerkstoff kann dabei im wesentlichen vollständig mit dem feineren Pulver umgeben werden.

Beim Sintern wird derart vorgegangen, daß im Vakuum so lange gesintert wird, bis an bzw. in den Komgrenzen eine Anreicherung der Legierungszusätze erfolgt bzw. bis sich durch Mikrodiffusion in der magnetischen Phase an den Komgrenzen Konzentrationsgradienten ausbilden, die 5 μ, vorzugsweise 1 μ, insbesondere 0,5 μ, nicht wesentlich überschreiten. Vorteilhaft ist es dabei, wenn nicht länger als 20 Minuten, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten, insbesondere etwa 15 Minuten, gesintert wird bzw. das Sintern gegebenenfalls nur so lange durchgeführt wird, daß keine Zerlegung bzw. vollständige Diffusion der zugegebenen Verbindung, insbesondere keine vollständige Zerlegung gebildeter SE-Oxide bzw. Komgrenzenlegierungszusätze eintritt. Zu große Anlagerungen der Legierungzusätze würden die magnetischen Eigenschaften des Werkstoffes verschlechtern; eine unerwünschte Erlegung (z. B. Oxidzerlegung) einer zugegebenen Verbindung eines Seltenen Erdmetalles könnte z. B. die Auflösung dieses Metalles in der magnetischen Phase bewirken.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Tabellen, der Zeichnung und Beispielen näher erläutert.

Beüiegende Zeichnung zeigt in Fig. 1 ein Flußdiagramm, welches die erftndungsgemäßen Verfahrensschritte schematisch wiedergibt Fig. 2 zeigt einen Ablagerungs- bzw. Konzentrationsverlauf.

Im folgenden wird die erfindungsgemäße Verfahrensführung anhand des dargestellten schematischen Flußdiagrammes »läutert. Ausgehend von einer schmelzmetallurgisch hergestellten Grundlegierung erfolgt eine Zerkleinerung dieser Legierung zu einem Pulver mit Abmessungen von vorteilhafterweise kleiner als 50 μ. Die ausgewählten Legierungszusätze werden ebenfalls pulverisiert bzw. vermahlen, vorteilhafterweise auf Teilchen mit Abmessungen kleiner als 5 μ. Diese beiden Pulver werden sodann gemeinsam vermahlen, bis die Teilchen des schmelzmetallurgisch hergestellten Grundwerkstoffes Abmessungen, vorzugsweise kleiner als 10 μ bzw. 15 μ, erhalten. Dieses Pulver mit einer im wesentlichen homogen vorliegenden Teilchenverteilung, die gegebenenfalls nach einem Homogenisierungsschritt erreicht wird, wird sodann zu der gewünschten Form im Magnetfeld verpreßt und anschließend bei Temperaturen von 900° bis 1200 °C gesintert.

Wenn man von einem Grundwerkstoff ausgeht, der 15 Atom-% Seltene Erden, 77 Atom-% Eisen und 8 Atom-% Bor enthält, wobei als Seltene Erden vorteilhafterweise Neodym eingesetzt wird, so eihält man in dem schmelzmetallurgisch hergestellten Grundwerkstoff drei ausgeschiedene Phasen mit folgend» Zusammensetzung: Eine erste Phase, die etwa 90 bis 95 Vol.-% ausmacht, mit einer Zusammensetzung von 1,8 Atom-% Neodym, 82,4 Atom-% Eisen und 5,8 Atom-% Bor, welche Phase die magnetische Phase darsteltt. Als weitere Phase erhält man in einer Menge von etwa 5 bis 10 Vol.-% eine Phase mit etwa 11,1 Atom-% Neodym, 44,4 Atom-% Eisen und 44,4 Atom-% Bor, wobei das Verhältnis von 1:4 von Seltenen Erden zu Eisen etwas variieren kann (z. B. (1 + ε): 4). Als weitere Phase erhält man in einer Menge von bis 5 Vol.-% eine neodymreiche Phase, wobei die letzteren beiden Phasen weitgehend paramagnetisch sind. Um diese drei Phasen beim magnetischen Werkstoff homogen vorliegen zu haben, erfolgt die Pulverisierung bzw. das Mahlen des Grundwerkstoffes. Gleichzeitig hat diese Homogenisierung bzw. Zerkleinerung den Zweck, daß, da beim Sintervorgang die magnetische erste Phase nicht geschmolzen wird, durch ein An- bzw. Aufschmelzen der weiteren Phase die metallische Bindung des Sinterwerkstückes erfolgt Diese weitere aufschmelzende Phase stellt ferner den Träg» für die zugegebenen Legierungszusätze dar und diffundiert mit diesen in die Komgrenzenbereiche der magnetischen Phase bzw. lagert sich dort an. Schematisch ist diese Anlagerung in Fig. 2 dargestellt, in der der Konzentrationsv»lauf d» Legierungszusätze üb» den Grenzv»lauf zwei» Köm» dargestellt ist Man »kennt die an der Grenze zwischen den Körnern angelagerten Legierungszusätze, welche ein Wandern der Domänwände verhindern und somit die Koerzitivkraft der magnetischen Phase »höhen.

In d» beiliegenden Tabelle 1 werden für vorteilhafte Legierungen die »findungsgemäß »reichbaren Werte von BHmax für 25 °C und 160 °C angegeben. Man »kennt, daß die komgrenzenlegierten Werkstoffe durchwegs ein -3-

AT393 177 B besseres Energieprodukt BHmax aufweisen, abgesehen davon, daß auch eine bessere Temperaturbeständigkeit und eine einfachere Herstellung gegeben sind.

In der beiliegenden Tabelle 2 sind die erfindungsgemäßen Legierungszusätze angeführt, wie sie den in der Tabelle 1 angeführten Grundwerkstoffen zugesetzt sind.

Beispiel: Eine Legierung der Zusammensetzung Nd (33 Gew.-%), Fe (53 Gew.-%), Co (13 Gew.-%) und B (1 Gew.-%) wird auf eine Kenngröße kleiner als 100 vorzerkleinert und gemeinsam mit feingemahlenem (kleiner 5 μ) weiter vermahlen. Durch das gemeinsame Vermahlen entsteht eine innige, homogene Vermischung zwischen den beiden Pulvern. Die homogene Mischung der feinen Pulver wird in einem Magnetfeld aufmagnetisiert, ausgerichtet und verpreßt Bei einer Temperatur zwischen 1000 °C und 1100 °C wird der Grünling gesintert und anschließend zwischen 600 °C und 900 °C wärmebehandelt.

Die Remanenz der Magnete bei Raumtemperatur beträgt 1,2 T und reduziert sich auf ca. 1,1 T bei 160 °C. Die Koerzitivkraft wird von 1400 kA/m bei Raumtemperatur auf 650 kA/m bei 160 °C reduziert Das maximale Energieprodukt variiert zwischen 280 kJ/m3 und 240 kJ/m3 im Temperaturbereich zwischen 20 ®C und 160 °C.

Durch die inhomogene Verteilung des Dysprosiums im hartmagnetischen (NdJty^Fe^B Kom, insbesondere durch den Dysprosium-Konzentrationsgradienten entlang des Komquerschnittes mit steigendem Dy-Gehalt zu den Komgrenzen hin, wird auch bei Co-hältigen SE-Fe-B-Permanentmagneten mit erhöhter Curie-Temperatur auf Grund der Koerzitivkraftsteigerung ein Einsatz dieser Magnete über 160 °C möglich.

Tabelle 1

ZUSAMMENSETZUNG ERFINDUNGSGEMÄß OHNE KORNKORNGRENZENLEGIERT GRENZENLEGIERUNG BHmax BHmax BHmax BHmax Atom-% kJ/m3 kJ/m3 kJ/m3 kJ/m3 ZUSÄTZE 25 °C 170 °C 25 °C 170 °C 77Fe-8B-15Nd 290 60 Al 285 85 A2 290 85 A3 285 105 Bl 280 130 B2 285 80 77Fe-8B-13Nd-2DY 270 150 Al 270 160 A2 275 160 Bl 280 150 71Fe-6Co-8B-15Nd 270 80 Al 270 90 A2 260 170 Bl 265 155 A3 280 175 A4 270 165 65Fe-12Co-8B-15Nd 260 95 Al 270 110 A2 260 175 A3 280 185 Bl 255 160 A4 270 165 57Fe-20Co-8B-15Nd 210 100 Al 260 115 A2 255 155 Bl 220 155 A3 270 165 A4 270 170 -4-

Claims

AT393 177 B Tabelle 2 ZUSAMMENSETZUNG DER LEGIERUNGSZUSÄTZE ZUSÄTZE (Bezeichnung in Tab. 1) Al A2 A3 A4 Bl B2 ZUSAMMENSETZUNG DER ZUSÄTZE in Gew.-% bezogen auf Pulvergewicht des Grundmaterials 1 % Dj^Oß 1 % Dj^Oß + 1 % AljOß 0,5 % Dj^Oß + 0,5 % AlBx 0,5 % Dy2Oß + 0,5 % TiN 0,5 % Dy2Oß + 0,5 % TaN + 0,5 Dy 1 % CoB + 0,5 % TaN PATENTANSPRÜCHE 1. Gesinterter SE-Fe-B-Permanentmagnet(-Werkstoff), dadurch gekennzeichnet, daß in bzw. an den Komgrenzen und/oder im Komgrenzenbereich der magnetischen Phase, vorzugsweise SE2Fe14B, wobei SE zumindest ein Element aus der Gruppe der Seltenen Erden, vorzugsweise Neodym und/oder Dysprosium und/oder Praseodym, und/oder Holmium ist, als Legierungszusatz zumindest ein weiteres Element aus der Gruppe der schweren Seltenen Erden, vorzugweise Gadolinium, Holmium, Dysprosium und/oder Terbium und/oder zumindest eine metall- gegebenenfalls oxidbildende Verbindung zumindest eines Elementes aus der Gruppe der Seltenen Erden, vorzugsweise der schweren Seltenen Erden, insbesondere Oxide und/oder Nitride, gegebenenfalls gemeinsam mit Korngrenzenlegierungszusätzen, umfassend Oxide und/oder Nitride und/oder Boride, zumindest eines der Elemente Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan und/ode Tantal, an- bzw. eingelagert ist (sind).
2. Permanentmagnet^Werkstoff) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die An- bzw. Einlagerungen an den Komgrenzen bzw. im Komgrenzenbereich eine Dicke von 0,005 bis 10 μ, vorzugsweise von 0,05 bis 1 μ, insbesondere von 0,05 bis 0,5 μ, besitzen.
3. Permanentmagnet(-werkstoff) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff 15 Atom-% (± 5 Atom-%) SE, 77 Atom-% (± 10 Atom-%) Fe und 8 Atom-% (± 5 Atom-%) B aufweist.
4. Permanentmagnet(-werkstoff) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisen bis zu 30 Atom-% durch Kobalt substituiert ist.
5. Permanentmagnet(-werkstoff) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungszusätze 0,2 bis 2,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,8 bis 2 Gew.-%, insbesondere 1 bis 1,5 Gew.-% des Grundwerkstoffes ausmachen.
6. Verfahren zur Herstellung von SE-Fe-B-Permanentmagnet(en)(-werkstoffen), wobei die Bestandteile des Grundwerkstoffes schmelzmetallurgisch hergestellt werden, sodann pulverisiert und im Magnetfeld verpreßt und anschließend gesintert werden, insbesondere zur Herstellung von Permanentmagnet(en)(-werkstoffen) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der schmelzmetallurgisch hergestellte, pulverisierte Grundwerkstoff mit pulverisierten Legierungzusätzen, nämlich zumindest einem Element aus der Gruppe der schweren Seltenen Erden, vorzugsweise Gadolinium und/oder Holmium und/oder Dysprosium und/oder Terbium und/oder zumindest einer zumindest ein SE-Metall enthaltenden, vorzugsweise thermodynamisch stabilen, gegebenenfalls metalloxidbildenden Verbindung, insbesondere Oxiden und/oder Nitriden, gegebenenfalls gemeinsam mit pulverisierten Korngrenzenlegierungszusätzen, bestehend aus Oxiden und/oder Nitriden und/oder Boriden zumindest eines der Elemente Kobalt, Chrom, Aluminium, Titan oder Tantal vermengt und danach unter Magnetfeldausrichtung mit den Legierungszusätzen und gegebenenfalls den Korngrenzenlegierungszusätzen gemeinsam verpreßt und gesintert wird. -5- AT 393 177 B
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungszusätze zu Teilchen mit Abmessungen kleiner 5 μ, vorzugsweise kleiner 1 μ, insbesondere kleiner 0,5 μ, vermahlen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der schmelzmetallurgisch hergestellte Grundwerkstoff zu Teilchen mit Abmessungen kleiner 200 μ, vorzugsweise kleiner 100 μ, insbesondere kleiner 50 μ, insbesondere durch hochenergetische Zerkleinerung, zerkleinert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverisierten Legierungszusätze und der zerkleinerte Grundwerkstoff zur Vermengung gemeinsam vermahlen werden, bis die Teilchen des Grundwerkstoffes Abmessungen kleiner als 30 μ, vorzugsweise kleiner 20 μ, insbesondere kleiner 15 μ, erreichen.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintern im Vakuum bei Temperaturen zwischen 800° und 1300 °C, vorzugsweise 900° bis 1200 °C, vorteilhafterweise bei Temperaturen bis 1000 °C, insbesondere bei Temperaturen erfolgt, bei denen die magnetische Phase noch nicht, die anderen Phasen des Grundwerkstoffes jedoch zumindest auf- bzw. angeschmolzen sind.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß so lange gesintert wird, bis an bzw. in den Komgrenzen(bereichen) eine Anreicherung der Legierungszusätze erfolgt bzw. bis sich durch Mikrodiffusion in der magnetischen Phase an bzw. in den Komgrenzen(bereichen) Konzentrationsgradienten ausbilden, die 5 μ, vorzugsweise 1 μ, insbesondere 0,5 μ, nicht wesentlich überschreiten.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß nicht länger als 20 Minuten, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten, insbesondere etwa 15 Minuten, gesintert wird bzw. das Sintern gegebenenfalls nur so lange durchgeführt wird, daß keine Zerlegung bzw. vollständige Diffusion der als Legierungszusatz zugegebenen Verbindung(en) bzw. allfalliger Komgrenzenlegierungszusätze eintritt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als schmelzmetallurgisch hergestellter Grundwerkstoff ein Werkstoff mit 15 Atom-% (± 5 Atom-%) Seltene Erden, 77 Atom-% (± 10 Atom-%) Eisen und 8 Atom-% (± 5 Atom-%) Bor eingesetzt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in dem schmelzmetallurgisch hergestellten Werkstoff Eisen bis zu 30 Atom-% durch Kobalt substituiert wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungszusätze im Ausmaß von 0,2 bis 2,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,8 bis 2 Gew.-%, insbesondere 1 bis 1,5 Gew.-% des schmelzmetallurgisch hergestellten pulverisierten Grundwerkstoffes diesem zugesetzt werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Grundwerkstoff eingesetzt wird, der als Seltene Erden Neodym und/oder Dysprosium und/oder Holmium enthält.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der gesinterte Werkstoff einer Wärmebehandlung in einem Temperaturbereich von 350° bis 1200 °C unterzogen wird. Hiezu 1 Blatt Zeichnung -6-