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Verfahren zum Bedrucken, Klotzen oder Imprägnieren von Textilien oder andern Faser- substraten
Es ist bekannt, wässerige Dispersionen hochmolekularer Polymerisate oder Mischpolymerisate zur
Imprägnierung oder zum Färben und Bedrucken von Textilien mit Pigmenten zu verwenden.
Besonders gute Wasch- und Reibechtheiten der Imprägnierungen, Färbungen oder Drucke werden erhalten, wenn das als Bindemittel dienende Polymerisat oder Mischpolymerisat reaktive Gruppierungen enthält, welche eine Vernetzung des Polymerisatfilmes auf dem Gewebe ermöglichen. Sehr vorteilhaft, besonders im Hinblick auf die Beständigkeit der Klotzflotten und Druckpasten, sind solche Gruppierungen im Polymerisat, welche schon ohne zusätzliche Verwendung von Vernetzern bei geeigneter Nachbehandlung des imprägnierten, gefärbten oder gedruckten Gewebes, z. B. bei der Einwirkung von Hitze und/oder von sauren Katalysatoren eine Vernetzung des Polymerisatfilmes bewirken. Solche Verbindungen können z. B. Derivate des Acryl- und Methacrylsäureamides, beispielsweise die N-Methylolätherderivate sowie die Mannichbasen der genannten Verbindungen sein.
Die zum Imprägnieren und als Bindemittel für Pigmentfärbungen und-drucke verwendeten Polymerisat- oder Mischpolymerisatdispersionen werden im allgemeinen durch Polymerisation geeigneter polymerisierbarer Verbindungen in wässeriger Emulsion hergestellt, wobei als Emulgiermittel anion- oder kationaktive Verbindungen, evtl. in Kombination nichtionogener Verbindungen, angewendet werden. Die Ausrüstungen zeigen besonders dann ausgezeichnete Echtheiten, wenn als Bindemittel Dispersionen von Mischpolymerisaten angewendet werden, welche selbstvernetzende Methyloläthergruppen enthalten.
Die Polymerisatdispersionen und die daraus hergestellten Färbeflotten und Druckpasten sind jedoch hinsichtlich ihrer mechanischen Stabilität nicht in allen Fällen befriedigend. Ein vorübergehendes Antrocknen, besonders unter gleichzeitiger mechanischer Beanspruchung, hat sofort die Bildung von Koagulat zur Folge. Dieser Nachteil äussert sich in schlechten Laufeigenschaften beim Drucken. So bilden sich zum Beispiel beim Rouleaudruck nach längerer mechanischer Beanspruchung der Druckpasten, hervorgerufen durch die Drehung der Walze, die Reibung der Rakelmesser auf der Walze und durch stellenweises Antrocknen der Druckpaste, Koagulate, welche sich nicht mehr in der Druckpaste lösen und zu Störungen des Druckvorganges, Überziehen der Gravuren mit Druckpaste, Verschmierungen der Drucke usw. Anlass geben.
Ebenso lästig ist es im Filmdruck, wenn sich auf den Schablonen vorübergehend angetrocknete Druckpaste nicht mehr in frischer Druckpaste löst oder sich nicht mit Wasser entfernen lässt. Man kann sich dadurch helfen, dass man den Polymerisatdispersionen oder den Druckpasten viel Emulgiermittel, Schutzkolloide oder/und Stoffe zusetzt, die ein Antrocknen der Druckpasten hinauszögern, wie z. B. Glyzerin.
Dadurch werden die geschilderten Schwierigkeiten prinzipiell jedoch nicht behoben. Zu fordern ist vielmehr eine Polymerisatdispersion, welche so stabil ist, dass sie beim Eintrocknen unter mechanischer Beanspruchung nicht koaguliert, sondern sich kurz nach dem Eintrocknen, bevor Filmbildung eingetreten ist, wieder mit Wasser zu einer Dispersion anrühren lässt. Diese Eigenschaft soll als "Reemulgierbarkeit" oder "Redispergierbarkeit" bezeichnet werden.
Es wurde nun gefunden, dass man die genannten Schwierigkeiten bei der Ausrüstung bzw. dem Bedrucken oder Färben von Textilien mit Hilfe von wässerigen selbstvernetzenden Mischpolymerisatemulsionen überwinden kann, wenn man hiebei erfindungsgemäss die wässerigen Emulsionen solcher selbstvernetzender Mischpolymerisate verwendet, die 1. 0, 5-10% einer olefinisch ungesättigten Verbindung mit wenigstens einer hydrophilen Gruppe, insbesondere einer Carboxyl- oder Oxygruppe, 2. 0, 5-15% eines Methyloläthers oder einer Mannichbase des Acrylsäure- oder Methacrylsäureamids und 3. 75-99% mindestens einer weiteren olefinisch ungesättigten Verbindung einpolymerisiert enthalten, wobei die Emulgiermittel dieser wässerigen Emulsionen im wesentlichen aus nicht ionogenen Emulgiermitteln bestehen.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung können die Mischpolymerisate als olefinisch ungesättigte Verbindungen mit hydrophilen Gruppen Acrylsäure einpolymerisiert enthalten.
Diese wässerigen Dispersionen werden erhalten, indem man die angeführten Monomeren in wässeriger Dispersion unter Verwendung von Emulgiermitteln nicht ionischen Charakters, vorzugsweise bei einem
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pH-Wert unter 6 und bei einer Temperatur unterhalb 50 C, mischpolymerisiert und die erhaltenen Dispersionen auf pH-Werte von etwa 6, 5-9 einstellt. Hiebei können als Monomere 1. auch solche olefinisch ungesättigten Verbindungen eingesetzt werden, in die erst nach der Mischpolymerisation hydrophile
Gruppen, beispielsweise durch Verseifung, eingeführt-werden.
Geeignete Monomere der Mischpolymerisate sind in der belgischen Patentschrift Nr. 591126 be- schrieben.
Die Stabilität der bei dem erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Emulsionen ist so hoch, dass die
Dispersionen beim Eintrocknen unter mechanischer Beanspruchung nicht koagulieren, sondern sich in noch nicht völlig eingetrocknetem Zustand, bevor Filmbildung eingetreten ist, wieder mit Wasser zu einer
Dispersion anrühren lassen. Die vorliegenden Dispersionen zeigen ausser der genannten Eigenschaft der
Reemulgierbarkeit eine sehr gute Frost- und Elektrolytbeständigkeit. So tritt z. B. weder beim Abkühlen auf -200 C noch bei Zusatz 20% iger Caiciumchloridlösungen Koagulation ein. Ebenso hervorragend ist die Verträglichkeit gegenüber Füllstoffen, Pigmenten und andern Zusätzen. Den Dispersionen können daher die üblichen Pigment-Farbstoffe, Füllmittel und Weichmachungsmittel zugesetzt werden.
Als Pigmente kommen anorganische und organische Pigmente in Frage, beispielsweise Phthalocyaninfarben, Azofarbstoffpigmente, Metalloxyd und Russ. Den Ansätzen können die üblichen Verdickungsmittel zugefügt werden, beispielsweise wasserlösliche Verdickungsmittel wie Tragant, Stärke, Celluloseäther, Natriumalginat, Polyvinylalkohol, Polyacrylamide und polyacrylsaures Ammonium. Es können auch Emulsionen vom Typ "Öl in Wasser", z. B. Benzinverdickungen, Anwendung finden.
Hinsichtlich der Verträglichkeit gegenüber den angeführten Zusätzen unterscheiden sich die verwendeten Dispersionen vorteilhaft von Dispersionen von Mischpolymerisaten, die neben den genannten selbstvernetzenden Monomeren keine hydrophilen Monomeren einpolymerisiert enthalten und/oder die unter Verwendung von vorwiegend ionenaktiven Emulgatoren hergestellt worden sind.
Die Mischpolymerisate der beschriebenen Dispersionen besitzen reaktionsfähige Methyloläther bzw. tert. Aminomethyhngruppen, die bei erhöhten Temperaturen und/oder Einwirkung von sauren Katalysatoren gespalten werden und gleichzeitig eine Selbstvernetzung der Mischpolymerisate unter Bildung von unlöslichen Vernetzungsprodukten bewirken. Man kann hiebei in der Weise vorgehen, dass man die Dispersionen mit geeigneten Säuren oder sauer wirkenden Verbindungen, wie z. B. Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Essigsäure, Trichloressigsäure, Ammoniumchlorid oder sauren Phosphaten auf einen sauren pH-Wert, vorzugsweise von 2-5 einstellt, die Dispersionen sodann auf geeignete Unterlagen aufbringt und das Wasser bei erhöhten Temperaturen verdampft, wobei die Vernetzung der Polymerisate stattfindet.
Es ist jedoch auch möglich, die Vernetzung lediglich durch Einwirkung von Wärme zu bewirken, wobei sich Temperaturen von etwa 80 bis 2000 C, vorzugsweise 100-150 C, als geeignet erwiesen haben.
Die aus den beschriebenen "reemulgierbaren" und selbstvernetzenden Mischpolymerisatdispersionen hergestellten Druckpasten liefern Drucke, die nach 1-10 min dauernder Fixierung, wobei Hydrolyse der Methyloläthergruppen und Kondensation der freien Methylolgruppen unter Vernetzung des Poly- merisatnlmes eintritt, sehr gute Reib- und Waschechtheiten zeigen. Vor allem zeichnen sich die Druckpasten durch ausgezeichnete Laufeigenschaften im Maschinen- und Filmdruck aus. Auch bei längerer Beanspruchung bildet sich kein Koagulat. Angetrocknet Reste lösen oder zerteilen sich wieder in der Druckpaste oder lassen sich mit Wasser entfernen, sofern seit dem Antrocknen nicht zuviel Zeit vergeht.
Dagegen lässt sich das vernetzte Produkt nicht mehr in Wasser zu einer Dispersion zerteilen. Die "Re- emulgierbarkeit"beschränkt sich nur auf einen angetrockneten Zustand vor einer endgültigen Filmbildung.
Obwohl es prinzipiell möglich ist, die beschriebenen "reemulgierbaren", selbstvernetzenden Mischpolymerisatdispersionen ohne zusätzliche vernetzende Agenzien zum Färben oder Bedrucken von Textilien anzuwenden, so ist es doch manchmal vorteilhaft, den genannten Mischpolymerisatdispersionen die in der Textilveredlung üblichen wasserlöslichen Kondensationsprodukte von Aldehyden, insbesondere Formaldehyd, beispielsweise mit Harnstoff, Melamin, Dicyandiamiden, Phenolen, zuzusetzen.
Ferner kommen hiefür auch Verbindungen in Frage, die Methyloläthergruppen oder andere selbstvernetzende Gruppen enthalten. Diese Verbindungen können mit den Alkylmethyloläthergruppen des Mischpolymerisats reagieren und dadurch eine zusätzliche Vernetzung des Polymerisatfilmes bewirken.
In den folgenden Beispielen sind die angegebenen Teile Gew.-Teile.
Beispiel 1 : In einem mit Rührwerk und Thermometer ausgestatteten Reaktionsgefäss wird eine Lösung aus 30 Teilen eines Umsetzungsproduktes aus 13-15 Mol Alkylenoxyd und 1 Mol Cetylalkohol in 550 Teilen Wasser vorgelegt. Dazu werden etwa 1/"veines Monomerengemisches aus 300 Teilen Acrylsäurebutylester, 165 Teilen Styrol, 20 Teilen Methylmehtyloläther des Methacrylamids und 0, 25 Teile n-Dodecylmercaptan, sowie etwa 1/1o einer Lösung aus 32, 5 Teilen 46% iger Acrylsäure in 100 Teile Wasser
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auf 350 C geheizt und die Polymerisation durch Zugabe von 3 Teilen Natriumpyrosulfit und 2 Teilen Kaliumpersulfat gestartet. Aus Tropftrichtern lässt man nun das restliche Monomerengemisch und die restliche Acrylsäurelösung im Verlauf von etwa 3 h kontinuierlich zulaufen.
Die Temperatur wird auf 40-450 C gehalten. Nach etwa 11/2 h gibt man noch einmal l Teil Natriumpyrosulfit und 0, 5 Teile Kaliumpersulfat in jeweils 25 cm3 Wasser gelöst hinzu. Etwa 2 h nach beendetem Zulauf ist die Polymeri-
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sation zu Ende und die Ausbeute an Polymerisat beträgt etwa 95% der Theorie. Die erhaltene, etwa 38% ige Dispersion wird mit Ammoniak oder Triäthanolamin auf einen pH-Wert von 6 bis 7 eingestellt.
Einige Tropfen der Dispersion lassen sich nach dem Trockenreiben auf der Handfläche wieder mit Wasser ohne Bildung von Koagulat zu der ursprünglichen Dispersion anrühren.
Wird das vorliegende Verfahren in der Weise abgewandelt, dass zusätzlich zu dem genannten nicht ionischen Emulgiermittel noch 15 Teile des Natriumsalzes einer langkettigen Alkylsulfonsäure bzw. eines Additionsproduktes von Schwefelsäure in ein langkettiges Olefin (Amphoseife) eingesetzt werden, so erhält man eine Dispersion, welche beim Trockenreiben auf der Handfläche Koagulat bildet, das sich in Wasser nicht mehr verrühren lässt. Wird das oben beschriebene Verfahren ohne Verwendung von Acrylsäure durchgeführt, so tritt Koagulation des Mischpolymerisates ein, bevor die Polymerisation beendet ist.
In eine Mischung aus 200 g der obigen Dispersion mit 177 g Wasser, 3 g eines Reaktionsproduktes aus 1 Mol Cetylalkohol und 13-15 Mol Äthylenoxyd, 20 g einer 50%igen Ammonnitrat- oder Ammonrhodanidlösung werden unter dem Schnellrührer (2000 U/min), 600 g Petroleum (Siedebereich zirka 160-230 C) einemulgiert.
Es entsteht eine viskose Paste, die mit 50 g einer 40%igen Dispersion von Helioechtblau BL in Wasser (Schutz Farbstofftabellen, Band I, 7. Auflage, Nr. 1188) vermischt und nach den üblichen Methoden im Rouleaudruck auf Baumwolle und Zellwolle gedruckt wird. Man erhält einen tiefen brillanten Blauton, der nach dem Drucken und einer Thermofixierung bei 130-140 C während 8-10 min koch-, wasch-, reibund schrubbecht ist.
Zur Prüfung der mechanischen Stabilität wird diese Druckpaste 30 min unter einem hochtourigen Schnellrührer (6000 U/min) behandelt und anschliessend durch eine Filternutsche gesaugt. Es bleiben keine Rückstände auf der Siebscheibe, da kein Koagulat entstanden ist. Die Druckpaste ist also gegen mechanische Beanspruchung stabil.
Zur Prüfung der Redispergierbarkeit der Druckpaste nach dem Eintrocknen wird aufgespannte Schablonengaze mit der Druckpaste in einer Schichtdicke von zirka 0, 2 cm eingestrichen. Bei leicht erhöhter Temperatur (zirka 30 C) lässt man während l h die Druckpaste eintrocknen. Danach löst man mit kaltem Wasser unter Zuhilfenahme einer weichen Bürste die eingetrocknete Druckpaste ab, verrührt sie in Wasser und filtriert. Es bleiben auf dem Filter keine Rückstände.
Beispiel 2 : 250 Teile der gemäss Beispiel 1 erhaltenen Dispersion werden mit 50 g einer 6%igen
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Auf Baumwolle, Zellwolle u. a. Geweben aus hylbsynthetischen Fasern wird mit dieser Druckpaste ein leuchtend gelber Farbton erhalten, der sich nach der Thermofixierung durch einen weichen Griff und ausgezeichnete Wasch- und Reibechtheiten auszeichnet.
Die Prüfung der mechanischen Stabilität und der Redispergierbarkeit nach dem Eintrocknen geschieht wie unter Beispiel 1. Man beobachtet auch hier keine Ausscheidungen, die sich nicht in Wasser lösen lassen.
Beispiel 3 : 300 geiner 50% igen Dispersion von Titandioxyd (Rutil-Typ) in Wasser, 10 geiner 30% igen Dispersion von Kupfer-Phthalocyanin (Heliogenblau B) in Wasser, werden in 250 g der Dispersion gemäss Beispiel 1, 100 g einer 50% igen Lösung eines wasserlöslichen Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und Melamin, 10 g Ammonnitrat, 3 g Ammoniak, 100 g einer 15%igen Lösung des polymeren Alkylmethyloläthers des Acrylamids, 2 g des Reaktionsproduktes aus 12 Mol Äthylenoxyd und l Mol Oxydiphenylmethan, 225 g Wasser eingerührt.
Mit dieser Paste werden im Maschinendruck sehr gut haftende Mattbunt-Effekte auf ungefärbten und gefärbten Textilien erzeugt, die nach einer Trockenfixierung bei 140 C während 5-7 min wasch-, schrubbund reibecht sind und einen angenehmen weichen Griff haben.
Zur Prüfung der mechanischen Stabilität und der Redispergierbarkeit der Druckpaste nach dem Antrocknen wird wie unter Beispiel l verfahren. Es bleiben bei dieser Prüfung keine Rückstände zurück als Zeichen dafür, dass die Paste stabil und redispergierbar ist.
Beispiel 4 : In einem Rührgefäss wird eine Lösung aus 550 Teilen Wasser, 30 Teilen eines Umsetzungs- produktes aus 15-20 Mol Äthylenoxyd und l Mol o-Oxydiphenylmethan und 5 Teilen eines FormaldehydNaphthalinsulfonsäure-Kondensationsproduktes vorgelegt. Darin wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, ein Gemisch aus 345 Teilen Acrylsäurebutylester, 125 Teilen Acrylnitril, 12 Teilen Methylmethyloläther des Methacrylamids und 0, 25 Teilen n-Dodecylmercaptan, sowie 32, 5 Teilen 46% ige Acrylsäure in 199 cm3 Wasser polymerisiert.
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sich irreversibles Koagulat bildet.
In einer Mischung aus 280 g der obigen Dispersion, 20 g einer 25%igen Lösung von Polyvinylalkohol (500 cp), 50 g einer l% igen Lösung des polymeren Methyl-Methylolmethacrylamids, 130 g Wasser, 20 g
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einer 50%igen Lösung von Ammonnitrat werden 500 g Schwerbenzin einemulgiert und mit 80 g einer
40% igen Dispersion von chloriertem Kupferphthalocyanin (Heliogengrün B) vermischt.
Man erhält eine viskose Druckpaste, die auf Baumwolle und Zellwolle nach den üblichen Verfahren gedruckt wird. Der Druck ist nach der Thermofixierung (5 min bei 140 C) sowohl koch-, wasch-und reibecht als auch gut beständig gegen Perchloräthylen und damit chemisch reinigungsbeständig.
Die mechanische Stabilität und die Redispergierbarkeit der Druckpaste nach dem Eintrocknen wird, wie unter Beispiel 1 beschrieben, geprüft. Es entstehen keine sichtbaren Ausscheidungen.
Beispiel 5 : In einer Mischung aus 100 g der Dispersion gemäss Beispiel 4 mit 50 g einer 4%igen Lösung von Johannisbrotkernmehl in Wasser, 5 g eines Produktes aus 1 Mol Stearylalkohol und 15-20 Mol Äthylenoxyd, 10 g eines noch wasserlöslichen Kondensationsproduktes aus 2 Mol Formaldehyd und l Mol Harnstoff, 20 g einer 50%igen Lösung von Ammonrhodanid, 155 g Wasser, 60 g einer 25%igen Dispersion von Gasruss in Wasser werden unter dem Schnellrührer (zirka 2000 U/min) 600 g Schwerbenzin (Siedebereich 1607230% C) einemulgiert.
Mit dieser Paste wird auf Baumwolle, Viskosereyon, Perlon und Acetat-Reyon nach den üblichen Verfahren im Film- oder Rouleaudruck ein kräftiger Schwarzton erhalten, der nach der Thermofixierung während 5-10 min bei 135-140 C wasch-und reibecht fixiert wird. Gegen Agentien der chemischen Reinigung (chlorierte Kohlenwasserstoffe) ist dieser Druck gut beständig.
Beispiel 6 : In einem 10 1 fassenden Rührautoklaven mit VA-Auskleidung wird eine Lösung aus 180 Teilen des Umsetzungsproduktes von Äthylenoxyd und Cetylalkohol, 30 Teilen eines Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäure, 50 Teilen 46% iger Acrylsäure und 3850 Teilen Wasser vorgelegt. In dieser Lösung emulgiert man ein Gemisch aus 1350 Teilen Butadien, 450 Teilen Acrylsäurebutylester, 35 Teilen Acrylnitril, 90 Teilen Methylmethyloläther des Methacrylamids und 6 Teilen tert. Dodecylmercaptan. Nachdem der Ansatz auf 350 C geheizt worden ist, werden 15 Teile Natriumpyrosulfit, gelöst in 200 Teilen Wasser, und 15 Teile Kaliumpersulfat, gelöst in 200 Teilen Wasser, zugegeben. Bei etwa 33 und 66% Umsatz drückt man jeweils 40 Teile 46%ige Acrylsäure in 100 Teilen Wasser hinzu.
Die Polymerisation ist nach etwa 30 h beendet. Der etwa 38%ige Latex wird mit Ammoniak oder Triäthanolamin auf pH 6-7 eingestellt. Nach Zusatz eines Alterungsschutzmittels werden etwa nicht umgesetzte Monomere durch Ausrühren unter vermindertem Druck entfernt.
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100 g Schwerbenzin einemulgiert. Sodann vermischt man mit 360 g einer 55%igen Dispersion von Titandioxyd (Rutil-Typ) in Wasser. Man erhält eine viskose Paste, die im Schablonendruck auf tief eingefärbte Baumwolle und Viskose-Reyon einen deckenden Weisseffekt erzeugt, der nach einer Heissluftbehandlung von 10 min bei zirka 1300 C reib- und waschecht ist und sich durch einen angenehmen weichen Griff auszeichnet.
Die Prüfung der mechanischen Stabilität und Redispergierbarkeit nach dem Eintrocknen der Paste erfolgt wie bei Beispiel 1. Es entsteht kein Koagulat.
Beispiel 7 : 100 g der Dispersion gemäss Beispiel 6 werden mit 5 g eines äthoxylierten Oleylalkohols, 50 g einer 10%igen Ammoniumpolyacrylatlösung, 25 g einer 30%igen Lösung von Diammoniumphosphat, 195 g Wasser, 25 g einer 40% igen Dispersion eines rohen Azofarbstoffes (Helioechtrot BB) vermischt. Sodann werden 600 g eines hochsiedenden Schwerbenzins (Siedebereich 160-230 C) einemulgiert.
Man erhält eine Paste, die im Filmdruck auf Baumwolle und Zellwolle gedruckt wird und einen tiefen, brillanten Scharlachton erzeugt, der sich nach der Thermofixierung (2 min bei 1500 C) durch einen sehr weichen Griff und sehr gute Schrubb-, Koch-, Wasch- und Reibechtheiten auszeichnet.
Beispiel 8 : In einer Mischung aus 200 g der Dispersion gemäss Beispiel 1, die neben den nichtionogenen Emulgiermitteln noch 15 Teile eines anionaktiven Emulgators enthält, 10 g eines Reaktionsproduktes aus 1 Mol Cetylalkohol und 15-18 Mol Äthylenoxyd, 120 g Wasser, 50 g einer Dispersion von Helioechtblau BL in Wasser (40%ig) werden unter dem Schnellrührer 600 g Schwerbenzin einemulgiert.
Sofern nur kurzzeitig und bei einer Tourenzahl von nicht über 1500 U/min emulgiert wird, erhält man eine hinreichend viskose Paste, die kein Agglomerat enthält. Sie ist nach Zugabe von 20 g einer 50% igen Ammonnitrat-Lösung druckfertig und ergibt auf Baumwolle und Viskose-Reyon einen tiefen brillanten Blauton, der sich durch weichen Griff, gute Schrubb-, Koch-, Wasch- und Reibechtheiten auszeichnet.
Rührt man jedoch bei höherer Tourenzahl, etwa mit 3000-5000 U/min, so wird schon nach einigen min die Druckpaste inhomogen. Es werden grosse Mengen an Agglomeraten in der Druckpaste beobachtet, die Paste ist nicht mehr druckfähig. Bei der Filtration bleiben auf dem Filter erhebliche Mengen an Feststoffen zurück, die durch Koagulation der synthetischen Feststoff-Dispersion entstanden sind.
Wenn die-unter gelindem Rühren erhaltene-Druckpaste auf eine gespannte Schablonengaze aufgestrichen und angetrocknet wird, lässt sie sich mit Wasser nur unvollkommen wieder entfernen, da sich selbst unter kräftigem Rühren die angetrockneten Farbstoffe der Dispersion nicht mehr mit Wasser verteilen lassen. Bei der anschliessenden Filtration bleiben diese Feststoffe auf dem Filter zurück. Das gleiche Ergebnis erhält man, wenn der Druckpaste hydrotrope Substanzen, z. B. Harnstoff und Äthylenglykol, und Schutzkolloide, z. B. Natriumalginate oder Carboxymethylcellulosen, beigegeben werden.
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Beispiel 9 : In einer Lösung aus 12 Teilen eines Kondensationsproduktes aus 15-20 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol o-Oxydiphenylmethan, 2 Teilen eines Formaldehyd-Naphthalinsulfonsäure-Kondensationsproduktes und 280 Teilen Wasser wird ein Gemisch aus 124 Teilen Acrylsäurebutylester, 50 Teilen Acrylnitril, 20 Teilen Vinylacetat und 6 Teilen Methylhmetylolätther des Methacrylamids emulgiert. Nachdem die Luft aus dem Reaktionsgefäss durch Stickstoff verdrängt worden ist, wird der Ansatz auf 35 C erhitzt und die Polymerisation durch Zusatz von 1 g Natriumpyrosulfit und 0, 6 g Kaliumpersulfat gestartet. Die Polymerisation ist nach etwa 3 h beendet und der Polymerisationsgehalt beträgt 39%. Die Dispersion ist zunächst nicht "redispergierbar".
Durch Zusatz von Ammoniak oder Triäthanolamin wird der pH-Wert der Dispersion auf 8 eingestellt und der Ansatz zirka i h auf 70-80 C erhitzt, wodurch das einpolymerisierte Vinylacetat verseift wird. Der pH-Wert fällt dabei auf 6-7 ab, und die Dispersion wird "redisper- gierbar", das heisst nach dem Trockenreiben lässt sich das Polymerisat wieder in Wasser dispergieren. Wird das vorliegende Verfahren ohne Mitverwendung von Acrylsäure durchgeführt, so tritt bereits während der Polymerisation teilweise Koagulation des Mischpolymerisates ein.
Die obige "redispergierbare" Emulsion eignet sich als Imprägniermittel für Gewebe und zur Herstellung von Druckpasten.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Bedrucken, Klotzen oder Imprägnieren von Textilien oder andern Fasersubstraten mit Hilfe von wässerigen Emulsionen von Mischpolymerisaten, die selbstvernetzende Gruppen enthalten, gekennzeichnet durch die Verwendung von wässerigen Emulsionen solcher Mischpolymerisate, die l. 0, 5 bis 10% einer olefinisch ungesättigten Verbindung mit wenigstens einer hydrophilen Gruppe, insbesondere einer Carboxyl- oder Oxygruppe, 2. 0, 5-15% eines N-Methyloläthers oder einer Mannichbase des Acryl- säure- oder Methacrylsäureamids und 3.
weitere 75-99% mindestens einer weiteren olefinisch ungesättigten Verbindung einpolymerisiert enthalten, wobei die Emulgiermittel dieser wässerigen Emulsionen im wesentlichen aus nicht ionogenen Emulgiermitteln bestehen.