AT250920B - Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten Autoabgaskatalysators - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten Autoabgaskatalysators

Info

Publication number
AT250920B
AT250920B AT713464A AT713464A AT250920B AT 250920 B AT250920 B AT 250920B AT 713464 A AT713464 A AT 713464A AT 713464 A AT713464 A AT 713464A AT 250920 B AT250920 B AT 250920B
Authority
AT
Austria
Prior art keywords
sep
manganese
catalyst
temperature
solution
Prior art date
Application number
AT713464A
Other languages
English (en)
Inventor
Karl-Hermann Dipl In Koepernik
Gerhard Dr Koch
Original Assignee
Kali Chemie Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kali Chemie Ag filed Critical Kali Chemie Ag
Application granted granted Critical
Publication of AT250920B publication Critical patent/AT250920B/de

Links

Landscapes

  • Catalysts (AREA)

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten   Autoabgaskatalysators   
Es ist bekannt, dass die Kraftstoffe beim Betrieb von Verbrennungskraftmaschinen nicht quantitativ umgesetzt werden und dass die Auspuffgase stets noch gesundheitsschädliche Bestandteile enthalten. Bei der rapiden Zunahme des Autoverkehrs ist es daher erforderlich, diese Verunreinigungen so weitgehend wie möglich, z. B. durch Nachverbrennung unter Zusatz von Luft, zu beseitigen. 



   Es sind verschiedene Versuche unternommen worden, die Auspuffgase durch katalytische Nachverbrennung zu reinigen. Die Schwierigkeit bei diesem Verfahren liegt unter anderem in dem Auffinden eines geeigneten Katalysators, der nach Zumischung von Luft die Oxydation von Kohlenwasserstoffen und von Kohlenoxyd bewirkt und bei sehr unterschiedlichen Arbeitsbedingungen wirksam bleibt. So schwankt beispielsweise der Gehalt an gesundheitsschädlichen Abgasbestandteilen nach Menge und Zusammensetzung erheblich, je nachdem, ob das Auto im Leerlauf fährt, beschleunigt, verzögert oder mit konstanter Geschwindigkeit gefahren wird. Weiterhin soll der Katalysator schon bei niedrigen Temperaturen anspringen, weil die Auspuffgase nach dem Start zuerst nur eine niedrige Temperatur besitzen.

   Anderseits ist damit zu rechnen, dass der Katalysator gelegentlich auch Temperaturen bis 10000 C und darüber ausgesetzt wird. wenn beispielsweise durch Ausfall einer Zündkerze die Konzentration an Kohlenwasserstoffen im Abgas relativ hoch ist. Ausserdem werden an den Katalysator erhebliche Anforderungen bezüglich seiner mechanischen Festigkeit gestellt. 



   Es wurden nun sehr wirksame Katalysatoren von hoher mechanischer Festigkeit für diesen Zweck entwickelt, die sich besonders durch niedrige Anspringtemperatur, kurze Anspringzeit, hohe Umsetzungsgrade und durch thermische Stabilität auszeichnen. Zur Herstellung eines solchen Katalysators wird gemäss der Erfindung Aluminiumhydroxyd, das im wesentlichen aus Pseudoböhmit mit nur geringen Antei- 
 EMI1.1 
 
Ein solcher Katalysator zeigt bei der Verbrennung von Kohlenwasserstoffen und Kohlenoxyd nicht nur im frischen Zustand eine gute Aktivität bei niedrigen Temperaturen, auch nach längerer Alterung bei 11000 C bleibt seine Verbrennungsaktivität weitgehend erhalten. 



   Es wurde gefunden, dass die folgenden Kombinationen der katalytisch aktiven Metalle bzw. Metalloxyde für die Verbrennung von Kohlenwasserstoffen und Kohlenoxyd besonders günstig sind : 
Erste Gruppe : Manganoxyd, Manganoxyd/Nickeloxyd,
Manganoxyd/Kobaltoxyd, 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 
Manganoxyd/Eisenoxyd,   Manganoxyd/Nickeloxyd/Kobaltoxyd, Manganoxyd/Nickeloxyd/Kobalt-   oxyd/Eisenoxyd ; zweite Gruppe : Silber, Palladium oder Silber und
Palladium. 



   Es ist also stets eine Kombination des Mangans bzw. Manganoxyds bzw. der Metall- bzw. Metalloxydkombinationen der zuerst genannten Gruppe mit wenigstens einem der Metalle der zweiten Gruppe anzuwenden. 



   Bei Tränkung nur mit Mangan- und Silbersalzen erhält man einen besonders guten Katalysator, wenn die   Tränklosung   die Salze dieser beiden Metalle in einem solchen Verhältnis enthält, dass Silber : Mangan im Atomverhältnis von   1 : 1   bis 1 : 5, vorzugsweise von 1 : 2 vorliegen. 



   Die Tränkung der Träger kann nach den in der Katalysatortechnik bekannten Methoden erfolgen. Besonders gute Ergebnisse erzielt man, wenn der Träger zunächst mit der Mangansalzlösung getränkt wird, die gegebenenfalls auch ein   Nickel- und/oder Kobalt- und/oder   Eisensalz enthalten kann, und anschlie- ssend nach dem Trocknen auf 10000 C erhitzt wird. In einer zweiten Tränkung wird dann das Palladium und/oder Silber aufgetragen. Es ist jedoch auch eine gleichzeitige Tränkung mit den aufgezählten Metallsalzen in einer einzigen Lösung möglich. Als Metallsalze werden vorzugsweise die Nitrate der betreffenden Metalle verwendet. 



   Es hat sich für die Aktivität der Katalysatoren als vorteilhaft erwiesen, die Mangansalzlösung mit Salpetersäure schwach   anzusäuern,   also beispielsweise die Salze in neiger Salpetersäure zu lösen. Bei Tränkung mit einer Palladiumverbindung ist es empfehlenswert, eine Lösung von Palladiumtetraminhydroxyd zu verwenden. 



   Was die Mengen der katalytisch aktiven Metalle bzw. Metalloxyde anlangt, so werden von den Metalloxyden der ersten Gruppe im allgemeinen etwa 0,   5-3, 0% eingesetzt ;   bei Verwendung von Manganoxyd allein wird also eine Menge von etwa 0, 5 bis   3, 0% bevorzugt.   In Kombination mit den andern ge- 
 EMI2.1 
 fertigen Katalysators, eingesetzt werden. 



   Wesentlich ist, dass als Ausgangsmaterial zur Herstellung des Trägers ein Aluminiumhydroxyd verwendet wird, das im wesentlichen aus Pseudoböhmit mit Anteilen von amorphem Hydroxyd besteht, weil dadurch Träger hoher Festigkeit erzielt werden. Dabei soll der Gehalt dieses Ausgangsmaterials an    nazi   weniger als 0,   05%,   vorzugsweise unter 0,   03%,   und an    Sitz   bzw. SO, weniger als 0,   5%,   vorzugsweise unter 0,   10/0   betragen.

   Ein solches Ausgangsmaterial erhält man beispielsweise nach folgenden Verfahren :
Wie in der deutschen Patentschrift Nr. 1036 238 beschrieben, wird Aluminiumhydroxyd durch Hydrolyse von Aluminiummethylglykolat hergestellt, wobei im vorliegenden Fall folgende Bedingungen beachtet werden müssen : Die Temperatur, bei der die Hydrolyse durchgeführt wird, muss auf 15 - 250 C, vorzugsweise auf 200 C, gehalten werden. Das Wasser zum Waschen des Niederschlages soll eine Temperatur von 25 bis 400 C, vorzugsweise   30 - 340   C, haben. Nachdem der Filterkuchen frei von Methylglykol gewaschen ist, wird er bei   110 - 1500   C getrocknet. Die trockene Substanz wird dann gemahlen und kann auf bekannte Weise verformt werden. 



   Eine andere Möglichkeit zur Herstellung eines geeigneten Aluminiumhydroxyds ist z. B. das Verfahren, wie es in der franz. Patentschrift Nr. 1.   356. 269   beschrieben ist. Dazu wird Aluminiumhydroxydgel aus einer Aluminiumchlorid- oder Aluminiumnitratlösung bei etwa 30 - 400C und einem PH-Wert von maximal 9 mit Ammoniaklösung gefällt und das abfiltrierte Gel durch einmaliges Aufschlämmen in heissem Wasser gewaschen. Zur Herstellung des Trägers wird dann der abgepresste Filterkuchen mit einer geringen Menge Essigsäure peptisiert, anschliessend unter Frischluftzufuhr bei etwa 120 - 1500 C getrocknet, nach dem Mahlen auf Korngrössen unter 100   p   mittels verdünnter Essigsäure in strangpressfähige Kon- 
 EMI2.2 
 



   Es können aber auch nach andern Methoden hergestellte Aluminiumoxydträger verwendet werden, wesentlich ist nur, dass das Aluminiumoxyd möglichst weitgehend frei von    Na z 0, SO sund SiO 2 ist.   Die aktiven Tonerden können aus Aluminiumsalzen, Aluminaten, Aluminiumalkoholaten, aluminiumsubsti- 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 tuierten organischen Aminen oder Aluminiumsolen hergestellt sein, sofern das als Ausgangsmaterial ver- wendete Aluminiumhydroxydgel im wesentlichen aus Pseudoböhmit besteht. 



   Bevor die aktiven Tonerden nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit den verschiedenen Kataly- satormetallen imprägniert werden, werden sie   1 - 3   h im Bereich von 1100 bis 13000 C geglüht. Natür- lich können sich bei verschieden hergestellten aktiven Tonerden und durch verschiedene Art der Glühung
Verschiedenheiten in der Struktur und in der Porengrössenverteilung der Aluminiumoxydträger ergeben, die zu graduellen Unterschieden in der Aktivität der Katalysatoren führen ; an der grundsätzlichen guten katalytischen Aktivität dieser Kontakte wird aber dadurch nichts   geändert,     Beispiel l :   Die Aluminiumoxydträger werden entsprechend der franz.

   Patentschrift Nr. 1. 356. 269 nach folgendem Verfahren hergestellt :
100 kg Aluminiumchlorid (AlCl3. 6   H 0)   werden in 1000   l   Wasser gelöst. 89 kg Ammoniaklösung (Dichte 0,907 bei   200 C) werden   unter kräftigem Rühren bei 35  C zugegeben, wobei ein pH-Wert von 8,8 erreicht wird. Das ausgefällte Aluminiumhydroxydgel wird in der Filterpresse filtriert und einmal durch Aufschlämmen und Rühren in entsalztem Wasser von 900 C ausgewaschen und noch einmal auf der Filterpresse filtriert.

   Der trockene Filterkuchen wird mit Essigsäure verknetet (100 ml 50% ige Essigsäure auf
10 kg Filterkuchen) und dann 6 hunter Frischluftzufuhr, zuletzt bei 1500 C, getrocknet, bis der Gehalt des Hydroxydgels an gebundenem Wasser und an verschiedenen Ionen   25-35% beträgt.   Das Röntgendiagramm des getrockneten Filterkuchens zeigt, dass dieser überwiegend aus Pseudoböhmit besteht ; der Rest sind amorphe Bestandteile. Trihydrate sind röntgenographisch praktisch nicht mehr feststellbar,
Das getrocknete Gut wird mehrere Stunden in einer Kugelschwingmühle trocken gemahlen, bis die Hauptmenge des Mahlgutes kleinere Durchmesser als 100   p   besitzt. Gröbere Anteile werden durch Sieben abgetrennt.

   Das gemahlene Hydroxydgel wird mit so viel 1%iger Essigsäure geknetet, dass eine strangpressfähige Konsistenz erreicht wird und dann in einer Stempelstrangpresse zu Strengpresslingen von 4 oder oder 6 mm Durchmesser verpresst und auf Längen von 6 bis 8 mm geschnitten. Die Strangpresslinge werden bei 800 C beginnend unter langsamer Temperatursteigerung bis auf 1500 C ohne Frischluftzufuhr getrocknet und nach allmählichem Aufheizen schliesslich 1 1/2 h bei 12000 C geglüht. Nach der Glühung sind die Formlinge praktisch frei von Chlor, ihre Abmessungen sind auf ungefähr 4 bzw. 6 mm Länge und 2,5 bzw. 4 mm Durchmesser zurückgegangen. 



   11 der in der beschriebenen Weise hergestellten Aluminiumoxydträger von 4 mm Durchmesser und 6 mm Länge wird 1 h bei Raumtemperatur mit 11 einer Lösung getränkt, die 217 g    MN (NO s) 2. 4H 20   und 99 g Ni    (NO s) 2.   6   HO   enthält, abfiltriert, bei 120 C getrocknet und bei 1000  C geglüht. Danach wird der Katalysator mit 11 einer Lösung von Palladium (II)-tetramminhydroxyd, die 0, 05% Pd enthält, getränkt, getrocknet und zum Schluss bei 8000 C geglüht. Der Katalysator enthält etwa 2,   3%   Manganoxyde und Nickeloxyd und etwa 0, 04% Palladium. Seine Bruchfestigkeit beträgt 25 - 30 kg. 



   Beispiel 2 : Die Herstellung des Katalysators erfolgt wie in Beispiel   1,   jedoch wird die zweite Tränkung anstatt mit einer Palladiumlösung mit einer Silbernitratlösung, die 33 g AgNO in 11 Lösung enthält, ausgeführt. Der Katalysator enthält etwa 2, 31o Manganoxyde und Nickeloxyd und etwa 0, 5% Silber. 



     Beispiel 3 : 11   der wie in Beispiel 1 hergestellten Aluminiumoxydträger von 4 mm Durchmesser 
 EMI3.1 
 wird der Katalysator 1/2 h mit 11 einer Silberlösung getränkt, die 33    gAgNOs enthält,   getrocknet und zum Schluss bei 8000 C geglüht. Der Katalysator enthält etwa   2, 3Go   Manganoxyde und Eisenoxyde und etwa 0, 5% Silber. 



   Beispiel 5 : 11 Aluminiumoxydträger, hergestellt wie in Beispiel   1,   von 2,5 mm Durchmesser und etwa 4 mm Länge wird 1 h bei 900 C mit einer Lösung getränkt, die in   11 3% niger   Salpetersäure 217 g Mn    (NO ).4 H O   enthält, abfiltriert, bei 120  C getrocknet und bei   10000C geglüht.   Danach wird der Katalysator 1/2 h mit 11 einer Lösung von PdCl2, die 0,05% Pd enthält, getränkt, getrocknet und zum Schluss bei 8000 C geglüht. Der Katalysator enthält etwa 1, 6% Manganoxyde und etwa 0, 04% Palladium. 



   Beispiel 6 : 11 Aluminiumoxydträger, hergestellt wie in Beispiel   1,   von   2, 5 mm Durchmesser   

 <Desc/Clms Page number 4> 

 
 EMI4.1 
 nigerBeispiel 7 : 11 Aluminiumoxydträger, hergestellt wie in Beispiel   1,   von 2,5 mm Durchmesser und 4 mm Länge wird 1 h bei 900 C mit   11   einer Lösung getränkt, die in   11 3% figer   Salpetersäure 115 g Mn    (NO )2. 4HH 0   und 33 g AgNO enthält, abfiltriert, bei 1200C getrocknet und zum Schluss bei   10000C   geglüht. Der Katalysator enthält etwa 1,   3%   Manganoxyde und Silber. 



     Beispiel 8 : 11   Aluminiumoxydträger, hergestellt wie in Beispiel   1,   von 2,5 mm Durchmesser und 4 mm Länge wird 1 h bei 900 C mit 11 einer Mangan-Palladium-Lösung getränkt, die in   11 3% figer   Salpetersäure 217 g Mn    (NOS) 2. 4 H20   und 0,7 g PdCl2 enthält, abfiltriert, bei 1200 C getrocknet und zum Schluss bei 10000 C geglüht. Der Katalysator enthält etwa 1, 6% Manganoxyde und etwa 0, 04% Palladium. 



   Beispiel 9 : Die Herstellung des Trägers geschieht wie in Beispiel 1 beschrieben, nur dass das peptisierte Hydroxydgel nicht zu Vollzylindern verformt, sondern zu Röhren von 6 mm Aussendurchmesser und etwa 2   mni   Wandstärke stranggepresst und auf Längen von 6 mm geschnitten wird. Die kurzgeschnittenen Röhrchen werden bei 50 - 80  C etwa 12 h ohne Frischluftzufuhr getrocknet, dann wird die Trocknungstemperatur langsam auf   200 - 2500   C erhöht. Nach der Trocknung werden die Formlinge in einem Tunnelofen auf 12500 C erhitzt und 3 h bei dieser Temperatur geglüht. Nach der Glühung sind die Formlinge frei von Chlor, ihre Abmessungen sind auf etwa 4 mm Länge und 4 mm Aussendurchmesser zurückgegangen.

   Die geglühten Röhrchen werden etwa 1 h bei   90 - 1000 C mit   einer Lösung getränkt, die je 
 EMI4.2 
    0] enthält. Die getränkten10000   C erhitzt und 1 h bei dieser Temperatur geglüht. Nach der Glühung werden die Katalysatoren mit einer Lösung von Palladiumtetramminhydroxyd, die je Liter 500 mg Palladium enthält, getränkt. Die getränkten Katalysatorträger werden, wie vorher, auf der Vibrationsrinne mit Heissluft getrocknet und in einem Glühofen schnell auf 8000 C erhitzt und 1 h bei dieser Temperatur geglüht. Der Gehalt an Manganoxyd beträgt etwa 1,   3%   und an Palladium etwa 0,   050/0.   



   Die fertigen Katalysatoren von einer Länge von 4 mm und einem Aussendurchmesser von 4 mm mit einem Lochdurchmesser von etwa 1, 7 mm besitzen eine Bruchfestigkeit bei radialer Belastung von ungefähr 7 bis 8 kg. Der Abriebverlust wird nach einer im folgenden beschriebenen Schüttelmethode bestimmt :
150 ems der Katalysatoren werden in einen eisernen Zylinder von 200 cms Volumen gefüllt, dessen Durchmesser 50 mm und dessen Höhe 100 mm beträgt. Der Zylinder wird mit 300 Umdr/min und einer Amplitude von 100 mm 1 h lang geschüttelt. Die Katalysatoren werden dann durch ein 3-mm-Sieb abgesiebt, der Gewichtsverlust wird bestimmt. Der Abriebverlust beträgt weniger als 1,   solo.   



   Für die Bestimmung der Aktivität der Katalysatoren wird ein Katalysatorbett von 5 cm Höhe und 3,2 cm Durchmesser verwendet, das Volumen des Katalysatorbettes beträgt etwa 40 ml. Die Volumsgeschwindigkeit beträgt 25   Nrn/h   Gasgemisch auf 11 Katalysator (25000 h-1) bei 200 C. 



   Für die Prüfung der CO-Aktivität wird ein Gasgemisch der folgenden Zusammensetzung verwendet : 
3,   vol.-%   CO, 5,2   Vol.-02 91,   8 Vol.-% N2. 



   Für die Prüfung der n-Hexanaktivität hat das Gasgemisch die folgende Zusammensetzung : 
0,46   Vol. -0/0 n-Hexan,   5,24   Vol. -0/002'94,   3 Vol.-% N2. 



   Für die Prüfung   der Hochtemperaturbeständigkeit werden   die Katalysatoren 12 h bei 11000 C gealtert, 
 EMI4.3 
 werden mit einem nicht dispersiven   Ultrarotabsorptions-Messgerät,   das eine kontinuierliche Gasanalyse gestattet, bestimmt. 



   Die Ergebnisse der Messungen sind in der nachfolgenden Tabelle angeführt : 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> Verbrennungsgrad <SEP> in <SEP> %
<tb> Kohlenmonoxyd <SEP> n-Hexan
<tb> Katalysator <SEP> Gastemperatur <SEP> am <SEP> Katalysatorbetteingang <SEP> 2500 <SEP> C <SEP> Gastemperatur <SEP> am <SEP> Katalysatorbetteingang <SEP> 3000 <SEP> C <SEP> 
<tb> Beispiel
<tb> Nr.

   <SEP> Katalysator <SEP> frisch <SEP> gealtert <SEP> 12 <SEP> h <SEP> 11000 <SEP> C <SEP> Katalysator <SEP> frisch <SEP> gealtert <SEP> 12 <SEP> h <SEP> 11000 <SEP> C
<tb> 1 <SEP> 99, <SEP> 0% <SEP> 98,7% <SEP> 78,6% <SEP> 73, <SEP> 7%
<tb> 2 <SEP> 94,9% <SEP> 94, <SEP> 0% <SEP> 73, <SEP> 9% <SEP> 64,8%
<tb> 3 <SEP> 98,3% <SEP> 95, <SEP> 7% <SEP> 81,1% <SEP> 65,5%
<tb> 4 <SEP> 99,3% <SEP> 94,5% <SEP> 73, <SEP> 91o <SEP> 73, <SEP> 5%
<tb> 5 <SEP> 99, <SEP> 0% <SEP> 99,0% <SEP> 87,4% <SEP> 84,5%
<tb> 6 <SEP> 99,2% <SEP> 97, <SEP> 6% <SEP> 88,8% <SEP> 82,0%
<tb> 7 <SEP> 99, <SEP> 0% <SEP> 96,6% <SEP> 84,6% <SEP> 80,5%
<tb> 8 <SEP> 97,0% <SEP> 96,2% <SEP> 89, <SEP> 3% <SEP> 85,0%
<tb> 9 <SEP> 99,7% <SEP> 98,5% <SEP> 92.0% <SEP> 92,0%
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 6> 

   Beispiel 10 :

   1250 ml   Aluminiummethylglykolat werden durch Zusatz von 21Wasserhydrolysiert, wobei die Temperatur auf 200 C gehalten wird. Der Niederschlag wird abfiltriert, mit Wasser von
30 bis 340 C frei von Methylglykol gewaschen und anschliessend bei 1200 C getrocknet. Das Röntgendia- gramm des getrockneten Filterkuchens zeigt, dass dieser überwiegend aus Pseudoböhmit besteht, der Rest sind amorphe Bestandteile. Von Trihydraten sind röntgenographisch nur Spuren festzustellen. 



   Die trockene Substanz wird staubfein gemahlen und mit Salzsäure (d = 1,   010 -1,   025) zu einer pressbaren Masse angeteigt. Die Masse wird in einer Kolbenstrangpresse verformt. Die Stränge werden 2 h bei 90  C getrocknet und dann auf die gewünschte Länge zerkleinert. Die Formlinge werden bei Temperaturen um 150  C beginnend innerhalb von 1 bis 2 h auf   1200 - 12500   C aufgeheizt und   1 - 1   1/2 h bei der Endtemperatur belassen. 



   50 ml dieses so vorbehandelten Aluminiumoxydträgers (Durchmesser der Teilchen 2 mm) werden bei Zimmertemperatur mit 100 ml einer Lösung   getränkt,   die 0,033 Mol Silbernitrat und 0,066 Mol Man-   gan (II)-nitrat   enthält. Nach 6 h wird die überschüssige Lösung abgegossen, die Teilchen im Luftstrom von 120 bis 1500 C unter ständigem Umwälzen getrocknet und dann auf 6000 C erhitzt. 



   Der in dieser Weise hergestellte Katalysator hat folgende Eigenschaften :
Seine Bruchfestigkeit beträgt   25 - 30   kg. 



   Bei Überleiten eines 250  C heissen Luftstroms mit einem Gehalt von 2   Vol.-% c   über 35 ml Katalysator von Zimmertemperatur (Schichtdicke 4 cm, Volumgeschwindigkeit 14 300 l/l/h) beginnt am frischen Katalysator die CO-Oxydation nach 30 sec, wenn der Katalysator an der wärmsten Stelle auf 800 C aufgeheizt ist. Nach 15stündiger Alterung des Katalysators bei 11000C beginnt die Umsetzung nach 30 sec bei 1000 C. Die Verbrennung von Hexan (0,5   Viol.-%   im Luftstrom von 2500 C) setzt am frischen Katalysator nach 360 sec bei 1800 C ein, am gealterten Katalysator nach 420 sec bei 1900 C. 



   Der maximale Umsetzungsgrad beträgt unter obigen Versuchsbedingungen bei der CO-Umsetzung vor und nach der Alterung 99, 8% und bei Hexan vor und nach der Alterung noch   90 - 910/0.   



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten Autoabgaskatalysators, dadurch gekennzeichnet, dass Aluminiumhydroxyd, das im wesentlichen aus Pseudoböhmit mit nur geringen 
 EMI6.1 
 dung und gegebenenfalls noch   Nickel- und/oder Kobalt- und/oder   Eisensalze enthält, getränkt und nach der Trocknung bei   600 - 10000   C, vorzugsweise bei   600 - 8000   C geglüht wird.

Claims (1)

  1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Aluminiumoxydträgers Aluminiummethylglykolat bei Temperaturen zwischen 15 und 250 C, vorzugsweise 200 C, hydrolysiert, der abgetrennte Niederschlag mit Wasser von 25 bis 400 C, vorzugsweise von 30 bis 340 C, gewaschen, bei Temperaturen um etwa 1200 C (z. B. bei 110 - 1500 C) getrocknet, gemahlen, verformt und schliesslich bei Temperaturen von 1100 bis 13000 C geglüht wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der geglühte Alumiminiumoxydträger mit einer Lösung von Mangan- und Silbersalzen getränkt wird, in der Silber und Mangan im Atomverhältnis von 1 : 1 bis 1 : 5, vorzugsweise von 1 : 2 vorliegen.
    4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger nach Tränkung mit einer Mangansalzlösung bei Temperaturen zwischen etwa 600 und 10000C geglühtund anschlie- ssend mit einer Lösung von Palladiumtetramminhydroxyd getränkt wird.
    5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mangansalze und die gegebenenfalls vorhandenen Nickel-, Kobalt- und Eisensalze in einer Menge von etwa 0,5 bis 3%, als Metalloxyde berechnet und auf das Gewicht des fertigen Katalysators bezogen, eingesetzt werden.
    6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Silberverbindung in einer Menge von etwa 0,2 bis 1, 5% des Metalles, bezogen auf das Gewicht des fertigen Katalysators, eingesetzt wird.
    7. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2,4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Pal- <Desc/Clms Page number 7> ladiumverbindung in einer Menge von etwa 0,01 bis 0, 08%, vorzugsweise von 0,03 bis 0, 05ao des Metalles, bezogen auf das Gewicht des fertigen Katalysators, eingesetzt wird.
AT713464A 1963-08-20 1964-08-18 Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten Autoabgaskatalysators AT250920B (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE250920X 1963-08-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
AT250920B true AT250920B (de) 1966-12-12

Family

ID=29723014

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
AT713464A AT250920B (de) 1963-08-20 1964-08-18 Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten Autoabgaskatalysators

Country Status (1)

Country Link
AT (1) AT250920B (de)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2648338C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines eta-kristallstrukturfreien Aluminiumoxid-Katalysatorträgers
DE3147110C2 (de)
CH483874A (de) Verfahren zur Herstellung einer für die Abgasreinigung geeigneten katalytischen Zusammensetzung
CH644277A5 (de) Verfahren zur herstellung von filtermaterial und dessen verwendung.
DE3004514C2 (de) Kupferoxid, Zinkoxid, Aluminiumoxid und gegebenenfalls Boroxid enthaltender Katalysator und seine Verwendung zur Herstellung von Methanol
DE2647172B2 (de) Katalytische Reinigung der Abgase von Brennkraftmaschinen
DE2302393A1 (de) Katalysatorzusammensetzung und verfahren zu deren herstellung
DE2705437A1 (de) Oxidations-katalysator des pellet-typs
DE2333816A1 (de) Katalysator zur aufbereitung von abgasen aus brennkraftmaschinen
DE1260675B (de) Verfahren zur Dampfreformierung von Kohlenwasserstoffen
DE2652535C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Kieselsäure-Körpern
WO2004030817A2 (de) Verfahren zur herstellung von katalytisch wirkende schichtsilikaten
DE2155338C2 (de) Verwendung eines die Elemente Ni, Co und/oder Fe sowie Ru, Ti und/oder Mn und gegebenenfalls La, Sr und/oder Ba in oxidischer Form enthaltenden Trägerkatalysators zur Oxidation brennbarer Bestandteile von Gasgemischen
DE2303695B2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Palladium und Mangan enthaltenden Katalysators
DE1281408B (de) Verfahren zur Herstellung eines Traeger-Katalysators fuer die Nachverbrennung von Abgasen aus Verbrennungskraftmaschinen
AT250920B (de) Verfahren zur Herstellung eines hochtemperaturfesten Autoabgaskatalysators
DE1442743C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Verbrennung von Autoabgasen
DE2216328C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Spinellverbindungen aufweisenden Trägerkatalysators und dessen Verwendung
DE1300518B (de) Verfahren zur Herstellung eines Autoabgaskatalysators mit geringer Bleiempfindlichkeit
DE2157624C3 (de) Verfahren zur Oxidation von Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen aus Abgasen von Brennkraftmaschinen
DE2308789A1 (de) Katalysator fuer abgase und verfahren zu seiner herstellung
DE2218665A1 (de) Verfahren zur Zersetzung von Stickstoffoxiden und zu dem Zweck verwendete Katalysatoren
DE2828034A1 (de) Oxidationskatalysator vom pellet- typ
AT268216B (de) Verfahren zur Herstellung eines Nachverbrennungskatalysators für Autoabgase mit geringer Bleiempfindlichkeit
DE1469186A1 (de) Katalysator zur Abgasbehandlung