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Verfahren zur Herstellung von durch Glasfasern, natürliche oder synthetische Fasern verstärkten Kunststoffen
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ArtMercaptane bevorzugt eingesetzt. Ferner können für diesen Zweck sulfinsaure Salze organischer Basen verwendet werden.
Das Aufbringen der vorgenannten Stoffe kann nach an sich bekannten Verfahren, wie Tränken, Sprühen usw., unter zweckmässigerweise anschliessendem Trocknen erfolgen. Die Stoffe werden vorzugsweise in Form einer Lösung verwendet. Als Lösungsmittel können alle Stoffe, die flüchtig sind und die Beschleuniger zu lösen vermögen, verwendet werden. Beispiele sind Methylmethacrylat, Methylacetat, Aceton, Methanol und Wasser.
Selbstverständlich ist beim Aufbringen des Beschleunigers darauf zu achten, dass die Ausrüstung der Matte mit Schlichte, Veredlungs- und Appreturmitteln (Finish) sowie mit Bindern möglichst nicht entfernt wird. Dies kann in erster Linie durch eine fachmännisch Auswahl des verwendeten Lösungsmittels geschehen. So fühlen sich beispielsweise Matten, die unter Verwendung von Methanol oder Wasser imprägniert worden sind, weich und locker an, während man anderseits bei der Verwendung'von beispielsweise Methylmethacrylat oder Methylacetat als Lösungsmittel eine leichte Verhärtung feststellen kann.
Nach dieser Behandlung liegen die Stoffe in sehr feiner Verteilung auf der Oberfläche der Fasern, Gewebe, Matten od. dgl. vor. Die so behandelten Fasern sind sehr haltbar und fast beliebig lange lagerfähig.
Als organische Kupferverbindungen können die verschiedenartigsten Salze und Komplexe des Kupfers verwendet werden. Vorzugsweise werden solche organische Kupferverbindungen eingesetzt, die wie Kupfernaphthenat im Monomer leicht löslich sind. Sie werden in geringen Mengen, vorzugsweise in y-Mengen, bezogen auf 100 g der Kunstharz bildenden Masse, verwendet.
Zu den Verbindungen, die ein ionogen gebundenes Chloratom enthalten, gehören beispielsweise die Chlorwasserstoffsäure und ihre Salze, insbesondere mit organischen Basen, z. B. mit tertiären Aminen. Ferner können für denselben Zweck Chloride quaternärer Basen und Verbindungen nach den deutschen Patentschriften Nr. 1024237 und Nr. 1016019 (Betain- und Hydroxylaminderivate) verwendet werden.
Als verstärkende Fasern werden vorzugsweise Glasfasern benützt. Es sind aber auch synthetische Fasern, wie Polyamidfasern und Polyesterfasern und natürliche Fasern sowie daraus hergestellte Gewebe, Matten, Stränge od. dgl. mit gutem Erfolg verwendbar.
Die Kunstharz bildende Masse muss bei dem erfindungsgemässenverfahren im wesentlichen aus einem monomeren Ester (A) der Acryl- oder Methacrylsäure bestehen, vorzugsweise wird Methacrylsäuremethylester verwendet. Diese Massen werden zweckmässigerweise in sirupöser Form eingesetzt. Sie können vor-
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Mischungen mit ungesättigten Polyesterharzen (Kondensationsprodukte mehrbasischer Carbonsäuren mit ein-oder zweiwertigen Alkoholen, wobei mindestens eine Reaktionskomponente ungesättigt ist) mit Vorteil zu verwenden. Ebenso ist es oft zweckmässig, einen Teil der Kunstharz bildenden Acrylsäureester (A) im anpolymerisierten Zustand mitzuverwenden.
Vorzugsweise wird ein Monomer-Polymergemisch des Methylmethacrylats verwendet, welches bis zu etwa 300 Polymethylmethacrylat enthält und nach einem an sich bekannten Verfahren (belgische Patentschrift Nr. 572,359 und franz. Patentschrift Nr. 1, 221, 537 in einer sogenannten"Eintopfreaktion", vorzugsweise unter Verwendung eines schwefelhaltigen Reglers, beispielsweise eines Mercaptans oder seiner Derivate, hergestellt worden ist.
In vielen Fällen ist es ferner vorteilhaft, weitere monomere copolymerisierbare organische Vinyl-
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zugeben.
Die Kunstharz bildenden Massen müssen als unerlässlichen Bestandteil eine peroxydische Verbindung, vorzugsweise ein organisches Peroxyd, gegebenenfalls zusammen mit einem Hydroperoxyd, enthalten.
Daneben können aber noch weitere Bestandteile eines an sich bekannten Beschleunigersystems in der Masse vorhanden sein. Hiezu gehören alle weiter oben genannten Verbindungen mit Ausnahme derjenigen Verbindungen, die ein ionogen gebundenes Chloratom tragen. Ausser diesen Verbindungen können alle Bestandteile des Beschleunigersystems, insbesondere aber die Kupfer- und Schwefelverbindungen, wahlweise je nach der Art des Polymerisationsgemisches entweder auf die Faser aufgebracht oder der Beschichtungsmasse zugesetzt werden.
Wie bereits ausgeführt, werden nach dem erfindungsgemässen Verfahren der oder die Beschleuniger auf die Oberfläche der Fasern, Matten, Gewebe, Stränge od. dgl. in feiner Verteilung aufgebracht. Im Gegensatz zu dem bisher bekannten Verfahren, bei dem die peroxydische Verbindung auf die Matte aufgebracht worden ist, handelt es sich im vorliegenden Falle um lagerfähige Gebilde. Anderseits ist auch
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die Kunstharz bildende Masse die nur den peroxydischen Katalysator und gegebenenfalls einen oder mehrere Teile des Beschleunigersystems enthält, ebenfalls lagerfähig, u. zw. kann diese Masse mehrere Wochen bei Raumtemperatur und bei niedrigeren Temperaturen einige Monate gelagert werden. Beispielsweise waren 100 g einer sirupösen Methylmethacrylatmasse, die 1. 6 ml tert.
Butylperbenzoat (50% zig in Dimethylphthalat) und 0, 2 g Bis (tolylsulfonmethyl) amin (500/0ig in Dibutylphthalat) enthielt, nach 58 Tagen noch unverändert.
Beim Aufbringen dieser Massen auf die Fasern kommen die Beschleunigerkomponenten und die peroxydischen Katalysatoren miteinander in Berührung, so dass eine sehr schnelle Aushärtung ermöglicht wird. Diese Aushärtung ist mit gutem Erfolg bei Raumtemperatur und auch bei sehr wenig erhöhter Temperatur durchführbar. Das Verfahren wird daher vorzugsweise bei Raumtemperaturen und normalen Drükken durchgeführt. Es kommen hiefür jedoch Temperaturen in Frage, die im Bereich zwischen 0 und
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Als weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist die Tatsache zu nennen, dass die Polymerisation von der Faser ausgeht, so dass ein Aufschrumpfen des Kunstharzes auf die Faser bewirkt wird. Da ausserdem das Peroxyd in der Kunstharzmasse gleichmässig verteilt ist, wird die Nachhärtung sehr erleichtert und es besteht keine Gefahr der Unterhärtung.
Die nach diesem Verfahren hergestellten Gebilde zeigen einen sehr guten Verbund zwischen Faser und Harz, wodurch die Wetterfestigkeit und die Nassfestigkeit sehr stark verbessert werden.
Die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen unter Anwendung der Heisshärtung ist im allgemei- nen- mit dem Vorteil einer grossen Topfzeit verbunden, da die Kunstharz bildende Masse als Katalysator nur ein Peroxyd enthält. Nachteilig fällt bei diesem Verfahren ins Gewicht, dass in bezug auf die Temperaturzuführung und auf ihre genaue Regelung grosse Aufwendungen notwendig sind. Dies trifft in verstärktem Masse bei der Herstellung von grossen Bauteilen zu. Demgegenüber zeichnet sich ein Verfahren, welches unter Anwendung der Kalthärtung durchgeführt wird, durch die Einfachheit seiner Durchführbarkeit aus. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren fällt ausserdem günstig ins Gewicht, dass die Güte der hergestellten Gebilde derjenigen nach einem Heisshärtungsverfahren dargestellten entspricht.
Bei dem Verfahren fällt ausserdem. obwohl es sich um eine Kaltaushärtung handelt, die kurze Topfzeit weg. Dies ist insbesonde- re bei der Verarbeitung von grossen Mengen vorteilhaft. Selbst wenn bei dem erfindungsgemässen Verfahren die Anfangshärte an irgend einer Stelle etwas geringer sein sollte, so ist dies ohne Bedeutung, weil das im Gemisch gut verteilte Peroxyd in der Lage ist, eine erhebliche Nachhärtung herbeizuführen.
Die Bestandteile der bei dem. erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Katalysatoren bzw. Beschleunigersysteme sind an sich bekannt. Auch die Mengen, in denen diese vorteilhafterweise eingesetzt werden, sind bereits mehrfach beschrieben worden. Im vorliegenden Falle empfiehlt es sich aber, die Peroxyde, bezogen auf 100 g der Kunstharz bildenden Masse, in einer Menge von 0,5 bis 2, 0%, die Hydroperoxyde bis zu 1, 0%, die organischen Schwefelverbindungen bis zu 0, 5%, die organischen Kupferverbindungen in Mengen von 10 bis 3000 y, bezogen auf 100 g der Kunstharz bildenden Masse und die Verbindungen, die ein ionogen gebundenes Chloratom enthalten, in Mengen von 0,01 bis 0, 5% zu verwenden.
Bezieht man die Mengen auf das verwendete Gewebe, so muss die Art des herzustellenden Produktes berücksichtigt werden, da ja bekanntlich der Gewebeanteil bei der Herstellung von beispielsweise Platten 25 bis 35% beträgt, während er bei der Herstellung von Pressteilen od. dgl., 60-80% ausmachen kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist ausserdem besonders gut zur kontinuierlichen Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen geeignet, u. zw. kann sowohl die Imprägnierung mit dem Beschleuniger als auch das Aufbringen der Kunstharz bildenden Massen kontinuierlich durchgeführt werden. So kann beispielsweise die Faserbahn mit Hilfe von Rollenpaaren über oder durch einen trogartigen bzw. wannenartigen Behälter durchgeführt werden und gleichzeitig von oben her mit der Lösung des Beschleunigers bzw. mit der Kunstharz bildenden Masse aus einem Tank einer Spritzvorrichtung, die gegebenenfalls einen Mischkopf haben kann, betropft, besprüht oder berieselt werden. Auf demselben Wege ist auch das Aufbringen der Masse in Form eines Filmes möglich. Gleichzeitig kann das herzustellende Gebilde kontinuierlich mit einer Beilauffolie versorgt werden.
Beispiel l : Eine Glasfasermatte (Acrylmatte der Firma Owens-Corning, USA) wird pro 15 g ihres Gewichtes mit 20 ml monomerem Methylmethacrylat und 0,5 ml einer Lösung, die 1 g Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid und 9 ml Monostyrol enthält, getränkt. Die gesamte Lösung wird von der Matte aufgesaugt. Anschliessend wird die Matte 6 h an der Luft getrocknet.
Nach dieser Zeit wird sie mit monomerem Methylmethacrylat, welches etwa 30% Polymethylmethacrylat sowie geringe Mengen eines Mercaptans von der Herstellung her enthält, behandelt, in 50 g dieses sirupösen Methylmethacrylats waren 0,05 ml einer Lösung von Kupfernaphthenat in monomerem Methylmethacrylat (l 000 y Cu++proml)
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sowie 1, 4 g Lauroylperoxydpaste (50loig in Dibutylphthalat) und 0, 07 ml Cumolhydroperoxydlösung (70(going in Alkohol-, Ketonen- und Cumolgemisch) vorhanden. Die Aushärtungszeit betrug bei Raumtemperatur 140 min.
Beispiel 2 : Es wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, verfahren, jedoch verwendet man eine andere Glasfasermatte, nämlich das Handelsprodukt"Gevetex 600/116"der Firma Gevetex, Aachen-Gerresheimer Textilglas-Gesellschaft mbH. Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 140 min.
Beispiel 3: Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch verwendet man eine Glasfasermatte, die die Bezeichnung"TRT 216 B" trägt und ein Handelsprodukt der Firma Owens-Corning, USA, ist. Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 100 min.
Beispiel 4 : Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch wird die dort verwendete Glasfasermatte mit 20 ml monomerem Methylmethacrylat (berechnet auf 15 g Glasfasermatte) getränkt, die ausser dem in Beispiel 1 genannten Hydrochlorid zusätzlich 0,05 ml Kupfernaphthenat, gelöst in Methylmethacrylat (1000 y Cu ++ pro ml), enthält. Als Katalysator wurden 1, 4 g Lauroylperoxydpaste und 0,07 ml Cumol- hydroperoxyd, wie in Beispiel 1 beschrieben, verwendet. Die Aushärtungszeit betrug bei Raumtemperatur 130 min.
Beispiel 5 : Beispiel 2 wird wiederholt unter Verwendung der im Beispiel 4 genannten Tränkungslösung. Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 130 min.
Beispiel 6 ; Beispiel 4 wird wiederholt unter Verwendung des im Beispiel 3 genannten Gewebes. Es wird eine Aushärtungszeit bei Raumtemperatur von 95 min erreicht.
Beispiel 7 : Es wird wie in Beispiel 5 verfahren, jedoch enthält die Tränkungslösung zusätzlich 0, l ml Laurylmerkaptan. Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 140 min.
Beispiel 8: Es wird wie in Beispiel 6 verfahren, jedoch unter Verwendung einer Tränkungslösung, die zusätzlich 0, 1 ml Laurylmerkaptan enthält. Die Härtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 120 min.
Beispiel 9 : Es wird wie in Beispiel 7 verfahren. Als Katalysator werden aber I, 6 ml "Trigonox CM 50" (= tert, -Butylperbenzoat 500/0ig in Dimethylphthalat, Handelsprodukt der Firma Oxydo) sowie 0, 1 g Bis (tolylsulfonmethyl) aminpaste (50ig in Dibutylphthalat) verwendet. Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 60 min. Bei. Verwendung der Glasfasermatte des Beispiels 3 ist die Aushärtung nach 55 min beendet.
Beispiel 10 : Es wird wie in Beispiel 5 verfahren. Als Katalysator werden 0, 8 ml"Trigonox CM 50" (= tert.-Butylperbenzoat in Phthalatweichmacher 50% ig, Handelsprodukt der Firma Oxydo) und 0, 1 g Bis (tolylsulfonmethyl) aminpaste (50%ig) in Dibutylphthalat verwendet. Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 65 min. Bei Verwendung der Glasfasermatte des Beispiels 3 wird eine Aushärtungszeit von 60 min erreicht.
Beispiel 11 : Es wird wie in Beispiel 10 vorgegangen, Die Kunstharz bildende Masse besteht in diesem Fall aus monomerem Methylmethacrylat, welches 30% "Plexigum M 345" enthält. Plexigum M 345 ist ein Handelsprodukt der Firma Röhm & Haas, Darmstadt, und besteht aus Polymethylmethacrylat. Diese Masse enthält denselben Katalysator und denselben Beschleuniger wie die im Beispiel 10 verwendeten.
Die Aushärtungszeit beträgt bei Raumtemperatur 135 min.
Beispiel 12 : Es wird wie in Beispiel 7 verfahren. Als Katalysator werden 0, 8 ml "Trigonox CM 50" (Handelsprodukt der Firma Oxydo) verwendet. Bei Verwendung der Glasfasermatte des Beispiels 2 beträgt die Aushärtungszeit 155 min und bei. Verwendung der Matte des Beispiels 3 140 min.
Beispiel 13 : Eine Glasfasermatte ("Gevetex 600", Handelsprodukt der Firma Gevetex) wird pro 100 g ihres Gewichtes mit 120 ml Methylacetat, welches 0,3 g Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid und 0,3 ml Cu++-Lösung (1000 y Cu /ml Methylmethacrylat) enthält, getränkt. Nach einer Lagerzeit von 8 Tagen wird diese Matte mit monomerem Methylmethacrylat, das etwa 30% Polymethylmethacrylat und ausserdem von seiner Herstellung her noch einen schwefelhaltigen Regler in geringen Mengen enthält. getränkt und anschliessend getrocknet. In dem verwendeten sirupösen Methylmethacrylat sind ausserdem pro 50 g seines Gewichtes 0,8 ml"Trigonox CM 50" (= terr. -Butylperbenzoat 500/0ig in Phthalatweichmacher) und 0, 1 g Bis(tolylsulfonmethyl)aminopaste (50%ig in Dibutylphthalat) enthalten.
Die Aushärtungszeit bei Raumtemperatur beträgt 60 - 70 min.
Beispiel 14 : Beispiel 13 wird wiederholt, jedoch werden als Lösungsmittel 120 ml Methanol verwendet. Die Aushärtungszeit beträgt in diesem Falle 80 min.
Beispiel 15 : Beispiel 13 wird wiederholt. Es wird aber als Lösungsmittel Wasser verwendet. Die Aushärtungszeit beträgt in diesem Falle 110 - 120 min.
In den nachfolgenden Ausführungsbeispielen wurden imprägnierte Matten und katalysatorartige Mo- nomer-Polymer-Gemische verwendet, die jeweils 30 Tage bei Raumtemperatur gelagert worden sind.
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Beispiel 16 : Eine Glasfasermatte ("Gevetex 216", Handelsprodukt der Firma Gevetex), die auf 100 g ihres Gewichtes mit 0,30 g Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid und 0, 3 nl Cu-Lösung (1000 y Cu/ml Methylmethacrylat) in 120 g Methylmethacrylat imprägniert und anschliessend 30 Tage bei Raumtemperatur frei gelagert worden war, wird mit dem Sirup des Beispiels 13, der geringe Mengen Mercaptan von der Herstellung enthält und dem zusätzlich pro 100 g noch l, 6 ml"Trigonox CM 50" (Handelsprodukt der Firma Oxydo) und 0,2 g Bis (tolylsulfonmethyl) aminpaste zugesetzt werden, getränkt. Die Behandlung erfolgt nach einer Lagerung des katalysierten Sirups von 30 Tagen bei Raumtemperatur. Die Aushärtungszeit beträgt 180 min bei 18 bis 20 C.
Beispiel 17 : Es wird wie in Beispiel 16 verfahren. Der Sirup enthält aber neben den geringen Mengen Mercaptan von der Herstellung her in diesem Falle auf 100 g Sirup 2,8 g Lauroylperoxydpaste, 0, 2 g Bis (tolylsulfonmethyl) aminpaste und 0, 12 ml Methyläthylketonperoxydlösung (40%ig in Phthalatweichmacher). Die Behandlung erfolgt wieder nach einer Lagerung des katalysierten Sirups von 30 Tagen bei Raumtemperatur. Die Aushärtungszeit beträgt 180 min bei 18 bis 20 C.
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0, 2g Bis (tolylsulfonmethyl) aminpasie und 0, 20g Cyclohexanonperoxydpaste katalysiert und vor dem Aufbringen auf die Glasmatte wieder 30 Tage bei Raumtemperatur gelagert. Die Aushärtungszeit beträgt 170 min bei 18-20 C.
Das folgende Ausführungsbeispiel zeigt das Arbeiten unter erhöhtem Druck und bei erhöhter Temperatur.
Beispiel 19 : Eine Glasfasermatte wird pro 30 g ihres Gewichtes mit 40 ml monomerem Methylmethacrylat und 1, 0 ml einer Lösung, die 1 g Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid enthält, getränkt. Die gesamte Lösung wird von der Matte aufgesaugt. Anschliessend wird die Matte an der Luft getrocknet. Nach einer Lagerzeit von 4 Tagen bei Raumtemperatur wird auf 25 g der behandelten Matte (20 x 20 cm) 50 g Harz in Sirupform gegeben, gleichmässig verstrichen und zwischen zwei Trennfolien aus Polyterephthalat in eine auf +900C vorgeheizte Presse gelegt. Das Harz enthält :
1, 4% Lauroylperoxyd
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<tb>
<tb> 0, <SEP> 13% <SEP> Methyläthylketonperoxydlösung,
<tb> 40% <SEP> zig <SEP> in <SEP> Dibutylphthalat
<tb> 0,2% <SEP> Bis <SEP> (tolylsulfonmethyl)aminpaste,
<tb> 50loig <SEP> in <SEP> Dibutylphthalat.
<tb>
Damit das Harz nicht herausfliessen kann, werden um die beschichtete Matte dünne Filzstreifen als Begrenzungsmaske gelegt. Bei einer Presstemperatur von +90 C ist die Platte nach 3 1/2 min fest und kann entformt werden. Während der Härtungszeit wird der Pressdruck wie folgt gesteuert.
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<tb>
<tb>
0 <SEP> - <SEP> 1/2 <SEP> min <SEP> > <SEP> leichter <SEP> Kontaktdruck
<tb> 1/2 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> min <SEP> 6, <SEP> 6 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> l-l <SEP> 1/2 <SEP> min <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP>
<tb> 11/2-2 <SEP> min <SEP> 13, <SEP> 3 <SEP> kg/cm <SEP>
<tb> 2 <SEP> - <SEP> 3 <SEP> 1/2 <SEP> min <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP>
<tb>
Nach dem Abkühlen der Platte wird eine Härte von 28, 30 Hv gemessen (Wolpert-Mikrotestor, 1360-Pyramide, 100 g Belastung).
Zum Vergleich mit dem Stande der Technik wurden weitere Versuche durchgeführt, bei denen sämtliche Bestandteile des Katalysators bzw. des Beschleunigersystems der Kunstharz bildenden Masse zugegebon worden waren. Dabei wurden zu je 50 g des Methylmethacrylat-Polymethylmethacrylat-Gemisches
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(lOOOy Cugeben und gut durchgemischt. Schliesslich wurden noch 0, 8 ml tert.-Butylperbenzoat (50%ig in Dimethylphthalat) und 0, 1 g Bis(tolylsulfonmethyl)aminpaste (50%ig in Dibutylphthalat) eingemischt. Nach einer Wartezeit von etwa 5 min, die zur Entfernung der vorhandenen Luftblasen diente, wurde der entstandene Sirup auf eine Glasmatte ("Gevetex 600", Handelsprodukt der Firma Gevetex) aufgegeben. Die Matte wurde mit dem Sirup gut durchtränkt und dann zwischen zwei Zellglasfolien eingelegt und bei Raumtemperatur ausgehärtet.
Nach einer Zeit von 30 min von der Zugabe des Katalysators an gerechnet, war die
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sirupöse Masse nicht mehr verarbeitbar. Nach weiteren 30 min war die Erhärtung der Masse soweit fortgeschritten, dass entformt und bearbeitet werden konnte.
Die Verarbeitungszeiten, die zur Verfügung stehen, wenn nicht nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung gearbeitet wird, sind in der nachstehenden Tabelle I wiedergegeben. Sie beziehen sich auf die Mischungen derjenigen Beispiele, die in der ersten Spalte der Tabelle angeführt sind. Es zeigt sich, wie ausserordentlich kurz die Topfzeiten, insbesondere bei grossen Ansätzen, die auf diesem Arbeitsgebiet in erster Linie in Frage kommen, sind.
Tabelle I
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<tb>
<tb> Verarbeitungszeit <SEP> in <SEP> Minuten
<tb> bei <SEP> einem <SEP> 20 <SEP> g-Ansatz <SEP> bei <SEP> einem <SEP> 2 <SEP> kg-Ansatz
<tb> 1 <SEP> 55 <SEP> 45 <SEP> - <SEP> 50 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 55 <SEP> - <SEP>
<tb> 7 <SEP> 50.. <SEP> - <SEP>
<tb> 9 <SEP> 20 <SEP> - <SEP>
<tb> 10 <SEP> 30 <SEP> 18 <SEP> - <SEP> 20 <SEP>
<tb>
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ten der hergestellten Formkörper angegeben :
Tabelle Il
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<tb>
<tb> Härte <SEP> Hv <SEP> Residualmonomergehalt
<tb> der <SEP> Platten <SEP> nach <SEP> der <SEP> 60 <SEP> Tage <SEP> alten <SEP> Platten
<tb> Beispiel <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> 60 <SEP> Tagen <SEP> % <SEP> Methylmethacrylat <SEP> *) <SEP>
<tb> 7 <SEP> 17, <SEP> 4 <SEP> 16, <SEP> 8 <SEP> 18, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 38 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 12,4 <SEP> 17,4 <SEP> 17,5 <SEP> 2, <SEP> 50
<tb> 9 <SEP> 14, <SEP> 2 <SEP> 17, <SEP> 1 <SEP> 18, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 50 <SEP>
<tb> **) <SEP> 13, <SEP> 3 <SEP> 16,0 <SEP> 18,5 <SEP> 1, <SEP> 94
<tb> 10 <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP> 18, <SEP> 4 <SEP> 20, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 38 <SEP>
<tb> **) <SEP> 15, <SEP> 7 <SEP> 16, <SEP> 7 <SEP> 21, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 38 <SEP>
<tb> 11 <SEP> 9, <SEP> 3 <SEP> 13, <SEP> 7 <SEP> 15, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 56 <SEP>
<tb>
*)
Die Analysenproben waren vor der Titration 4 Tage in Eisessig.
**) Bei Verwendung der Matte des Beispiels 3.
Beispiel 20 : EinBaumwollgewebe wird auf je 75 g seines Gewichtes mit 110 ml einer Lösung aus 0,25 g Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid und 0, 25 ml einer Kupferlösung (1 000 Y Cu ++ als Naphthenat pro ml) in monomerem Methylmethacrylat. imprägniert, getrocknet und nach einer Lagerung von 24 h mit einem Sirup behandelt, der aus monomerem Methylmethacrylat durch partielle Polymerisation in Anwesenheit eines schwefelhaltigen Reglers hergestellt worden ist und eine Viskosität von 500 cP bei 20 C besitzt.
Dem Sirup werden vorher auf 50 g seines Gewichtes 1, 5 g einer 50% igen Lauroylperoxydpaste (in Dioctyladipat), 0,25 ml Methyläthylketonperoxydlösung (40%ig in Dimethylphthalat) und 0,22 g Bis (tolylsulfonmethyl)aminpaste (50%ig in Dibutylphthalat) zugemischt. Ein Laminat aus 4 Lagen des behandelten Baumwollgewebes härtet bei Raumtemperatur innerhalb 90 min aus.
Beispiel 2'' ; Es wird wie im Beispiel 20 beschrieben verfahren, jedoch wird an Stelle des Baum-
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wollgewebes ein Trikotgewebe aus Polyaminocaprolactam verwendet. Ein Laminat aus 4 Lagen des behandelten Gewebes härtet bei Raumtemperatur innerhalb von 70 min aus.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von durch Glasfasern, natürliche oder synthetische Fasern verstärkten
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Verstärkung dienenden Fasern, Gewebe, Matten, Stränge od. dgl. zuerst mit einer Verbindung, die ein ionogen gebundenes Chloratom enthält, und gegebenenfalls mit einem Bestandteil des Beschleunigersystems, insbesondere einer organischen Kupferverbindung, behandelt, wobei vorteilhaft eine Lösung dieser Verbindungen bzw.
Beschleunigerbestandteile angewendet wird, dann einen monomeren Ester (A) der Acryl- oder Methacrylsäure, der vorzugsweise bis zu 50% eines polymeren Acrylderivates (B) und gegebenenfalls bis zu 80% einer weiteren monomeren copolymerisierbaren organischen Vinylverbindung (C) sowie peroxydische Katalysatoren und gegebenenfalls weitere Bestandteile des Beschleunigersystems enthalten kann, aufbringt und anschliessend aushärtet.
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