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Polymerisationsverfahren
Die Erfindung betrifft ein Polymerisationsverfahren und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von polymerem Material aus Vinylchloridpolymeren u. a. thermoplastischen Polymeren.
Wenn man Mischungen eines Vinylchloridpolymeren mit einem andern thermoplastischen Polymeren, insbesondere Acrylpolymeren, herstellen will, stösst man auf Schwierigkeiten. Wenn beispielsweise eine Mischung von Polyvinylchlorid und Polymethylmethacrylat erhalten werden soll, müssen die beiden Komponenten miteinander vermahlen werden. Um ein gutes Krepp zu erhalten, ist es notwendig, das Mahlen bei hoher Temperatur durchzuführen, wobei ein gewisser Abbau des Polyvinylchlorids erfolgt. Ferner müssen auf solche Weise hergestellte Mischungen zwangsläufig in kleinen Ansätzen hergestellt werden, wodurch das Verfahren für die Herstellung in grosstechnischem Massstab uninteressant wird.
Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polymeren aus Vinylchlorid und Monomeren, die ein thermoplastisches Polymer liefern, welches Verfahren einfach durchzuführen und wirtschaftlich interessant ist.
Die Erfindung betrifft demnach ein Polymerisationsverfahren, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man
1. eine wässerigeAufschlämmung einesVinylpolymeren, das durch Polymerisation von Vinylchlorid gemeinsam mit 0-40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Vinylpolymeren, von mit jenem copolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt wurde, erzeugt, wobei das Vinylpolymere porös ist, d. h. geeignet ist, die im folgenden hinzugesetzt Monomerkomponente vollständig zu absorbieren, dass man
2.
diese Aufschlämmung mit 25-60 Gew.-'7o einer monomeren Komponente, bezogen auf das Gewicht des Monomer/Polymer-Gemisches, versetzt, welche monomere Komponente aus zumindest einem Monomeren besteht, das mindestens eine CH2 = C < -Gruppe pro Molekül enthält, und das Monomer durch das Polymer absorbieren lässt und dass man
3. die Polymerisation des Monomeren in einer zur Polymerisation ausreichenden Katalysatormenge bewirkt.
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Absorption der monomeren Komponente befähigt ist.
Ein einfacher Versuch, um festzustellen, ob ein Polymer genügend porös ist, wird folgendermassen durchgeführt :
Es wird eine wässerige Aufschlämmung des Polymeren hergestellt und mit 40 Grew.-% der Monomerenkomponente, bezogen auf das Gewicht des Monomer/Polymer-Gemisches, versetzt. Das Monomere wurde vorher mit einem monomerlöslichen Farbstoff behandelt. Das Gemisch wird einige Minuten stehen gelassen und die darüberstehende Flüssigkeit beobachtet. Ist sie farblos, so wurde das ganze Monomere durch das Polymere absorbiert, und folglich ist letzteres für die erfindungsgemässen Zwecke ausreichend porös.
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wendet werden, ist das erhaltene Polymere schwer schmelzbar, da die Viskosität des geschmolzenen
Polymeren scharf ansteigt.
Es wurde gefunden, dass besonders gute Zusammensetzungen erhalten wer- den, wenn 35-45 Gew.-% an Monomerkomponente, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, angewendet werden. Aus solchen Zusammensetzungen hergestellte polymere Materialien sind sowohl durchscheinend als auch leicht verformbar.
Der beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendete Polymerisationskatalysator besteht beispiels- weise aus einer Azoverbindung, wie z. B. Diazoaminobenzol, a, < x'-Azodiisobutyronitril, a, c < '-Azo- diisobuttersäureester, wieder entsprechende Methyl-, Äthyl-oderButylester, cx. ct'-Azodi-ot-y-di- methylvaleronitril, < x, (x'-Azodicyclohexancarbonitril und Peroxyd, wie Benzoylperoxyd und Lauro- ylperoxyd.
Die verwendeten Katalysatoren sind die üblichen, freie Radikale freisetzenden Katalysatoren und können allein oder im Gemisch mit einem andern Katalysator oder mit einem der üblichen Aktivatoren für den Katalysator verwendet werden. Vorzugsweise verwendete Katalysatoren sind Lauroylperoxyd oder a. a'-Azodiisobutyronitril. Es wurde gefunden, dass in einigen Fällen noch genügend Restkatalysator im Vinylpolymeren verblieben ist, dass die Katalysatorkonzentration ausreicht, die Polymerisation der monomeren Komponente zu bewirken. In solchen Fällen ist es nicht erforderlich, weiteren Katalysator zum Monomer/Polymer-Gemisch zuzufügen.
Vorzugsweise liegt die Katalysatorkonzentration in einem
Bereich von 0, 05 bis 0, 5, insbesondere 0, 1-0, 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomerkomponente, um eine wirtschaftliche Polymerisationsgeschwindigkeit zu erzielen.
Vorzugsweise wird der Polymerisationsprozess unter dauerndem Rühren der Aufschlämmung und bei einer Temperatur, die unter dem Erweichungspunkt des Vinylpolymeren liegt, durchgeführt. Besonders zweckmässig sind Temperaturen in einem Bereich von 50 bis 80 C. Dem Polymerisationsgemisch können auch andere Bestandteile zugegeben werden. Solche Bestandteile sind beispielsweise Kettenübertragungsmittel, wie z. B. die Mercaptane, insbesondere Laurylmercaptan, wasserunlösliche Schmiermittel, wie Stearylalkohol oder Stearinsäure, oder andere wachsartige Materialien, die im zugesetzten Monomeren löslich oder dispergierbar sind, beispielsweise Cetylpalmitat, Äthylpalmitat, Cetylalkohol, Magnesiumstearat und Kaliumstearat, sowie hitzestabilisierende Mittel, wie Organozinnverbindungen oder Barium-, Blei- oder Cadmiumverbindungen.
Es wurde gefunden, dass zur Erzielung einer guten Wärmestabilität etwa 2 Grew.-% an Stabilisator, vorzugsweise einer Organozinnverbindung, bezogen auf das Gewicht des Vinylpolymeren, erforderlich sind.
Die vorzugsweise Menge an Schmiermittel beträgt bis zu 5 Gel.-%, bezogen auf das Gewicht des Monomer/Polymer-Gemisches. Die polymeren Zusammensetzungen, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhalten wurden, haben die guten Eigenschaften jener Zusammensetzungen, die durch Vermischen des Vinylpolymeren mit dem aus der monomeren Komponente allein gebildeten Polymeren erzielt werden können. Durch den Zusatz von Bestandteilen, wie Stabilisatoren und Schmiermittel, bei der Polymerisationsstufe werden die guten Eigenschaften der fertigen Zusammensetzung weiter verbessert, beispielsweise hat die Zusammensetzung eine bessere Stabilität als ähnliche Zusammensetzungen, denen der Stabilisator beim Mischen durch Vermahlen zugesetzt wurde.
Durch die Erfindung wird demnach ein einfaches Verfahren zur Herstellung dieser Gemische in homogener Form oder die Gefahr eines Abbaues des Vinylpolymeren, mit welchem beim Mischen durch Vermahlen gerechnet werden muss, geschaffen.
Die durch Polymerisation von Alkylacrylaten und-methacrylateninPolyvinylchlorid gebildeten polymeren Zusammensetzungen haben feuerhemmende Eigenschaften und sind rissfest, welche Eigenschaften normalerweise bei Polyvinylchlorid vorhanden sind, und besitzen überdies eine bessere Oberflächenhärte, einen höheren Erweichungspunkt, bessere Bewetterungseigenschaften und eine bessere Durchsichtigkeit als die Polymeren aus Alkylacrylaten und -methacrylaten.
Die polymeren Zusammensetzungen können nach bei der Aufarbeitung von thermoplastischen Polymeren und insbesondere in der Spritzguss- und Strangpresstechnik und Vakuumformtechnik bekannten Verfahren gegossen oder verformt werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, ohne auf diese beschränkt zu sein, näher erläutert. In den Beispielen sind alle Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht bezogen.
Beispiele 1 - 8 : Poröses Polyvinylchlorid wird in Form eines feuchten Kuchens, der noch restliches Lauroylperoxyd als Katalysator enthält, mit 200 Teilen Wasser zu einer Aufschlämmung verarbeitet und mit den andern in Tabelle 1 angegebenen Bestandteilen in einen Autoklaven eingebracht. Die Mischung wird zur Polymerisation der Monomeren 2 h lang auf 800C erhitzt, nach welcher Zeit die
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Temperatur 30 min lang auf 900C erhöht wurde. Das polymerisierte Gemisch wurde sodann abgekühlt, zentrifugiert und getrocknet.
Beispiele 9-11 : Aus trockenem Polyvinylchlorid wurde neuerlich eine Aufschlämmung mit 200 Teilen Wasser rückgebildet. Als Katalysator wurde a, < x'-Azodiisobutyronitril zugesetzt. Das Po-
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- 8.Beisp iel 12 : An Stelle des Vinylchloridhomopolymeren wurde ein Copolymer von Vinylchlorid mit einem Gehalt von 16% Vinylacetat verwendet. Es wurde das oben beschriebene Polymerisationsverfahren angewendet.
Es wurden verschiedene Eigenschaften der Polymeren ermittelt, die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Die Biegefestigkeits- und Bruchenergiemessungen wurden nach der von P. 1. Vincent in "Plastics", Bd. 27, S. 110, Juli 1962, beschriebenen Methode mit einer Geschwindigkeit von 657 mm/min bei -200C an 38 mm-Proben durchgeführt. Alle Zusammensetzungen der Beispiele 1 - 12 wurden durch Spritzguss zu klaren, transparenten Folien verformt, welche feuerhemmende Waren und nach ASTM D 635 Zoll/ min eine Löschzeit von 1, 5 sec aufwiesen.
Beispiel 13 : 60 Teile getrocknetes Polyvinylchlorid, das durch Perlpolymerisation hergestellt wurde und einen Fikentscher K-Wert von 55 hatte, wurde durch Vermischen mit 200 Teilen Wasser neuerlich in eine Aufschlämmung übergeführt. 0, 09 Teile Glykoldimethacrylat und 0, 021 Teile a, a'-Azodiisobutyronitril wurden in 10 Teilen Äthylacrylat gelöst. Diese Lösung wurde zum wieder aufgeschlämmten Polyvinylchlorid hinzugefügt und das resultierende Gemisch gerührt und auf 800C erhitzt. Das Gemisch wurde sodann auf 500C abgekühlt und mit folgenden Bestandteilen versetzt :
Methylmethacrylat 29 Teile Äthylacrylat 1 Teil
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es 10 min lang auf 900C erwärmt wurde.
Innerhalb weiterer 10 min wurden 1, 65 Teile Dioctylzinndionyldithioglykolat (Stabilisator) zugegeben und in die Aufschlämmung eingerührt. Die Aufschlämmung wurde sodann zentrifugiert, gewaschen und getrocknet.
Formlinge und Strangpresslinge des resultierenden Polymeren waren durchscheinend, hatten jedoch eine grössere Schlagfestigkeit als die Zusammensetzungen der vorhergehenden Beispiele.
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Tabelle 1
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<tb>
<tb> Bei-Vinylpolymer <SEP> Acrylmonomer <SEP> Katalysator <SEP> Kettenübertragungsmittel <SEP> Schmier-Stabilisator
<tb> spiel <SEP> mittel <SEP> Stearyl- <SEP> Dioctyl <SEP> Zinnspiel <SEP> Teile <SEP> K-Wert <SEP> Teile <SEP> Teile <SEP> Kata-Teile <SEP> Type <SEP> Teile <SEP> alkoholteile <SEP> Stearyl-Dioctyl <SEP> Zinn- <SEP>
<tb> Methyl- <SEP> Äthylmethacrylat <SEP> acrylat <SEP> lysator
<tb> 1 <SEP> 70 <SEP> 55 <SEP> 29, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> Lauroy <SEP> lperoxyd <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38, <SEP> 8 <SEP> 1.
<SEP> 2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0,184 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 50 <SEP> 55 <SEP> 48, <SEP> 5 <SEP> 1,5 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 55 <SEP> 58,2 <SEP> 1,8 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,04 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0,12 <SEP> 1 <SEP> 0,8
<tb> 6 <SEP> 60 <SEP> 45 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 1,2
<tb> 7 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 1,2
<tb> 8 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0,
184 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 36 <SEP> 4 <SEP> ADIB <SEP> *) <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> Sulfon <SEP> -) <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> ADIB*) <SEP> 0,08 <SEP> Sulfon***) <SEP> 0,3 <SEP> 0**) <SEP> 0
<tb> 11 <SEP> 75 <SEP> 55 <SEP> 24, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> ADIB <SEP> *) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> Sulfon <SEP> -) <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 12 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> ADIB*) <SEP> 0,08 <SEP> Sulfon***) <SEP> 0,45 <SEP> 2 <SEP> 1,2
<tb>
*) ADIB ist eine Abkürzung für a, α
'-Azodiisobutyronitril **) Es wurden 0, 6 Teile Cetylpalmitat und], 5 Teile Glycerylmonostearat zugesetzt ***) tertiäres Dodecylmercaptan
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Tabelle 2
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<tb>
<tb> Bei-% <SEP> Acrylmonomere <SEP> % <SEP> Äthylacrylat <SEP> % <SEP> Katalysator <SEP> Vicat- <SEP> Bruch- <SEP> Biege- <SEP> Offenbare <SEP> Schmelzviskosität
<tb> spiel <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> auf <SEP> Gesamt-auf <SEP> Gesamt-erweichungs-energie <SEP> steifigkeit <SEP> in <SEP> k <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> einer <SEP> ScherMonomer/Polymer <SEP> acrylmonomere <SEP> acrylmonomere <SEP> punkt <SEP> OC <SEP> ft. <SEP> lb. <SEP> in. <SEP> -3 <SEP> Ib. <SEP> in.
<SEP> -2x10-3 <SEP> geschwindigkeit <SEP> von
<tb> 100 <SEP> sec <SEP> -1 <SEP> und <SEP> 1900C <SEP>
<tb> 1 <SEP> 30 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 84 <SEP> 78 <SEP> 26,6 <SEP> 60
<tb> 2 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0. <SEP> 15 <SEP> 91, <SEP> 4 <SEP> 58 <SEP> 23, <SEP> 9 <SEP> 94
<tb> 3 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 90, <SEP> 9 <SEP> 59 <SEP> 24,6 <SEP> 36
<tb> 4 <SEP> 50 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 82, <SEP> 4 <SEP> 34 <SEP> 20, <SEP> 6 <SEP> 71
<tb> 5 <SEP> 60 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 067 <SEP> 94, <SEP> 2 <SEP> 25 <SEP> 18, <SEP> 1 <SEP> 90
<tb> 6 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 84, <SEP> 1 <SEP> 61 <SEP> 20, <SEP> 4 <SEP> 45
<tb> 7 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 96, <SEP> 2 <SEP> 64 <SEP> 24, <SEP> 2 <SEP> 120
<tb> 8 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 91, <SEP> 6 <SEP> 65 <SEP> 26, <SEP> 1 <SEP> 86
<tb> 9 <SEP> 40 <SEP> 10 <SEP> 0,
<SEP> 2 <SEP> 83,2 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> 10 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> 11 <SEP> 25 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 84, <SEP> 1 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> 12 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 78, <SEP> 4 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> PMMA---103 <SEP> 22 <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP> 75
<tb> PVC <SEP> 82 <SEP> bricht <SEP> nicht <SEP> 25, <SEP> 2 <SEP> 77
<tb>
*) PMMA ist eine Abkürzung für Polymethylmethacrylat
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Beispiel 14 : Das in Beispiel 9 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei an Stelle des Äthylacrylats 4 Teile Butylacrylat verwendet wurden. Es wurde ein ähnliches Produkt erhalten, aus welchem transparente Formlinge hergestellt wurden.
Beispiel 15 : 700 Teile trockenes Polyvinylchloridgranulat mit einem K-Wert von 55 wurden durch Vermischen mit 2300 Teilen Wasser neuerlich in eine Aufschlämmung übergeführt.
0, 05 Teile ct, a '-Azodiisobutyronitril wurden in 25, 3 Teilen Äthylacrylat gelöst. Diese Lösung wurde zur Aufschlämmung des Polyvinylchlorids hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde gerührt und auf 800C erhitzt, bis eine Wärmespitze beobachtet wurde. Das Gemisch wurde sodann auf 500C abgekühlt und mit den folgenden Bestandteilen versetzt :
Methylmethacrylat 395 Teile Äthylacrylat 44, 4 Teile
Laurylmercaptan 1, 8 Teile a, Q'.'-Azodiisobutyronitril 0, 9 Teile
Cetylstearylalkohol 17,7 Teile
Cetylpalmitat 5, 8 Teile
Magnesiumstearat 2, 9 Teile
Das Gemisch wurde neuerlich auf 800C unter Rühren erwärmt, bis eine weitere Wärmespitze auftrat, wonach 10 min lang auf 950C erwärmt wurde.
Innerhalb weiterer 10 min wurden 23, 2 Teile Mellite 131 (ein handelsüblicher Organozinn-Stabilisator) zugegeben und in die Aufschlämmung eingerührt. Die Aufschlämmung wurde zentrifugiert, gewaschen und getrocknet.
Beispiel 16 : 700 Teile Polyvinylchlorid wurden, wie oben beschrieben, mit 2300 Teilen Wasser wieder aufgeschlämmt.
0, 1 Teile et, a'-Azodiisobutyronitril wurden in 46,7 Teilen Äthylacrylat gelöst und zur Aufschlämmung hinzugefügt, wonach das Gemisch gerührt und, wie in Beispiel 15 beschrieben, erwärmt wurde.
Das Gemisch wurde auf 500C abgekühlt und mit folgenden Bestandteilen versetzt :
Methylmethacrylat 377 Teile Äthylacrylat 42 Teile
Laurylmercaptan 1, 7 Teile ex, Q'.'-Azodiisobutyronitril 0, 8 Teile
Cetylstearylalkohol 17, 7 Teile
Cetylpalmitat 5, 8 Teile
Magnesiumstearat 2, 9 Teile
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trat, wonach es 10 min lang auf 950C erwärmt wurde.
Sodann wurden 32, 2 Teile Mellite bei 800C zugegeben und wurde das Gemisch weitere 10 min lang gerührt.
Sowohl die in Beispiel 15 erhaltene Zusammensetzung als auch die Zusammensetzung gemäss Beispiel 16 wurde zu Streifen stranggepresst, welche nur schwach trüb waren. Die Streifen hatten eine höhere Schlagfestigkeit als die Formlinge aus den Zusammensetzungen gemäss den Beispielen 1- 14, und die Schmelzviskosität der Produkte der Beispiele 15 und 16 war geringer als die der Zusammensetzungen der Beispiele 1 - 14.
Beispiel 17 : 700 Teile eines getrockneten Polyvinylchloridgranulats wurden mit 2300 Teilen Wasser neuerlich in eine Aufschlämmung übergeführt. Diese Aufschlämmung wurde mit folgenden Bestandteilen versetzt :
Styrol 350 Teile a, < x'-Azodiisobutyronitril 0, 9 Teile
Laurylmercaptan l, 8 Teile
Acrylnitril 117 Teile
Cetylstearylalkohol 17,7 Teile
Cetylpalmitat 5, 8 Teile
Magnesiumstearat 2, 9 Teile
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Das Gemisch wurde unter Rühren bis zum Auftreten einer Wärmespitze bei 800C gerührt, wonach 10 min lang auf 1000C erhitzt wurde.
Sodann wurden 23, 2 Teile eines handelsüblichen Organozinn-Stabilisators (Mellite 131) zugegeben und das Rühren weitere 10 min lang fortgesetzt, nach welcher Zeit die Aufschlämmung zentrifugiert, gewaschen und getrocknet wurde.
Das Produkt wurde stranggepresst und zu durchsichtigen Gegenständen druckverformt.
Beispiel 18 : Das in Beispiel 17 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei das Styrol und das Acrylnitril durch 327 Teile Methylmethacrylat, 93 Teile a-Methylstyrol und 46 Teile N-Orthochlorphenylmaleinimid ersetzt wurden.
Das Produkt wurde zu durchsichtigen Gegenständen stranggepresst und druckverformt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Polymerisationsverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass man
1. eine wässerige Aufschlämmung eines Vinylpolymeren, das durch Polymerisation von Vinylchlorid gemeinsam mit 0-40 Gew.- , bezogen auf das Gewicht des Vinylpolymeren, von mit jenem copolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt wurde, erzeugt, wobei das Vinylpolymere porös ist, d. h. geeignet ist, die im folgenden hinzugesetzte Monomerkomponente vollständig zu absorbieren, dass man
2. dieseAufschlämmung mit 25-60 Gew.-% einer monomeren Komponente, bezogen auf das Ge-
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durch das Polymer absorbieren lässt und dass man
3. die Polymerisation des Monomeren in einer zur Polymerisation ausreichenden Katalysatormenge bewirkt.