AT164018B - Verfahren zur Herstellung von Reibkörpern - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von Reibkörpern 
Reibkörper, die aus einem Reibgrundstoff in Kombination mit Kautschuk als Bindemittel bestehen, sind bereits seit längerer Zeit bekannt, doch weisen alle kautschukgebundenen Beläge den grossen Nachteil auf, dass sie nur in einem verhältnismässig engen Temperaturbereich wirksam sind, da sich der Kautschuk bei Temperaturen über   2000 C   zu zersetzen beginnt und damit seine Bindemitteleigenschaften einbüsst. Diese Zersetzung ist darin begründet, dass bei natürlichen wie bei künstlichem Kautschuk ein Polymerisat von Kohlenwasserstoffketten vorliegt, welche nur in einzelnen Doppelbindungsstellen beim Vulkanisationsprozess durch Schwefel verknüpft werden. Der Polymerisationsgrad, und damit die dreidimensionale Vernetzung, ist bei Naturkautschuk eine gegebene Grösse.

   Bei Kunstkautschuk kann zwar der Polymerisationsgrad gegenüber Naturkautschuk erhöht werden, jedoch sind auch dieser Erhöhung infolge der gleichzeitig abnehmenden Plastizität enge Grenzen gesetzt. 



   Es wurde nun gefunden, dass der für die Herstellung von Reibkörpern verwendete Kautschuk in seinen Eigenschaften wesentlich verbessert werden kann, wenn er einer zusätzlichen Polymerisation unterworfen wird. Bei dieser Behandlung nimmt mit zunehmendem Polymerisationsgrad auch die Grösse der dreidimensional vernetzten Makromoleküle wesentlich zu, wobei die Wärmestrukturfestigkeit der hochpolymeren Körper stark erhöht wird. 



   Es ist bereits vorgeschlagen worden, bei der Herstellung von   Schleifkörper   aus einer Schleifsubstanz und einem kautschukartigen Bindemittel die Kautschukmasse einer Nachpolymerisation in Gegenwart von Laurylperoxyd zu unterwerfen. Von derartigen Schleifmaterialien unterscheiden sich Friktionsmassen abgesehen von ihrer verschiedenen Wirkungsweise, schon grundsätzlich in ihrem Aufbau und den an sie zu stellenden Anforderungen hinsichtlich Elastizität, hohem und gleichmässigem Reibungskoeffizienten u. dgl. 



   Erst durch die erfindungsgemässe Nachpolymerisation werden hochpolymere weitvernetzte, ausserordentlich hitzebeständige und unlösliche Polymerisate erhalten, die vor allem für Friktionmassen bestens geeignet sind. In gewissen Fällen erweist es sich dabei als vorteilhaft, von Altkautschuk allein auszugehen, da dieser infolge des bereits stattgefundenen Polymerisationsprozesses thermisch höher beanspruchbar ist und daher im Gegensatz zu seiner sonstigen Verwertbarkeit ein durchaus vollwertiges Ausgangsmaterial vorstellt. Derartig hergestellte Beläge haben sich in ihren Eigenschaften den mit Frischkautschuk angefertigten als vollkommen gleichwertig erwiesen. 



   Die Nachpolymerisation kann so vorgenommen werden, dass der Kautschuk, z. B. feingemahlener Altkautschuk, mit einer entsprechenden Menge, beispielsweise von 0-2 bis   10%   eines Polymerisationsbeschleunigers vermengt wird und den auf Basis von metallischem Reibmaterial, wie Stahlwolle und/oder Asbest hergestellten Bremsbelägen vor der Verformung zugemischt wird. Beim Verformen der Beläge, z.

   B. durch Verpressen in Formen bei Temperaturen von etwa 160 bis 1700 C erfolgt gleichzeitig mit der Formgebung des Belages die zusätzliche Nachpolymerisation des Kautschukanteiles. 
Die Nachpolymerisation kann vorteilhaft auch durch Einwirkung des als oxydatives Er- 
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 dierenden Eigenschaften insbesondere die Fähigkeit besitzt, eine dreidimensionale Vernetzung der Kautschukmoleküle und damit eine weitgehende Verfestigung des Kautschuks selbst sowie eine bedeutende Erhöhung der Hitzebeständigkeit desselben zu bewirken. 



   Die nach der Erfindung hergestellten Bremsbeläge ergeben, wie ermittelt wurde, einen über dem ganzen Temperaturbereich von 50 bis 500   C vollkommen gleichbleibenden Reibbeiwert in der aussergewöhnlichen Höhe von   0. 5.   Die Bremseigenschaften dieser Beläge sind bei Stoppbremsungen im hohen und höchsten Temperaturbereich bis zu 600  C allen bekannten Bremsbelägen überlegen. 



   Eine unter Verwendung von   Benzoylperoxyd   als Polymerisationsbeschleuniger hergestellte Mischung besteht beispielsweise aus : 

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Bei der Herstellung dieser Mischung wird der Altgummianteil (z. B. 10-30%) so weit als möglich zerkleinert und mit gemahlenem Benzoylperoxyd innig gemischt. Diesem Gemisch kann gegebenenfalls Schwefel, z. B. in einer Menge von 4% zugesetzt werden. Nach dem Einmengen der übrigen Bestandteile wird hierauf die ganze Mischung heiss verpresst. 



   Wird von unvulkanisiertem Kautschuk ausgegangen, so erfolgt die Zugabe des Polymersationsbeschleunigers zweckmässig bereits auf der Mischwalze. Für diesen Fall erweist sich beispielsweise folgende Mischung als zweckmässig : 
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Kondensationsprodukt aus Phenol-Formal- dehyd,   härtbar..................... 5%  
Derartig hergestellte Friktionsmassen lassen sich nach allen in der Fabrikation von Kautschuk und plastischen Massen üblichen Methoden, z. B. durch Pressen, Spritzen u. dgl. zu hochwertigen Bremsbelägen verarbeiten.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH : Verfahren zur Herstellung von Reibkörpern aus Mischungen, die Asbest, metallisches Reibmaterial, z. B. Stahlwolle usw., natürlichen oder synthetischen Kautschuk und gegebenenfalls Zusatzstoffe, wie härtbare, harzartige Kondensationsprodukte enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass vulkanisierter oder unvulkanisierter Kautschuk in Gegenwart eines an sich bekannten Polymerisationsbeschleunigers, z. B. Benzoylperoxyd zusätzlich, vorteilhaft beim Verformen der Reibkörper, polymerisiert wird, wodurch das Kautschukbindemittel in der Reibmasse hitzebeständig gemacht wird.