WO2022249956A1 - リサイクルフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】廃棄予定フィルムフィルムを用いて、回収率を下げることなく、リサイクルフィルムを製造する方法を提供すること。 【解決手段】以下の工程を有する、リサイクルフィルムの製造方法。　１．機能層を有するフィルムから付着物を除去することを含む、除去工程、　２．付着物を除去したフィルムを粉砕することを含む、粉砕工程、　３．得られた粉砕品を押し出し機に投入し、チップ化することを含む、チップ化工程、　４．得られたリサイクルチップを製膜機の押出し機に投入すること、フィルム化すること、巻き取ることを含む、リサイクル基材の形成工程。

Description

リサイクルフィルムの製造方法

　本発明は、リサイクルフィルムの製造方法に関する。更に詳しくは、機能層を含むフィルムをリサイクルし得られるフィルムの製造方法に関する。

　合成樹脂などの基材フィルムの表面に様々な機能を有する機能層を含むフィルムは、例えば電子部品用、光学部品用、ラベル用、離型用などの分野で活用されている。上記フィルムにおいて使用済みのフィルム、規格外となったフィルム、流通過程で傷付いたフィルムなどは通常、廃棄される（以下、このようなフィルムを廃棄予定フィルムと呼ぶ場合がある）。しかし、資源の有効利用のため、廃棄予定フィルムをリサイクルすることが好ましい。

　このような技術として、例えば特許文献１が挙げられる。特許文献１では、ロール状に巻き取った機能層を含むフィルムを加熱した塩基層に一定時間浸漬させながら、ウェブ搬送することにより、短時間で効率良く機能層を除去することができる。さらにこの回収方法によれば、不純物の少ない高品質の基材フィルムを回収することができるとされている。

　しかしながら、特許文献１の方法では、機能層が残存しないように完全に除去するためには過剰にフィルムを溶解させる必要がある。機能層のみならず、基材フィルムも一定量溶解するために、基材フィルムの回収率が下がってしまい、高コスト化してしまうという問題がある。さらに近年の環境問題への関心の高まりから、基材フィルムの薄膜化が進んでいるが、基材フィルムが薄くなるほど、回収率の低下は顕著となる。

特開２０２０－９００９４号公報

　本発明は、かかる従来技術の課題を背景になされたものである。すなわち、本発明の目的は、機能層を有する、使用済みの上記フィルム、規格外となった上記フィルム、流通過程で傷付いた上記フィルムなどの廃棄予定フィルムフィルムを用いて、回収率を下げることなく、リサイクルフィルムを製造する方法を提供することにある。

　本発明の構成は次のとおりである。
以下の工程を有する、リサイクルフィルムの製造方法：
（工程１）機能層と基材とを有する積層フィルムにおける、少なくとも機能層から付着物を除去することを含む、除去工程、
（工程２）少なくとも基材を粉砕し、粉砕品を形成することを含む、粉砕工程、
（工程３）前記工程で得られた粉砕品をチップ化し、リサイクルチップを形成することを含む、チップ化工程、
（工程４）前記工程で得られたリサイクルチップをフィルム化し、前記フィルムを巻き取ることを含む、リサイクルフィルムの形成工程。
［２］前記工程２において、前記付着物を除去した機能層を更に粉砕することを含む、上記リサイクルフィルムの製造方法。
［３］上記１または２で得られたリサイクルフィルム上に、新たな機能層を設けることを含む機能層形成工程を有する、機能層付きリサイクルフィルムの製造方法。

　なお、前記除去工程で行われる除去は例えば、ブラシなどで擦り取り、集塵する方法、粘着ロールを張り付けて剥離時に除去する方法、バキュームで吸引して除去する方法、刃で削り落とす方法、高圧水、高圧エア、高圧スチームにより除去する方法、砂やドライアイスを吹き付けて取る方法、洗浄層にフィルムを浸して、マイクロバブル等で付着物を吸着させて除去する方法、超音波等の微振動で浮かせて除去する方法、及び超臨界CO2により付着物を溶解させ除去する方法、のうち、いずれか１つ以上を用いて行われることが好ましい。前記除去工程で行われる除去は特に、付着物が残存する積層フィルムの面に高圧エアを吹き付け、付着物を除去する方法、付着物が残存する積層フィルムの面に高圧水を吹き付け、付着物を除去する方法、及び洗浄層に積層フィルムを浸して、マイクロバブルで付着物を吸着させて除去する方法、のうち、いずれか１つ以上を用いて行われることがより好ましい。

　更に、前記除去工程は、機能層と基材とを有する積層フィルムにおける、少なくとも機能層から付着物を除去し、除去後、付着物の残量を検出することを含むことが好ましい。所定量は例えば、除去した積層フィルムの質量１００質量％に対して０．１５０質量％である。本発明のリサイクルフィルム製造方法は、付着物の残量が所定量未満である場合、（工程２）粉砕工程に進むことが好ましい。一方、付着物の残量が所定量以上である場合、本発明のリサイクルフィルム製造方法は、積層フィルムを別の成型物に転用することが好ましい。

　本発明のリサイクルフィルム製造方法によれば、基材フィルムの高い回収率を維持しつつ、効率的にリサイクルフィルムを製造することができる。

本発明の実施形態に係るリサイクルフィルムの第１製造方法を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係るリサイクルフィルムの第２製造方法を示すフローチャートである。

　以下、本発明について詳述する。
　本発明は、以下の工程を有する、リサイクルフィルムの製造方法である。
　図１は、このリサイクルフィルムの第１製造方法を示すフローチャートである。
（工程１）機能層と基材とを有する積層フィルムにおける、少なくとも機能層から付着物を除去することを含む、除去工程（Ｓ１０１～Ｓ１０５）、
（工程２）少なくとも基材を粉砕し、粉砕品を形成することを含む、粉砕工程（Ｓ１０６）、
（工程３）前記工程で得られた粉砕品をチップ化し、リサイクルチップを形成することを含む、チップ化工程（Ｓ１０７）、
（工程４）前記工程で得られたリサイクルチップをフィルム化し、前記フィルムを巻き取ることを含む、リサイクルフィルムの形成工程（Ｓ１０８）。

　（使用済み機能層付きフィルム）
　機能層と基材とを有する積層フィルムは、使用前の積層フィルムであってもよく、使用済の積層フィルムであってもよい。一態様において、機能層と基材とを有する積層フィルムは、使用済み機能層付き積層フィルムであってもよい（以下、使用済み機能層付きフィルムと称する場合がある）。

　本発明の使用済み機能層付きフィルムは、熱可塑層樹脂基材フィルムの少なくとも一方の面に機能層が設けられたフィルムであり、基材フィルムとしては、素材、形状など、特に限定されるものではない。

　基材フィルムの材質として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート，ポリシクロヘキサンジメタノール－テレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリカプロラクタムポリウレタンなどのポリウレタン系樹脂の他、ポリカーボネート系樹脂、アクリル樹脂等、特に制限なく使用できる。

　基材フィルムは単独の材料を用いても良く、ポリマーアロイのような混合系でも良く、もしくは、多素材を複数種積層した構造になっていても良い。
　基材フィルムの形状としては、シート状でもロール状であっても特に問題ない。ロール状であると、生産効率が良く、一般に用いられている。

　本発明の使用済み機能層付きフィルムの機能層は特に限定されるものではなく、シリコーン系、環状オレフィン系、非環状オレフィン系、フッ素系、アルキッド系、アクリル系、メラミン系、エポキシ系樹脂等の樹脂を含むことができる。
　特に、機能層が離型層として使用される場合、離型層の表面には、被離型対象物の残存物が存在することがある。このため、本発明においては、機能層を有するフィルムから付着物を除去することを含む、除去工程が重要である（詳細は後述する）。

　例えば、被離型対象物として、粘着剤、光学フィルム、セラミックグリーンシート、及び電極材料等を示すことができ、これらの一部が積層フィルム上に、本発明に係る付着物として存在し得る。具体的には、離型層を有する積層フィルム上にセラミックグリーンシートと電極材料を積層して固め、このセラミック積層体を剥離した後、セラミックグリーンシート及び電極材料の一部が積層フィルム上に、付着物として残存する。電極材料は、例えば積層セラミックコンデンサを製造する際にセラミックグリーンシートとともに使用され、積層セラミックコンデンサの内部電極やビア電極を形成する。セラミックグリーンシートの材料は例えば強誘電体のチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ_３）、常誘電体の酸化チタン（ＴｉＯ_２)、常誘電体のジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ_３)、等である。電極材料は例えばニッケル（Ｎｉ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）等である。

　また、機能層が離型層として使用される場合、本発明の離型層は、被離型対象物との高い密着性も求められている。例えば、粘着剤用離型層、光学フィルム用離型層、セラミックグリーンシート用離型層は、被離型対象物の製造工程、それを用いた装置などの製造工程において使用され得るので、これら工程間において、高い密着性を示す必要がある。

　また、機能層が離型層として使用される場合、本発明における離型層は、高温（例えば６０℃以上）及び／又は高湿度（例えば７０％以上）の条件に曝された離型層、高延伸条件に付された離型層であってもよい。機能層（例えばこれらの条件に付された離型層）を有するフィルムから、付着物を除去することを含む、除去工程により、リサイクル基材の純度を高め、例えば、要求される光学物性、機械的強度等をもたらすことができる。

　シリコーン系化合物とは、分子内にシリコーン構造を有する化合物のことであり、硬化型シリコーン、シリコーングラフト樹脂、アルキル変性などの変性シリコーン樹脂などが挙げられる。

　反応性の硬化シリコーン樹脂としては、付加反応系のもの、縮合反応系のもの、紫外線もしくは電子線硬化系のものなどを用いることができる。
　付加反応系のシリコーン樹脂としては、例えば末端もしくは側鎖にビニル基を導入したポリジメチルシロキサンとハイドロジエンシロキサンとを、白金触媒を用いて反応させて硬化させるものが挙げられる。このとき、１２０℃で３０秒以内に硬化できる樹脂を用いる方が、低温での加工ができ、より好ましい。

　例としては、東レ・ダウコーンニング社製の低温付加硬化型（ＬＴＣ１００６Ｌ、ＬＴＣ１０５６Ｌ、ＬＴＣ３００Ｂ、ＬＴＣ３０３Ｅ、ＬＴＣ３１０、ＬＴＣ３１４、ＬＴＣ３５０Ｇ、ＬＴＣ４５０Ａ、ＬＴＣ３７１Ｇ、ＬＴＣ７５０Ａ、ＬＴＣ７５２、ＬＴＣ７５５、ＬＴＣ７６０Ａ、ＬＴＣ８５０など）および熱ＵＶ硬化型（ＬＴＣ８５１、ＢＹ２４－５１０、ＢＹ２４－５６１、ＢＹ２４－５６２など）、信越化学社製の溶剤付加型（ＫＳ－７７４、ＫＳ－８８２、Ｘ６２－２８２５など）溶剤付加＋ＵＶ硬化型（Ｘ６２－５０４０、Ｘ６２－５０６５、Ｘ６２－５０７２Ｔ、ＫＳ５５０８など）、デュアルキュア硬化型（Ｘ６２－２８３５、Ｘ６２－２８３４、Ｘ６２－１９８０など）などが挙げられる。

　縮合反応系のシリコーン樹脂としては、例えば、末端にＯＨ基をもつポリジメチルシロキサンと末端にＨ基をもつポリジメチルシロキサンを、有機錫触媒を用いて縮合反応させ、３次元架橋構造をつくるものが挙げられる。

　紫外線硬化系のシリコーン樹脂としては、例えば最も基本的なタイプとして通常のシリコーンゴム架橋と同じラジカル反応を利用するもの、不飽和基を導入して光硬化させるもの、紫外線でオニウム塩を分解して強酸を発生させ、これでエポキシ基を開裂させて架橋させるもの、ビニルシロキサンへのチオールの付加反応で架橋するもの等が挙げられる。また、前記紫外線の代わりに電子線を用いることもできる。電子線は紫外線よりもエネルギーが強く、紫外線硬化の場合のように開始剤を用いなくても、ラジカルによる架橋反応を行うことが可能である。

　使用する樹脂の例としては、信越化学社製のＵＶ硬化系シリコーン（Ｘ６２－７０２８Ａ／Ｂ、Ｘ６２－７０５２、Ｘ６２－７２０５、Ｘ６２－７６２２、Ｘ６２－７６２９、Ｘ６２－７６６０など）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＵＶ硬化系シリコーン（ＴＰＲ６５０２、ＴＰＲ６５０１、ＴＰＲ６５００、ＵＶ９３００、ＵＶ９３１５、ＸＳ５６－Ａ２９８２、ＵＶ９４３０など）、荒川化学社製のＵＶ硬化系シリコーン（シリコリースＵＶ ＰＯＬＹ２００、ＰＯＬＹ２１５、ＰＯＬＹ２０１、ＫＦ－ＵＶ２６５ＡＭなど）が挙げられる。

　上記、紫外線硬化系のシリコーン樹脂としては、アクリレート変性や、グリシドキシ変性されたポリジメチルシロキサンなどを用いることもできる。これら変性されたポリジメチルシロキサンを、多官能のアクリレート樹脂やエポキシ樹脂などと混合し、開始剤存在下で使用することもできる。

　環状オレフィン系樹脂は、重合成分として環状オレフィンを含む。環状オレフィンは、環内にエチレン性二重結合を有する重合性の環状オレフィンであり、単環式オレフィン、二環式オレフィン、三環以上の多環式オレフィンなどに分類できる。

　単環式オレフィンとしては、例えば、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどの環状Ｃ４－１２シクロオレフィン類などが挙げられる。

　二環式オレフィンとしては、例えば、２－ノルボルネン；５－メチル－２－ノルボルネン、５，５－ジメチル－２－ノルボルネン、５－エチル－２－ノルボルネン、５－ブチル－２－ノルボルネンなどのアルキル基（Ｃ１―４アルキル基）を有するノルボルネン類；５－エチリデン－２－ノルボルネンなどのアルケニル基を有するノルボルネン類；５－メトキシカルボニル－２－ノルボルネン、５－メチル－５－メトキシカルボニル－２－ノルボルネンなどのアルコキシカルボニル基を有するノルボルネン類；５－シアノ－２－ノルボルネンなどのシアノ基を有するノルボルネン類；５－フェニル－２－ノルボルネン、５－フェニル－５－メチル－２－ノルボルネンなどのアリール基を有するノルボルネン類；オクタリン；６－エチル－オクタヒドロナフタレンなどのアルキル基を有するオクタリンなどが例示できる。

　多環式オレフィンとしては、例えば、ジシクロペンタジエン；２，３－ジヒドロジシクロペンタジエン、メタノオクタヒドロフルオレン、ジメタノオクタヒドロナフタレン、ジメタノシクロペンタジエノナフタレン、メタノオクタヒドロシクロペンタジエノナフタレンなどの誘導体；６－エチル－オクタヒドロナフタレンなどの置換基を有する誘導体；シクロペンタジエンとテトラヒドロインデン等との付加物、シクロペンタジエンの３～４量体などが挙げられる。

　非環状オレフィン系樹脂は、重合成分として非環状オレフィンを含む。非環状オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、２－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－イコセン等のアルケン等が挙げられる。

　ゴムを表面処理用の樹脂として用いることもできる。例えば、ブタジエン、イソプレン等の共重合体が挙げられる。
　環状オレフィン、非環状オレフィンに関わらず、オレフィン系樹脂は単独で使用してもよく、二種類以上を共重合しても構わない。

　環状オレフィン系樹脂と非環状オレフィン系樹脂は、部分的に水酸基変性や酸変性部位を持たせ、架橋剤を用いてそれらの官能基と架橋させても良い。架橋剤は変性基に合わせて適宜選択すればよく、例えば、トリレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート類、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの低級脂肪族ジイソシアネート類、シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、前記芳香族ジイソシアネート類の水添物などの脂環族イソシアネート類などのイソシアネート系架橋剤の他に、メチルエーテル化メラミン樹脂、ブチルエーテル化メラミン樹脂などのメラミン系架橋剤、エポキシ系架橋剤等が挙げられる。

　フッ素系化合物としては、パーフルオロアルキル基、パーフルオロアルキルエーテル基少なくともどちらかを持つ化合物であれば、特に制限はない。フッ素系化合物は一部、酸や水酸基、アクリレート基等により変性してあっても良い。架橋剤を添加して変性部位で架橋してもよい。もしくは、UV硬化系樹脂にパーフルオロアルキル基、パーフルオロアルキルエーテル基少なくともどちらかを持つ化合物を添加し、重合しても良い。もしくは反応性の官能基を持たないパーフルオロアルキル基を持つ化合物をバインダー樹脂に少量添加する形での使用でも構わない。

　ポリオレフィン系離型剤、長鎖アルキル基含有樹脂系離型剤、フッ素系離型剤、シリコーン系離型剤等の離型剤は離型フィルムの離型層として、主となる樹脂として用いてもよく、もしくはバインダー樹脂の添加剤として使用しても良い。
　バインダー樹脂としては特に限定はなく、例えば、アクリル基やビニル基、エポキシ基等の官能基をUV照射により硬化することで得られるUV硬化系の樹脂や、エステル系、ウレタン系、オレフィン系、アクリル系等の熱可塑樹脂や、エポキシ系、メラミン系等の熱硬化性樹脂を用いることもできる。

（機能層を有するフィルムから付着物を除去する工程）（図１に示すＳ１０１～Ｓ１０５参照）
　本発明の機能層を有するフィルムから付着物を除去する方法において、機能層を有するフィルムは、基材の少なくとも１方の面に機能層が設けられており、例えば、機能層を有するフィルムの使用後にフィルム表面に付着物が残存する場合がある。

　また、上記フィルムにおいて使用済みのフィルム、規格外となったフィルム、流通過程で傷付いたフィルムなどは通常、廃棄される。このような廃棄予定フィルムから、付着物を除去する工程を含む。
　本発明においては、機能層表面だけでなく、基材における機能層とは反対側の面から付着物を除くことを含んでもよい。また、基材に付着している付着物を除く工程を含んでもよい。

　上記残存付着物を除去する方法としては特に限定されず、例えば、ブラシなどで擦り取り、集塵する方法、粘着ロールを張り付けて剥離時に除去する方法、バキュームで吸引して除去する方法、刃で削り落とす方法、高圧水、高圧エア、高圧スチームにより除去する方法、砂やドライアイスを吹き付けて取る方法、洗浄層にフィルムを浸して、マイクロバブル等で付着物を吸着させて除去する方法（以下、マイクロバブル方法と称する。）、超音波等の微振動で浮かせて除去する方法、超臨界CO2により付着物を溶解させ除去する方法等が挙げられる。

　これらの方法を組み合わせてもよい。以下、これらの方法の組み合わせに関して図１を用いて説明する。ここでは一例として、除去工程（Ｓ１０１～Ｓ１０５）が、離型フィルム（即ち積層フィルム）上からセラミックグリーンシート及び電極材料の残存物（即ち付着物）を除去する場面が挙げられる。Ｓ１０１で行われる付着物の除去は一定回数行われる。Ｓ１０１で行われる除去の方法も各回で異なる。これらの方法は特に限定されるものではないが、効率面で、ロール　トゥ　ロールで処理できる方法が好ましい。

　図１に示すように第１製造方法はまず、第１の方法で積層フィルムから付着物を除去する（Ｓ１０１）。第１の方法は例えば、上述のマイクロバブル方法である。
　除去回数が一定回数未満である場合（Ｓ１０２のＮ）、第１製造方法はＳ１０１で行われる除去の方法を変更し（Ｓ１０３）、第２の方法で積層フィルムから付着物を除去する（Ｓ１０１）。第２の方法は例えば、付着物が残存する積層フィルムの面に高圧エアを吹き付け、付着物を除去する方法、又は付着物が残存する積層フィルムの面に高圧水を吹き付け、付着物を除去する方法である。

　そして第１製造方法は、Ｓ１０１の除去回数が一定回数以上に達するまで、Ｓ１０１、Ｓ１０２、Ｓ１０３の過程を繰り返す。一定回数は例えば１回、２回、３回であり、１回又は２回が好ましい。一定回数は特に限定されないが、リサイクルにかけることができる製造コスト等から決定すれば良い。また、付着物の除去状態に応じて決定してもよい。

　除去回数が一定回数に達すると（Ｓ１０２のＹ）、第１製造方法は付着物を除去した後の積層フィルムの一部を試料として抽出し、付着物の残量を検出する（Ｓ１０４）。付着物の残量は、例えば固体ＮＭＲ（核磁気共鳴）又はＩＣＰ発光分光分析で検出される。例えばチタン酸バリウムの場合、チタン酸バリウムの残量は、試料から得られるＮＭＲスペクトル中のチタンのピークから算出される。又は、チタン酸バリウムの残量は、試料に含まれるバリウム元素量、チタン元素量をＩＣＰ発光分光分析装置で測定し、試料中の含有量を求め、チタン酸バリウム量に換算する。

　付着物の残量が所定量未満である場合（Ｓ１０５のＹ）、第１製造方法は除去工程を終え、Ｓ１０6の粉砕工程に進む。所定量はリサイクルした際に問題とならない量に予め設定すれば良い。上限となる所定量は例えば、抽出した試料の質量１００質量％に対して０．１５０質量％が好ましく、０．１００質量％がより好ましい。下限は例えば、抽出した試料の質量１００質量％に対して０．００５質量％が好ましく、０．００１質量％がより好ましい。例えば、付着物の残量が０．００５質量％以上０．１５０質量％以下である場合、第１製造方法は除去工程を終え、Ｓ１０６の粉砕工程に進む。

　しかし、付着物の残量が所定量以上である場合（Ｓ１０５のＮ）、第１製造方法は積層フィルムをこの付着物が問題ない別の成型物に積層フィルムを転用する（Ｓ１０９）。即ち第１製造方法は、工程２の粉砕工程、工程３のチップ化工程、工程４のリサイクルフィルム形成工程を含むマテリアルリサイクルを行い、積層フィルムを離型フィルム等でなく別の成型物に転用する。

　Ｓ１０９において別の成型物は例えば、白色ポリエステルフィルムであることが好ましい。白色ポリエステルフィルムは、単層構造又は多層構造を有する。単層構造の白色ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂からなり、内部に空洞を含有する空洞含有層を備えるフィルムである。多層構造の白色ポリエステルフィルムは少なくとも、無機顔料を含有するポリエステル樹脂からなる第１被覆層と、ポリエステル樹脂からなり、内部に空洞を含有する空洞含有層と、無機顔料を含有するポリエステル樹脂からなる第２被覆層と、がこの順序に積層されたフィルムである。

　ここで、空洞含有層は白色を発現するために、二酸化チタン、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等を含有する。そのため、チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ_３）は、空洞含有層に含まれることが好ましい。特に、製膜性、表面特性及び後加工性の観点から、チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ_３）は、多層構造の白色ポリエステルフィルムにおける空洞含有層に含まれることがより好ましい。

　ただし、電極材料の１つであるＮｉに関しては、基本的に所定量以上残存すると、転用が困難になる。また、Ｎｉに関しては、水洗いのみで除去することが適さない。そのため、電極材料の１つであるＮｉを除去する場合、Ｓ１０１では、圧縮空気で飛ばしたり、吸引除去を行ったりすることが好ましい。

　なお、本発明の製造方法は、図１に示した第１製造方法の除去工程（Ｓ１０１～Ｓ１０５）の順番を入れ替えた第２製造方法（図２）を採用できる。第２製造方法は図２に示すように、Ｓ１０１の除去を行う毎に付着物の残量を検出する点で、第１製造方法と異なる。その他の点は同じである。第２製造方法は、付着物の残量が所定量未満になるまで、又は除去回数が一定回数以上に達するまで、除去工程（Ｓ１０１～Ｓ１０５）を繰り返す。
　また以上の工程において、付着物と共に機能層（例えば離型層）が除去されても構わなく、また機能層（例えば離型層）は除去されずフィルム上に残っていても構わない。

　また第１製造方法および第２製造方法はチップ化工程（Ｓ１０７）とリサイクルフィルム形成工程（Ｓ１０８）との間でも、付着物の残量を検出しても構わない。この場合、付着物の残量が所定量未満である場合、第１製造方法および第２製造方法はリサイクルフィルム形成工程（Ｓ１０８）に進む。一方、付着物の残量が所定量以上である場合、第１製造方法および第２製造方法はＳ１０９の工程に進む。

　ここで、本発明において、機能層を有するフィルムから付着物を除去する工程は、機能層表面に残存する粘着剤、セラミックグリーンシート、不純物などを除去することを含む。また、機能層を基材から取り除く工程であってもよい。好ましくは、付着物を除去する工程は、機能層、例えば、離型層、易滑層を基材から除去する工程である。機能層を除去することで、基材フィルムに由来する樹脂の回収率を高くでき、リサイクル後の再生フィルムにおいても、リサイクル前の基材に劣ることのない緒物性を発現できる。

（フィルムを粉砕する工程）（図１のＳ１０６）
　本発明は、工程２として、少なくとも基材を粉砕し、粉砕品を形成することを含む、粉砕工程を有する。一態様において、更に、付着物を除去した機能層を粉砕した後、基材の粉砕物と混合してもよい。本発明においては、少なくとも基材を粉砕して得られた粉砕品に対し、付着物を除去した機能層を粉砕した機能層粉砕品と、基材の粉砕物とを混合してもよい。また、付着物を除去した機能層と基材とを積層した状態で粉砕品を得てもよく、付着物を除去した機能層と基材を分離した後にそれぞれ同じ粉砕機を用いて粉砕してもよく、または異なる粉砕機を用いて別工程で粉砕してもよい。

　機能層付きフィルムの粉砕は、単軸粉砕機、二軸粉砕機、三軸粉砕機、カッターミル等の粉砕機を用いて行うことができる。これらは、具体的には、複数の固定刃を取り付けたハウジング内に、周縁部に一定間隔で複数の回転刃を取り付けたローターが収容され、該ローターの回転によって回転する各回転刃の先端と固定刃の先端との間で固体材料を切断することにより粉砕する。粉砕したもののうち、所定のメッシュのスクリーンを通過したものを粉砕物として得るものである。所定のサイズになるように粉砕されるものであれば、いずれの公知の方法も使用できる。粉砕機へのフィルム投入形態は、ロール状のものから連続的にフィルムを巻き出して行うでも良いし、ロール状のものを断裁して投入する方法でも良い、粉砕機に過度な負荷がかからない方式であればよい。また、粉砕機へフィルム投入する直前に、再度工程1の付着物を除去する工程を組込んでも良い。

　粉砕工程で粉砕して得られる粉砕物は、例えば、フレーク状、粉末状、塊状、短冊状のものであるが、搬送性や貯蔵面でフレーク状のものを含むことが好ましい。なお、フレーク状である粉砕物とは、薄片状ないし扁平状であるものをいう。

　粉砕工程で使用するスクリーン孔のサイズは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上８ｍｍ以下がより好ましい。スクリーン孔のサイズが１ｍｍ未満では粉砕品が粉末状になり、取り扱いにくいため、１ｍｍ以上が好ましい。また１０ｍｍ以上だと嵩密度が低くなりすぎるために、後述する押出し工程において吐出量のコントロールが難しいため、１０ｍｍ以下が好ましい。
　機能層付きフィルムの幅が狭いとき、例えば２０ｍｍ以下であれば、流れ方向に切断する方法でも良い。

（リサイクルチップを製造する工程）（図１のＳ１０７）
　本発明は、工程２で得られた粉砕品をチップ化し、リサイクルチップを形成することを含む、チップ化工程を含む。
　リサイクルチップを製造する方法は、粉砕物を溶融押出しにより造粒化することが望ましい。造粒装置としては、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機等が挙げられるが、公知のものであればいずれのものも使用することが出来る。造粒形態としては、円柱状、枕状、球状、楕円球状、いずれの形状でも良い。

（フィルムを製造する工程）（図１のＳ１０８）
　本発明は、上記工程で得られたリサイクルチップをフィルム化し、得られたフィルムを巻き取ることを含む、リサイクルフィルムの形成工程を含む。

　本発明において、本発明における熱可塑性樹脂は、フィルムへの製膜が可能なものであれば、それ自体公知のものを採用でき、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂を用いることができ、特にポリエステル系樹脂（以下、単にポリエステルという）が好ましい。ポリエステルの中でも、力学的特性と表面欠点の低減の観点から、ジオール成分と芳香族ジカルボン酸成分との重縮合によって得られる芳香族ポリエステルが好ましく、かかる芳香族ジカルボン酸成分として、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、６，６’－（エチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸などの６，６’－（アルキレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸が挙げられ、またジオール成分として、例えばエチレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，６－ヘキサンジオールが挙げられる。これらの中でも、高温での加工時の寸法安定性の点からは、エチレンテレフタレートまたはエチレン－２，６－ナフタレンジカルボキシレートを主たる繰り返し単位とするものが好ましく、特にエチレン－２，６－ナフタレンジカルボキシレートを主たる繰り返し単位とするものが好ましい。また、より環境変化に対する寸法安定性を向上させる観点から、国際公開２００８／０９６６１２号パンフレットに記載された６，６’－（エチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸成分、６，６’－（トリメチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸成分および６，６’－（ブチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸成分などを共重合したものも好ましく挙げられる。

　ポリエチレンテレフタレートは、エチレンテレフタレートの繰り返し単位が好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９５モル％以上であり、他のジカルボン酸成分、ジオール成分が少量共重合されていてもよいが、コストの点から、テレフタル酸とエチレングリコールのみから製造されたものが好ましい。また、本発明のフィルムの効果を阻害しない範囲内で、公知の添加剤、例えば、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、結晶化剤などを添加してもよい。ポリエステルフィルムは双方向の弾性率の高さ等の理由からポリエステルフィルムであることが好ましい。

　上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの固有粘度は０．５０～０．７０ｄｌ／ｇが好ましく、０．５２～０．６２ｄｌ／ｇがより好ましい。固有粘度が０．５０ｄｌ／ｇ以上の場合、延伸工程で破断が発生しづらく好ましい。逆に、０．７０ｄｌ／ｇ以下の場合、所定の製品幅に裁断するときの裁断性が良く、寸法不良が発生しないので好ましい。また、原料は十分に真空乾燥することが好ましい。

　本発明におけるポリエステルフィルムの製造方法は特に限定されず、従来一般に用いられている方法を用いることが出来る。例えば、前記ポリエステルを押出機にて溶融して、フィルム状に押出し、回転冷却ドラムにて冷却することにより未延伸フィルムを得て、該未延伸フィルムを一軸又は二軸延伸することにより得ることが出来る。二軸延伸フィルムは、縦方向あるいは横方向の一軸延伸フィルムを横方向または縦方向に逐次二軸延伸する方法、或いは未延伸フィルムを縦方向と横方向に同時二軸延伸する方法で得ることが出来る。

　リサイクルチップを溶融状態にしてから押し出すまでの間に、フィルターを用いても良い。このようなろ過に用いるフィルターは、目的とする表面欠点のレベルに応じて適宜それ自体公知のフィルターを採用すればよい。一般的には、９５％ろ過精度（ガラスビーズを通過させたとき、９５％以上のガラスビーズが通過できずにフィルター上に残るガラスビーズの粒径）が小さいフィルターほど、より小さな異物を除去することができる。そのため、本発明で問題とする微小な表面欠点を作る異物を低減する観点から、用いるフィルターの９５％ろ過精度は、３０μｍ以下、さらに２０μｍ以下であることが好ましい。一方、９５％ろ過精度を小さくすればするほど異物が除去できるということは、フィルターを通過できずにトラップされた異物がより早くに溜まることになる。そして、このようなフィルターを通過できない異物が溜まると、熱可塑性樹脂をろ過するにもフィルターを通過できる熱可塑性樹脂の量が少なくなってシート状に押し出す際の量が不安定化したり、フィルターが熱可塑性樹脂を押し出そうとする圧力に負けて、トラップされた異物がフィルターから漏れ出したりする。そのため、フィルターの９５％ろ過精度の下限は、限定はしないが、５μｍ以上、さらに１０μｍ以上であることが好ましい。なお、このように溜まった異物が漏れ出した場合、それ以降の製品は不良品となる。

　このような溶融樹脂用のフィルターはリサイクルチップを製造する際の溶融状態にしてから押し出すまでの間にも入れても良い。この時のフィルターのろ過精度は目的とするレジン中の欠点レベルに応じて適宜好適なものを選択すればよく、フィルム物性に必要とされるもの、例えば易滑性を保つための粒子等を除去せず、フィルム物性に不要な機能層の凝集物等を除去できるフィルターサイズを選択すること好ましい。

　本発明において、ポリエステルフィルム延伸時の延伸温度はポリエステルの二次転移点（Ｔｇ）以上とすることが好ましい。縦、横各々の方向に１～８倍、特に２～６倍の延伸をすることが好ましい。

　上記ポリエステルフィルムは、厚みが１２～８０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは１２～５０μｍであり、より好ましくは、１５μｍ～３１μｍである。フィルムの厚みが１２μｍ以上であれば、フィルム生産時や離型層の加工工程、セラミックグリーンシートの成型の時に、熱により変形するおそれがなく好ましい。一方、フィルムの厚みが８０μｍ以下であれば、使用後に廃棄するフィルムの量が極度に多くならず、環境負荷を小さくする上で好ましく、さらには、使用する離型フィルムの面積当たりの材料が少なくなるため経済的観点からも好ましい。

　上記ポリエステルフィルム基材は、単層であっても２層以上の多層であっても構わないが、少なくとも片面には実質的に無機粒子を含まない表面層Ａを有する積層ポリエステルフィルムであることが好ましい。２層以上の多層構成からなる積層ポリエステルフィルムの場合は、実質的に無機粒子を含有しない表面層Ａの反対面には、粒子などを含有することができる表面層Ｂを有することが好ましい。積層構成としては、離型層を塗布する側の層を表面層Ａ、その反対面の層を表面層Ｂ、これら以外の芯層を芯層Ｃとすると、厚み方向の層構成は離型層／表面層Ａ／表面層Ｂ、あるいは離型層／表面層Ａ／芯層Ｃ／表面層Ｂ等の積層構造が挙げられる。当然ながら芯層Ｃは複数の層構成であっても構わない。また、表面層Ｂには粒子を含まないこともできる。その場合、フィルムをロール状に巻き取るための滑り性を付与するため、表面層Ｂ上には粒子とバインダーを含んだコート層（Ｄ）を設けることが好ましい。

　本発明におけるポリエステルフィルム基材において、離型層を塗布する面を形成する表面層Ａは、実質的に無機粒子を含有しないことが好ましい。このとき、表面層Ａの領域表面平均粗さ（Ｓａ）は、７ｎｍ以下が好ましい。Ｓａが７ｎｍ以下であると、離型層の膜厚が２．０μｍ以下、更に薄く０．５μｍ以下のような薄膜でも、積層する超薄層セラミックグリーンシートの成型時にピンホールなどの発生が起こりにくく好ましい。表面層Ａの領域表面平均粗さ（Ｓａ）は小さいほど好ましいと言えるが、０．１ｎｍ以上であって構わない。但し表面層Ａ上に後述のアンカーコート層などを設ける場合は、コート層に実質的に無機粒子を含まないことが好ましく、コート層積層後の領域表面平均粗さ（Ｓａ）が前記範囲内であることが好ましい。本発明において「無機粒子を実質的に含有しない」とは、ケイ光Ｘ線分析で無機元素を定量した場合に５０ｐｐｍ以下であることにより定義され、好ましくは１０ｐｐｍ以下、最も好ましくは検出限界以下となる含有量である。これは積極的に無機粒子をフィルム中に添加させなくても、外来異物由来のコンタミ成分や、原料樹脂あるいはフィルムの製造工程におけるラインや装置に付着した汚れが剥離して、フィルム中に混入する場合があるためである。

　本発明におけるポリエステルフィルム基材が積層フィルムである場合において、離型層を塗布する表面層Ａと反対面を形成する表面層Ｂは、フィルムの滑り性や空気の抜けやすさの観点から、粒子を含有することが好ましく、特にシリカ粒子及び／又は炭酸カルシウム粒子を含有することが好ましい。含有される粒子含有量は、表面層Ｂ中に粒子の合計で５００～１５０００ｐｐｍであることが好ましい。このとき、表面層Ｂのフィルムの領域表面平均粗さ（Ｓａ）は、１～４０ｎｍの範囲であることが好ましい。より好ましくは、５～３５ｎｍの範囲である。表面層Ｂのシリカ粒子及び／又は炭酸カルシウム粒子の合計が５００ｐｐｍ以上、Ｓａが１ｎｍ以上の場合には、フィルムをロール状に巻き上げるときに、空気を均一に逃がすことができ、巻き姿が良好で平面性良好により、超薄層セラミックグリーンシートの製造に好適なものとなる。また、シリカ粒子及び／又は炭酸カルシウム粒子の合計が１５０００ｐｐｍ以下、Ｓａが４０ｎｍ以下の場合には、滑剤の凝集が生じにくく、粗大突起ができないため、超薄層のセラミックグリーンシートを成型後に巻き取った場合でもセラミックグリーンシートにピンホールなどの欠点を発生させることがなく好ましい。

　上記表面層Ｂに含有する粒子としては、透明性やコストの観点からシリカ粒子及び／又は炭酸カルシウム粒子を用いることがより好ましい。シリカ及び／又は炭酸カルシウム以外に不活性な無機粒子及び／又は耐熱性有機粒子などを用いることができ、他に使用できる無機粒子としては、アルミナ－シリカ複合酸化物粒子、ヒドロキシアパタイト粒子などが挙げられる。また、耐熱性有機粒子としては、架橋ポリアクリル系粒子、架橋ポリスチレン粒子、ベンゾグアナミン系粒子などが挙げられる。またシリカ粒子を用いる場合、多孔質のコロイダルシリカが好ましく、炭酸カルシウム粒子を用いる場合は、ポリアクリル酸系の高分子化合物で表面処理を施した軽質炭酸カルシウムが、滑剤の脱落防止の観点から好ましい。

　上記表面層Ｂに添加する粒子の平均粒子径は、０．１μｍ以上２．０μｍ以下が好ましく、０．５μｍ以上１．０μｍ以下が特に好ましい。粒子の平均粒子径が０．１μｍ以上であれば、離型フィルムの滑り性が良好であり好ましい。また、平均粒子径が２．０μｍ以下であれば、離型層表面に粗大粒子によるピンホールが発生するおそれがなく好ましい。なお、粒子の平均粒子径の測定方法は、加工後のフィルムの断面の粒子を走査型電子顕微鏡で観察を行い、粒子１００個を観察し、その平均値をもって平均粒子径とする方法で行うことができる。本発明の目的を満たすものであれば、粒子の形状は特に限定されるものでなく、球状粒子、不定形の球状でない粒子を使用できる。不定形の粒子の粒子径は円相当径として計算することができる。円相当径は、観察された粒子の面積を円周率（π）で除し、平方根を算出し２倍した値である。

　表面層Ｂには素材の異なる粒子を２種類以上含有させてもよい。また、同種の粒子で平均粒子径の異なるものを含有させてもよい。

　表面層Ｂに粒子を含まない場合は、表面層Ｂ上に粒子を含んだコート層で易滑性を持たせることも好ましい。本コート層を設ける手段は、特に限定されないが、ポリエステルフィルムの製膜中に塗工する所謂インラインコート法で設けることが好ましい。また、ポリエステルフィルムの離型層を積層しない側の表面に易滑性を持たせるコート層を設ける場合には、ポリエステルフィルムは表面層Ａ及びＢを有している必要はなく、無機粒子を実質的に含有しない単層のポリエステルフィルムからなっていてもよい。

　表面層Ｂの領域表面平均粗さ（Ｓａ）は、４０ｎｍ以下が好ましく、３５ｎｍ以下がより好ましく、さらに好ましくは３０ｎｍ以下である。また、表面層Ｂあるいは単層ポリエステルフィルムの離型層を積層しない側の表面にコート層（Ｄ）で易滑性を持たせる場合は、その表面のＳａは、コート層を積層した表面を測定するものとし、前記の表面層Ｂの領域表面平均粗さ（Ｓａ）と同等範囲であることが好ましい。

　本発明において、リサイクルチップから得られた基材の表面層Aの表面粗さSaは０ｎｍ以上７ｎｍ以下であり、最大突起高さは５０ｎｍ以下である。表面層Bの表面粗さSaは１ｎｍ以上４０ｎｍ以下である。
また、破断強度は、１５０ＭＰａ以上３５０ＭＰａ以下、例えば、２００ＭＰａ以上３００ＭＰａ以下である。
　ヘイズは１５％以下である。フィルムの固有粘度は０．５０ｄｌ／ｇ以上０．７０ｄｌ／ｇ以下、例えば０．５２ｄｌ／ｇ以上０．６２ｄｌ／ｇ以下である。

　（フィルムに機能層を設ける工程）（図１のＳ１０８）
（塗布工程）
　機能性樹脂を溶解もしくは分散させる溶媒としては特に限定されないが、有機溶剤を用いることが好ましい。有機溶剤を用いることで塗液の表面張力を低くすることができるため塗布後にハジキなどが発生しにくく、離型層表面の平滑性を高く保つことができるため好ましい。

　本発明の機能層を設ける方法に用いる有機溶剤としては特に限定されず、既知のものを使用することができる。溶媒としては、通常、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、シクロヘキサン、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン等の脂肪酸炭化水素、パークロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、酢酸エチル、およびメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。基材フィルム表面に塗布する場合の塗布性を考慮すると、限定するものではないが実用上好ましくはトルエンおよびメチルエチルケトンの混合溶媒である。

　本発明において、機能層形成のための塗布に用いる塗液には、特に限定されないが、２種類以上の沸点が異なる有機溶剤を含むことが好ましい。少なくとも１種類の有機溶剤は沸点が１００℃以上であることが好ましい。沸点が１００℃以上の溶剤を添加することで、乾燥時の突沸を防ぎ、塗膜がレベリングさせることができ、乾燥後の塗膜表面の平滑性を向上させることができる。その添加量としては、塗液全体に対し、１０～５０質量％程度添加することが好ましい。沸点１００℃以上の溶剤の例としては、トルエン、キシレン、ヘオクタン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、酢酸n―プロピルなどが挙げられる。

　本発明において、機能層形成用の塗液を塗布するときの塗液の表面張力（２０℃）は、特に限定されないが３０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。表面張力を前記のようにすることで、塗工後の塗れ性が向上し、乾燥後の塗膜表面の凹凸を低減することができる。塗液の表面張力を下げるためには、塗液を形成する有機溶剤は表面張力が低いものを用いることが好ましい。少なくとも１種類の有機溶剤の表面張力（２０℃）が２６ｍＮ／ｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは、２３ｍＮ／ｍ以下である。表面張力（２０℃）が２６ｍＮ／ｍ以下の有機溶剤を含むことで塗布時にハジキなどの外観欠点を少なくすることができるため好ましい。その添加量としては、塗液全体に対し、２０質量％以上添加することが好ましい。

　塗液中に含まれる離型剤の固形分濃度は、０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、より好ましくは、０．２質量％以上８質量％以下である。固形分濃度が０．１質量％以上とすることで塗布後の乾燥が速いため、離型剤の中の成分の凝集などが起こりにくく好ましい。一方、固形分濃度が１０質量％以下であると、塗工液の粘度が低くレベリング性が良好であるため、塗工後の平面性を向上させることができ好ましい。塗工液の粘度は、１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下が塗工外観の面で好ましく、２ｍＰａ・ｓ以上１０ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。この範囲になるように固形分濃度、有機溶剤等を調整することが好ましい。

　本発明において、機能層形成用の塗液は塗布前に濾過することが好ましい。濾過方法については、特に限定されず既知の方法を使用することができるが、サーフェスタイプやデプスタイプ、吸着タイプのカートリッジフィルターを用いることが好ましい。カートリッジタイプのフィルターを使用することで塗液をタンクから塗工部に連続的に送液するときに使用することができるため、生産性がよく効率的に濾過できるため好ましい。フィルターの濾過精度としては、１μｍの大きさのものを９９％以上除去するものを用いることが好ましく、さらに好ましくは０．５μｍの大きさのものを９９％以上濾過できるものが好ましい。上記濾過精度のものを用いることで、機能層に混入する異物を除去することができる。

　上記塗液の塗布法としては、公知の任意の塗布法が適用出来、例えばグラビアコート法やリバースコート法などのロールコート法、ワイヤーバーなどのバーコート法、ダイコート法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、等の従来から知られている方法が利用できる。

　塗布時の塗液膜厚（Ｗｅｔ膜厚）は、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。１μｍよりも厚いと塗工が安定するためハジキやスジといった欠点が出にくく好ましい。また１０μｍ以下であれば、乾燥が速く離型層に含まれる成分が凝集しにくく好ましい。

（乾燥工程）
　塗布液を基材フィルム上に塗布し、乾燥する方法としては、公知の熱風乾燥、赤外線ヒーター等による加熱乾燥が挙げられるが、乾燥速度が早い熱風乾燥が好ましい。乾燥炉は、乾燥初期の恒率乾燥工程（以下、初期乾燥工程とよぶ）と減率乾燥および樹脂の硬化が進行する工程（以下、加熱硬化工程とよぶ）に分けることができる。初期乾燥工程と加熱硬化工程は、連続していても不連続でも構わないが、連続している方が生産性がよく好ましい。それぞれの工程は、乾燥炉のゾーンを分けることで区別することが好ましい。各工程のゾーン数は１つ以上あればいくつであっても構わない。

　本発明の機能層を設ける方法においては、塗布後１．５秒以内に乾燥炉に入れることが好ましく、より好ましくは１．０秒以内であり、０．８秒以内がさらに好ましい。塗布後１．５秒以内に乾燥炉に入れ乾燥を始めることで離型層に含まれる成分の凝集が起こる前に乾燥させることができるため、凝集による離型層表面の平滑性悪化を防ぐことができるため好ましい。塗布後、乾燥炉に入れるまでの時間は短いことが好ましく、下限は特に設けないが、０．０５秒以上でも構わず、０．１秒以上でも構わない。

　初期乾燥工程は、特に限定されず既知の乾燥炉を用いることができる。乾燥炉の方式については、ロールサポート方式でもフローティング方式でもどちらでも構わないが、ロールサポート方式の方が乾燥時の風量を調整できる範囲が広いため、離型層の種類に合わせて風量などを調整できるため好ましい。

　初期乾燥工程の温度は、６０℃以上、１４０℃以下であることが好ましく、７０℃以上、１３０℃以下がさらに好ましく、８０℃以上、１２０℃以下がさらに好ましい。６０℃以上、１４０℃以下とすることで、熱による平面性不良なく、塗布後の離型層に含まれる有機溶剤量を効果的に乾燥することができるため好ましい。

　初期乾燥工程を通過する時間としては、１．０秒以上、３．０秒以下であることが好ましく、１．０秒以上、２．５秒以下より好ましく、１．２秒以上、２．５秒以下がさらに好ましい。１．０秒以上であると塗布後の離型層中に含まれる有機溶剤を十分乾燥させることができるため好ましい。また３．０秒以下であると離型層中の成分の凝集が起こりにくく好ましい。上記時間で乾燥できるように塗液の固形分濃度や有機溶剤種等を調整することで、凝集しやすい塗液を用いても凝集による平滑性の悪化を抑制することができる。

　初期乾燥工程を通過後の機能層に含まれる有機溶剤量は５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは２質量％以下である。有機溶剤量を５質量％以下にすることで、加熱工程で加熱されても突沸などによる外観悪化を防ぐことができるため好ましい。離型層中の有機溶剤量は、初期乾燥工程後のフィルムをサンプリングしガスクロマトグラフィーや熱重量分析などで測定することができるが、乾燥のシミュレーションを用いて推測する方法もとることができる。シミュレーションから求めた方が工程を止めることなく測定することができるため好ましい。シミュレーションについては特に限定されないが既知のシミュレーションソフトを使用することができる。

（加熱硬化工程）
　本発明の離型フィルムは初期乾燥工程後、加熱硬化工程を経ることが好ましい。加熱硬化工程は、特に限定されず既知の乾燥炉を用いることができる。乾燥炉の方式については、ロールサポート方式でもフローティング方式でもどちらでも構わない。加熱硬化工程は、初期乾燥工程と連続した工程であっても、不連続な工程であっても構わないが、生産性の観点から連続した工程であることが好ましい。

　加熱硬化工程の温度は、８０℃以上、１８０℃以下であることが好ましく、９０℃以上、１６０℃以下であることがより好ましく、９０℃以上、１４０℃以下であることがもっとも好ましい。１８０℃以下の場合、フィルムの平面性が保たれ、セラミックグリーンシートの厚みムラを引き起こす恐れが小さく好ましい。１４０℃以下であるとフィルムの平面性を損なうことなく加工することができ、セラミックグリーンシートの厚みムラを引き起こす恐れが更に低下するので特に好ましい。８０℃以上であると熱硬化系の樹脂の場合は硬化が十分進行するため好ましい。

　加熱硬化工程を通過する時間は、２秒以上３０秒以下が好ましく、２秒以上２０秒以下がさらに好ましい。通過時間が２秒以上であると熱硬化系の樹脂の硬化が進行し好ましい。また３０秒以下であると熱によるフィルムの平面性が低下せず好ましい。

　加熱硬化工程の最終では、熱風温度を基材フィルムのガラス転移温度以下にし、フラットの状態で基材フィルムの実温をガラス転移温度以下にすることが好ましい。基材フィルムの実温がガラス転移温度以上のまま乾燥炉を出た場合には、ロール表面に接触した際に滑りが不良となり、キズ等が発生するだけでなく、カール等が発生する場合がある。

　本発明の離型フィルムは、加熱硬化工程通過後、ロール状に巻き取ることが好ましい。加熱硬化工程通過後、ロール状に巻き取るまでの時間は２秒以上とることが好ましく、３秒以上がさらに好ましい。２秒以上であると加熱硬化工程で温度が上昇した離型フィルムが冷却されてロールに巻き取られるため平面性が損なわれるおそれがなく好ましい。
　本発明の離型フィルムおよびその製造方法においては、加熱硬化工程後ロール状に巻き取るまでの間に、各種処理をしてもよく、除電処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理などを行うことができる。

　なお、リサイクルフィルムは、単層であってもよく、リサイクルチップを含む層を含む積層体であってもよい。例えば、リサイクルチップを含む層をコア層として有する積層体であってもよい。本発明は、少なくとも除去工程を有するため、積層体であっても層間剥離を抑制できる。

　別の態様において、本発明は、リサイクルフィルム上に、新たな機能層を設けることを含む機能層形成工程を有する、機能層付きリサイクルフィルムの製造方法を提供する。
　このように、本発明により得られたフィルムの少なくとも１方の面に、機能層を有してもよい。フィルムの少なくとも一方の面に機能層を設けても良い。
　機能層としては、特に限定されるものではなく、シリコーン系、環状オレフィン系、非環状オレフィン系、フッ素系樹脂を用いることができる。

　シリコーン系化合物とは、分子内にシリコーン構造を有する化合物のことであり、硬化型シリコーン、シリコーングラフト樹脂、アルキル変性などの変性シリコーン樹脂などが挙げられる。

　反応性の硬化シリコーン樹脂としては、付加反応系のもの、縮合反応系のもの、紫外線もしくは電子線硬化系のものなどを用いることができる。
　付加反応系のシリコーン樹脂としては、例えば末端もしくは側鎖にビニル基を導入したポリジメチルシロキサンとハイドロジエンシロキサンとを、白金触媒を用いて反応させて硬化させるものが挙げられる。このとき、１２０℃で３０秒以内に硬化できる樹脂を用いる方が、低温での加工ができ、より好ましい。例としては、東レ・ダウコーンニング社製の低温付加硬化型（ＬＴＣ１００６Ｌ、ＬＴＣ１０５６Ｌ、ＬＴＣ３００Ｂ、ＬＴＣ３０３Ｅ、ＬＴＣ３１０、ＬＴＣ３１４、ＬＴＣ３５０Ｇ、ＬＴＣ４５０Ａ、ＬＴＣ３７１Ｇ、ＬＴＣ７５０Ａ、ＬＴＣ７５２、ＬＴＣ７５５、ＬＴＣ７６０Ａ、ＬＴＣ８５０など）および熱ＵＶ硬化型（ＬＴＣ８５１、ＢＹ２４－５１０、ＢＹ２４－５６１、ＢＹ２４－５６２など）、信越化学社製の溶剤付加型（ＫＳ－７７４、ＫＳ－８８２、Ｘ６２－２８２５など）溶剤付加＋ＵＶ硬化型（Ｘ６２－５０４０、Ｘ６２－５０６５、Ｘ６２－５０７２Ｔ、ＫＳ５５０８など）、デュアルキュア硬化型（Ｘ６２－２８３５、Ｘ６２－２８３４、Ｘ６２－１９８０など）などが挙げられる。

　縮合反応系のシリコーン樹脂としては、例えば、末端にＯＨ基をもつポリジメチルシロキサンと末端にＨ基をもつポリジメチルシロキサンを、有機錫触媒を用いて縮合反応させ、３次元架橋構造をつくるものが挙げられる。

　紫外線硬化系のシリコーン樹脂としては、例えば最も基本的なタイプとして通常のシリコーンゴム架橋と同じラジカル反応を利用するもの、不飽和基を導入して光硬化させるもの、紫外線でオニウム塩を分解して強酸を発生させ、これでエポキシ基を開裂させて架橋させるもの、ビニルシロキサンへのチオールの付加反応で架橋するもの等が挙げられる。また、前記紫外線の代わりに電子線を用いることもできる。電子線は紫外線よりもエネルギーが強く、紫外線硬化の場合のように開始剤を用いなくても、ラジカルによる架橋反応を行うことが可能である。使用する樹脂の例としては、信越化学社製のＵＶ硬化系シリコーン（Ｘ６２－７０２８Ａ／Ｂ、Ｘ６２－７０５２、Ｘ６２－７２０５、Ｘ６２－７６２２、Ｘ６２－７６２９、Ｘ６２－７６６０など）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＵＶ硬化系シリコーン（ＴＰＲ６５０２、ＴＰＲ６５０１、ＴＰＲ６５００、ＵＶ９３００、ＵＶ９３１５、ＸＳ５６－Ａ２９８２、ＵＶ９４３０など）、荒川化学社製のＵＶ硬化系シリコーン（シリコリースＵＶ ＰＯＬＹ２００、ＰＯＬＹ２１５、ＰＯＬＹ２０１、ＫＦ－ＵＶ２６５ＡＭなど）が挙げられる。

　上記、紫外線硬化系のシリコーン樹脂としては、アクリレート変性や、グリシドキシ変性されたポリジメチルシロキサンなどを用いることもできる。これら変性されたポリジメチルシロキサンを、多官能のアクリレート樹脂やエポキシ樹脂などと混合し、開始剤存在下で使用することもできる。

　環状オレフィン系樹脂は、重合成分として環状オレフィンを含む。環状オレフィンは、環内にエチレン性二重結合を有する重合性の環状オレフィンであり、単環式オレフィン、二環式オレフィン、三環以上の多環式オレフィンなどに分類できる。

　単環式オレフィンとしては、例えば、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどの環状Ｃ４－１２シクロオレフィン類などが挙げられる。
　二環式オレフィンとしては、例えば、２－ノルボルネン；５－メチル－２－ノルボルネン、５，５－ジメチル－２－ノルボルネン、５－エチル－２－ノルボルネン、５－ブチル－２－ノルボルネンなどのアルキル基（Ｃ１―４アルキル基）を有するノルボルネン類；５－エチリデン－２－ノルボルネンなどのアルケニル基を有するノルボルネン類；５－メトキシカルボニル－２－ノルボルネン、５－メチル－５－メトキシカルボニル－２－ノルボルネンなどのアルコキシカルボニル基を有するノルボルネン類；５－シアノ－２－ノルボルネンなどのシアノ基を有するノルボルネン類；５－フェニル－２－ノルボルネン、５－フェニル－５－メチル－２－ノルボルネンなどのアリール基を有するノルボルネン類；オクタリン；６－エチル－オクタヒドロナフタレンなどのアルキル基を有するオクタリンなどが例示できる。

　多環式オレフィンとしては、例えば、ジシクロペンタジエン；２，３－ジヒドロジシクロペンタジエン、メタノオクタヒドロフルオレン、ジメタノオクタヒドロナフタレン、ジメタノシクロペンタジエノナフタレン、メタノオクタヒドロシクロペンタジエノナフタレンなどの誘導体；６－エチル－オクタヒドロナフタレンなどの置換基を有する誘導体；シクロペンタジエンとテトラヒドロインデン等との付加物、シクロペンタジエンの３～４量体などが挙げられる。

　非環状オレフィン系樹脂は、重合成分として非環状オレフィンを含む。非環状オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、２－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－イコセン等のアルケン等が挙げられる。

　ゴムを表面処理用の樹脂として用いることもできる。例えば、ブタジエン、イソプレン等の共重合体が挙げられる。
　環状オレフィン、非環状オレフィンに関わらず、オレフィン系樹脂は単独で使用してもよく、二種類以上を共重合しても構わない。

　環状オレフィン系樹脂と非環状オレフィン系樹脂は、部分的に水酸基変性や酸変性部位を持たせ、架橋剤を用いてそれらの官能基と架橋させても良い。架橋剤は変性基に合わせて適宜選択すればよく、例えば、トリレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート類、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの低級脂肪族ジイソシアネート類、シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、前記芳香族ジイソシアネート類の水添物などの脂環族イソシアネート類などのイソシアネート系架橋剤の他に、メチルエーテル化メラミン樹脂、ブチルエーテル化メラミン樹脂などのメラミン系架橋剤、エポキシ系架橋剤等が挙げられる。

　フッ素系化合物としては、パーフルオロアルキル基、パーフルオロアルキルエーテル基少なくともどちらかを持つ化合物であれば、特に制限はない。フッ素系化合物は一部、酸や水酸基、アクリレート基等により変性してあっても良い。架橋剤を添加して変性部位で架橋してもよい。もしくは、UV硬化系樹脂にパーフルオロアルキル基、パーフルオロアルキルエーテル基少なくともどちらかを持つ化合物を添加し、重合しても良い。もしくは反応性の官能基を持たないパーフルオロアルキル基を持つ化合物をバインダー樹脂に少量添加する形での使用でも構わない。

　ポリオレフィン系離型剤、長鎖アルキル基含有樹脂系離型剤、フッ素系離型剤、シリコーン系離型剤等の離型剤は離型フィルムの離型層として、主となる樹脂として用いてもよく、もしくはバインダー樹脂の添加剤として使用しても良い。
　バインダー樹脂としては特に限定はなく、例えば、アクリル基やビニル基、エポキシ基等の官能基をUV照射により硬化することで得られるUV硬化系の樹脂や、エステル系、ウレタン系、オレフィン系、アクリル系等の熱可塑樹脂や、エポキシ系、メラミン系等の熱硬化性樹脂を用いることもできる。

　機能層は、例えば、粒子を含んでもよい。粒子径などは、特に限定されない。また、複数種の粒子を含んでもよい。

　機能層を設ける方法としては、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーター、あるいはこれら以外の塗布装置を用いて、フィルム製造工程外で塗布してもよく、フィルム製造工程中に塗布してもよい。

　一態様において、本発明の製造方法は、前記除去工程、粉砕工程またはチップ化工程を含む少なくとも１つの工程から得られる、機能層を含むフィルムから得られた回収率９５％以上のリサイクルレジンを使用することを含む。好ましい態様において、回収率９５％以上のリサイクルレジンは、除去工程、粉砕工程及びチップ化工程のすべての工程を経て得られる。これらすべての工程から得られたリサイクルレジンは、高い機械的特性を示すことができ、後ほど形成する機能層の機能、例えば離型性との滑り性、帯電防止性、離型加工適正等をより効果的に奏することができる。好ましくは、本発明は、回収率９７％以上のリサイクルレジンを使用することを含み、回収率９９％のリサイクルレジンを使用することを含んでもよく、１００％のリサイクルレジンを使用することを含んでもよい。
　更に、本発明においては、リサイクル基材の形成工程及び機能層形成工程を経て、
新たな機能層を含むフィルムを製造する工程を含むことができる。

　次に、本発明を実施例および比較例を用いて説明する。まず、本発明で使用した特性値の評価方法を下記に示す。

〔回収率〕
　回収率（％）＝（押出し造粒機から得られたリサイクルレジンの重量/粉砕機に投入した重量）×１００

（リサイクルレジンの調製Ａ）
　一方の面にシリコーン系離型層を塗布した使用済みのポリエステルフィルムを、サンドブラスト法でフィルム表面に付着している付着物を除去した。付着物を除去したフィルムを一軸粉砕機にかけ、１００ｋｇ／時間の速度にて４ｍｍ孔スクリーンで粉砕加工し、フィルムの粉砕品を得た。得られた粉砕品を押出し造粒機に投入し、リサイクルレジンを得た。この時の回収率は９８％であった。

（リサイクルレジンの調製Ｂ）
　一方の面にシリコーン系離型層を塗布した使用済みのポリエステルフィルムを、上述のマイクロバブル方法でフィルム表面に付着している付着物を除去した。付着物を除去したフィルムを一軸粉砕機にかけ、１００ｋｇ／時間の速度にて４ｍｍ孔スクリーンで粉砕加工し、フィルムの粉砕品を得た。得られた粉砕品を押出し造粒機に投入し、リサイクルレジンを得た。この時の回収率は９８％であった。

　なお、上述したようにマイクロバブル方法は、洗浄層に積層フィルムを浸して、マイクロバブルで付着物を吸着させて除去する方法である。マイクロバブル方法に関して詳述するとマイクロバブル方法は、上述のセラミック積層体を剥離した後の積層フィルムを巻き取る第１ロールと、例えば水で満たされた洗浄層と、第１ロールから送られてきた積層フィルムを洗浄層に浸してマイクロバブルで付着物を吸着させた後、乾燥炉及び第３ロールに送る第２ロールと、第２ロールから送られてきた積層フィルムを乾燥する乾燥炉と、第２ロールから乾燥炉を経て送られてきた積層フィルムを回収する第３ロールと、をこの順序に備える。第３ロールに回収された積層フィルムは、付着物の残量が所定量未満である場合、粉砕工程に進む。

　第２ロールは、表面に凹凸を有し、洗浄層中に設置される。第２ロールは、回転する凹凸によって洗浄層中に水流を発生させる。また第２ロールは、洗浄層中にマイクロバブルを発生させ、付着物が残存する積層フィルムの面にマイクロバブルを衝突させる。これらにより、マイクロバブル方法は積層フィルム上の付着物を吸着させて除去する。マイクロバブルは例えば直径１０^―６ｍ以上１０^―４ｍ以下を示す微細な気泡である。またマイクロバブルはマイナスに帯電している。そのため、マイクロバブル同士は結合せず、プラスに帯電した物質（汚れなど）を吸着する。また、マイクロバブルによって液体の表面張力が下がり洗浄効果を発揮する。さらに、マイクロバブルが積層フィルムの面に衝突して崩壊する際、極微少のジェット流が発生し、洗浄効果を上げる。

　また、マイクロバブル方法に加えて次の方法を行っても構わない。この方法は例えば、付着物が残存する積層フィルムの面に高圧エアを吹き付け、付着物を除去する方法、付着物が残存する積層フィルムの面に高圧水を吹き付け、付着物を除去する方法のうち、いずれか１つ以上である。この方法は例えば第２ロールと乾燥炉との間で、行うことが好ましい。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ＰＥＴ（Ｉ））の調製）
　エステル化反応装置として、攪拌装置、分縮器、原料仕込口及び生成物取出口を有する３段の完全混合槽よりなる連続エステル化反応装置を用いた。ＴＰＡ（テレフタル酸）を２トン／時とし、ＥＧ（エチレングリコール）をＴＰＡ１モルに対して２モルとし、三酸化アンチモンを生成ＰＥＴに対してＳｂ原子が１６０ｐｐｍとなる量とし、これらのスラリーをエステル化反応装置の第１エステル化反応缶に連続供給し、常圧にて平均滞留時間４時間、２５５℃で反応させた。次いで、第１エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第２エステル化反応缶に供給し、第２エステル化反応缶内に第１エステル化反応缶から留去されるＥＧを生成ＰＥＴに対して８質量％供給し、さらに、生成ＰＥＴに対してＭｇ原子が６５ｐｐｍとなる量の酢酸マグネシウム四水塩を含むＥＧ溶液と、生成ＰＥＴに対してＰ原子が４０ｐｐｍのとなる量のＴＭＰＡ（リン酸トリメチル）を含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間１時間、２６０℃で反応させた。次いで、第２エステル化反応缶の反応生成物を連続的に系外に取り出して第３エステル化反応缶に供給し、高圧分散機（日本精機社製）を用いて３９ＭＰａ（４００ｋｇ／ｃｍ２）の圧力で平均処理回数５パスの分散処理をした平均粒径が０．９μｍの多孔質コロイダルシリカ０．２質量％と、ポリアクリル酸のアンモニウム塩を炭酸カルシウムあたり１質量％付着させた平均粒径が０．６μｍの合成炭酸カルシウム０．４質量％とを、それぞれ１０％のＥＧスラリーとして添加しながら、常圧にて平均滞留時間０．５時間、２６０℃で反応させた。第３エステル化反応缶内で生成したエステル化反応生成物を３段の連続重縮合反応装置に連続的に供給して重縮合を行い、９５％カット径が２０μｍのステンレススチール繊維を焼結したフィルターで濾過を行ってから、限外濾過を行って水中に押出し、冷却後にチップ状にカットして、固有粘度０．６０ｄｌ／ｇのＰＥＴチップを得た（以後、ＰＥＴ（Ｉ）と略す）。ＰＥＴチップ中の滑剤含有量は０．６質量％であった。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ＰＥＴ（II））の調製）
　一方、上記ＰＥＴチップの製造において、炭酸カルシウム、シリカ等の粒子を全く含有しない固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのＰＥＴチップを得た（以後、ＰＥＴ（II）と略す。）。

（ポリエチレンテレフタレートペレット（ＰＥＴ（III））の調製）
　ＰＥＴ（Ｉ）の粒子の種類、含有量をポリアクリル酸のアンモニウム塩を炭酸カルシウムあたり１質量％付着させた平均粒径が０．９μｍの合成炭酸カルシウム０．７５質量％に変更した以外は、ＰＥＴ（Ｉ）と同様にしてＰＥＴチップを得た（以後、ＰＥＴ（III）と略す）。ＰＥＴチップ中の滑剤含有量は０．７５質量％であった。

（積層フィルムの製造、（製造例１））
　ＰＥＴ（I）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を、乾燥後、２８５℃で溶融し、別個の溶融押出し機押出機により２９０℃で溶融し、９５％カット径が１５μｍのステンレススチール繊維を焼結したフィルターと、９５％カット径が１５μｍのステンレススチール粒子を焼結したフィルターの２段の濾過を行って、フィードブロック内で合流して、表面層Ｂ（反離型面側層）に、原料をＰＥＴ（II）にする以外は同じ方法で、表面層Ａ（離型面側層）となるように積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５６ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率は各押出機の吐出量計算でＰＥＴ（I）／ＰＥＴ（II ）＝６０％／４０％となるように調整した。次いで、この未延伸シートを赤外線ヒーターで加熱した後、ロール温度８０℃でロール間のスピード差により縦方向に３．５倍延伸した。その後、テンターに導き、１４０℃で横方向に４．２倍の延伸を行なった。次いで、熱固定ゾーンにおいて、２１０℃で熱処理した。その後、横方向に１７０℃で２．３％の緩和処理をして、厚さ３１μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。得られたフィルムＸ１の表面層ＡのＳａは２ｎｍ、表面層ＢのＳａは２８ｎｍであった。

（積層フィルムＸ２の製造）
　積層フィルムＸ１と同様の層構成、延伸条件は変更せずに、キャスティング時の速度を変更することで厚みを調整し、２５μｍの厚みの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＸ２を得た。得られたフィルムＸ２の表面層ＡのＳａは３ｎｍ、表面層ＢのＳａは２９ｎｍであった。

（積層フィルムＸ３の製造）
　表面層Ａ、および表面層Ｂの原料としてＰＥＴ（II）を使用し、表面層ＡとＢの間に中間層ＣにＰＥＴ（I）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５６ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率は各押出機の吐出量計算で表面層Ａ／中間層Ｃ／表面層Ｂ＝３０％／４０％／３０％となるように調整した。次いで、上記易滑塗布液をバーコーターでＰＥＴフィルムの片面に塗布した後、８０℃で１５秒間乾燥した。なお、最終延伸、乾燥後の塗布量が０．１μｍになるように調整した。引続いてテンターで、１５０℃で幅方向に４．０倍に延伸し、フィルムの幅方向の長さを固定した状態で、２３０℃で０．５秒間加熱し、さらに２３０℃で１０秒間３％の幅方向の弛緩処理を行ない、厚さ３１μｍのインラインコーティングポリエステルフィルムを得た。表面層ＡおよびＢはフィルム中に粒子を実質的に含有せず、表面層Ｂ側にインラインコートで粒子を含んだコート層を設けた。積層フィルムＸ３の表面層ＡのＳａは１ｎｍ、表面層ＢのＳａは２ｎｍであった。

（積層フィルムＸ４の製造）
　ＰＥＴ（III）を表面層Ｂ（反離型面側層）、ＰＥＴ（II）を表面層Ａ（離型面側層）となるように積層し、表面層ＡにＰＥＴ（II）を、表面層Ｂの原料としてＰＥＴ（III）を使用し、表面層ＡとＢの間に中間層ＣにＰＥＴ（I）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５６ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率を各押出機の吐出量計算で表面層Ａ／中間層Ｃ／表面層Ｂ＝４０％／４０％／２０％とした以外は積層フィルムＸ１と同様の方法で厚さ３１μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＸ４を得た。得られたフィルムＸ４の表面層ＡのＳａは２ｎｍ、表面層ＢのＳａは３０ｎｍであった。

（積層フィルムＸ６の製造）
　ＰＥＴ（III）を表面層Ｂ（反離型面側層）、ＰＥＴ（II）を表面層Ａ（離型面側層）となるように積層し、表面層ＡにＰＥＴ（II）を、表面層Ｂの原料としてＰＥＴ（III）を使用し、表面層ＡとＢの間に中間層ＣにＰＥＴ（II）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５６ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率を各押出機の吐出量計算で表面層Ａ／中間層Ｃ／表面層Ｂ＝４０％／４０％／２０％とした以外は積層フィルムＸ１と同様の方法で厚さ３１μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＸ６を得た。得られたフィルムＸ5の表面層ＡのＳａは１ｎｍ、表面層ＢのＳａは２８ｎｍであった。

（積層フィルムＸ７の製造）
　ＰＥＴ（III）／リサイクルレジンを表面層Ｂ（反離型面側層）、ＰＥＴ（II）を表面層Ａ（離型面側層）となるように積層し、表面層ＡにＰＥＴ（II）を、表面層ＢにＰＥＴ（III）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を使用し、表面層ＡとＢの間に中間層ＣにＰＥＴ（II）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５５ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率を各押出機の吐出量計算で表面層Ａ／中間層Ｃ／表面層Ｂ＝４０％／４０％／２０％とした以外は積層フィルムＸ１と同様の方法で厚さ３１μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＸ７を得た。得られたフィルムＸ６の表面層ＡのＳａは2ｎｍ、表面層ＢのＳａは３１ｎｍであった。

（積層フィルムＸ８の製造）
　表面層Ａ（離型面側層）の原料としてＰＥＴ（II）を使用し、表面層Ｂ（反離型面側層）にＰＥＴ（III）/リサイクルレジン＝６０％/４０％となるように混合した原料を積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５５ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率は各押出機の吐出量計算で表面層Ａ／表面層Ｂ＝２０％／８０％とした以外は積層フィルムＸ１と同様の方法で厚さ３１μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＸ８を得た。得られたフィルムＸ６の表面層ＡのＳａは３ｎｍ、表面層ＢのＳａは３２ｎｍであった。

（機能層付きフィルムの製造）
（実施例１）
　熱付加型シリコーン（固形分３０質量％、LTC752　東レ・ダウコーニング社製）１００質量部、硬化触媒（SRX212　東レ・ダウコーニング社製）０．５質量部、密着向上剤（SD7200　東レ・ダウコーニング社製）０．５質量部を、メチルエチルケトン、トルエン、ノルマルヘプタンを質量比で１：１：１となるように混合した混合溶媒で希釈し、固形分１％に調液した。
　積層フィルムＸ１の表面層Ａに、固形分１％に調液した樹脂溶液を、乾燥後の塗布層の厚みが１０ｎｍとなるようにグラビアコーターにて１５０ｍ/分の速度で塗布し、１３０℃で６０秒乾燥し、機能層付きフィルムを得た。

（実施例２）
　製造例１に記載の工程を経てフィルムを製造した。すなわち、実施例２におけるフィルムは、積層フィルムＸ１に機能層を塗布しないフィルムであった。

（実施例３）
　機能層を塗布する積層フィルムをＸ２にする以外は実施例１と同じにして機能層付き積層フィルムを得た。

（実施例４）
機能層を塗布する積層フィルムをＸ３にする以外は実施例１と同じにして機能層付き積層フィルムを得た。

（実施例５）
機能層を塗布する積層フィルムをＸ４にする以外は実施例１と同じにして機能層付き積層フィルムを得た。

（実施例６）
　機能層を塗布する積層フィルムをＸ６にする以外は実施例１と同じにして機能層付き積層フィルムを得た。

（実施例７）
　機能層を塗布する積層フィルムをＸ７にする以外は実施例１と同じにして機能層付き積層フィルムを得た。

（実施例８）
　機能層を塗布する積層フィルムをＸ８にする以外は実施例１と同じにして機能層付き積層フィルムを得た。

（参考例１）
　ＰＥＴ（III）を表面層Ｂ（反離型面側層）、ＰＥＴ（II）を表面層Ａ（離型面側層）  
　となるように積層し、表面層ＡにＰＥＴ（II）を、表面層Ｂの原料としてＰＥＴ（III）を使用し、表面層ＡとＢの間に中間層ＣにＰＥＴ（I）を積層し、シート状に４５ｍ／分のスピードで押出（キャスティング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、固有粘度が０．５７ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。層比率を各押出機の吐出量計算で表面層Ａ／中間層Ｃ／表面層Ｂ＝４０％／４０％／２０％とした以外は積層フィルムＸ１と同様の方法で厚さ３１μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムＸ５を得た。得られたフィルムＸ５の表面層ＡのＳａは２ｎｍ、表面層ＢのＳａは２９ｎｍであった。

　本発明の方法でリサイクルフィルムを製造することにより、高い回収率を維持しつつ、効率的にリサイクルフィルムを製造することができる。新たに消費する石油由来の原料を削減することができ、資源の有効利用の面でも、コスト面でも、有利である本発明は、産業界に大きく寄与するものである。
 
 
 

Claims (3)

1. 以下の工程を有する、リサイクルフィルムの製造方法：
   （工程１）機能層と基材とを有する積層フィルムにおける、少なくとも機能層から付着物を除去することを含む、除去工程、
   （工程２）少なくとも基材を粉砕し、粉砕品を形成することを含む、粉砕工程、
   （工程３）前記工程で得られた粉砕品をチップ化し、リサイクルチップを形成することを含む、チップ化工程、
   （工程４）前記工程で得られたリサイクルチップをフィルム化し、前記フィルムを巻き取ることを含む、リサイクルフィルムの形成工程。
2. 　前記工程２において、前記付着物を除去した機能層を更に粉砕することを含む、請求項１に記載のリサイクルフィルムの製造方法。
3. 　請求項１または２で得られたリサイクルフィルム上に、新たな機能層を設けることを含む機能層形成工程を有する、機能層付きリサイクルフィルムの製造方法。
    
    
    
    
    
    
    
    

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