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Überzugsmasse und Verfahren zur Herstellung von Überzügen
EMI1.1
zur Herstellung von anhaftenden Überzügen mit niedrigem Reibungskoeffizient.
Zur Bildung von Polytetrafluoräthylenfilmen von guter Schmierfähigkeit und Schutzwirkung auf den Oberflächen verschiedener Gegenstände war es bisher notwendig, einen aufgebrachten Film des Polytetrafluoräthylens durch Wärmeeinwirkung zu schmelzen.
Zur Bildung von zusammenhängenden Polytetrafluoräthylenfilmen sind Schmelztemperaturen im Bereich von etwa 360 bis etwa 3990 C erforderlich und muss diese Temperatur mindestens einige Minuten lang aufrechterhalten werden. Wenn solche Temperaturen zum Schmelzen eines solchen Überzuges auf Metallflächen, z. B. auf Messing, Aluminium oder Eisenmetallen, verwendet werden, tritt eine schädliche Herabsetzung der Härte des Grundmetalls ein. Diese Herabsetzung kann bei Messing und Aluminium bis zu 50% der ursprünglichen Härte betragen.
Ein weiterer Nachteil des Versuches des Überziehens von Oberflächen mit Polytetrafluoräthylen durch Aufschmelzen desselben besteht darin, dass sich an vielen Oberflächen selbst nach Durchführung des Schmelzvorganges nach den bevorzugtesten Verfahren eine sehr geringe Haftfestigkeit ergibt. Es ist daher unmöglich, einen Polytetrafluoräthylenfilm auf vielen Arten von Oberflächen zu bilden, weil viele Oberflächen den zum Schmelzen des Polytetrafluoräthylens erforderlichen Temperaturen nicht gewachsen sind. Dies gilt für Materialien wie Holz, Gummi, Leder und die derzeit bekannten Kunststoffe.
Eine schlechte Haftung erhält man zwischen aufgeschmolzenen Polytetrafluoräthylenfilmen und den Oberflächen verschiedener Metalle, einschliesslich Stahl, oder Flächen, die zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit durch chemische Verfahren mit Phosphatüberzügen, Oxalat- überzügen, Oxydüberzügen usw. behandelt worden sind.
Es ist auch bereits bekanntgeworden, dass die Bildung eines Polytetrafluoräthylenfilms von beträchtlicher Dicke auch bei Anwendung der vorstehend beschriebenen Schmelzverfahren schwierig ist. In der USA-Patentschrift Nr. 2, 681, 324 ist vorgeschlagen worden, relativ starke, rissfreie Filme dadurch zu erhalten, dass man wässerige Dispersionen von kolloidem Polytetrafluoräthylen und verschiedenen thermo- plastischen Harzen bildet und eine dicke Schicht dieser Dispersion auf die zu überziehende Oberfläche aufbringt, den Überzug an der Luft trocknet und dann durch Wärmeeinwirkung bei einer Temperatur zum Schmelzen bringt, die genügt, um die Polytetrafluoräthylenteilchen zu einem kontinuierlichen Film zu verschmelzen.
Nach der USA-Patentschrift Nr. 2, 777, 733 kann das Problem der Haftung an Grundflächen verschiedener Art dadurch gelöst werden, dass man verschiedene harzartige Materialien einem Polyhalocarbonharz in Form kleiner Teilchen beimischt, ehe die Masse auf die zu überziehende Oberfläche aufgetragen wird. Dieses Patent offenbart, dass ein solches die Haftung verbesserndes Streckharz imstande sein muss, fest an der zu überziehenden Oberfläche zu haften, und dass es den zum Aufschmelzen des Harzes auf der Oberfläche erforderlichen Temperaturen von 204 bis etwa 371 c wenigstens während der zum Aufschmelzen erforderlichen Zeit gewachsen sein muss.
Ausserdem muss das Streckharz imstande sein, in flüssigen Medien stabile, homogene Dispersionen zu bilden, die nicht gelieren, flocken, sich absetzen oder andern Phasenveränderungen unterworfen sind. Die Beimengungen der Polyhalocarbonharze und derartiger Streckharze sind relativ konzentrierte Dispersionen, die mindestens 40-50 Gew.-% Fest- stoffe enthalten. Derartige Beimengungen werden in mehreren aufeinanderfolgenden Schichten aufge-
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tragen. Jede Schicht wird bei einer Temperatur ausgehärtet, die höher ist als die Schmelztemperatur des
Polyhalocarbonharzes vor der Aufbringung der Deckschicht. Jede Schicht enthält einen grösseren Anteil
Polyhalocarbon als die von ihr bedeckte Schicht. Das einzige Harz, von dem gesagt wird, dass es der
Schmelztemperatur des Polytetrafluoräthylens gewachsen ist, ist ein Siliconharz.
Alle bisherigen Vorschläge haben die beträchtlichen Nachteile, die sich, wie oben angegeben, aus der Notwendigkeit des Aushärtens des Überzuges auf der Oberfläche bei einer zum Schmelzen des Poly- halocarbonharzes ausreichenden Temperatur ergeben, und ausserdem den praktischen Nachteil, dass dieses
Verfahren teuer und zeitraubend ist.
Daher bezweckt die Erfindung vor allem die Schaffung einer polytetrafluoräthylenhaltigen Überzugs- masse, die bei Temperaturen, welche wesentlich unter der Schmelztemperatur des Polytetrafluoräthylens liegen, auf einer festen Unterlage aufgebracht und zum Anhaften daran gebracht werden kann, die aber trotzdem einen korrosionsfesten Überzug bildet, der sich durch seine Schmierfähigkeit und durch Trenn- eigenschaften auszeichnet, die im wesentlichen die gleichen sind wie bei einem aufgeschmolzenen Poly- tetrafluoräthylenfilm.
Die Erfindung schafft eine Überzugsmasse zur Bildung von Schutzüberzügen mit niedrigem Reibungkoeffizienten, die aus einer Dispersion von feinverteiltemPolytetrafluoräthylen und einem warmhärtbaren Harz in einem Dispersionsmedium besteht und dadurch gekennzeichnet ist, dass die Gesamtmenge des Polytetrafluoräthylens und des warmhärtbaren Harzes 25 Grew.-% der Dispersion nicht übersteigt und dass die Menge des warmhärtbaren Harzes zur Bildung einer zusammenhängenden Phase in einem aus der
Masse gebildeten Überzug genügt.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass die gewünschte Einheitlichkeit der Verteilung des Poly- tetrafluoräthylens in der zusammenhängenden Phase des warmhärtenden Bindemittels beim Aufbringen auf die zu überziehende Oberfläche und in dem erhaltenen Überzug nur dann erzielt werden kann, wenn die Gesamtmenge des Polytetrafluoräthylens und des warmhärtbaren Harzes in der Dispersion etwa 25 Grew.-% derselben nicht übersteigt.
Die erfindungsgemässen Dispersionen können relativ leicht durch Aufstreichen, Tauchen oder Spritzen auf die verschiedenartigsten Grundflächen, wie Holz, Glas, Kunststoffe, Metalle, Gummi, Leder usw., aufgebracht werden. Beim Aushärten des als Träger und Bindemittel verwendeten warmhärtenden Harzes bei dessen normaler Aushärttemperatur wird ein Film gebildet, der diskrete, voneinander getrennte Teilchen oder kleine Agglomerate ausPolytetrafluoräthylen in dem zusammenhängenden warmgehärteten Bindemittelharz enthält und der ähnliche Schmier-, Trenn- und Oberflächenschutzeigenschaften hat wie ein aufgeschmolzener Film, der durchgehend aus Polytetrafluoräthylen besteht.
Das Dispersionsmittel kann Wasser sein oder ein Lösungsmittel, das imstande ist, das warmhärtbare Harz aufzulösen, oder ein Gemisch eines solchen Lösungsmittels mit dem Wasser, das normalerweise zur Bildung einer Suspension von feinverleiltenPolyteirafluoräthylenteilchen verwendet wird. Die hiebei verwendeten Polytetrafluoräthy1enteilchen sind soweit kondensiert oder polymerisiert, dass sie normalerweise fest und in einem flüssigen Medium, wie Wasser, oder organischen Suspensionsmitteln, wie Kohlenwasserstoffen, Alkoholen, Estern, Ketonen usw., dispergierbar sind, und haben eine Teilchengrösse von 0, 1 bis etwa 3 Mikron, wobei der überwiegende Teil eine Grösse von etwa 1 Mikron hat.
Die erfindunggemässenPolytetrafluoräthylenpigmentdispersionen werden dadurch hergestellt, dass feinverteilte trockenpulverisierte Polytetrafluoräthylenteilchen, welche ungefähr die oben angegebene Teilchengrösse haben, oder eine wässerige Dispersion dieser Teilchen in ein Dispersionsmittel eingebracht werden, das Wasser oder eine Lösung oder Dispersion eines warmhärtbaren Harzes in Wasser oder in einem organischen Lösungsmittel dafür sein kann.
Die derart gebildete Dispersion ist genügend lange stabil, um ein brauchbares, praktisches Handelsprodukt zu ergeben. Vorzugsweise wird eine wässerige Suspension von kolloidem Polytetrafluoräthylen als Ausgangsmaterial für die Polytetrafluoräthylenteilchen verwendet. Ein für diesen Zweck besonders gut geeignetes Ausgangsmaterial ist eine wässerige Lösung, welche 60rio Polytetrafluoräthylenteilchen mit einer Teilchengrösse im Bereich von etwa 0, 1 bis etwa 3 Mikron in Wasser enthält und unter dem Namen "Teflon-30 n im Handel erhältlich ist.
Es hat sich gezeigt, dass sich warmhärtende Harze besser als thermoplastische Harze für die Bildung der zusammenhängenden Phase der erfindungsgemässen Überzüge eignen und dass warmgehärtete Harze eine bessere Haftung an der überzogenen Oberfläche und an den Polytetrafluoräthylenteilchen und eine bessere Abriebfestigkeit ergeben und die Verwendung der erhaltenen Überzüge in einem grösseren Bereich von Bedingungen, insbesondere in einem grösseren Temperaturbereich, gestatten. Wie oben angegeben, soll die Gesamtmenge der aus Polytetrafluoräthylen und dem warmhärtenden Harz bestehenden Feststoffe
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in den erfindungsgemässen Dispersionen etwa 25 Gew. -0/0 der Dispersion nicht übersteigen.
Von diesen
Feststoffen kann das Polytetrafluoräthylenpigment zweckmässig zwischen etwa 20 und etwa 80 Gew.-% der Gesamtmenge der aus Pigment und Bindemittel bestehenden Feststoffe betragen. Wenn die Polytetra- fluoräthylenteilchen weniger als etwa 20 Gew.-% der Gesamtmenge der aus dem Pigment und dem Binde- mittel bestehenden Feststoffe ausmachen, hat der erhaltene Überzug etwas weniger gute Eigenschaften in bezug auf seine Schmierfähigkeit und Abriebfestigkeit. Wenn die Menge der Polytetrafluoräthylen- teilchen etwa 80 Gel.-% der Gesamtmenge der aus dem Pigment und dem Bindemittel bestehenden Fest- stoffe übersteigt, wird die einheitliche Verteilung dieser Teilchen in dem Überzug leicht beeinträchtigt.
Vorzugsweise beträgt die Menge des Polytetrafluoräthylens zwischen 40 und 60 Gew.-% der Gesamtmenge der aus dem Pigment und dem Bindemittel bestehenden Feststoffe.
In der Beschreibung und in den Patentansprüchen werden die AusdrUcke "warmhärtbare Harze" und "warmhärtende Harze" in ihrer normalen Bedeutung verwendet und umfassen alle Klassen bestimmter modifizierter und nicht modifizierter Harze und Gemische von miteinander verträglichen Harzen dieser Art, die bei der Erhitzung oder Oxydation zu einer beständigen Form er-bzw. aushärten, insbesondere die Phenolharze, Epoxyharze, Alkydharze, Polyurethanharze, Erdöl- oder Kohlenwasserstoffharze, Amino- plaste, d. h. Harnstoff-, Melamin- und Triazinharze und warmhärtbare Siliconharze.
Zu den mit gutem Erfolg verwendbaren Phenolharzen gehören die Kondensationsprodukte des Phenols oder von substituierten Phenolen, wie Kresol, Resorcinol oder Butylphenol, mit Aldehyden, wie Formaldehyd, Furfurol usw., und die z. B. mit Kolophonium und Kolophoniumestem, Alkyden usw. modifizierten Phenolharze.
Die Harnstofformaldehydharze sind die Kondensationsprodukte von Harnstoff und Formaldehyd oder seinen Polymeren. Die Melaminharze sind die Kondensationsprodukte von Melamin und Formaldehyd und besonders für Leder geeignet oder wo es auf Beständigkeit gegen heisses Wasser ankommt.
Zu den Alkydharzen gehören die gesättigten und ungesättigten Ester und Polyester der mehrbasischen Säuren mit mehrwertigen Alkoholen, z. B. der Ester der Malein-, Fumar-, Phthal-oder Adipinsäure usw. mit einem Glykol, Glycerin, Sorbitol usw. Diese Harze können mit den Phenolharzen, verschiedenen trocknenden oder halbtrocknenden Ölen usw. modifiziert werden.
Die Epoxyharze umfassen die Kondensationsprodukte der Reaktion von Epichlorhydrin mit Bisphenolen oder bifunktionellen hydroxylhaltigen Verbindungen. Diese Polymere können ohne weiteres mit Polyesterharzen, den Phenolharzen, bestimmten Fettsäuren u. dgl. modifiziert sein.
Die Polyurethanharze sind die zu einem festen Film aushärtenden Produkte der Reaktion eines Polyesters mit einem Isocyanat, vorzugsweise das Produkt der Reaktion eines gesättigten Polyesters mit 2, 4-Tolylendiisocyanat und seinen Derivaten.
Geeignete Siliconharze sind die warmhärtbaren Alkylsilicone, z. B. Methylsilicon mit einem Verhältnis von etwa 1, 2 bis 1, 5 zwischen CH, und Si, die Äthylsilicone mit einem Verhältnis zwischen etwa 0, 5 und etwa 1, 5 zwischen CgHs und Si, oder die Alkylarylsilicone, die Alkyl-und Arylgruppen in solchen Mengen enthalten, dass sie gute Haft-und Festigkeitseigenschaften verleihen, beispielsweise Methylphenylsilicon mit etwa gleichen Mengen von Methyl- und Phenylgruppen und einem Verhältnis von etwa 1, 8 zum Silicium. Die Siliconöle und-fette sind für die Zwecke der Erfindung nicht geeignet.
Zu den Erdöl- oder Kohlenwasserstoffharzen gehören verschiedene Kohlenwasserstoffpolymere mit gerader oder verzweigter Kette und cyclische Kohlenwasserstoffpolymere mit einem Molekulargewicht von etwa 250 bis etwa 900 und einer Jodzahl von etwa 40 bis etwa 300.
Diese warmhärtenden Harze können noch andere Modifikatoren enthalten, beispielsweise übliche Füllstoffe, Farbstoffe, Trockenmittel u. dgl., sofern deren Menge nicht verhindert, dass das warmhartende Harz beim Aushärten eine feste Verbindung mit der Oberfläche und den in ihm verteilten Polytetrafluor- äthylenteilchen eingeht.
Die vorstehend beschriebenen Dispersionen, welche die angegebenen Mengen enthalten, sind für alle Zwecke verwendbar, wenn sie relativ bald nach ihrer Herstellung aufgetragen werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei einer Erhöhung des Polytetrafluoräthylenantei1s in dem Bereich des angegebenen Maximums von 80'/0 des Gesamtfeststoffgehalts die Neigung der Teilchen zur Agglomeration zu grösseren Teilchen zunahm und die Festigkeit der Haftung an der Oberfläche und den Polytetrafluoräthylenteilchen in unerwünschter Weise abnahm. In Dispersionen, die einen höheren Anteil an Polytetrafluoräthylenteilchen enthielten, beförderte eine anhaltende Bewegung bei Zimmertemperatur die Agglomeration in einem Masse, das die Dispersion schliesslich ffir die Bildung eines einwandfreien Überzuges ungeeignet machte.
Es zeigte sich, dass zur Verringerung dieser Tendenz zur Agglomeration und zur Herstellung eines haltbaren Produktes, das in einer einzigen Verpackung nach einer gewissen Zeit beträchtlicher Bewegung
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noch brauchbar ist, die Einbringung eines Stabilisators in die Dispersion immer erwünscht und sogar not- wendig ist, wenn das Produkt vor seiner Verwendung kürzere Zeit einer starken oder längere Zeit einer mässigen Bewegung ausgesetzt wird.
Es hat sich gezeigt, dass zu Stabilisatoren, die zur Stabilisierung der vorstehend gekennzeichneten erfindungsgemässen Dispersionen unter diesen Bedingungen geeignet sind, die Vinylharze und die Cellu- loseharze gehören, wenn sie in den Dispersionen in einer Menge von etwa 5 bis 15 Gew. -0/0 des in dem
Harz enthaltenen warmhärtbaren Harzes enthalten sind. In Anwesenheit eines solchen Anteils eines Vinyl- oder Celluloseharzes agglomerieren die Polytetrafluoräthylenteilchen anscheinend nur in begrenztem
Masse und erreichen eine Optimalgrösse, die auch bei einem Grade der Bewegung, wie er normalerweise etwa bei einem mit Hilfe von üblichen Mitteln durchgeführten Transport zu der beabsichtigten Ver- wendungsstelle auftritt, nicht vergrössert wird.
Die Tendenz zur Agglomeration wird bei An- oder Ab- wesenheit eines solchen Stabilisators dadurch verringert, dass die Temperatur der Dispersion auf einen
Wert gesenkt wird, der wesentlich unter der normalen Raumtemperatur, jedoch oberhalb des Gefrierpunktes liegt, und dass die Dispersion bis zum Auftragen auf dieser herabgesetzten Temperatur, z. B. im
Bereich von etwa 1, 6 bis etwa 100 C, gehalten wird. Zu den als Stabilisatoren geeigneten Vinylharzen gehören Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetal, Polyvinylbutyral, Poly- vinylformal und Copolymere von Polyvinylacetat und Polyvinylchlorid. Von diesen Materialien ergibt Polyvinylbutyral etwas bessere Ergebnisse und wird daher bevorzugt.
Zu den mit gutem Erfolg verwendbaren Celluloseharzen gehören Celluloseacetat, Cellulosenitrat, Cellulosepropionat, Celluloseacetatbutyrat, Äthylcellulose, Methylcellulose und Carboxymethylcellulose. Es hat sich gezeigt, dass in Anwesenheit einer solchen Menge eines Stabilisators die Dispersionen, wenn sie nicht bewegt werden, dazu neigen, sich langsam abzusetzen und schliesslich eine aus dem Dispersionsmittel bestehende Oberschicht und eine aus agglomerierten Polytetrafluoräthylenteilchen bestehende Unterschicht zu bilden. Diese Teilchen bleiben in den Agglomeraten diskret und haften nicht aneinander an und können einfach durch leichte Bewegung der abgesetzten Lösung wieder im wesentlichen in die gleiche Form zurückgeführt werden, in der die Dispersion hergestellt wurde.
Ferner hat sich gezeigt, dass zur Erzielung der gewünschen Überzugseigenschaften beim Auftragen dieser modifizierten Dispersionen auf verschiedene Arten von Oberflächen die Polytetrafluoräthylenteilchen soweit agglomerieren sollen, dass sich die Polytetrafluoräthylenteilchen innerhalb von etwa 2 bis 5 Stunden um etwa 1/5 bis etwa 9/10 der Dispersion absetzen. In derartigen modifizierten Dispersionen erfolgt dieses Absetzen zumeist in den ersten 2 bis 2 1/2 Stunden ; nach dieser Zeit wird die Absetzgeschwindigkeit sehr herabgesetzt und nach etwa 5 Stunden erfolgt kaum noch ein merkliches Absetzen.
Es hat sich gezeigt, dass, wenn sich die Polytetrafluor- äthylenteilchen nicht um mindestens 1/5. der Tiefe der Dispersion abgesetzt haben, der schliesslich erhaltene ausgehärtete Überzug nicht aus Polytetrafluoräthylenpigment in einer zusammenhängenden Phase eines harzartigen Bindemittels, sondern anscheinend aus einem eher homogenen Film besteht, der nicht die erfindungsgemäss angestrebte geringe Reibung besitzt. Wenn sich die Polytetrafluoräthylenteilchen um mehr als etwa 9/10 der Tiefe der Dispersion absetzen, haften die Teilchen anscheinend aneinander und bilden Fäden und grössere Agglomerate, die nicht wieder dispergiert werden können.
Wenn die Dispersionen dann nach einem solchen Absetzen aufgetragen werden, erhält man eine relativ rauhe Fläche und ist die Verteilung der Polytetrafluoräthylenteilchen in dem Überzug weniger einheitlich, als wenn dieser aus Dispersionen besteht, in denen die Polytetrafluoräthylenteilchen zum Absetzen im vorstehend angegebenen Bereich neigen.
Das Dispersionsmittel kann nur aus Wasser oder, wie oben angegeben, aus einem Gemisch von Wasser mit einem organischen Lösungsmittel bestehen, das imstande ist, das in der Dispersion enthaltene Harz aufzulösen, wobei gewöhnlich jene Wassermenge verwendet wird, die normalerweise in einer wässerigen Suspension der ursprünglichen Polytetrafluoräthylenteilchen vorhanden ist. Für die erfindungsgemäss verwendeten warmhärtbaren Harze geeignete organische Lösungsmittel sind dem Fachmann bekannt. Von den für die Verwendung mit dem ausgewählten warmhärtenden Harz vorhandenen Lösungsmitteln wird man jenes auswählen, das die wünschenswerteste Trockengeschwindigkeit, die leichteste Manipulierbarkeit und die niedrigsten Gesamtkosten ergibt.
Wenn das Lösungsmittel ein organisches Lösungsmittel ist und sich die in der Dispersion verwendeten Polytetrafluoräthylenteilchen ursprünglich in Form einer wässerigen Suspension befinden, hat es sich gezeigt, dass für bestimmte warmhärtbare Harze die wahllose Beimengung des Lösungsmittels, der Poly- tetrafluoräthylenteilchen und des Stabilisators nicht befriedigend ist und eine unerwünschte vorzeitige Agglomerierung der Teilchen Bewirkt. In diesem Fall soll man zur Herstellung der Dispersion erst das Lösungsmittel mit dem Stabilisator vermengen und dann das warmhärtbare Harz hinzufügen. Nachdem
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daraus ein einheitliches Gemisch erhalten wurde, werden die Polytetrafluoräthylenteilchen zugesetzt und wird das Ganze zu einer einheitlichen Dispersion vermischt.
Wenn das Dispersionsmittel Wasser ist, braucht die obige Reihenfolge der Massnahmen bei der Herstellung der Dispersion nicht beachtet zu werden, sondern können die Bestandteile in jeder gewünschten Reihenfolge miteinander gemischt werden.
Die erfindungsgemässen Dispersionen können auf die gewünschte Unterlage, wie Metall, Glas, Holz, Leder, Gummi u. dgl., durch Aufstreichen, Spritzen oder Tauchen aufgetragen werden. Das am besten geeignete grosstechnische Verfahren ist jedoch das Tauchverfahren.
Das Spritzen unter Druck ist nicht so zweckmässig wie das Spritzen mit einer Einrichtung. in der ein besonderes Gas zum Zerstäuben der Dispersion und zum Aufbringen derselben unter Krafteinwirkung auf die zu überziehende Fläche dient. Die aufgetragenen Überzüge können luftgetrocknet und es können weitere Überzüge aufgetragen werden, bis auf der jeweiligen Fläche ein Überzug in der gewünschten Stärke aufgebaut ist. In den meisten Fällen hat ein etwa 0, 0025 bis etwa 0, 0381 mm dicker Überzug die besten Gesamteigenschaften hinsichtlich der Schmierfähigkeit, Trennfahigkeit und Korrosionsfestigkeit gezeigt. Vorzugsweise hat der Überzug eine Dicke zwischen etwa 0, 0076 und etwa 0, 0203 mm.
Nachdem durch eine Aufeinanderfolge der vorstehend beschriebenen Massnahmen der Überzug in der gewünschen Dicke erhalten wurde, wird der Überzug bei einer Temperatur ausgehärtet, die zum Aushärten des in dem Überzug vorhandenen warmhärtbaren Harzes ausreicht. Bestimmte warmhärtbare Harze, z. B. die Alkydharze, können durch Einverleibung von Härtemitteln modifiziert werden, die das Aushärten dieser Harze in einen genügend haftfesten, das Pigment festhaltenden Zustand gestatten, ohne dass erhöhte Temperaturen verwendet werden. Die Verwendung dieser Harze wird daher bevorzugt, wenn erhöhte Temperaturen in irgendeiner Weise für die Unterlage schädlich sind.
Die erfindungsgemässen Dispersionen eignen sich besonders zur Bildung von Überzügen auf metalli- schen oder nichtmetallischen Oberflächen, die gegen Korrosion geschützt und/oder geschmiert werden sollen. Wenn der Überzug nach den vorstehenden Anweisungen aufgebracht und richtig ausgehärtet wird, so dass Polytetrafluoräthylenteilchen als eine nicht zusammenhängende Phase in der zusammenhängenden Harzphase vorhanden sind, können die Überzüge in vielen Fällen als Trockenfilmschmiermittel verwendet werden, weil sie den überzogenen Oberflächen Reibungskoeffizienten verleihen, die an jene von Überzügen herankommen, die durch das Aufschmelzen von Polytetrafluoräthylen auf den Oberflächen erzeugt werden.
Typische mit den erfindungsgemässen Dispersionen erhaltene Reibungskoeffizienten liegen im Bereich von etwa 0, 035 bis etwa 0, 13. Die Überzüge sind besonders als Trennschichten geeignet, die ein Haften von ändern Körpern an der überzogenen Oberfläche verhindern, und zeichnen sich durch elektrische Isolationsfähigkeit und durch Abriebfestigkeit aus. Die erfindungsgemässen Überzüge unterscheiden sich von durch das Aufschmelzen von Polytetrafluoräthylen erhaltenen Überzügen dadurch, dass sie Druckfarben ohne weiteres annehmen.
Die Dispersionen, das erfindungsgemässe Verfahren und die erhaltenen Gegenstände sind ausführlicher in den Beispielen beschrieben, die typische bei der Durchführung der Erfindung anwendbare Materialien und Bedingungen angeben. Es versteht sich, dass die Beispiele die Erfindung nicht einschränken, sondern nur erläutern.
Beispiel I : Durch Vermischen von 25 Gew.-Teilen einer 60% igen wässerigen Emulsion von Poly- tetrafluoräthylenteilchen einer durchschnittlichen Grösse von etwa 1 Mikron, 30 Gew.-Teilen einer zuigen wässerigen Lösung eines unter dem Namen"Syn-U-Tex 405"im Handel erhältlichen alkylierten Harnstofformaldehydkondensationsprodukts und 65 Gew.-Teilen Wasser wurde eine wässerige Dispersion eines Polytetrafluoräthylenpigments und eines Harnstofformáldehydharze. hergestellt.
Diese Dispersion wurde dann in eine mit einer Düse Nr. 30 versehene De Villbis-Spritzpistole, Modell MBC, eingebracht und unter einem Luftdruck von 1, 76 bis 3, 51 at auf mehrere saubere Täfelchen von 102 x 152 mm aus niedriggekohltem Stahl gespritzt, wobei die Düse 30, 5-76, 2 cm von dem Täfelchen entfernt gehalten wurde. Nach einem einzigen Spritzauftrag über die ganze Fläche wurden die Täfelchen an der Luft trocknen gelassen und dann eine Stunde lang in einem Ofen bei einer Temperatur von etwa 190, 6 C ausgehärtet, dem Ofen entnommen und abkühlen gelassen.
Eine Besichtigung der Oberflächen der Täfelchen zeigte, dass die Oberflächen mit einem Film von einer durchschnittlichen Stärke von etwa 0, 0076 mm bedeckt waren und ein feines spitzenartiges Muster von Polytetrafluoräthylenteilchen enthielten, die in dem eine zusammenhängende Phase bildenden Harz im wesentlichen einheitlich verteilt waren. Die Oberflächen einer Anzahl der Täfelchen wurden auf ihren Reibungskoeffizienten geprüft, indem der Widerstand der Oberfläche gegen die langsame hin-und hergehende Bewegung einer aus Siliciumcarbid bestehenden Belastungsfläche unter einer Belastung von 2, 3 kg/mm2 darauf beobachtet wurde. Dabei wurde ein durchschnittlicher Reibungskoeffizient von 0, 08 erhalten.
Die Abriebfestigkeit der über-
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zogenen Oberfläche wurde mittels eines Hartmann-Prüfgeräts an Hand von zusätzlichen Prüflingen festgestellt, die nach dem obigen Verfahren in Form von Lagerringen hergestellt wurden, deren ganze Oberfläche mit einer zusammenhängenden Schicht aus einem Überzug der obigen Art überzogen wurde. Der Überzug wurde in demHartmann-Gerät bei einer Belastung des Hebelarms mit einer Belastung von2, 27 kg geprüft. Die derart überzogenen Lagerringe hatten eine Abriebzeit von 3 1/2 Stunden. Unter identischen Prüfbedingungen hatten mehrere ähnliche Lagerringe, die mit aufgeschmolzenen Polytetrafluoräthylenfilmen in Stärken von 0, 0051 bis 0, 0102 mm überzogen waren, eine Abriebzeit von 11/2 bis 2 1/2 Stunden.
Es wurden ähnliche Dispersionen hergestellt, in denen die relativen Mengen des Polytetrafluoräthylen- pigments und des Harnstofformaldehydharzes nicht wie in der vorstehend beschriebenen Dispersion das Verhältnis von 50 : 50 hatten. Diese Dispersionen enthielten :
EMI6.1
<tb>
<tb> A <SEP> Gew.-Teile
<tb> 60% <SEP> igue <SEP> wässerige <SEP> Emulsion <SEP> von
<tb> Polytetrafluoräthylenteilchen <SEP> 33, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Alkyliertes <SEP> Hamstofformaldehyd
<tb> (Syn-U-Tex <SEP> 405) <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 56, <SEP> 7 <SEP>
<tb> B <SEP> Gew.-Teile
<tb> 60'/oigne <SEP> wässerige <SEP> Emulsion <SEP> von
<tb> Polytetrafluoräthylenteilchen <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Alkyliertes <SEP> Harnstofformaldehyd
<tb> (Syn-U-Tex <SEP> 405) <SEP> 40, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 51, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
Diese Dispersionen wurden unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen auf ähnliche Stahltäfelchen aufgespritzt und nach dem nach vergleichbaren Verfahren durchgeführten Aushärten der vorstehend beschriebenen Abriebfestigkeitsprüfung unterworfen. In beiden Fällen betrug die Abriebzeit 1 Stunde.
In Abwesenheit der Polytetrafluoräthylenteilchen betrug unter den gleichen Abriebbedingungen die Abriebzeit eines Harnstofformaldehydharzfilms höchstens 10 Minuten.
Beispiel 11 : Es wurde eine Dispersion folgender Zusammensetzung hergestellt :
EMI6.2
<tb>
<tb> Gew.-Teile
<tb> Polyvinylbutyral <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Stearyldimethylbenzylammoniumchlotid <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Toluol <SEP> 39, <SEP> 4 <SEP>
<tb> n-Butylalkohol <SEP> 19,7
<tb> Phenolharz <SEP> (BK-3962, <SEP> 48 <SEP> - <SEP> 52 <SEP> Gew. <SEP> -o/ <SEP> Feststoff <SEP> aus <SEP> 10 <SEP> <SEP> obigem <SEP> Phenolharz <SEP> in <SEP> Toluol <SEP> 21, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Teflon-30 <SEP> 17, <SEP> 6 <SEP>
<tb>
Obige Bestandteile wurden vermischt, indem zuerst das Polyvinylbutyral mit dem Toluol, n-Butylalkohol und dem Stearyldimethylbenzylammoniumchlorid gemischt wurde, diesem Gemisch die Phenolharzfeststoffe beigemischt und schliesslich die Teilchen aus Teflon-30 beigemischt wurden.
Die Absetzgeschwindigkeit der Dispersion wurde geprüft. Es zeigte sich, dass nach 5 Stunden 25% der Tiefe der Dispersion aus einer überstehenden klaren Flüssigkeit bestand.
Mit dem gleichen Gerät und unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel I wurde die Dispersion
EMI6.3
Überzüge wurden in Luft getrocknet und in einem Ofen eine Stunde lang bei 148, 9-190, 60C aus- gehärtet. Der Reibungskoeffizient der ausgehärteten Oberflächen wurde mit 0, 07 bestimmt.
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Es wurde eine weitere Dispersion hergestellt, die alle vorgenannten Bestandteile bis auf das Polyvinylbutyral enthielt, das durch zusätzliches Toluol ersetzt wurde. Diese Dispersion setzte sich in fünf Stunden auf ein Zehntel ihrer Tiefe ab. Wenn diese Dispersion unter denselben Bedingungen auf vergleichbare Täfelchen aufgespritzt und in ähnlicher Weise ausgehärtet wurde, war der erhaltene Überzug
EMI7.1
sich daher rauh an. Bei mässiger Bewegung der Dispersion während einer Stunde flockte sie stark und konnte nicht gespritzt werden, während die obige polyvinylbutyralhaltige Lösung nur leicht flockte und für den Spritzauftrag geeignet war.
Durch Vermischen der folgenden Bestandteile in der angegebenen Reihenfolge wurde eine weitere Dispersion hergestellt :
EMI7.2
<tb>
<tb> Gew.-Teile
<tb> Toluol <SEP> 23
<tb> Äthylenglykolmonoäthylätheracetat <SEP> 23
<tb> Natriumdioctylsulfonsuccinat
<tb> (Aerosol <SEP> OT <SEP> 100%) <SEP> 0,7
<tb> n-Butylalkohol <SEP> 11, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Polyvinylbutyral <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Epoxyätherharz <SEP> mit <SEP> 400/0 <SEP> Rizinusöl
<tb> modifiziert-50% <SEP> Feststoff <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP>
<tb> (Dyal <SEP> XOR-31 <SEP> - <SEP> The <SEP> Sherwin <SEP> Williams
<tb> Company)
<tb> Triazinharz-60% <SEP> Feststoffe <SEP> in <SEP> Xylol <SEP> - <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 1 <SEP> :
<SEP> 1 <SEP> (Uformite <SEP> MX-60) <SEP> +) <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Teflon-30 <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
+) Säurezahl auf Feststoffbasis 0, 1, spez. Gewicht 1, 04
Gardner-Holdt-Viskosität, bei 250 C. - G. K.
Diese Dispersion setzte sich so ab, dass nach 5 Stunden 0, 88 ihrer Tiefe überstehende Flüssigkeit war. Nach zwei Stunden mässiger Bewegung befand sich die Dispersion immer noch in einer zum Spritzauftrag geeigneten Form. Nach dem Spritzen und Aushärten des Harzes bei 148, 9 C während eines Zeitraumes von 30 Minuten war die Oberfläche einwandfrei und hatte den Reibungskoeffizienten 0, 079.
Es wurde eine zweite Dispersion hergestellt. die mit der vorstehend beschriebenen Epoxyestertriazinharzdispersion identisch war, nur dass das Polyvinylbutyral durch eine vergleichbare Erhöhung des Lösung- mittelgehaltes ersetzt wurde. Diese Dispersion setzte sich derart ab, dass nach 5 Stunden 95% ihrer Tiefe aus überstehender Flüssigkeit bestand, und war nach einer mässigen Bewegung von ähnlicher Stärke, wie sie bei der vorstehenden ähnlichen Dispersion angewendet wurde, nach einer Stunde sehr stark geflockt und nicht mehr spritzfähig.
Die Tabelle I enthält eine grosse Anzahl von geeigneten Ansätzen, welche die Vielfalt der geeigneten Bestandteile, Mengen und Mischungen erläutern.
In der Tabelle sind für diese verschiedenen Ansätze die Absetzeigenschaften, die Beständigkeit bei Bewegung, die Art des ausgehärteten Films und der durchschnittliche Reibungskoeffizient von mehreren Oberflächen angegeben. In allen diesen Ansätzen gibt der Absetzwert den Teil der ursprünglichen Tiefe an, der nach fünf Stunden aus klarer überstehender Flüssigkeit besteht.
Die Beständigkeit gegen Bewegung gibt die relative Beständigkeit der verschiedenen Ansätze nach folgender Prüfung an : 51, 2 cm* der Dispersion wurden in ein Normgefäss mit einem Inhalt von 51, 2 ems gegeben und in einer Kugelmühle mit einem Innendurchmesser von 219, 1 mm in Bewegung gesetzt, wobei die Gefässe am Innenumfang der Mühle befestigt waren, die eine Stunde lang mit 72 Umdr/min laufen gelassen wurde. Die Bemerkung 1. 0 bedeutet, dass die Stabilität nicht merklich verändert wurde ; 1. F. bedeutet leichtes Flocken und F. bedeutet vollständiges Flocken.
Leicht geflockte Dispersionen sind spritzfähig, während es die vollständig geflockten Dispersionen nicht sind.
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Die mit"Filmzustand"bezeichnete Rubrik betrifft die Eigenschaften des ausgehärteten Überzuges auf der Oberfläche der Unterlage. G bedeutet die Glätte, dabei bedeutet G vollkommene Glätte und G-1, G-2 und G-3 geringere Glättegrade. Der Buchstabe M bezeichnet ein spitzenartiges Muster, das sich aus der Verteilung der Polytetrafluoräthylenteilchen in dem Überzug ergibt, wobei die Menge und Grösse der Polytetrafluoräthylenteilchen von M-l auf M-3 zunehmen.
In allen Beispielen wurden die Dispersionen nach dem in Beispiel II beschriebenen Verfahren angesetzt und mehrere aus dem angegebenen Unterlagenmaterial bestehende Täfelchen relativ bald nach dem Ansetzen mit einemSpritzüberzug versehen, u. zw. unter den in Beispiel I angegebenenBedingungen. In allen Fällen wurde der Überzug 1/3 bis etwa 1 Stunde lang bei der üblichen Aushärtetemperatur des jeweiligen Harzes gehärtet, die alle in dem Bereich von etwa 121, 1 bis 232, 2 C liegen.
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Tabelle I Angaben in Gewichtsteilen
EMI9.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb> Harzphase
<tb> Harz <SEP> AMS-3132-b <SEP> 3) <SEP> Epi-Rez <SEP> 2015) <SEP> XAC-39') <SEP> Polyurethan <SEP> 101'/) <SEP>
<tb> Harzklasse <SEP> Phenolharz <SEP> Epoxyharz <SEP> Alkydharz <SEP> Polyurethanharz
<tb> Harzfeststoff <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP> 11, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Dispersionsmittel <SEP> 18,5 <SEP> 10,5 <SEP> 12, <SEP> 1 <SEP> 9,2
<tb> Stabilisator <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Aerosol <SEP> OT <SEP> 19) <SEP> Aerosol <SEP> OT
<tb> Gew.-Teile <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Aerosol <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 0,
7
<tb> Lösungs- <SEP> Cellosolve- <SEP> Cellosolve- <SEP> Xylol <SEP> Xylol
<tb> mittel <SEP> Acetate <SEP> 1) <SEP> Acetate <SEP> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Toluol <SEP> Toluol
<tb> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Gew.-Teile <SEP> Cellos. <SEP> 21, <SEP> 6 <SEP> 26, <SEP> 0 <SEP> Xylol <SEP> 38, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Toluol <SEP> 21, <SEP> 6 <SEP> 26, <SEP> 0 <SEP> Butanol <SEP> 18, <SEP> 4 <SEP> 21, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 10, <SEP> 7 <SEP> 12, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Pigmentphase <SEP> (Teflon-30)
<tb> Feststoff <SEP> 10,0 <SEP> 8,9 <SEP> 11, <SEP> 2 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Dispersionsmittel <SEP> 6, <SEP> 6 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 7, <SEP> 4 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Eigenschaften <SEP> der <SEP> Dispersion
<tb> Absetzen <SEP> nach <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0,
<SEP> 40 <SEP>
<tb> 5 <SEP> Stunden
<tb> Beständigkeit <SEP> l. <SEP> F. <SEP> i. <SEP> O <SEP> I. <SEP> F. <SEP> l. <SEP> F.
<tb> gegen <SEP> Bewegung
<tb> Eigenschaften <SEP> des <SEP> Films
<tb> Filmzustand <SEP> M-l <SEP> G <SEP> M-2 <SEP> M-3
<tb> Filmstärke <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP>
<tb> (mm)
<tb> Reibungs- <SEP> 0, <SEP> 077 <SEP> 0, <SEP> 067 <SEP> 0, <SEP> 076
<tb> koeffizient
<tb> Unterlage <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8
<tb> Harzphase
<tb> Harz <SEP> C-Oil <SEP> E-11-K <SEP> 8) <SEP> Syn-U-Tex <SEP> 402 <SEP> () <SEP> DC-804 <SEP> 10) <SEP> AMS-3132-b
<tb> Syn-U-Tex <SEP> 402 <SEP>
<tb> Harzklasse <SEP> Koh1enwasser- <SEP> Aminoplast <SEP> Siliconharz <SEP> AMS <SEP> :
<SEP> Phenolharz <SEP>
<tb> stoffharz <SEP> Syn <SEP> : <SEP> Aminoplast <SEP>
<tb> Harzfeststoff <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 10, <SEP> 6 <SEP> AMS <SEP> 4,6
<tb> Syn <SEP> 4,6
<tb> Dispersions--6, <SEP> 1 <SEP> 7,0 <SEP> AMS <SEP> 8,6
<tb> mittel <SEP> syn <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Stabilisator <SEP> Butvar <SEP> b-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Aerosol <SEP> OT <SEP> Brij <SEP> 35 <SEP> 20) <SEP> Triton <SEP> X-400 <SEP> 2)
<tb> Gew.-Teile <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 0.
<SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Aerosol <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> Brij <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> Triton <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Lösungsmittel <SEP> Xylol <SEP> Cellosolve-Xylol <SEP> Cellosolve- <SEP>
<tb> Butanol <SEP> Acetate <SEP> Butanol <SEP> Acetate
<tb> Toluol <SEP> Toluol
<tb> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Gew.-Teile <SEP> Xylol <SEP> 53, <SEP> 4 <SEP> Cellos. <SEP> 27, <SEP> 2 <SEP> Xylol <SEP> 41,7 <SEP> Cellos.
<SEP> 24,7
<tb> Butanol <SEP> 17, <SEP> 8 <SEP> Toluol <SEP> 27, <SEP> 2 <SEP> Butanol <SEP> 20, <SEP> 9 <SEP> Toluol <SEP> 24, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 13, <SEP> 7 <SEP> Butanol <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Pigmentphase <SEP> (Teflon-30)
<tb> Feststoff <SEP> 10, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 10, <SEP> 6 <SEP> 9,2
<tb> Dispersionsmittel <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Eigenschaften <SEP> der <SEP> Dispersion
<tb> Absetzen <SEP> nach <SEP> 0,73 <SEP> 0,58 <SEP> 0,80 <SEP> 0,52
<tb> 5 <SEP> Stunden
<tb> Beständigkeit <SEP> i. <SEP> O <SEP> 1.
<SEP>
<tb> gegen <SEP> Bewegung
<tb> Eigenschaften <SEP> des <SEP> Films
<tb> Filmzustand <SEP> M-2 <SEP> G-1 <SEP> M-2 <SEP> M-1
<tb> Filmstärke <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP>
<tb> (mm)
<tb> Reibungs- <SEP> 0,073 <SEP> 0,082 <SEP> 0,066 <SEP> 0,065
<tb> koeffizient
<tb> Unterlage <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
EMI11.1
<tb>
<tb> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13
<tb> AMS-3132-b <SEP> Enterprise <SEP> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Styresol <SEP> 4250 <SEP> 12)
<tb> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> 7927 <SEP> D <SEP> 11) <SEP> Syn-U-Tex <SEP> 402 <SEP> Syn-U-Tex <SEP> 402
<tb> AMS:Phenolharz <SEP> Epoxy-Phenol- <SEP> Epi:Epoxyharz <SEP> Epoxyharz <SEP> styrolatiertes
<tb> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> harz <SEP> Syn <SEP> :
<SEP> Aminoplast <SEP> Aminoplast <SEP> Alkydharz <SEP>
<tb> AMS <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> Epi <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Epi <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> Syn <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP>
<tb> AMS <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 16, <SEP> 0 <SEP> Epi <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 9, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Epi <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> Syn <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Triton <SEP> X-400 <SEP> Triton <SEP> X-400 <SEP> Triton <SEP> X-400 <SEP> Triton <SEP> X-400
<tb> Butvar <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Triton <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0,
<SEP> 7 <SEP>
<tb> Cellosolve- <SEP> Methyl-Iso- <SEP> Cellosolve- <SEP> Cellosolve- <SEP> Xylol
<tb> Acetate <SEP> butylketon <SEP> Acetate <SEP> Acetate <SEP> Butanol
<tb> Toluol <SEP> Butanol <SEP> Toluol <SEP> Toluol
<tb> Butanol <SEP> Xylol <SEP> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Cellos. <SEP> 23, <SEP> 5 <SEP> MIK <SEP> 20, <SEP> 5 <SEP> Cellos.
<SEP> 25, <SEP> 6 <SEP> 26, <SEP> 7 <SEP> Xylol <SEP> 43, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Toluol <SEP> 23, <SEP> 5 <SEP> Butanol <SEP> 20, <SEP> 5 <SEP> Toluol <SEP> 25, <SEP> 6 <SEP> 26, <SEP> 7 <SEP> Butanol <SEP> 21, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 11, <SEP> 8 <SEP> Xylol <SEP> 13, <SEP> 7 <SEP> Butanol <SEP> 12, <SEP> 8 <SEP> 13, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 9, <SEP> 6 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 6, <SEP> 4 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 0, <SEP> 39 <SEP> 0, <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP> 0, <SEP> 55 <SEP> 0, <SEP> 32 <SEP>
<tb> 1-F. <SEP> 1. <SEP> F. <SEP> 1. <SEP> 0 <SEP> 1. <SEP> 0 <SEP> 1. <SEP> F. <SEP>
<tb>
G-l <SEP> G <SEP> M-l <SEP> M-1 <SEP> M-2
<tb> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP>
<tb> 0, <SEP> 074 <SEP> 0, <SEP> 069 <SEP> 0, <SEP> 072 <SEP> 0, <SEP> 078 <SEP> 0, <SEP> 065 <SEP>
<tb> Stahl <SEP> phosphatierter <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl
<tb> Stahl
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17
<tb> Harzphase
<tb> Harz <SEP> Plaskon <SEP> 3256 <SEP> 13) <SEP> Beckosol <SEP> 131614) <SEP> Plaskon <SEP> 6253 <SEP> 15) <SEP> ST <SEP> - <SEP> 847 <SEP> 16) <SEP>
<tb> Harzklasse <SEP> modifiziertes <SEP> modifiziertes <SEP> modifiziertes <SEP> SiliconAlkydharz <SEP> Alkydharz <SEP> Alkydharz <SEP> alkydharz
<tb> Harzfeststoff <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP> 9, <SEP> 6.
<SEP> 10, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Dispersions-9, <SEP> 4 <SEP> 9, <SEP> 4 <SEP> 14, <SEP> 9 <SEP> 9, <SEP> 4 <SEP>
<tb> mittel
<tb> Stabilisator <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Brij <SEP> 35 <SEP> Triton <SEP> X-400
<tb> Gew.
<SEP> -Teile <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Brij <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> Triton <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Lösungsmittel <SEP> Xylol <SEP> Xylol <SEP> Xylol <SEP> Xylol
<tb> Butanol <SEP> Butanol <SEP> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Gew.-Teile <SEP> Xylol <SEP> 42, <SEP> 7 <SEP> 42, <SEP> 7 <SEP> 37, <SEP> 5 <SEP> 42, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 20, <SEP> 9 <SEP> 20, <SEP> 9 <SEP> 18 <SEP> 20, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Pigmentphase <SEP> (Teflon-30)
<tb> Feststoff <SEP> 9,6 <SEP> 9,6 <SEP> 10,1 <SEP> 9,6
<tb> Dispersionsmittel <SEP> 6,4 <SEP> 6,4 <SEP> 6,7 <SEP> 6,4
<tb> Eigenschaften <SEP> der <SEP> Dispersion
<tb> Absetzen <SEP> nach <SEP> 0, <SEP> 0,55 <SEP> 0,89 <SEP> 0,43
<tb> 5 <SEP> Stunden
<tb> Beständigkeit <SEP> 1.F <SEP> F.
<SEP> 1.F <SEP> i.O
<tb> gegen <SEP> Bewegung
<tb> Eigenschaften <SEP> des <SEP> Films
<tb> Filmzustand <SEP> M-2 <SEP> M-2 <SEP> G-l <SEP> G-1
<tb> Filmstärke <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0,0076
<tb> (mm)
<tb> Reibungs- <SEP> 0,068 <SEP> 0,069 <SEP> 0,069 <SEP> 0,077
<tb> koeffizient
<tb> Unterlage <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
<tb>
<tb> 18 <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22
<tb> Enterprise <SEP> Staybelite <SEP> 17) <SEP> N-10-Äthyl- <SEP> AMS-3132-b <SEP> AMS-3132-b
<tb> 7927D <SEP> ceUulose <SEP> 18) <SEP> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201
<tb> Epoxyphenol-hydriertes <SEP> Äthylcellulose <SEP> AMS <SEP> : <SEP> Phenolharz <SEP> AMS <SEP> : <SEP> Phenolharz <SEP>
<tb> harz <SEP> Holzharz <SEP> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> Epi <SEP> :
<SEP> Epoxyharz <SEP>
<tb> 18, <SEP> 8 <SEP> 9, <SEP> 7 <SEP> 10, <SEP> 7 <SEP> AMS <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Epi <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 36, <SEP> 2 <SEP> AMS <SEP> 16,6 <SEP> 16,6
<tb> Epi <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Aerosol <SEP> OT <SEP> Brij <SEP> 35
<tb> Butvar <SEP> 10,5 <SEP> Butvar <SEP> 1,0 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 0,9 <SEP> 0,9
<tb> Aerosol <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> Brij <SEP> 1,0
<tb> Toluol <SEP> Toluol <SEP> Celloaolve- <SEP> Cellosolve- <SEP>
<tb> Butanol <SEP> Äthanol <SEP> Acetate <SEP> Acetate
<tb> Äthanol <SEP> Toluol <SEP> Toluol
<tb> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Toluol <SEP> 27, <SEP> 0 <SEP> Toluol <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> Cellos.
<SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22,7
<tb> Butanol <SEP> 27, <SEP> 0 <SEP> Äthanol <SEP> 50,2 <SEP> Toluol <SEP> 22,7 <SEP> 22,7
<tb> Äthanol <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> Butanol <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 18,3 <SEP> 9,8 <SEP> 10,8 <SEP> 8,8 <SEP> 8,8
<tb> 13, <SEP> 9 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 0,00 <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> 0, <SEP> 02
<tb> F. <SEP> F. <SEP> 1.
<SEP> F.
<tb> nicht <SEP> spritzfähig <SEP> G <SEP> G-2 <SEP> M-l <SEP> M-1
<tb> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0,0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0,0076
<tb> 0, <SEP> 050 <SEP> 0,067
<tb> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Stahl <SEP> Glas
<tb>
<Desc/Clms Page number 14>
EMI14.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> 23 <SEP> 24 <SEP> 25 <SEP> 26
<tb> Harzphase
<tb> Harz <SEP> AMS-3132-b <SEP> AMS-3132-b <SEP> AMS-3132-b <SEP> AMS-3132-b
<tb> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201
<tb> Harzklasse <SEP> AMS:Phenolharz <SEP> AMS:Phenolharz <SEP> AMS:Phenolharz <SEP> AMS:Phenolharz
<tb> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> Epi <SEP> :
<SEP> Epoxyharz <SEP>
<tb> Harzfeststoff <SEP> AMS <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Epi <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Dispersions- <SEP> AMS <SEP> 16,6 <SEP> 16,6 <SEP> 16,6 <SEP> 16,2
<tb> mittel <SEP> Epi <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Stabilisator <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Gew. <SEP> -Teile <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Lösungsmittel <SEP> Cellosolve- <SEP> Cellosolve- <SEP> Cellosolve- <SEP> Cellosolve- <SEP>
<tb> Acetate <SEP> Acetate <SEP> Acetate <SEP> Acetate
<tb> Toluol <SEP> Toluol <SEP> Toluol <SEP> Toluol
<tb> Butanol <SEP> Butanol <SEP> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Gew.-Teile <SEP> Cellos.
<SEP> 22,7 <SEP> 22,7 <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Toluol <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22,7
<tb> Butanol <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Pigmentphase <SEP> (Teflon-30)
<tb> Feststoff <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Dispersionsmittel <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Eigenschaften <SEP> der <SEP> Dispersion
<tb> Absetzen <SEP> nach
<tb> 5 <SEP> Stunden
<tb> Beständigkeit
<tb> gegen <SEP> Bewegung
<tb> Eigenschaften <SEP> des <SEP> Films
<tb> Filmzustand <SEP> M-l <SEP> M-1 <SEP> M-1 <SEP> M-1 <SEP>
<tb> Filmstärke <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP> 0, <SEP> 0076 <SEP>
<tb> (mm)
<tb> Reibungs- <SEP> 0,102 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 0,069 <SEP> 0,
071
<tb> koeffizient
<tb> Unterlage <SEP> Gummi <SEP> Kunststoff <SEP> Aluminium <SEP> Messing
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
EMI15.1
<tb>
<tb> 27 <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> 30
<tb> AMS-3132-b <SEP> AMS-3132-b <SEP> DC-803 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201
<tb> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Epi-Rez <SEP> 201 <SEP> Syn-U-Tex <SEP> 402
<tb> AMS <SEP> : <SEP> Phenolharz <SEP> AMS <SEP> : <SEP> Phenolharz <SEP> Siliconharz <SEP> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP>
<tb> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> Epi <SEP> : <SEP> Epoxyharz <SEP> Syn <SEP> :
<SEP> Hanstofformaldehydharz <SEP>
<tb> AMS <SEP> 9,0 <SEP> 9,0 <SEP> 10,6 <SEP> Epi <SEP> 2,7
<tb> Epi <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> Syn <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP>
<tb> AMS <SEP> 16,6 <SEP> 16,6 <SEP> 7,0 <SEP> Epi <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Epi <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> Syn <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76 <SEP> Butvar <SEP> B-76
<tb> Aerosol <SEP> OT <SEP> Brij <SEP> 35
<tb> 0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> Butvar <SEP> 1, <SEP> 3
<tb> Aerosol <SEP> I, <SEP> 1 <SEP> Brij <SEP> 0,7
<tb> Cellosolve- <SEP> Cellosolve- <SEP> Xylol <SEP> CellosolveAcetate <SEP> Acetate <SEP> Butanol <SEP> Acetate
<tb> Toluol <SEP> Toluol <SEP> Toluol
<tb> Butanol <SEP> Butanol <SEP> Butanol
<tb> Cellos. <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22,7 <SEP> Xylol <SEP> 41,7 <SEP> Cellos.
<SEP> 26,7
<tb> Toluol <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 22,7 <SEP> Butanol <SEP> 20,9 <SEP> Toluol <SEP> 26,7
<tb> Butanol <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 11,3 <SEP> Butanol <SEP> 13,3
<tb> 8, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP> 10, <SEP> 6 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 5, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP>
<tb> - <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 0,92
<tb> - <SEP> - <SEP> F. <SEP> F.
<tb>
M-l <SEP> M-1 <SEP> R <SEP> R
<tb> 0,0203 <SEP> 0,0127 <SEP> 0, <SEP> 0178 <SEP> 0,0178
<tb> 0, <SEP> 060 <SEP> -- <SEP> 0, <SEP> 123 <SEP> 0,123
<tb> Holz <SEP> Leder <SEP> Stahl <SEP> Stahl
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
Fussnoten zur Tabelle I
1) Cellosolve Acetate ist ein von der Union Carbide and Carbon Corporation vertriebenes Äthylenglykol- monoäthylätheracetat.
2) Triton X-400 ist eine von der Rohm and Haas Company vertriebene 25% ige Losung von Stearyl- dimethylbenzylammoniumchlorid in Wasser.
3) AMS-3132-b ist ein Phenolformaldehydharz nach der von der Society of Automotive Engineers am 15. Juni 1952 veröffentlichten Beschreibung "Varnish, Synthetic Resin, Corrosion Preventative". Es ist ein warmhärtendes harzartiges Phenolformaldehydprodukt mit einem Feststoffgehalt von 28 bis 32% in einem organischen Lösungsmittel und enthält etwa 0, ils blauen Farbstoff.
4) Butvar B-76 ist das von der Bakelite Company (Union Carbide and Carbon Corporation) vertriebene
Polyvinylbutyral.
5) Epi-Rez 201 bezeichnet eine organische Lösung von 45% Feststoff, bestehend aus einem anscheinend epoxyhaltigen Phenolesterharz mit einer 1, 2-Epoxyäquivalenz über 1, in Verbindung mit geeigneten
Härtemitteln zum Aushärten bei erhöhten Temperaturen, erhältlich durch die Jones-Dabney Company.
6) XAC-39 ist eine 50% ige Xylollösung eines mit 41% Sojabohnenöl modifizierten Phthalsäureanhydrid- alkydharzproduktes, vertrieben von der The Sherwin-Williams Company.
7) Polyurethan 101 bezeichnet eine 50% igue Schwerbenzinlösung eines ölmodifizierten Polyurethanharz- produkts mit einer Gardner-Holdt-Viskosität von Z1 bis Zg, einem Gardnerfarbwert von 7 bis 9 und einer Säurezahl von höchstens 2, erhältlich von Cargill, Inc.
8) C-Oil (E-11-K) bezeichnet eine 50% ige Schwerbenzinlösung eines warmhärtenden Kohlenwasserstoff- harzproduktes mit einer Gardner-Holdt-Viskosität von I bis K, einem Gardnerfarbwert bis zu 4 und der Säurezahl 3-4, vertrieben durch die Enjay Company, Inc.
9) Syn-U-Tex 402 bezeichnet eine 60% igue Lösung in Butanol-Xylol 7 : 1 eines alkylierten Harnstoff- formaldehydkondensationsproduktes mit einer Säurezahl von höchstens 3 und einer Gardner-Holdt-
Viskosität von V bis Y, vertrieben durch die Jones-Dabney Company.
10) DC-804 bezeichnet eine von der Dow Coming Corporation vertriebene 60% igue Toluollösung eines warmhärtenden Siliconharzes, das einen harten, wasserfesten Film bildet, Gardner-Holdt-Viskosität
A-3 bis A, Gardnerfarbwert von höchstens 2.
11) Mit Enterprise 7927D ist eine von der Enterprise Paint Manufacturing Company vertriebene 35%ige organische Lösung eines epoxymodifizierten Phenolformaldehydharzproduktes nach der Spezifikation MIL-V-12276 A, Type 1lI, bezeichnet.
12) Styresol 4250. bezeichnet eine 50% ige Xylollösung eines styrolierten Alkydharzproduktes mit einer Gardner-Holdt-Viskosität von S bis U, einem Gardnerfarbwert von 2 bis 5 und einer SäurezahI von 4 bis 8, vertrieben von Reichhold, Chemicals, Inc.
EMI16.1
ige Xylollösung15) Plaskon 6253 bezeichnet eine 50% igue Xylollösung eines leinsamenölmodifizierten Alkydharzes mit einer Säurezahl von 6 bis 13 und. einer Gardner-Holdt-Viskosität von 0 bis Q, vertrieben durch
The Barrett Division of Allied Chemical and Dye Corporation.
16) ST-847 bezeichnet eine 55% ige Xylollösung eines warmhärtenden siliconmodifizierten Alkydharz- produktes mit einer Gardner-Holdt-Viskosität von U bis Z, einer Säurezahl von 1 bis 4 und einem
Gardnerfarbwert von 7 bis 11, vertrieben durch The Barrett Division of Allied Chemical and Dye
EMI16.2
Company vertriebenes blassfarbiges thermoplastisches saures Harz mit einer Säurezahl 162, dem
Thiocyanwert 35, einer Dichte von 1, 045 und der Verseifungszahl 167.
18) N-10 Ethyl Cellulose bezeichnet einen durch die Reaktion von Äthylchlorid mit Alkalicellulose er-
EMI16.3
<Desc/Clms Page number 17>
gehalt 1 von20) Brij 35 ist ein von der Atlas Powder Company vertriebener Polyoxyäthylenlauryläther.
Syn-U-Tex405 bezeichnet ein von der Jones-DabneyCompany erhältliches wasserlösliches Hanstoff- formaldehydharz mit einem Feststoffgehalt von 607lu, der Säurezahl 0, 7, einem Gardnerfarbwert von 1 oder mehr und einer Gardner-Holdt-Viskosität von F bis G bei einem Gehalt von 50% nicht flüchtigen Stoffen.
Andere erfindungsgemäss verwendbare Dispersionen sind nachstehend angegeben :
Beispiel III :
EMI17.1
<tb>
<tb> Gew.-Teile
<tb> Toluol <SEP> 22, <SEP> 0 <SEP>
<tb> n-Butylalkohol <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Methylisobutylketon <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Äthylenglykolmonoäthylätheracetat <SEP> 10,5
<tb> Beimischung <SEP> von <SEP> Aerosol <SEP> OT <SEP> 19) <SEP> und
<tb> Polyvinylbutyral <SEP> im <SEP> Verhältnis <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Epi-Rez <SEP> 2015) <SEP> 7, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Syn-U-Tex <SEP> 402 <SEP> 13, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Teflon-30 <SEP> 14, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Beispiel IV :
EMI17.2
<tb>
<tb> Gew.-Teile
<tb> Aerosol <SEP> OT <SEP> 19) <SEP> und <SEP> Polyvinylbutyral
<tb> im <SEP> Mischungsverhältnis <SEP> 1 <SEP> :
<SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Denaturierter <SEP> Alkohol <SEP> 75, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Phenolformaldehydharz <SEP> BV-1600 <SEP> +) <SEP> 12, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Teflon-30 <SEP> 10, <SEP> 6 <SEP>
<tb>
+) BV-1600 bezeichnet eine von The Bakelite Company erhältliche 52-56% Feststoff enthaltende Äthanollösung eines 100%igen Phenolformaldehydharzes mit einem
Gardnerfarbwert von höchstens 7 und einer Viskosität von 600 bis 1000 Centipoise.
Die Stabilität der Dispersion und die einheitliche Verteilung der Polytetrafluoräthylenteilchen in den erhaltenen erfindungsgemässen ausgehärteten Überzügen werden in bestimmten Fällen noch weiter verbessert, wenn man in die Dispersion ausser dem vorstehend beschriebenen Stabilisator ein oberflächenaktives Mittel in einer Menge von etwa loo bis etwa 100% der Menge des Stabilisators einführt. Welches oberflächenaktive Mittel in einer gegebenen Dispersion am wirksamsten ist, hängt von einem oder mehreren der folgenden Faktoren ab : dem anwesenden warmhärtenden Harz, der Menge dieses Harzes, der Menge der anwesenden Polytetrafluoräthylenteilchen, der Verträglichkeit von im Gemisch vorhandenen warmhärtbaren Harzen usw.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass in den erfindungsgemassen Dispersionen anionische, kationische oder nichtionische oberflächenaktive Mittel verwendet werden können, wie dies in den Beispielen 8 und 29,12 und 30 bzw. 9 und 21 der Tabelle I angegeben ist.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.