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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlbausteines, der zur Erstellung von Wänden,
Pfeilern, Säulen od. dgl. mit Beton ausgegossen wird, wobei zumindest eine Sichtfläche des Steines mit
Struktureffekten ausgeführt ist und vorzugsweise der oder die Hohlräume einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, wobei zuerst nur der Formboden, der die den Struktureffekt aufweisende Steinfläche formt, mit
Beton bedeckt wird, anschliessend der oder die mit seiner oder ihrer Achse in einer horizontalen Ebene liegende
Kern oder Kerne in die Form eingebracht werden, worauf die Form mit Beton ausgefüllt wird, sodann der
Forminhalt verdichtet und die obenliegende Rückseite des Steines abgezogen wird, danach der bzw.
die Kerne aus der Form entfernt werden, worauf die Form um 900 gekippt wird und schliesslich der Hohlbaustein aus der
Form entnommen wird.
In der letzten Zeit wird immer mehr dazu übergegangen, die Mauern von Bauwerken nicht mehr zu schalen, sondern aus Hohlbausteinen, die mit Beton ausgegossen werden, herzustellen. Dabei ergibt sich das
Problem, dass der über das Erdreich hinausragende Teil dieser Wände, Säulen und Pfeiler verputzt werden muss.
Dieser Verputz ist jedoch auf Grund der ungünstigen Bedingungen in diesem Bereich nicht sehr dauerhaft.
Zur Lösung dieses Problems wurde schon vorgeschlagen, den Sichtteil der Wände, Säulen und Pfeiler mit
Platten aus Waschbeton od. dgl. bzw. mit Fliesen zu verkleiden. Nachteilig ist bei dieser Lösung der separate
Arbeitsaufwand für die Anbringung der Platten.
Weiters sind auch schon Hohlbausteine mit Sichtflächen aus Struktureffekten bekannt, die bei der
Verarbeitung zu Wänden, Säulen und Pfeilern od. dgl. keiner weiteren Bearbeitung bedürfen. Diese Steine haben sich aber aus den verschiedensten Gründen nicht durchgesetzt, was insbesondere auf die Art der Struktureffekte zurückzuführen sein dürfte. So war es bisher nicht möglich, Hohlbausteine mit einer Sichtfläche in Waschbeton mit einer für den Verkauf erforderlichen Oberflächenqualität herzustellen.
Die Herstellung von Hohlbausteinen erfolgte in stehenden Formen, d. h. die Achsen der Kerne sind vertikal angeordnet. Versucht man bei dieser Herstellungsart einen Baustein herzustellen, dessen Struktureffektfläche in
Waschbeton ausgeführt ist, so ergeben sich folgende Probleme. Das Papier mit dem Abbindeverzögerer muss an einer vertikalen Fläche der Form befestigt werden, was nur mittels aufwendiger Haltevorrichtung erreichbar ist.
Beim Verdichten des Forminhaltes mittels Stempeln, wobei die Form um zirka 50% höher als die Steinhöhe ist, kommt es durch die Setzbewegung desselben zu grossen Spannungen im Papier, die dazu führen, dass das Papier entweder aus den Haltevorrichtungen gezogen und dann im unteren Bereich der Form zusammengeschoben wird oder zerreisst. Dadurch entsteht jedoch eine ungleichmässige Struktur des Waschbetons, so dass der Baustein infolge mangelnder Oberflächenqualität unverkäuflich ist.
Ein weiterer Grund, warum bei der stehenden Steinherstellung die Oberflächenqualität nicht den gewünschten Grad erreicht, besteht darin, dass es zu keiner intensiven Verbindung zwischen dem Papier und dem
Forminhalt kommt, so dass, auch wenn das Papier beim Einformen des Steines keinen Schaden nimmt, die durch den im Papier enthaltenen Abbindeverzögerer an der Strukturfläche bewirkte Abbindeverzögerung zu ungleichmässig ist. Die mangelnde Verbindung zwischen Waschbetonpapier und Forminhalt zeigte sich auch dadurch, dass das Papier nach dem Ausformen des Rohlings sich von diesem löste.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Hohlbausteinen zu schaffen, bei dem es möglich ist, die Struktureffektfläche in Waschbeton mit ausgezeichneter Oberflächenqualität herzustellen.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass zum Herstellen von Hohlbausteinen mit einem Waschbetonstruktureffekt vor dem Einbringen der ersten Betonmenge, der Formboden mit Waschbetonpapier ausgelegt wird und die Verdichtung des Forminhaltes vor dem Abziehen der Rückseite durch Rütteln erfolgt.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass bei der liegenden Herstellung eines Bausteines ein intensiver Kontakt zwischen dem am Boden der Form eingelegten Verzögerungspapier und dem Beton erzielbar ist, wobei die normalerweise bei der liegenden Herstellung von Steinen auftretende Inhomogenität desselben dadurch vermieden wird, dass der Forminhalt nicht von oben her normal zur Längserstreckung der Kerne durch Pressen verdichtet wird, sondern, dass die Form auf einen Rüttler angeordnet ist und der Forminhalt durch Rütteln verdichtet wird. Wird dabei ein etwa kreisförmiger Kernquerschnitt gewählt, so lassen sich Inhomogenitäten im Baustein praktisch vollständig ausschliessen.
Dass es beim erfindungsgemässen Herstellungsverfahren tatsächlich zu einem intensiven Kontakt zwischen dem Waschbetonpapier und dem Rohling kommt, zeigt auch die Tatsache, dass das Papier nach dem Ausformen des Rohlings und dessen stehender Lagerung sich nicht von diesem löst.
Da, wie schon oben ausgeführt, zweifellos Bedarf nach Hohlbausteinen mit Struktureffektflächen in Waschbeton bestand, anderseits alle Versuche zur Herstellung solcher Steine auf dem oben aufgezeigten orthodoxen Weg zu keinem befriedigenden Ergebnis geführt haben, muss wohl angenommen werden, dass gegen die erfindungsgemässe Arbeitsweise in der Fachwelt ein Vorurteil bestand.
Vorteilhafterweise wird zur Herstellung eines an den zwei einander gegenüberliegenden Längsseiten einen Struktureffekt aufweisenden Bausteines, nach dem Abziehen der Form auf die Rückseite gleichfalls ein Waschbetonpapier aufgelegt und das Waschbetonpapier mittels einer Deckplatte auf die Rückseite des Steines gepresst, wobei der Forminhalt nochmals verdichtet wird. Die so hergestellten Hohlbausteine eignen sich durch die beidseitig vorhandenen Struktureffektflächen auch für die Wände, Säulen, Pfeiler od. dgl. von Zäunen bzw. für Zaunsäulen.
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Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 einen mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Hohlbaustein, dessen Sichtfläche in Waschbeton ausgeführt ist, Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise geschnitten, einer an sich bekannten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung des Hohlbausteines nach Fig. 1, Fig. 3 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 2, Fig. 4 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 2 und Fig. 5 eine Seitenansicht ähnlich Fig. 4, jedoch mit gekippter und auseinandergeklappter Form.
Der mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Hohlbaustein--l--besitzt eine Vorderseite --2a--, die in Waschbeton ausgeführt ist. Die Seitenfläche --3-- und die Rückseite --2b-- sowie die
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der Kerne ermöglicht wird.
Die in den Fig. 2 bis 5 dargestellte bekannte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht aus einem Gestell--6--, auf dem eine mit einem Rüttler --7-- versehene Grundplatte
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oder--3-- sowie die Grundfläche --4a-- und die Deckfläche--4b--. Der Hohlbaustein--l--wird liegend, d. h. auf seiner Vorderseite --2a--, die als Sichtfläche z. B. in Waschbeton ausgeführt wird, stehend eingeformt. Die Form--9--besteht aus den Formflächen--14, 15,16 und 17--, wobei die Formfläche --14-- den Formboden und die Formflächen--15, 16 und 17-- die Formseitenwände bilden.
Die Formflächen --15 und 17--sowie die Tragplatte--11--besitzen Ausnehmungen--18--, deren Abmessungen jenen der Hohlräume --5-- des Hohlbausteines --1-- entsprechen und durch die die auf der Platte--8--mit ihren Achsen --19-- parallel zu dieser angeordneten Kerne--20--in die Form --9-- einbringbar sind.
Die die Formflächen--17--aufweisende Formwand ist als senkrecht auf der Grundplatte--8-stehendes Blech ausgebildet und dient gleichzeitig auch als vordere Führung der Kerne--20--. Der die Formfläche --14-- bildende Formboden ist mit der die Formfläche --15-- aufweisenden und die Tragplatte - 11--abstützenden Seitenwand der Form--l--starr verbunden. Diese Einheit ist um die Achse--13--
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kippbar,- steht. Die die Formseitenflächen--16--bildenden Formwände sind um zu der Formfläche --15--paralleleAchsen--21--abklappbar.
Zum leichteren Abtransport des geformten, aber noch nicht ausgehärteten Hohlbausteines wird eine
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der Form--9--entnehmbar ist.
Die Herstellung des Hohlbausteines nach Fig. 1 mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird nun an Hand der bekannten Vorrichtung näher erläutert. Dabei sei davon ausgegangen, dass die Vorrichtung die in Fig. 5 dargestellte Lage einnimmt.
Zuerst wird die aufgeklappte Form um 900 nach hinten gekippt, so dass die Formfläche --14-- den Formboden bildet, der dicht an die Formfläche--17--anschliesst. Nun wird die Tragplatte--11--in die Form--9--eingebracht und an die Formfläche --15-- angelegt, worauf die die Formflächen--16--
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Der Raum zwischen den Kernen--20--und den Formflächen--16--sowie den beiden Kernen - kann entweder mit Hinterfüllmaterial oder gleichfalls mit Vorsatzbeton ausgefüllt werden. Nachdem durch Einschalten des Rüttlers --7-- der Forminhalt entsprechend verdichtet wurde, wird die Form--l-- abgezogen und verrieben.
Soll dagegen der Hohlbaustein--l--an den zwei einander gegenüberliegenden Längsseiten einen Struktureffekt aufweisen, wird als letzte Schicht eine Schicht Vorsatzbeton in die Form eingebracht. Sodann wird der Forminhalt durch Einschalten des Rüttlers --7-- verdichtet und danach die Form--9-- abgezogen. Nun wird ein Waschbetonpapier auf die abgezogene Fläche gelegt und eine nicht dargestellte Platte, die gleichfalls mit einem Rüttler versehen ist, auf die abgezogene Fläche gepresst, wodurch die nötige Haftung des Waschbetonpapiers auf der abgezogenen Fläche erzielt wird.
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nach vorne gekippt.
Der geformte Hohlbaustein ist nun an allen vier Seitenflächen frei und steht auf der Tragplatte --11-- und kann mit dieser von der Form--9--zum Aushärten und Nachbehandeln weggetragen werden.