<Desc/Clms Page number 1>
Draht aus hochschmelzendem Metall.
EMI1.1
<Desc/Clms Page number 2>
Anmelderin hat zum ersten Male gefunden, dass Lampen mit geradfädigem Draht mit der erfindungsgemässen Struktur sich von andern durch ihre grosse Stoss- und Erschütterungsfestigkeit unterscheiden.
Es stellt sieh heraus, dass die Lebendsauer, wenn ein aus dem erfindungsgemässen Draht hergestellter Glühkörper abwechselnd im kalten und glühenden Zustande Erschütterungen mit einer
EMI2.1
Berührungsflächen nach Fig. 2 aufweist.
Die Vorteile des erfindungsgemässen Drahtes gegenüber Thoriumoxyddraht sind weiter :
1. die grosse Stossfestigkeit bleibt auch während des Brennens der Lampe dauernd erhalten,
2. der Draht ist leichter bearbeitbar,
3. das Klarbrennen der Lampe geht ohne Schwierigkeiten vor sich.
EMI2.2
dass das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Drahtes weniger umständlich und zeitraubend und die Ausschussziffer niedriger ist. Die beim Ziehen von ausgeglühtem Draht auftretenden
Schwierigkeiten sind vermieden. Der erfindungsgemässe Draht kann auch in der Lampe montiert werden, wenn er noch eine Faserstruktur aufweist. In diesem Zustand ist der Draht weit besser zu hantieren als zuvor stark erhitzter Draht.
Der erfindungsgemässe Draht kann wie folgt hergestellt werden.
Sehr feines Metallpulver, z. B. Wolframpulver, von dem etwa höchstens 30 Gew. Teile aus Teilchen mit einer Grösse von mehr als 6 ! 1. bestehen, wird vermischt mit bestimmten Zusätzen, wie z. B. 0-5% ALjOs, 0-5% SiOs, 0-3% KWO4 oder 0-3% Na2WO4. Das Zusetzen dieser Stoffe ist an sich bekannt. Das Pulver wird zusammengesintert und dann mit möglichst grosser Deformation und bei möglichst niedriger Temperatur während jeder Ziehstufe ausgezogen. Die Bearbeitung geschieht also im Gegensatz zur normalen Bearbeitung unter absichtlich schwieriger gewählten Verhältnissen.
Diesen Nachteil nimmt man, im Hinblick auf das erzielbare günstige Enderzeugnis, gern mit in Kauf.
Übrigens lässt sich dieser Nachteil bei guter Überwachung der Herstellung auf ein Mindestmass verringern.
Die Erfindung wird beispielsweise an Hand eines Vergleiches des bisher üblichen Verfahrens mit dem erfindungsgemässen Verfahren für einen bestimmten Draht erläutert. In beiden Fällen handelt es sich um ein gesintertes Wolframstäbchen von 7 mm. Dicke, das zu einem Draht von 0-5 mm Durchmesser umgewandelt werden soll.
Nach dem bisher üblichen Verfahren wird das Stäbchen bei einer Temperatur von 1200 bis 1300 C gehämmert mit einer konstanten absoluten Querschnittsabnahme von 300 Mikron pro Hammerstufe, bis der Draht eine Dicke von 1-5 mm bekommen hat. Dann wird das Hämmern durch Ziehen ersetzt, welche Bearbeitung bei einer Temperatur von 11000C mit einer Verringerung von 10 bis 15% pro Ziehstufe stattfindet, bis der Draht seine endgültige Dicke von 0-5 mm erhalten hat.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren findet das Hämmern bei einer Temperatur von 1200 bis 1300 C statt. Hier wird jedoch eine konstante Verringerung von 10% angewendet (es ist sogar eine derartige Verringerung von 13 bis 20% möglich). Hat der Draht eine Dicke von 2-5 mm erhalten, so wird das Hämmern durch Ziehen ersetzt, das mit einer Querschnittsverringerung von 15 bis 30% pro Ziehstufe vor sich geht. Das Ziehen von 2-5 bis 1-5 mm findet bei 1050 C, von 1-5 bis 1-0 mm bei 1000 C und das Ziehen von 1-0 bis 0-5 mm bei 950 C statt.
Aus Obenstehendem wird es einleuchten, dass die erfindungsgemässe Bearbeitung des Drahtes viel schneller vor sich geht, während eine erheblich grössere Deformation bei einer erheblich niedrigeren Temperatur stattfindet. Es sei bemerkt, dass die hier angegebenen Temperaturen und Querschnitts- änderungen nur beispielsweise gegeben sind ; für andere Abmessungen gelten selbstverständlich andere Temperaturen. Wesentlich ist jedoch, dass der Draht nachdem er zusammengesintert worden ist, bei möglichst grosser Deformation während jeder Hammer-und Ziehstufe und möglichst niedriger Temperatur ausgezogen wird.
Der in dieser Weise hergestellte Draht weist im wesentlichen die genannte Struktur auf. Die
EMI2.3
Berührungsflächen, die die Festigkeit des Drahts nicht beeinträchtigen, wahrscheinlich weil sie mehr zu einer Überlappungsstruktur neigen, also nicht vollkommen senkrecht zur Drahtachse stehen.
Es ist empfehlenswert, dem Draht die endgültige Struktur erst in der Lampe zu geben ; weil,
EMI2.4
Es ist auch erwünscht, dass der Draht an der Stelle, wo er beim Montieren auf den Haltedrähten umgebogen werden muss, Faserstruktur besitzt. Wenn ein rekristallisierter Draht montiert würde, so könnte in der Biegestelle eine Berührungsfläche zweier Kristalle zu liegen kommen. Dies würde zum Bruch oder zumindest zu einer schwachen Stelle des Glühkörpers führen.
Die erfindungsgemässen Lampen lassen sich gut von Lampen unterscheiden, in denen ein vorher rekristallisierter Draht montiert wurde, da die Teile des Glühkörpers, die sich in der Nähe der Polund Haltedrähte befinden, immer noch eine Faserstruktur zeigen, während an den andern Teilen durch
<Desc/Clms Page number 3>
Ätzen festgestellt werden kann, dass die Kristalle sich über die ganze Drahtdicke erstrecken und eine eckige Gestaltung haben.
Diese Feststellung kann naturgemäss am leichtesten an Lampen mit umgewundenem Draht vorgenommen werden. Die Drahtdicke solcher Lampen beträgt meistens höchstens 75 Mikron.
Es hat sich herausgestellt, dass man schon einen richtigen Eindruck bekommt, wenn hundert nebeneinanderliegende Kristallberührungsfläehen analysiert werden.
Die Erfindung kann auch für die Herstellung von Drähten aus andern hoehsehmelzenden Metallen, wie z. B. Rhenium, verwendet werden.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Draht aus einem hochschmelzendem Metall, z. B. Wolfram, mit einer Faserstruktur, die bei Rekristallisation im ruhenden geraden Zustand in eine Kristallstruktur übergeht, deren Kristalle sich im wesentlichen über die ganze Drahtdicke erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass weniger als 50% der Kristallberührungsflächen senkrecht oder nahezu senkrecht zur Drahtachse stehen.
2. Elektrische Glühlampe oder Entladungsröhre mit einem aus einem geradfädigen Draht bestehenden Glühkörper aus hochschmelzendem Metall, wie z. B. Wolfram, der in der Nähe der Polund Haltedrähte eine Faserstruktur aufweist und dessen übriger Teil Kristalle enthält, die sich im wesentlichen über die ganze Drahtdicke erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass weniger als 50% der Kristallberührungsfläehen senkrecht oder nahezu senkrecht zur Drahtachse stehen.