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Die Erfindung betrifft Kontaktkörper für eine Flüssigkeit und ein Gas-insbesondere für Kühltürmemit einem System rohrförmiger Kanäle, die durch aneinander liegende, dünne, insgesamt oder abwechselnd gefaltete bzw. gewellte Schichten gebildet werden und in den Flüssigkeit und Gas in unmittelbaren Kontakt miteinander gebracht werden, sowie ferner ein Verfahren zur Herstellung solcher Kontaktkörper.
Kontaktkörper dieser Art sind durch die angegebene oder eine andere gleichwertige Zellenkonstruktion in allen Richtungen in durchlaufende Kanäle aufgegliedert und werden vielfach für Kühltürme verwendet, in denen Wasser dadurch abgekühlt wird, dass die ihm begegnende trockene Luft Feuchtigkeit aufnimmt.
Nach der Erfindung wird nun bei solchen Kontaktkörpern ein hoher Wärmeübergangskoeffizient sowie lange Lebensdauer dadurch erreicht, dass die im Kontaktkörper angebrachten rohrförmigen Kanäle einen so geringen Querschnitt haben, den die austretenden Flüssigkeitstropfen durch ihre Oberflächenspannung bzw. Kapillarwirkung überbrücken können, und dass ferner die Ränder der Kanäle an der Seite des Flüssigkeitsaustrittes zur Beseitigung der Wirkung der Oberflächenspannung einseitig schräg abgeschnitten werden, wodurch offene Durchlässe für das Gas geschaffen werden, und dass schliesslich die aneinander liegenden, gefalteten Schichten aus einer langen, mageren-vorzugsweise organischen-Fasermasse bestehen, die mit einem Harz imprägniert ist, welches die Masse feuchtigkeitsbeständig macht und gleichzeitig stark flüssigkeitsaufsaugend erhält.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Schichten bis zu 30% ihres Gewichtes mit einem in Wärme härtbaren Harz-vorzugsweise mit wasserlöslichem Phenolformaldehyd - imprägniert, wodurch nach Härtung auch in nassem Zustande ihre Falten- bzw. Wellenstruktur aufrechterhalten wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung derartiger Kontaktkörper besteht nun darin, dass die Schichten zuerst mit einer Lösung eines in Wärme härtbaren Harzes-vorzugsweise mit wasserlöslichem Phenolformaldehyd-imprägniert, danach ohne bzw. mit nur geringer Härtung des Harzes getrocknet sowie mit Falten oder Wellen versehen und nach Zusammenbau zu einem Kontaktkörper schliesslich einer Wärmebehandlung zur Aushärtung des Harzes unterzogen werden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung dieses Verfahrens werden die Stirnseiten des Kontaktkörpers, an denen die Zellen oder Kanäle münden, erst nach Aushärtung des Harzes in die endgültige Form zugeschnitten oder zugesägt.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung werden an Hand der in der Zeichnung dargestellten beiden Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen : Fig. 1 einen Kühlturm mit eingesetztem Kontaktkörper im Mittelschnitt ; Fig. 2 den austauschbaren Kontaktkörper im Schaubild ; Fig. 3 die Austrittskante des Kontaktkörpers für die Flüssigkeit-schaubildlich schräg von unten-, vergrössert, und schliesslich Fig. 4 eine Variante des Kontaktkörpers mit anderer Anordnung der Schichten im Schaubild.
In Fig. 1 ist im Gehäuse 10 des Kühlturmes der zylindrische Kontaktkörper 12 eingesetzt, dessen Kern 14 mit einer Bahn aus Wellpappe spiralig umwickelt ist, welche aus einer ebenen sowie einer gewellten Papierschichte 16 bzw. 18 besteht, die miteinander längs der Scheitel 20 der Wellungen (Fig. 3) mittels eines-vorzugsweise wasserunlöslichen-Bindemittels verbunden sind ; die Wellungen dieser Bahnen sind zweckmässig sinusförmig, wobei ihre Wellenlänge etwas mehr als das Doppelte der Scheitelhöhe beträgt, die einzelnen Wicklungen der Wellpappenbahn können vorteilhafterweise an ihren Berührungsstellen gleichfalls miteinander verleimt werden.
Das Paket aus Wellpappe ist von einem zylindrischen Metallmantel24 umschlossen, der aussen mit einem Ringflansch 26 versehen ist, mit welchem der Kontaktkörper auf einem entsprechenden, an der Innenseite des Gehäuses 10 angebrachten, gleichfalls abgewinkelt profilierten Ring 28 aufsitzt, wodurch gleichzeitig eine ausreichende Dichtung gegen Luftdurchtritt gegeben ist ; im Gehäuse 10 des Kühlturmes ist der Kontaktkörper somit mit achsenparallelen-also lotrecht ausgerichteten-Kanälen 22 eingesetzt. In das Wellpappenpaket sind zur Erhöhung der Festigkeit radial hindurchgehende, vorzugsweise gegen den Kern 14 schräg aufwärtsgerichtete Speichen 30 eingesetzt, die mit ihren inneren Enden in den Kern 14 eingeschraubt oder eingepresst sein können und an der Aussenseite des Mantels 24 mit Muttern 32 verankert sind.
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Das Wasser wird dem Kontaktkörper von oben durch eine Leitung 34 zugeführt, an deren Ende 36 ein zweiarmiges Verteilerrohr 38 drehbar gelagert ist, in dem entlang einer steilen Schraubenlinie kleine Ausströmlöcher 40 derart angeordnet sind, dass das Wasser am äusseren Teil der Arme ungefähr waagrecht, gegen die Nabe der Spritzvorrichtung zu dagegen immer steiler nach unten gerichtet ausströmt, so dass die
Strahlen gleichmässig über die obere Stirnfläche des Wellpappepaketes verteilt werden ; diese Spritzvorrichtung wird durch die Reaktionskraft des ausströmenden Wassers in Umdrehung versetzt. Aus dem geschlossenen unteren Teil des Gehäuses 10 führt eine Leitung 42 für das gekühlte Wasser heraus ; das verbrauchte Wasser wird durch die Einlassleitung 44 ersetzt, die zur Konstanthaltung des Wasserspiegels im Gehäuse mit einem Schwimmerventil 46-48 versehen ist.
Ein durch einen Motor 50 angetriebener Ventilator 52 im Oberteil des Kühlturmes saugt Aussenluft durch den Kontaktkörper, die durch unter diesem angeordnete Einlässe 54 in das Gehäuse eintritt ; zwischen Verteilerrohr 38 und Ventilator 52 ist ein aus Winkelschienen gebildeter Wasserabscheider 55 angebracht.
Die Wellpappenschichten sind-wie aus Fig. 2 ersichtlich-an ihrer unteren Kante entlang der schrägen Schnitte 58 zu Zacken 56 ausgeschnitten, die sich vorzugsweise zwischen jedem Schichtenpaar über mehrere-z. B. vier bis sechs - Kanäle 22 erstrecken ; die schrägen Schnitte 58 bewirken, dass die einen Kanal 22 begrenzenden Wände, hier also jeweils eine ebene Schicht 16 und eine Wellung der Schichte - wie in Fig. 3 vergrössert dargestellt-eine schräge untere Kante haben, deren Vertikalkomponente-zwi- schen den Koten 60 und 62 - mindestens ebenso hoch und vorzugsweise höher ist als die Wasserhöhe in einer gleich weiten Kapillare.
Fig. 3 veranschaulicht die von einem Schenkel begrenzte Hälfte einer Zacke 56.
Beim vorbeschriebenen Beispiel mit einem Abstand zwischen den ebenen Schichten 16 von 4mm sind die Schnitte 58 verhältnismässig steil-vorzugsweise etwa unter 65-75 geneigt, um ein gutes Abrinnen der Flüssigkeit zu gewährleisten ; der Neigungswinkel kann umso kleiner sein, je leichter das Wasser am Werkstoff der Schichten von selbst abgleiten kann ; nachdem die Flüssigkeit-im vorliegenden Ausführungsbeispiel Wasser-durch die Kanäle 22 abwärts geflossen ist, folgt es der schräg geschnittenen unteren Kante zur Spitze der Zacke 56, so dass die Ausflussöffnungen ständig so weit von Flüssigkeit freigehalten werden, dass die von unten aufwärts drängende Luft in die Kanäle eindringen kann ; dadurch, dass das Wasser die Kanalwände benetzt, bildet es innen in den Kanälen auf deren Wänden einen dünnen Film.
Das von einem höher gelegenen Kanalausfluss ausströmende Wasser fliesst in den Schichten 16, 18
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verstopfen.
Die Leitungen 34 und 42 sind zum Anschluss, z. B. an den nicht dargestellten Kondensator einer Klimaanlage od. dgl. bestimmt ; das in diesem erwärmte Wasser gelangt durch die Leitung 34 zu den Verteilerrohren 38, die es über den Kontaktkörper 12 verteilt, in dem das Wasser dann während seines Durchganges durch die Kanäle 22 der Luft begegnet, in die ein kleinerer Teil des Wassers verdampft, wobei der absolute Feuchtigkeitsgehalt der Luft entsprechend zunimmt ; durch die Verdampfung wird Wärme gebunden und das Wasser gekühlt.
Je kleiner der Querschnitt der Kanäle 22, desto grösser wird der Wärmeübergangs- Koeffizient zwischen beiden Medien. Gleichzeitig müssen aber die schrägen Ablaufkanten der Schichten eine grössere Vertikalkomponente erhalten, was praktisch dem Abstand zwischen den ebenen Schichten des Kontaktkörpers eine untere Grenze setzt ; als obere Grenze gilt letztlich jener Kanalquerschnitt, bei welchem die Flüssigkeitstropfen den Kanalauslass nicht mehr zu sperren imstande sind ; mit Rücksicht auf die angestrebte hohe Leistungsfähigkeit des Kontaktkörpers ist es jedoch vorteilhaft, sich weitestmöglich unter dieser Grenze zu halten.
Die durch die gezackten Ränder der Schichten wechselnde Höhe der Kanäle 22 wird unter Berücksichtigung der gewünschten Temperatursenkung des Kühlwassers, der Mengen der strömenden Medien sowie des Druckgefälles in der Luft bemessen ; ihre Länge kann bei einem Abstand von 4 mm zwischen den ebenen Schichten durchschnittlich 150-400 oder 500 mm betragen.
Die Ausführungsform des Kontaktkörpers gemäss Fig. 4 unterscheidet sich von der vorhergehenden hauptsächlich durch einen viereckigen Aufbau mit planparallel zueinander ausgerichteten Wellpappeschichten 16-18 ; das zu kühlende Wasser wird hier durch die Leitung 34 zugeführt, die sich in zwei Zweige 64 teilt, welche ihrerseits zu zwei fixen, an gegenüberliegenden Seiten angebrachten Spritzvorrichtungen 66 führen, die mit einer Anzahl verschieden geneigter, achsparalleler Leitbleche 68 sowie dazwischen angeordneten Reihen von Ausströmlöchern 69 versehen sind-von denen in der Zeichnung nur eines sichtbar ist.
Während die Zacken 56 bei der Ausführungsform nach Fig. 1-3 zweckmässig vor Aufwicklung der Wellpappebahn ausgestanzt wurden, werden sie bei der Ausführungsform nach Fig. 4 erst ausgesägt, nachdem das Schichtenpaket fertiggestellt ist, wodurch zueinander parallele Reihen von zur Oberfläche des Schichtenpaketes normalen Zacken entstehen.
Der Metallmantel 24 kann auf der Oberseite ein Deckblech 70 haben, das als Anschlag und Abdichtung für das Schichtenpaket um seine Kante herum dient ; zu seiner Befestigung am Metallmantel 24 sind quer durch das Schichtenpaket geführte Bolzen 72 angebracht.
Um innerhalb eines gegebenen Volumens des Kontaktkörpers einen günstigen Kühleffekt erzielen zu können, ist es von grosser Bedeutung, dass die Schichten ein starkes Wasseraufsaugvermögen aufweisen ;
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gute Übertragungsverhältnisse zwischen den strömenden Medien erfordern nämlich, dass der feste Stoff dazu ausgenutzt wird, als Träger für einen möglichst zusammenhängenden Wasserfilm zu dienen, was dadurch gefördert wird, dass die Schichten intensiv wasseraufsaugend sind ; besonders gute Wasseraufsaugung wird dann erreicht, wenn der Kontaktkörper zwischen den Schichten so dünne Spalten hat, dass das Wasser dieselben überbrücken kann.
Es wurde gefunden, dass bei schlecht wasseraufsaugendem Schichtenwerkstoff das dem Kontaktkörper von oben zugeführte Wasser dazu neigt, die Spalten überbrückende Tropfen zu bilden, die von der aufwärts strömenden Luft wieder zur Eintrittsöffnung des Wassers zurückgestossen werden, wodurch ein gleichmässiger und enger Kontakt zwischen den strömenden Medien verhindert wird, während gleichzeitig durch die Hin- und Herbewegung des Wassers zwischen verschiedenen Teilen des Kontaktkörpers ein schädlicher Temperaturausgleich in Strömungsrichtung hervorgerufen wird ;
ausserdem vergrössert dieses "Pumpen" den Druckabfall beim Durchgang der Luft merklich und verursacht ein kräftiges Ausstossen von Wassertropfen über den Kontaktkörper hinaus, wodurch jedoch unnötige Verluste des von der entweichenden Luft mitgerissenen Wassers entstehen und somit wirksame Wasserabscheider eingebaut werden müssen.
Wenn das Wasser den Kontaktkörper diskontinuierlich-beispielsweise durch das rotierende Verteilerrohr 38 - zugeführt wird, muss ferner das Schichtenmaterial so beschaffen sein, dass der Kontaktkörper das zugeführte Wasser "schlucken" kann, ohne dass die vorgenannten Nachteile eintreten.
Von den wasseraufsaugenden Eigenschaften des Schichtenmaterials wird jedoch nicht nur das anfängliche Aufnahmevermögen des Kontaktkörpers beeinflusst, sondern auch seine Lebensdauer ; das im Kontaktkörper befindliche Wasser wird durch Verdunstung mit Verunreinigungen-wie Mineralsalzenangereichert ; sind nun im Kontaktkörper Teile mit vom Wasser nicht regelmässig oder kontinuierlich überspülten Oberflächen vorhanden, so werden durch die Verdampfung Ablagerungen aufgebaut, die den Kontaktkörper allmählich völlig verstopfen und unbrauchbar machen können.
Als Beispiel hiefür sei erwähnt, dass das in den Vereinigten Staaten vielfach verfügbare Wasser einen so hohen Mineralgehalt hat, dass bei üblichen Kontaktkörpern mit einem Abstand der Schichten von l cm oder grösser Mineralablagerungen entstehen können, die bereits nach einem Betrieb des Kühlturmes von wenigen Wochen eine fast vollständige Verstopfung des Kontaktkörpers verursachen. Bei stark wasseraufsaugendem Schichtenmaterial werden nun derartige Ablagerungen durch Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Wasserfilmes auf dem Werkstoff verhindert, welcher beim Durchgang des Wassers durch den Kontaktkörper das Reinwaschen der Schichten fördert.
Selbstverständlich wird der Kontaktkörper auch einer gewissen mechanischen Beanspruchung ausgesetzt.
Sein Eigengewicht und dasjenige des strömenden Wassers sollen von den in ihm vorgesehenen Stützgliedern so aufgenommen werden können, dass ein möglichst grosser Teil seiner Zellen offen bleibt ; ferner sollen die Schichten die an den Stirnflächen des Kontaktkörpers durch das auftreffende Wasser entstehende mechanische Abnutzung aushalten.
Mit Rücksicht auf die erforderliche mechanische Festigkeit wären Oberflächen aus Metall zweckmässig, das jedoch nicht ausreichend filmbildend ist ; man ist daher auf organische bzw. anorganische faserförmige Werkstoffe angewiesen, denen jedoch wiederum die Festigkeit des Metalls fehlt.
Papier ist ein billiges Material, aus dem die Kontaktkörper mit Leichtigkeit gefertigt werden können, insbesondere mit der vorbeschriebenen Zellenstruktur, so dass also das Papier gewissermassen auch als eigener Abstandshalter dient, wofür es jedoch Eigenschaften erhalten muss, die den für verschiedene bekannte Zwecke benutzten Papiersorten nicht eigen sind und die überdies in unmittelbarem Gegensatz zueinander stehen. Wie erwähnt, soll das Papier nach Art von Löschpapier stark wasseraufsaugend sein ; Papier dieser Beschaffenheit hat jedoch in nassem Zustand praktisch überhaupt keine mechanische Festigkeit ; anderseits gibt es zahlreiche Papiersorten mit guter Wasserfestigkeit, die aber wieder durchwegs - wenn auch nicht direkt wasserabstossend-so doch ungenügend wassersaugend sind.
Das Ausgangsprodukt des Papieres soll zunächst hart gekocht sein und eine dementsprechend niedrige Chlorzahl aufweisen, wodurch das Lignin des Grundstoffes Holz weitgehend beseitigt wird, was auch für die Beständigkeit des Papieres gegen Fäulnis und Alterung wichtig ist ; weiters darf die Masse nur wenig gemahlen seinso können z. B. die Messer des Holländers stumpf sein, wodurch die nach dem Kochen von z. B. Sulfatmasse auf der Basis von Kiefernholz eine Länge von etwa 3 bis 4 mm aufweisenden Fasern nur wenig abgeschnitten werden ; die Masse darf also - mit andern Worten - überhaupt nicht oder nur unmerklich schmierig sein.
Ferner muss sie mager sein, d. h. sie darf keine zerquetschten Faserteile oder andere Stoffe enthalten, welche die Zwischenräume zwischen den langen Fasern ausfüllen und das Saugvermögen des Papieres herabsetzt ! ; das Mahlen wird daher vorzugsweise nur bis ungefähr 20'SR-"Mahlgrad nach
Schopper und Riegler"-getrieben.
Normalerweise macht man bei der Papierherstellung Papier durch Leimen der Masse mit Hilfe von zugesetzten Harzsäuren, Alaun u. ähnl. Chemikalien wasserfest, wobei eine chemische Fällung von Leim- stoffen auf die Fasern auftritt ; bei diesem Verfahren werden jedoch bei nach dem Gesichtspunkt der Nass- festigkeitausreichendemverleimungsgrad die wasseraufsaugenden Eigenschaften sehr merkbar verschlechtert.
Durch Eindampfen gewisser nicht wasserabweisender Leimstoffe in das Papier kann nun eine gute Nassfestigkeit unter Beibehaltung oder sogar Verbesserung seiner wasseraufsaugenden Eigenschaften erreicht werden ; der auffällige Unterschied in der so erhaltenen Saugfähigkeit bei beiden Methoden zur Behandlung des Papiers dürfte in der ungleichen Anlagerung der Zusätze in den Fasern bei der chemischen
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Fällung bzw. beim Eindampfen liegen ; die Zusätze können jedoch der Masse nicht während der Verdickung auf dem Langsieb zugeführt werden-unter anderem mit Rücksicht auf die grossen Verluste, die bei Abgang des hiebei mechanisch von der über das Langsieb laufenden Masse abgepressten Wassers verursacht würden ; die Zusätze der Masse müssen daher zu einem späteren Zeitpunkt zugesetzt werden.
Wasserlösliches Phenolformaldehyd als Zusatz gibt nach Härtung dem Papier die gewünschten Eigenschaften in besonders hohem Grad ; die Imprägnierung des fertigen Papieres mit einer solchen Lösung wird vorzugsweise so durchgeführt, dass das Papier grosse Mengen dieser Lösung aufnimmt, z. B. bis zu 30 Gew.-%, wodurch man ein sehr wasserfestes Erzeugnis mit gleichzeitig unverändertem Aufsaugvermögen erhält ; die Gewichtsmenge Phenolharz im Papier soll vorzugsweise zwischen 7 und 15% des Papiertrockengewichtes liegen und muss mindestens 3-4% betragen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens wird nun das fertige Papier der Imprägnierung mit einer Wasserlösung von Phenolformaldehyd unterworfen, jedoch bevor es zur Zellenstruktur gefaltet oder gewellt ist ; eine von einer Rolle abgewickelte Papierbahn wird vorzugsweise mit einer 7-8%eigen wässerigen Lösung des Imprägnierungsmittels in unmittelbaren Kontakt gebracht, z.
B. eingetaucht, wobei das Material mehr als sein Eigengewicht an Lösung aufnimmt, wodurch der Harzgehalt nach dem Trocknen der Bahn höher ist als in der Lösung und beim gegebenen Beispiel 9-10% erreichen kann ; die Trocknung der Papierbahn kann dann auf einem Zylinder mit einer Temperatur von 120 bis 140 C vorgenommen werden, an dem sie gerade nur bis zur Verdampfung des Wassers anliegt, so dass dabei das Harz nicht nennenswert gehärtet wird ; nach dem Trocknen wird die Bahn vorteilhaft dadurch abgekühlt, dass sie während des kontinuierlichen Imprägnierverlaufes über einen kalten Zylinder geführt wird ; die so imprägnierte, aber nicht gehärtete Papierbahn lässt sich in Rollenform längere Zeit aufbewahren.
Nach Imprägnierung und Trocknung des Papieres wird der Kontaktkörper hergestellt ; wenn er aus abwechselnd ebenen und gewellten Papierblättern besteht, wird eine Papierbahn in einer Wellmaschine bekannter Bauart gewellt und gleichzeitig an den Scheiteln der Wellen mit einer ebenen Papierbahn verklebt, u. zw. mit Wasserglas oder einem andern, mehr oder weniger wasserunlöslichen Stoff ; die paarweise miteinander verbundenen Bahnen werden zu geeigneten Längen zugeschnitten, aufeinandergelegt und mit demselben Bindemittel miteinander verklebt ; erst danach wird das Harz ausgehärtet-zweckmässig in einem Wärmeofen, in dem Luft von 150 bis 160 C während einer Dauer von ungefähr 15 Minuten durch die Zellen des Kontaktkörpers hindurchgeblasen wird.
Wesentlich ist dabei, dass die Faltung oder Wellung des Papiers vor Aushärtung des Phenolformaldehyd-Harzes erfolgt, da nämlich das Papier durch die Härtung mehr oder weniger federnd wird und dann nicht mehr formbeständig gefaltet bzw. gewellt werden könnte, sondern sich vielmehr an den Verleimungsstellen von den anliegenden ebenen Blättern ablösen und wieder gerade richten würde ; durch Härtung des fertigen Kontaktkörpers werden dagegen die Falten oder Wellungen in ihrer Form fixiert und bleiben dann sogar bei Trennung der Schichten voneinander unverändert, was wegen der ständigen Benetzung des Kontaktkörpers im Betrieb mit Wasser besonders wichtig ist ;
anderseits muss die Imprägnierung vor dem Zusammenbau des Kontaktkörpers vorgenommen werden, der nämlich an sich keine genügende Festigkeit hat, um die Aufweichung durch die Imprägnierflüssigkeit unverändert auszuhalten, sondern vielmehr durch Verformung die vorgesehenen Abmessungen und dadurch auch seine Zellenstruktur verlieren würde.
Der fertige Kontaktkörper wird schliesslich in die endgültige Form zugeschnitten oder zugesägt ; da die Kanäle oder Zellen einen so kleinen Querschnitt haben, dass ihn das Wasser an der Austrittsseite aus dem Körper infolge der Oberflächenspannung zu überbrücken vermag, dürfen die Zellenmündungen natürlich nicht durch Auflösung von Fasern oder Verformung des Papieres verengt werden.
Es ist klar, dass bei einem durchschnittlichen Abstand etwa von 4 mm zwischen den ebenen Blättern eines Kontaktkörpers mit Zellenstruktur auch eine geringe, an der Schnittfläche verursachte Verengung der Zellenöffnungen den Fluss beider hindurchgehenden Medien verschlechtern würde, was insbesondere für die Austrittsseite für das Wasser gilt, die bei nach dem Gegenstromprinzip arbeitenden Kontaktkörpern oder Kühltürmen mit sich nach unten verjüngenden Zacken 56 ähnlich wie die Zähne eines Sägeblattes ausgebildet ist, um die Wirkung der Oberflächenspannung auszuschalten, so dass die Zellen nicht vom Wasser verschlossen werden können.
Es hat sich herausgestellt, dass das Papier durch die verhältnismässig grossen Mengen des erfindungsgemäss angewendeten warm gehärteten Kunststoffes-wie des Phenolformaldehyd-Harzes oder seiner Analoge-eine solche Festigkeit und die Fasern eine solche Sprödigkeit erhalten, dass die Schnittkanten rein werden und die Querschnitte der Zellen an der Austrittsseite des Wassers bei Bearbeitung unverändert bleiben.
Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die oben angegebenen besonderen Beispiele begrenzt, sondern im Rahmen ihres Grundprinzipes im weitesten Sinne abwandelbar. Die Schichten können aus Asbest- bzw. Mineralfasern als Werkstoff ausgeführt sein. Der Kontaktkörper lässt sich selbstverständlich ebenso wie mit Wasser und Luft auch in Verbindung mit andern austauschenden Medien anwenden, sofern im übrigen analoge Bedingungen vorliegen.
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