WO2022210058A1 - 粘着性フィルム - Google Patents

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WO2022210058A1
WO2022210058A1 PCT/JP2022/012886 JP2022012886W WO2022210058A1 WO 2022210058 A1 WO2022210058 A1 WO 2022210058A1 JP 2022012886 W JP2022012886 W JP 2022012886W WO 2022210058 A1 WO2022210058 A1 WO 2022210058A1
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WO
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layer
adhesive
resin
adhesive film
film
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Application number
PCT/JP2022/012886
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English (en)
French (fr)
Inventor
亮太 遠山
Original Assignee
株式会社ユポ・コーポレーション
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L25/00—Domestic cleaning devices not provided for in other groups of this subclass 
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J201/00—Adhesives based on unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/22—Plastics; Metallised plastics
    • C09J7/24—Plastics; Metallised plastics based on macromolecular compounds obtained by reactions involving only carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/29—Laminated material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]

Definitions

  • the present invention relates to adhesive films.
  • Adhesive cleaners using adhesive films are known as means for removing hair, dust, dirt, etc. attached to cleaning objects such as clothing, furniture, interior materials, and daily necessities. Adhesive cleaners are also used as means for removing fine dust generated from processing such as cutting and polishing in the IC chip manufacturing process for electronic devices from the IC chip surface.
  • An adhesive cleaner usually has a configuration in which an adhesive film having a substrate and an adhesive layer formed on one side of the substrate is wound so that the adhesive layer faces outward. Cleaning can be performed by pressing the adhesive cleaner against the object and transferring dust or the like to the adhesive layer while rotating the object. When the surface of the adhesive layer is filled with dust or the like, the adhesive film can be peeled off and cut to expose a new adhesive surface for reuse.
  • the other side of the base material and the adhesive layer must be in close contact without peeling off when the cleaner is stored or used. It must be removable without damage.
  • a release agent lubricant
  • the release agent since the release agent is transferred to the adhesive layer side, the adhesiveness may be lowered and the IC chip may be contaminated, so there is a demand for an adhesive cleaner that does not use a release agent.
  • Patent Document 1 describes an adhesive cleaner that does not use a release agent by using a two-component urethane adhesive as a component of the adhesive and using a polyethylene film as a material for forming the release surface. .
  • An object of the present invention is to provide an adhesive film that has excellent cuttability in addition to high adhesive properties and peeling properties.
  • the above problems can be solved by using a polyethylene-based resin-containing film having a specific thickness as the lubricating layer and setting the orientation of the adhesive film to a specific range. found to be able to solve That is, the present invention relates to the following adhesive films and the like.
  • An adhesive film having an adhesive layer, a substrate layer, and a lubricating layer in this order,
  • the adhesive layer contains an adhesive resin having an elastic modulus of 100 MPa or less
  • the base layer is a thermoplastic resin film
  • the lubricating layer contains a polyethylene resin and has a thickness of 8 ⁇ m or less
  • the adhesive film has an absolute value
  • An adhesive film laminate in which the adhesive film according to any one of [1] to [6] is laminated such that the adhesive layer and the lubricating layer are in contact with each other.
  • of the difference between the elastic modulus EMD in the machine direction and the elastic modulus ETD in the vertical direction is 500 MPa or more.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of an adhesive film.
  • FIG. 1 shows an example of the adhesive film of the present invention.
  • the adhesive film 10 has an adhesive layer 3, a substrate layer 1, and a lubricating layer 2 in this order.
  • the adhesive layer 3 contains an adhesive resin having an elastic modulus of 100 MPa or less. Such a configuration can impart adhesiveness to the film of the present invention.
  • the base material layer 1 is a thermoplastic resin film.
  • the lubricating layer 2 contains a polyethylene resin and has a thickness of 8 ⁇ m or less. By containing a polyethylene-based resin, the adhesive film can be imparted with ease of peeling. In addition, since the lubricating layer is thin, the cuttability of the adhesive film does not deteriorate and can be maintained satisfactorily.
  • of the difference between the elastic modulus EMD in the machine direction and the elastic modulus ETD in the vertical direction is 500 MPa or more.
  • the adhesive film has a specific orientation, and as a result, the cuttability of the adhesive film is improved. Therefore, an adhesive film with excellent straight cutability that can be torn and cut in a straight line even with the force of a human hand can be obtained. be done.
  • machine direction is meant the direction in which the resin flows (machine direction)
  • vertical direction is meant the direction perpendicular to the direction of flow (transverse direction).
  • in the modulus of elasticity in each direction
  • the adhesive film tends to have straight cuttability.
  • is 500 MPa or more, the straight cuttability of the adhesive film is improved. It is considered that this is because the difference in tearing strength between the machine direction and the vertical direction causes preferential destruction in the direction of lower tearing strength.
  • the elastic modulus of the adhesive film was measured by cutting the adhesive film into a test piece of 30 mm length ⁇ 15 mm width and using a solid viscoelasticity measuring device (manufactured by TA Instruments Japan Co., Ltd.: RSA-III). means the measured storage modulus.
  • the measurement conditions are a distance between chucks of 20 mm, a measurement frequency of 10 Hz, a strain amount of 0.1%, a heating rate of 10°C/min, and a tension mode of 23°C.
  • is preferably as large as possible from the viewpoint of straight cutability. From 500 MPa or more, the straight cutting property becomes good, preferably 1000 MPa or more, more preferably 2000 MPa or more. On the other hand, from the viewpoint of the stretching limit of the resin, it is usually 4000 MPa or less.
  • the direction in which the modulus of elasticity is large may be either the machine direction or the vertical direction.
  • the modulus of elasticity E TD is greater than the modulus of elasticity E MD in the machine direction. That is, it is preferable that the following relational expression holds.
  • E TD -E MD ⁇ 500 (MPa)
  • the adhesive film preferably has an elastic modulus in the cutting direction (tearing direction) of 500 MPa or more, more preferably 1000 MPa or more, and particularly preferably 2000 MPa or more.
  • is 500 MPa or more and the elastic modulus in the cutting direction is high, the straight cuttability of the adhesive film is further improved.
  • the cutting direction may be either the flow direction or the vertical direction, but the vertical direction is preferable from the viewpoint that the winding direction at the time of manufacture and the winding direction in the product can be the same.
  • is a property mainly imparted by the orientation of the substrate layer, in order to obtain a pressure-sensitive adhesive film in which the elastic modulus difference
  • the laminated film of the present invention having a substrate layer and a slipping layer in this order also has an absolute value of the difference between the elastic modulus EMD in the machine direction and the elastic modulus ETD in the vertical direction, similarly to the adhesive film laminate.
  • is 500 MPa or more.
  • the adhesive layer contains an adhesive resin and has a function of imparting adhesiveness to the film.
  • the elastic modulus of the adhesive resin is 100 MPa or less, preferably 80 MPa or less, more preferably 50 MPa or less. When the elastic modulus is within the above range, the adhesiveness tends to increase.
  • the elastic modulus is preferably 0.1 MPa or more, more preferably 0.5 MPa or more from the viewpoint of maintaining the strength of the adhesive layer and not having excessive adhesiveness.
  • the elastic modulus of the adhesive resin means the indentation elastic modulus in the thickness direction of the adhesive layer surface measured with a nanoindenter.
  • any resin that is soft to some extent with an elastic modulus of 100 MPa or less may be used as described above.
  • acrylic resins, elastomeric resins, or ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), etc. can be mentioned, preferably acrylic resins or elastomeric resins, more preferably acrylic resins. is. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • Acrylic resins include acrylic acid ester copolymers, methacrylic acid ester copolymers, acrylic acid amide-acrylic acid ester copolymers, and the like.
  • the elastomeric resin is not particularly limited as long as it has thermoplasticity and rubber-like elasticity at room temperature, and various known resins can be used.
  • an olefinic thermoplastic having a hard segment component made of polyolefin such as polyethylene or polypropylene and a soft segment component such as another polyolefin, ⁇ -olefin such as 1-butene, or ethylene-propylene rubber Elastomers may be mentioned.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, from the viewpoint of moldability and adhesive strength maintenance, and is preferably 30 ⁇ m from the viewpoint of cost reduction, straight cutability maintenance, and peelability maintenance. 20 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or less.
  • the substrate layer is a thermoplastic resin film and provided as a support for the adhesive film.
  • the base material layer preferably has orientation from the viewpoint that the adhesive film easily satisfies the specific elastic modulus difference
  • the base layer also preferably has an elastic modulus difference
  • 500 MPa or more, more preferably 1000 MPa or more, and particularly preferably 2000 MPa or more.
  • the elastic modulus of the base material layer in the cutting direction is preferably 500 MPa or more, more preferably 1000 MPa or more, and particularly preferably 2000 MPa or more.
  • is 500 MPa or more and the elastic modulus in the cutting direction is high, the linear cuttability of the substrate layer is further improved.
  • the cutting direction may be either the flow direction or the vertical direction, but the vertical direction is preferable from the viewpoint that the winding direction at the time of manufacture and the winding direction in the product can be the same.
  • the substrate layer may be a stretched resin film stretched in at least a uniaxial direction.
  • it may be biaxially stretched, it is particularly preferable to use a biaxially stretched resin film from the viewpoint of improving the strength and stiffness of the base material layer and increasing the porosity.
  • thermoplastic resin that constitutes the base material layer is not particularly limited.
  • polyolefin resins are preferable from the viewpoint of moldability and cost.
  • polyolefin-based resins include polypropylene-based resins, polyethylene-based resins, polymethyl-1-pentene, and the like, with polypropylene-based resins and polyethylene-based resins being preferred, and polypropylene-based resins being more preferred.
  • the polypropylene-based resin is not particularly limited as long as it uses propylene as the main monomer.
  • examples include isotactic and syndiotactic polymers obtained by homopolymerizing propylene.
  • a propylene- ⁇ -olefin copolymer which is a copolymer of propylene as a main component and an ⁇ -olefin such as ethylene or 1-butene, can also be used.
  • the copolymer may be a binary system or a multi-component system having three or more monomer components, and may be a random copolymer or a block copolymer. Among them, propylene homopolymer is preferred.
  • a propylene homopolymer and a propylene copolymer may be used in combination.
  • polyethylene-based resins examples include high density polyethylene with a density of 0.940 g/cm 3 to 0.965 g/cm 3 , medium density polyethylene with a density of 0.920 g/cm 3 to 0.935 g/cm 3 , and density of 0. .900 g/cm 3 or more and less than 0.920 g/cm 3 linear low-density polyethylene, copolymers mainly composed of ethylene, etc., copolymerized with ⁇ -olefins such as propylene, butene, hexene, etc., ethylene-cyclic olefins Copolymers, maleic acid-modified polyethylene, and the like can be mentioned.
  • a graft-modified product can be used as necessary from the viewpoint of improving the adhesiveness or moldability of the resin film.
  • a known technique can be used for graft modification.
  • a graft-modified product using an unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof as a graft monomer can be mentioned.
  • the unsaturated carboxylic acid include acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, and citraconic acid.
  • the unsaturated carboxylic acid derivative include an acid anhydride, an esterified product, an amidated product, an imidized product, and a metal salt of the unsaturated carboxylic acid.
  • graft monomers include maleic anhydride, itaconic anhydride, citraconic anhydride, methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, monoethyl maleate, and monomethyl fumarate. can.
  • the graft monomer can be used in an amount of usually 0.005% by mass to 10% by mass, preferably 0.01% by mass to 5% by mass, relative to the polyolefin resin.
  • the substrate layer is preferably a resin film of a polypropylene-based resin or a polyethylene-based resin, more preferably a polypropylene-based resin.
  • a propylene homopolymer is preferable because it is easy to handle as a main raw material for the base material layer.
  • a resin with a melting point equal to or lower than that of a propylene homopolymer in a polypropylene resin film Such resins include polyethylene-based resins, specifically high density or low density polyethylene.
  • the blending amount of the polyethylene-based resin can be, for example, 2% by mass to 25% by mass.
  • the base material layer may contain a filler. Containing a filler facilitates the formation of pores inside the base material layer, thereby obtaining a porous base material layer. This makes it easier to adjust the whiteness or opacity of the film, and makes it possible to reduce the weight of the substrate layer and, in turn, the pressure-sensitive adhesive film.
  • a filler include inorganic fillers and organic fillers.
  • inorganic filler examples include calcium carbonate, calcined clay, silica, diatomaceous earth, clay, talc, titanium oxide, barium sulfate, barium titanate, alumina, zeolite, mica, sericite, bentonite, sepiolite, vermiculite, dolomite, wax. Inorganic particles such as lastonite or glass fibers can be used.
  • the average particle size of the inorganic filler measured by a particle size distribution meter using laser diffraction is usually 0.01 ⁇ m to 15 ⁇ m, preferably 0.1 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • Organic filler it is preferable to select a type of resin different from the polyolefin-based resin that is the main component of the base material layer.
  • organic fillers include polymers such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polycarbonate, nylon-6, nylon-6,6, cyclic polyolefin, polystyrene, or polymethacrylate.
  • Organic particles that have a high melting point (eg, 170-300° C.) or a high glass transition temperature (eg, 170-280° C.) and are immiscible can be used.
  • the above inorganic filler and organic filler can be used alone or in combination.
  • the content of the filler in the base material layer is preferably 10% by mass or more from the viewpoint of making stains on the cleaning roll easier to see by improving the whiteness. 15% by mass or more is more preferable.
  • it is preferably 60% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, and even more preferably 35% by mass or less.
  • the base layer may further contain a heat stabilizer (antioxidant), light stabilizer, dispersant, lubricant, nucleating agent, or the like, as necessary, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a heat stabilizer for example, a sterically hindered phenolic antioxidant, a phosphorus antioxidant, an amine antioxidant, or the like can be used within the range of 0.001% by mass to 1% by mass.
  • the light stabilizer for example, a sterically hindered amine light stabilizer, a benzotriazole light stabilizer, or a benzophenone light stabilizer can be used, usually within the range of 0.001% by mass to 1% by mass.
  • dispersants or lubricants include silane coupling agents, higher fatty acids such as oleic acid and stearic acid, metal soaps, polyacrylic acid, polymethacrylic acid, and salts thereof.
  • these can be used within the range of 0.01% by mass to 4% by mass.
  • the substrate layer may have a single-layer structure, or may have a multi-layer structure of two or more layers. Multilayering enables the base material layer to have various functions such as mechanical properties, writability, abrasion resistance, and suitability for secondary processing.
  • the thickness of the base material layer is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 30 ⁇ m or more, and even more preferably 50 ⁇ m or more, from the viewpoint of strength and stiffness. On the other hand, it is preferably 500 ⁇ m or less, more preferably 200 ⁇ m or less, and even more preferably 100 ⁇ m or less, from the viewpoint of straight cutability and the number of turns when rolled.
  • the substrate layer is preferably a uniaxially stretched film from the viewpoint of straight cutability because the elastic modulus difference
  • a biaxially stretched film is preferable from the viewpoint that the greater the number of stretched axes, the lighter and whiter the film can be expected to be due to the increased porosity.
  • caused by the uniaxial stretching shrinks, which tends to impair the linear cuttability. Therefore, when carrying out biaxial stretching, it is preferable that the linear cuttability is not impaired.
  • the number of stretching axes of each layer may be the same or different. By combining layers with different numbers of stretching axes, it is possible to design a substrate layer that has both advantages of uniaxial stretching and biaxial stretching.
  • the number of stretching axes of each layer is, for example, 1/1, 1/2, 2/1, 1/1/2, 1/2/1, 2/1. Axis/single, single/dual/dual, biaxial/dual/single, or biaxial/dual/dual.
  • the porosity of the substrate layer preferably exceeds 0%, but is preferably 50% or less, and more preferably 40% or less.
  • the porosity can be obtained from the ratio of the area occupied by pores in a certain region of the cross section of the film observed with an electron microscope.
  • a lubricating layer is formed on the other side of the substrate.
  • the lubricating layer is required to be in close contact with the adhesive layer when the adhesive film is laminated, and to be able to be peeled off without impairing the adhesiveness of the adhesive layer when the adhesive film is peeled off. .
  • the slipping layer contains a polyethylene resin.
  • the slipping layer contains a polyethylene-based resin, the slipping property is improved and the content of the lubricant (release agent) can be suppressed, so that the adhesive layer can be easily peeled off without impairing the stickiness.
  • the thickness is reduced to 8 ⁇ m or less because the strength of the lubricating layer is lowered and the cuttability of the substrate layer is not impaired.
  • polyethylene-based resin examples include the polyethylene-based resin in the base layer described above. Among them, low-density polyethylene is preferred.
  • a graft-modified product can be used as necessary from the viewpoint of improving the adhesiveness or moldability of the resin film.
  • the technique of graft modification and specific graft monomers are the same as the technique of graft modification and the graft monomers exemplified in the description of the polyolefin resin in the base material layer.
  • the lubricating layer preferably contains a polyethylene-based resin as a main component.
  • "containing as a main component” means that the content of the polyethylene-based resin in the lubricating layer is 50% by mass or more. Since the main component of the lubricating layer is a polyethylene-based resin, the releasability is appropriate.
  • the lubricating layer may contain other resins, such as polypropylene-based resins, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the lubricating layer preferably has a surface roughness of 0.05 ⁇ m or more, more preferably 0.1 ⁇ m or more, and still more preferably 0.5 ⁇ m or more. On the other hand, it is preferably 5 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or less. If the surface roughness is at least the above lower limit, the contact area between the lubricating layer and the adhesive layer is reduced during lamination of the adhesive film, and the releasability is improved. On the other hand, if the surface roughness is equal to or less than the above upper limit, it is possible to prevent the surface roughness shape of the lubricating layer from transferring to the adhesive layer and lowering the adhesive force.
  • the surface roughness is the three-dimensional central plane average roughness (SRa) based on JIS-B-0601:2001.
  • the surface of the lubricating layer may be embossed, or the lubricating layer may contain a filler. They may be used together.
  • the shape of the embossing is not particularly limited, and it is preferable that the desired surface roughness is achieved.
  • a known method is used for embossing.
  • fillers that can be contained in the lubricating layer include inorganic fillers and organic fillers, and specific examples of the inorganic fillers and organic fillers are the same as the inorganic fillers and organic fillers in the substrate layer described above. It is also possible to indirectly roughen the surface of the lubricating layer by adding a filler to a layer inside the lubricating layer instead of the lubricating layer.
  • the above inorganic filler and organic filler can be used alone or in combination.
  • the content of the filler in the lubricating layer is preferably 1% by mass to 20% by mass, more preferably 5% by mass to 10% by mass.
  • the lubricating layer may further contain a heat stabilizer (antioxidant), a light stabilizer, a dispersant, a lubricant, a nucleating agent, or the like, as necessary, within a range that does not impair the effects of the present invention, similarly to the base layer. can contain.
  • the lubricating layer may have a single-layer structure or a multi-layer structure of two or more layers.
  • the thickness of the lubricating layer is 8 ⁇ m or less, preferably 5 ⁇ m or less, from the viewpoint of cuttability, and is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m, from the viewpoint of preventing exposure of the substrate layer. That's it.
  • the polyethylene-based resin which is the main component of the slipping layer, is a resin that is difficult to orient, it is unlikely that a difference in elastic modulus will occur even if it is stretched, and it is thought that the change in the straight cutting property of the slipping layer itself is small.
  • the thickness of the lubricating layer is thin because it is less likely to impede the straight cutting property of the substrate layer. Therefore, the slipping layer may be a stretched film so that the thickness of the slipping layer is 8 ⁇ m or less as described above. However, from the viewpoint of not impairing the straight cutting property, the thinner the better, and the most common means for thinning is stretching.
  • the adhesive film of the present invention may have other layers in addition to the adhesive layer, substrate layer, and lubricating layer.
  • a coating layer may be provided between the adhesive layer and the substrate layer for the purpose of increasing the adhesion between the adhesive layer and the substrate layer.
  • the coating layer contains an adhesive resin.
  • the adhesive resin include urethane-based resins, olefin-based copolymers, styrene-based resins, and ethyleneimine-based resins, and one or more of these can be used.
  • the coating layer can be formed by applying a coating liquid to the surface of the substrate layer and drying it.
  • the coating liquid can be prepared by dissolving the resin in water.
  • the content of the ethyleneimine-based resin in the coating liquid is preferably 2 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, and is preferably 40 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or less, in terms of solid content. If the content is within this range, sufficient adhesion is likely to be obtained.
  • the adhesive resin is a water-insoluble resin such as a urethane resin, an olefin copolymer, or a styrene resin
  • a coating liquid containing an emulsion in which such resin is dispersed in a dispersion medium can be prepared.
  • the coating layer contains a component derived from an emulsion of resin particles (hereinafter sometimes simply referred to as an emulsion).
  • the emulsion-derived component is a residual component after volatilization of the dispersion medium of the emulsion in the coating liquid for the coating layer.
  • the residual ingredients are the resin particles in the emulsion and other optional ingredients. These components may contain modified substances modified during the process of forming the coating layer.
  • the resin particles in the residual component exist in the form of particles in the coating layer, but may be melted and deformed by overheating during printing.
  • An emulsion is a liquid in which fine resin particles are emulsified or dispersed in a dispersion medium.
  • the term "resin particles” refers to a fine particle resin that forms an emulsion by being dispersed in a dispersion medium. From the viewpoint of ease of handling, an O/W emulsion in which resin particles are emulsified or dispersed in an aqueous dispersion medium is preferred.
  • Adhesiveness to various laminates can be obtained by including components derived from the emulsion in the coating layer.
  • the volume average particle diameter of the resin particles contained in the emulsion is preferably 0.01 ⁇ m or more, more preferably 0.05 ⁇ m or more, from the viewpoint of handleability, and is preferably 0.05 ⁇ m or more from the viewpoint of film formability and ink adhesion. is 3.0 ⁇ m or less, more preferably 2.0 ⁇ m or less.
  • the volume average particle diameter of the resin particles is measured using a laser diffraction particle size distribution analyzer (manufactured by Shimadzu Corporation: SALD-2200).
  • the content of the resin particles in the emulsion is preferably 5% by mass to 80% by mass from the viewpoint of easily obtaining an emulsion having the above particle size.
  • the solid content of the components derived from the emulsion in the coating layer is preferably 10% by mass to 99% by mass based on the total solid content of the coating layer from the viewpoint of printability and ease of emulsion adjustment.
  • the coating liquid either one of the above aqueous solution or emulsion may be used alone, or both may be mixed and used.
  • the coating layer may contain other additives such as an antistatic agent, if necessary, as long as the adhesion is not impaired.
  • the antistatic agent can reduce problems such as adhesion of dust due to static charge on the film surface or problems caused by static electricity during printing.
  • the antistatic agent is not particularly limited, and cationic, anionic, amphoteric, or nonionic antistatic agents can be used.
  • As the antistatic agent a nitrogen-containing polymer type antistatic agent is preferably used, and a tertiary nitrogen- or quaternary nitrogen-containing acrylic resin is more preferably used. One type of these antistatic agents may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the amount of the antistatic agent added to the coating liquid is preferably 5 parts by mass or more and preferably 60 parts by mass or less in terms of solid content. If the amount of the antistatic agent added is at least the above lower limit, antistatic performance is likely to be obtained, and if it is at most the above upper limit, sufficient adhesion is likely to be obtained.
  • the thickness of the coating layer is preferably 0.05 ⁇ m or more, more preferably 0.1 ⁇ m or more. On the other hand, 5 ⁇ m or less is preferable, and 1 ⁇ m or less is more preferable. If the thickness is within this range, it is easy to obtain sufficient adhesion.
  • the pressure-sensitive adhesive film of the present invention having the above structure has excellent cutting properties in addition to high adhesive properties and peeling properties.
  • the thickness of the adhesive film of the present invention is preferably 20 ⁇ m or more, more preferably 40 ⁇ m or more, and particularly preferably 60 ⁇ m or more from the viewpoint of strength and stiffness, and is preferable from the viewpoint of increasing the number of turns during straight cutting and roll winding. is 550 ⁇ m or less, more preferably 300 ⁇ m or less, particularly preferably 150 ⁇ m or less, and most preferably 100 ⁇ m or less.
  • the adhesive film of the present invention preferably has an adhesive strength of 50 mN/25 mm or more, more preferably 80 mN/25 mm or more, and preferably 1000 mN/25 mm or less, more preferably 500 mN/25 mm or less.
  • a favorable adhesive effect is acquired because adhesive strength is more than the said minimum.
  • it is equal to or less than the above upper limit, it will not be too strong and inconvenient to handle.
  • the adhesive strength is measured according to JIS Z 0237:2000.
  • the adhesive film of the present invention has a peel force of preferably 0.01 mN/15 mm or more, more preferably 0.01 mN/15 mm or more, when two adhesive films are laminated so that one slip layer and the other adhesive layer overlap each other. is 0.1 mN/15 mm or more.
  • the peel force is equal to or higher than the lower limit, a pressure-sensitive adhesive film having excellent peel resistance during use can be obtained.
  • the peel force is preferably 3 mN/15 mm or less, more preferably 1 mN/15 mm or less.
  • the peel strength can be measured using a Tensilon universal tester (trade name: RTM-250, manufactured by Orientec).
  • the adhesive film laminate of the present invention is a laminate in which a plurality of the adhesive films of the present invention are laminated such that the adhesive layer and the slipping layer are in contact with each other.
  • the number of laminations is not particularly limited, and is preferably 3 to 500 when used as an adhesive cleaner, for example.
  • the laminate may be a laminate of a plurality of adhesive films or a laminate obtained by winding an elongated belt-like adhesive film.
  • the adhesive film of the present invention can be produced by laminating an adhesive layer, a substrate layer and a lubricating layer in this order, and the production method is not particularly limited.
  • the adhesive film of the present invention is produced by forming a laminated film having a substrate layer and a lubricating layer in this order, and coating the substrate layer with a coating solution for forming an adhesive layer to form an adhesive layer. It can be manufactured by forming.
  • ⁇ Film molding and lamination> As a method for forming the film, for example, cast molding, calendar molding, rolling molding, inflation molding, etc., in which a molten resin is extruded into a sheet by a single-layer or multi-layer T die, I die, etc. connected to a screw type extruder can be used. can be done.
  • a film may also be formed by casting or calendering a mixture of a thermoplastic resin and an organic solvent or oil and then removing the solvent or oil.
  • Film lamination methods include co-extrusion, extrusion lamination, coating, and the like, and these can also be combined.
  • coextrusion method resin compositions for each layer melted and kneaded in separate extruders are laminated and extruded in a feed block or multi-manifold, and film formation and lamination are performed in parallel.
  • Extrusion lamination processes laminate a film by extruding a resin composition onto a preformed film.
  • the coating method a film is formed and laminated by coating a resin solution, emulsion or dispersion on a film and drying it.
  • Each layer may be stretched individually prior to lamination or may be stretched together after lamination. Alternatively, the unstretched layer and the stretched layer may be laminated and then stretched again.
  • stretching methods for stretching a film include a longitudinal stretching method utilizing a peripheral speed difference between rolls, a transverse stretching method utilizing a tenter oven, a sequential biaxial stretching method combining these methods, a rolling method, and a simultaneous biaxial stretching method.
  • a stretching method and the like can be mentioned.
  • Simultaneous biaxial stretching (inflation molding) or the like can also be used.
  • the stretching temperature when stretching is preferably in the range of the glass transition temperature of the resin or higher. Further, when the resin is a crystalline resin, the stretching temperature is preferably in the range above the glass transition point of the non-crystalline portion of the resin and below the melting point of the crystalline portion of the resin. is preferably 2 to 60° C. lower than the melting point of the resin.
  • the drawing speed is not particularly limited, but is preferably within the range of 20 m/min to 350 m/min from the viewpoint of stable drawing molding.
  • the draw ratio can also be appropriately determined in consideration of the properties of the resin to be used.
  • the lower limit of the draw ratio is usually 1.2 times or more, preferably 2 times or more.
  • the upper limit is usually 12 times or less, preferably 10 times or less.
  • the draw ratio in the case of biaxial stretching is an area draw ratio, and the lower limit is usually 1.5 times or more, preferably 10 times or more, while the upper limit is usually 60 times or less, preferably 50 times. It is below.
  • ⁇ Formation of coating layer> When providing a coating layer between the adhesion layer and the base material layer, it can form by preparing the coating liquid for coating layer formation, and coating on a base material layer.
  • the coating liquid can be prepared by adding additives to the above resin aqueous solution or resin particle emulsion, if necessary.
  • an emulsion can be prepared by dispersing in water a copolymer in which a cationic hydrophilic group is introduced into the polyurethane resin skeleton. Specifically, a method of emulsifying and dispersing the monomers constituting the target polymer in water for polymerization, obtaining the target polymer by bulk polymerization, etc., and then using a twin-screw extruder to melt-knead the raw material resin. and emulsification sequentially.
  • the method for preparing an emulsion when using resin particles of an olefin copolymer is not particularly limited, but for example, the following method (1) or (2) can be used.
  • a polymer emulsifier such as a cationic water-soluble polymer
  • a twin-screw extruder in (2) above.
  • the volume average particle diameter of the resin particles of the olefinic copolymer in the emulsion can be easily adjusted to 0.01 ⁇ m to 3.00 ⁇ m.
  • the volume-average particle size of the resin particles of the olefin copolymer in the emulsion is determined, for example, by the operating conditions of the twin-screw extruder, for example, the amount of water relative to the olefin copolymer, the cylinder temperature It can be adjusted by controlling the and its profile, the residence time of the resin in the extruder, the barrel rotation speed of the extruder, and the like.
  • the solid content concentration of the coating liquid is preferably 0.1% by mass or more, more preferably 1% by mass or more, and preferably 20% by mass or less with respect to the total amount of the coating liquid. , 15% by mass or less.
  • the application of the coating liquid can be performed using a coating device such as a roll coater, bar coater, size press coater, and spray coater.
  • the coating amount of the coating liquid is preferably 0.05 g/m 2 or more, more preferably 0.10 g/m 2 or more, and more preferably 0.15 g/m 2 or more as a solid content after drying. It is particularly preferably 1.40 g/m 2 or less, more preferably 0.50 g/m 2 or less, more preferably 0.30 g/m 2 or less, and 0 0.24 g/m 2 or less is particularly preferred.
  • the adhesive layer can be formed by a known method such as coating (coating or spraying) or bonding via an adhesive.
  • the resulting copolymer was neutralized with 4.3 kg of glacial acetic acid (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.). Then, while isopropanol is distilled off, 48.3 kg of ion-exchanged water is added to replace the inside of the system, and an aqueous solution (solid content concentration 35% by weight) was obtained as a dispersant (H). The weight average molecular weight of the obtained polymer emulsifier was 40,000.
  • emulsion (E1) Urethane copolymer resin emulsion (E1))
  • a cationic polyurethane aqueous dispersion (trade name: Hydran CP-7050, manufactured by DIC Corporation) was used as emulsion (E1).
  • the solid content of this emulsion (E1) was 25% by mass, and the volume average particle size of the resin particles in the emulsion (E1) was 0.07 ⁇ m.
  • the volume average particle diameter was measured using a laser diffraction particle size distribution analyzer (SALD-2200 manufactured by Shimadzu Corporation).
  • Antistatic agent (G) N,N-dimethylaminoethyl methacrylate (manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.) 35 parts by mass, ethyl methacrylate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent) 20 parts by mass, cyclohexyl methacrylate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) , reagent) 20 parts by mass, stearyl methacrylate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent) 25 parts by mass, ethyl alcohol 150 parts by mass, and 2,2′-azobis(isobutyronitrile) (Wako Pure Chemical Industries ( 1 part by mass of Reagent) was introduced into a four-necked flask equipped with a stirrer, a reflux condenser (condenser), a thermometer, and a dropping funnel.
  • Coating liquid An aqueous solution containing 13% by mass of the urethane-based resin emulsion (E1), 0.5% by mass of the ethyleneimine-based resin solution (F), and 0.5% by mass of the antistatic agent (G) was prepared, and a coating solution was prepared. It was used as (1).
  • the concentration of each component described above represents the solid content concentration of each component with respect to the entire coating liquid.
  • Example 1 A resin composition composed of 80 parts by mass of polypropylene resin (Novatec PP FY-4) and 20 parts by mass of filler 1 (Softon 1800) was melt-kneaded with an extruder set at 230°C. Then, it was supplied to an extrusion die set at 250° C. and extruded into a sheet, which was cooled to 60° C. by a cooling device to obtain an unstretched sheet. This non-stretched sheet was heated to 135° C. and stretched 5 times in the flow direction (longitudinal direction) by utilizing the peripheral speed difference of the roll group to form the substrate layer 1 .
  • a resin composition composed of 60 parts by mass of a polypropylene resin and 40 parts by mass of a filler 1 was melt-kneaded in an extruder set at 250° C., and then extruded onto the substrate layer 1 in the form of a sheet. Thereby, the substrate layer 2 made of the resin composition was laminated on the substrate layer 1 .
  • polyethylene resin (Novatec LDLC540) was melt-kneaded in one of the extruders set at 250°C to obtain a resin composition consisting of 60 parts by mass of polypropylene resin and 40 parts by mass of filler 1.
  • a lubricating layer made of a polyethylene resin and a substrate layer 3 made of a resin composition are laminated in this order to form a two-layer sheet while coextrusion. It was extruded in the form of a sheet onto the main surface of the material layer 1 opposite to the main surface on which the base material layer 2 was laminated.
  • the laminated sheet was heated to about 150° C. using a tenter oven and stretched 8.5 times in the direction perpendicular to the flow (transverse direction). Then, after heat treatment by heating to 160° C., cooling to 60° C., the ear portions were slit.
  • the base material layer 2 of the four-layer sheet was subjected to corona discharge treatment. The corona discharge treatment was performed with an applied energy density of 4200 J/m 2 .
  • the coating liquid was applied onto the substrate layer 2 and dried in a hot air drying facility at 60° C. to form a coating layer. The solid content of the coating layer after drying was 0.2 g/m 2 .
  • an acrylic resin (Oribain BPS5978) was applied so that the dry film thickness was 5 ⁇ m, and dried to laminate an adhesive layer.
  • Example 2 An adhesive film was produced in the same manner as in Example 1, except that the film thickness of the slipping layer was adjusted as shown in the table below by adjusting the extrusion rate of the polyethylene resin extruded onto the substrate layer 1. did.
  • Example 3 An adhesive film was formed in the same manner as in Example 1 except that a composition containing 92 parts by mass of a polyethylene resin and 8 parts by mass of a filler 2 was used to form the slipping layer, and embossing was not performed. manufactured.
  • Example 4 A pressure-sensitive adhesive film was produced in the same manner as in Example 1, except that embossing was not applied in forming the lubricating layer.
  • Comparative Example 3 A pressure-sensitive adhesive film was produced in the same manner as in Comparative Example 2, except that an embossing roll having a groove depth of eight times was used to form the slipping layer.
  • Comparative Example 4 In forming the lubricating layer, the same procedure as in Comparative Example 2 was performed, except that a composition containing 90 parts by mass of a polypropylene resin and 10 parts by mass of a lubricant (aluminum stearate) was used, and embossing was not performed. A self-adhesive film was produced.
  • the elastic modulus of the acrylic resin in the adhesive film was measured by the following method.
  • a drop of instant adhesive (Toagosei Co., Ltd., Aron Alpha (registered trademark), impact resistant for professional use) is applied to the surface of the support layer of the measuring device, and the instant adhesive is applied to the support layer and the adhesive layer of the adhesive film.
  • the indentation elastic modulus of the adhesive layer was measured after fixing the adhesive film to a sample fixing table dedicated to the measuring device by adhering it through the adhesive layer.
  • a nanoindenter "ENT-2100" manufactured by Elionix Co., Ltd. was used as a measuring device.
  • the measurement conditions were as follows: Triangular pyramid diamond indenter (Berkovich indenter) with an inter-ridge angle of 115°, measurement mode: load-unload test, maximum load: 3 ⁇ N, holding time when the maximum load was reached: 1 second, loading speed. ⁇ Unloading speed: 10 ⁇ N / sec, and the obtained measurement data is processed with the dedicated analysis software (version 6.18) attached to the measuring device to obtain the elastic modulus of the acrylic resin (indentation in the thickness direction Elastic modulus) (MPa) was determined.
  • ⁇ Evaluation of elastic modulus of adhesive film Cut the adhesive film into a test piece with a length of 30 mm and a width of 15 mm, and use a solid viscoelasticity measuring device (manufactured by TA Instruments Japan: RSA-III) to dynamically measure the flow direction and the vertical direction. Viscoelastic measurements were performed. The measurement conditions were a chuck-to-chuck distance of 20 mm, a measurement frequency of 10 Hz, a strain amount of 0.1%, a heating rate of 10°C/min, and a tensile mode, and the storage modulus at 23°C was taken as the tensile modulus.
  • Adhesive strength was evaluated according to the following criteria. A: 50 [mN / 25 mm] or more (good) C: less than 50 [mN / 25 mm] (impossible)
  • peel strength was evaluated from the following two viewpoints.
  • C 3 [mN / 15 mm] or more (impossible)
  • the adhesive film of the present invention is useful in adhesive cleaners for removing dust, fibers, particulates, and the like.
  • the adhesive film of the present invention can also be used as a cellophane tape or sticky note.

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Abstract

本発明は、粘着層、基材層、滑性層をこの順で有する粘着性フィルムであって、前記粘着層は、弾性率が１００ＭＰａ以下である粘着性樹脂を含有し、前記基材層は、熱可塑性樹脂フィルムであり、前記滑性層はポリエチレン系樹脂を含みかつ厚みが８μｍ以下であり、前記粘着性フィルムは、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である、粘着性フィルムに関する。

Description

粘着性フィルム
　本発明は、粘着性フィルムに関する。
　衣類、家具、内装材、日用品等のクリーニング対象物に付着した髪の毛、埃、ゴミ等を除去する手段として、粘着性フィルムを用いた粘着性クリーナーが知られている。
　粘着性クリーナーはまた、電子機器のＩＣチップ製造工程において切削や研磨などの加工処理によって発生する微細な屑を、ＩＣチップ表面から除去する手段としても用いられている。
　粘着性クリーナーは、通常、基材と、基材の一方の面に形成された粘着層とを有する粘着性フィルムが、粘着層が外側を向くように巻回された構成を有する。粘着性クリーナーを対象物に押し付け、回転させながら、埃等を粘着層に転着させることでクリーニングできる。粘着層表面が埃等で満たされると、粘着性フィルムごと剥離して切断し、新たな粘着面を露出させて再び使用できる。
　ここで、基材の他方の面と粘着層とは、クリーナー保管時および使用時は剥離せず密着している必要があり、クリーナー使用後に粘着性フィルムを切り取る際は、粘着層の粘着性を損なうことなく剥離できる必要がある。基材の他方の面と粘着層とを剥離しやすくするために、基材の他方の面に、シリコーンやワックス等の離型剤（滑剤）を含有する層を設けることが試みられている。しかしながら、離型剤が粘着層側に転写され、粘着性が低下したり、ＩＣチップを汚染するおそれがあることから、離型剤を用いない粘着性クリーナーが求められていた。
　特許文献１には、粘着剤の成分として二液型ウレタン系粘着剤を用い、離型面を形成する材料としてポリエチレンフィルムを用いることにより、離型剤を使用しない粘着性クリーナーが記載されている。
日本国特開２００２－３０７５５４号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の粘着性クリーナーでは、粘着性フィルムの切断性が不十分であり、人の手の力では直線的に切断することが困難となり、機械による裁断工程が別途必要であったり、粘着性フィルムに切断用の切れ目を別途設ける必要があるなど、コストアップにつながるおそれがある。
　本発明は、高い粘着特性と剥離特性に加え、優れた切断性を有する粘着性フィルムを提供することを目的とする。
　本発明者が上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、特定の厚みを有するポリエチレン系樹脂含有フィルムを滑性層に用い、粘着性フィルムの配向性を特定範囲とすることで、上記課題を解決できることを見出した。
　すなわち、本発明は下記の粘着性フィルム等に関する。
［１］　粘着層、基材層、滑性層をこの順で有する粘着性フィルムであって、
　前記粘着層は、弾性率が１００ＭＰａ以下である粘着性樹脂を含有し、
　前記基材層は、熱可塑性樹脂フィルムであり、
　前記滑性層はポリエチレン系樹脂を含みかつ厚みが８μｍ以下であり、
　前記粘着性フィルムは、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である、粘着性フィルム。
［２］　前記滑性層は、表面粗さが０．０５μｍ以上、５μｍ以下である、［１］に記載の粘着性フィルム。
［３］　前記基材層は、ポリプロピレン系樹脂およびフィラーを含む、［１］または［２］に記載の粘着性フィルム。
［４］　前記基材層は多孔質である、［１］～［３］のいずれか１に記載の粘着性フィルム。
［５］　前記粘着層と前記基材層の間に、塗布層をさらに有し、
　前記塗布層が、ウレタン系樹脂、オレフィン系共重合体、スチレン系樹脂、およびエチレンイミン系樹脂から選ばれる１種以上を含有する、［１］～［４］のいずれか１に記載の粘着性フィルム。
［６］　前記滑性層は、１軸延伸樹脂フィルムである、［１］～［５］のいずれか１に記載の粘着性フィルム。
［７］　前記粘着層と前記滑性層とが接するように、［１］～［６］のいずれか１に記載の粘着性フィルムが積層された、粘着性フィルム積層体。
［８］　基材層、滑性層をこの順で有する積層フィルムであって、
　前記基材層は、熱可塑性樹脂フィルムであり、
　前記滑性層はポリエチレン系樹脂を含みかつ厚みが８μｍ以下であり、
　前記積層フィルムは、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である、積層フィルム。
　本発明によれば、高い粘着特性と剥離特性に加え、優れた切断性を有する粘着性フィルムを提供できる。
図１は粘着性フィルムの一例を示す断面図である。
　以下、本発明の粘着性フィルムについて詳細に説明する。以下は本発明の一例（代表例）であり、本発明はこれに限定されない。
＜粘着性フィルム＞
　図１は、本発明の粘着性フィルムの一例を示す。図１に示すように、粘着性フィルム１０は、粘着層３、基材層１、滑性層２をこの順で有する。
　粘着層３は、弾性率が１００ＭＰａ以下である粘着性樹脂を含有する。かかる構成により、本発明のフィルムに粘着性を付与することができる。
　基材層１は、熱可塑性樹脂フィルムである。
　滑性層２は、ポリエチレン系樹脂を含みかつ厚みが８μｍ以下である。ポリエチレン系樹脂を含有することにより粘着性フィルムに剥離容易性を付与できる。また、滑性層が薄いことで粘着性フィルムの切断性が低下せず良好に維持できる。
　そして粘着性フィルム１０は、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である。粘着性フィルムが特定の配向性を有し、その結果、粘着性フィルムの切断性が向上するため、人の手の力でも直線的に引き裂いて切断できる直線カット性に優れた粘着性フィルムが得られる。
　流れ方向とは、樹脂が流れる方向（ｍａｃｈｉｎｅ　ｄｉｒｒｅｃｔｉｏｎ）を意味し、垂直方向とは、流れ方向に対して垂直な方向（ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　ｄｉｒｒｅｃｔｉｏｎ）を意味する。それぞれの方向の弾性率に差｜ΔＥ｜がある場合、粘着性フィルムが直線カット性を得やすい。そして、弾性率差｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上であることで、粘着性フィルムの直線カット性が向上する。これは流れ方向と垂直方向とで引裂き強度差が生じることで、引裂き強度が低い方向に優先的に破壊されるためと考えられる。なお、粘着性フィルムの弾性率は、粘着性フィルムを縦３０ｍｍ×幅１５ｍｍの試験片に切り出し、固体粘弾性測定装置（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製：ＲＳＡ－ＩＩＩ）を用いて測定された貯蔵弾性率を意味する。測定条件は、チャック間距離２０ｍｍ、測定周波数１０Ｈｚ、歪量０．１％、昇温速度１０℃／分、引張モードの条件とし、２３℃とする。
　弾性率差｜ΔＥ｜は、直線カット性の観点からは、大きい程よい。５００ＭＰａ以上から直線カット性が良好となり、好ましくは１０００ＭＰａ以上、より好ましくは２０００ＭＰａ以上である。一方、樹脂の延伸限界の観点から、通常は４０００ＭＰａ以下である。
　弾性率が大きい方向は流れ方向と垂直方向のいずれでもよいが、製造時の巻取り方向と粘着性フィルム製品での巻取り方向を同一にでき、別途の工程を削減できる観点から、垂直方向の弾性率ＥＴＤが流れ方向の弾性率ＥＭＤよりも大きいことが好ましい。
　すなわち下記関係式が成立することが好ましい。
　ＥＴＤ－ＥＭＤ≧５００（ＭＰａ）
　また、粘着性フィルムは、切断方向（引き裂く方向）の弾性率が、好ましくは５００ＭＰａ以上、より好ましくは１０００ＭＰａ以上、特に好ましくは２０００ＭＰａ以上である。弾性率差｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上であり、かつ、切断方向の弾性率が高いことで、粘着性フィルムの直線カット性がさらに良好となる。切断方向は、流れ方向と垂直方向のいずれでもよいが、製造時の巻取り方向と製品での巻取り方向を同一にできる観点から、垂直方向であることが好ましい。
　なお、特定の弾性率差｜ΔＥ｜は、主に基材層の配向性により付与される特性であるため、上記弾性率差｜ΔＥ｜が特定以上となる粘着性フィルムを得るには、例えば、後述するように、配向性を有する基材層を備えることが挙げられる。
　また、基材層および滑性層をこの順で有する本発明の積層フィルムも、粘着性フィルム積層体と同様に、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である。
　以下、各層について説明する。
＜粘着層＞
　粘着層は、粘着性樹脂を含有し、フィルムに粘着性を付与する機能を有する。ここで、粘着性樹脂の弾性率は１００ＭＰａ以下、好ましくは８０ＭＰａ以下、より好ましくは５０ＭＰａ以下である。弾性率が上記範囲であることで、粘着性がより高まる傾向にある。また、弾性率は、粘着層の強度維持及び過剰な粘着性を有さない観点から好ましくは０．１ＭＰａ以上、より好ましくは０．５ＭＰａ以上である。なお、粘着性樹脂の弾性率は、ナノインデンターにて測定された粘着層表面の厚さ方向の押込弾性率を意味する。
　粘着性樹脂は、上述したように弾性率が１００ＭＰａ以下のある程度柔らかい樹脂であれば何を使用してもよい。その中でも、例えば、アクリル系樹脂、エラストマー系樹脂、又はエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられ、好ましくは、アクリル系樹脂、又はエラストマー系樹脂であり、より好ましくは、アクリル系樹脂である。これらを１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
　アクリル系樹脂としては、アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合、アクリル酸アミド－アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。
　エラストマー系樹脂としては熱可塑性を有するとともに、常温ではゴム状弾性を有するものであれば特に限定されず、各種公知のものを用いることがでる。具体例としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンからなるハードセグメント成分と、これとは別のポリオレフィン、１－ブテン等のα－オレフィン又はエチレン－プロピレンゴム等のソフトセグメント成分とを有するオレフィン系熱可塑性エラストマーが挙げられる。
　粘着層の厚みとしては、成形性や粘着力維持の観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上であり、また、コスト抑制、直線カット性維持および剥離性維持の観点から、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下である。
＜基材層＞
　基材層は、熱可塑性樹脂フィルムであり、粘着性フィルムの支持体として設けられる。
　基材層は、粘着性フィルムが上記特定の弾性率差｜ΔＥ｜を満たしやすく直線カット性を有する観点から、配向性を有することが好ましい。具体的には、基材層も弾性率差｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは１０００ＭＰａ以上、特に好ましくは２０００ＭＰａ以上である。一方、樹脂の延伸限界の観点から、通常は４０００ＭＰａ以下である。
　また、基材層は、切断方向（引き裂く方向）の弾性率が、好ましくは５００ＭＰａ以上、より好ましくは１０００ＭＰａ以上、特に好ましくは２０００ＭＰａ以上である。弾性率差｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上であり、かつ、切断方向の弾性率が高いことで、基材層の直線カット性がさらに良好となる。切断方向は、流れ方向と垂直方向のいずれでもよいが、製造時の巻取り方向と製品での巻取り方向を同一にできる観点から、垂直方向であることが好ましい。
　基材層の弾性率差｜ΔＥ｜を５００ＭＰａ以上とするには、例えば、基材層が少なくとも１軸方向に延伸された延伸樹脂フィルムであることが挙げられ、１軸方向に延伸されてもよく、２軸方向に延伸されてもよいが、基材層の強度やコシ向上・多孔化の観点から２軸延伸樹脂フィルムであることが特に好ましい。
　基材層を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されない。例えば、成形性・コストの観点からポリオレフィン系樹脂が好ましい。
＜ポリオレフィン系樹脂＞
　ポリオレフィン系樹脂の具体的な例としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、又はポリメチル－１－ペンテン等が挙げられ、ポリプロピレン系樹脂又はポリエチレン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がさらに好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂としては、主なモノマーにプロピレンが用いられる樹脂であれば特に限定されない。例えば、プロピレンを単独重合させたアイソタクティック重合体又はシンジオタクティック重合体等が挙げられる。また、主成分となるプロピレンと、エチレン、又は１－ブテン等のα－オレフィンとの共重合体である、プロピレン－α－オレフィン共重合体等を使用することもできる。共重合体は、モノマー成分が２元系でも３元系以上の多元系でもよく、ランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。中でも、プロピレン単独重合体が好ましい。なお、プロピレン単独重合体とプロピレン共重合体とを併用してもよい。
　ポリエチレン系樹脂としては、例えば密度が０．９４０ｇ／ｃｍ３～０．９６５ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン、密度が０．９２０ｇ／ｃｍ３～０．９３５ｇ／ｃｍ３の中密度ポリエチレン、密度が０．９００ｇ／ｃｍ３以上０．９２０ｇ／ｃｍ３未満の直鎖線状低密度ポリエチレン、エチレン等を主体とし、プロピレン、ブテン、ヘキセン等のα－オレフィンを共重合させた共重合体、エチレン－環状オレフィン共重合体、又はマレイン酸変性ポリエチレン等が挙げられる。
　また、ポリオレフィン系樹脂としては、その樹脂フィルムの接着性又は成形性の向上の観点から、グラフト変性物を必要に応じて使用することもできる。
　グラフト変性には公知の手法を用いることができる。具体的には、グラフトモノマーとして不飽和カルボン酸又はその誘導体を用いたグラフト変性物を挙げることができる。上記不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、又はシトラコン酸等を挙げることができる。上記不飽和カルボン酸の誘導体としては、上記不飽和カルボン酸の酸無水物、エステル化物、アミド化物、イミド化物、又は金属塩等を挙げることができる。
　具体的なグラフトモノマーとしては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、マレイン酸モノエチルエステル、又はフマル酸モノメチルエステル等を挙げることができる。
　グラフトモノマーは、ポリオレフィン系樹脂に対して、通常０．００５質量％～１０質量％、好ましくは０．０１質量％～５質量％用いることができる。
　基材層に用いるポリオレフィン系樹脂としては、上記の中から１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。成形性、機械的強度又はコスト減等の観点からは、基材層は、ポリプロピレン系樹脂又はポリエチレン系樹脂の樹脂フィルムであることが好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。なかでも、プロピレン単独重合体が基材層の主原料として取扱いやすく、好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂の樹脂フィルムには、フィルム成形性の観点から、プロピレン単独重合体と融点が同等程度以下の樹脂を併用することが可能である。そのような樹脂としてはポリエチレン系樹脂、具体的には高密度又は低密度のポリエチレンが挙げられる。ポリエチレン系樹脂の配合量は、例えば２質量％～２５質量％とすることができる。
＜フィラー＞
　基材層は、フィラーを含有してもよい。フィラーを含有することで基材層内部に空孔が形成されやすく、多孔質の基材層が得られる。これにより、フィルムの白色度又は不透明度の調整が容易となり、また、基材層、ひいては粘着性フィルムの軽量化が可能となる。使用できるフィラーとしては、例えば無機フィラー又は有機フィラー等が挙げられる。
＜＜無機フィラー＞＞
　無機フィラーとしては、例えば炭酸カルシウム、焼成クレイ、シリカ、けいそう土、白土、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、チタン酸バリウム、アルミナ、ゼオライト、マイカ、セリサイト、ベントナイト、セピオライト、バーミキュライト、ドロマイト、ワラストナイト、又はガラスファイバー等の無機粒子を使用することができる。無機フィラーのレーザー回折による粒度分布計で測定した平均粒径は、通常は０．０１μｍ～１５μｍであり、好ましくは０．１μｍ～５μｍである。
＜＜有機フィラー＞＞
　有機フィラーとしては、基材層の主成分であるポリオレフィン系樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。そのような有機フィラーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン－６、ナイロン－６，６、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、又はポリメタクリレート等のポリマーであって、ポリオレフィン系樹脂の融点よりも高い融点（例えば１７０～３００℃）又は高いガラス転移温度（例えば１７０～２８０℃）を有し、かつ非相溶の有機粒子を使用できる。
　フィラーとしては、上記無機フィラー及び有機フィラーをそれぞれ単独で用いることもできるし、併用することもできる。
　基材層におけるフィラーの含有量（無機フィラーと有機フィラーを併用する場合は、その合計量）は、白色度向上によってクリーニングロール上の汚れを視認しやすくなる観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましい。一方で、紙粉を抑制する観点から、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、３５質量％以下がさらに好ましい。
＜その他の成分＞
　基材層は、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、熱安定剤（酸化防止剤）、光安定剤、分散剤、滑剤、又は核剤等をさらに含有することができる。
　熱安定剤としては、例えば立体障害フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、又はアミン系酸化防止剤等を、通常０．００１質量％～１質量％の範囲内で使用することができる。
　光安定剤としては、例えば立体障害アミン系光安定剤、ベンゾトリアゾール系光安定剤、又はベンゾフェノン系光安定剤を、通常０．００１質量％～１質量％の範囲内で使用することができる。
　分散剤又は滑剤としては、例えばシランカップリング剤、オレイン酸やステアリン酸等の高級脂肪酸、金属石鹸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸又はそれらの塩等が挙げられる。これらは、例えばフィラーを分散させる目的で、通常０．０１質量％～４質量％の範囲内で使用することができる。
＜基材層の構造＞
　基材層は、単層構造であってもよく、２層又は３層以上の多層構造のものであってもよい。多層化により、機械特性、筆記性、耐擦過性又は２次加工適性等の様々な機能を基材層に付与することが可能となる。
　また、基材層の厚みは、強度やコシの観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、さらに好ましくは５０μｍ以上である。一方、直線カット性やロール巻きした際の巻数の観点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下である。
＜延伸フィルム＞
　基材層は、上述の弾性率差｜ΔＥ｜が生じやすく直線カット性の観点からは、１軸延伸フィルムであることが好ましい。一方で、基材層がフィラーを含む場合は、延伸軸数が大きいほど多孔質化よる軽量化や白色化が期待できる観点から、２軸延伸フィルムが好ましい。ただし、２軸延伸を行うと、１軸延伸で生じた上述の弾性率差｜ΔＥ｜が縮まり直線カット性を損なわれやすい側面を有する。したがって、２軸延伸を行う場合は直線カット性を損なわない程度が好ましい。
　基材層が多層構造である場合、各層の延伸軸数は、同じであっても異なっていてもよい。延伸軸数の異なる層を組み合わせることで、１軸延伸の利点と２軸延伸の利点の両方を備えた基材層を設計することが可能となる。各層の延伸軸数としては、たとえば、１軸／１軸、１軸／２軸、２軸／１軸、１軸／１軸／２軸、１軸／２軸／１軸、２軸／１軸／１軸、１軸／２軸／２軸、２軸／２軸／１軸、又は２軸／２軸／２軸が挙げられる。
＜空孔率＞
　軽量化又は白色度の向上等の観点からは、基材層の空孔率は、０％を超えることが好ましい一方、５０％以下が好ましく、４０％以下がより好ましい。空孔率は、電子顕微鏡で観察したフィルムの断面の一定領域において、空孔が占める面積の比率より求めることができる。
＜滑性層＞
　滑性層は、基材の他方の面に形成される。滑性層には、粘着性フィルム積層時には粘着層と密着していること、粘着性フィルム剥離時には粘着層の粘着性を損なうことなく剥離できること、すなわち耐剥離性と剥離容易性の両立が求められる。
　かかる特性を両立する観点から、滑性層はポリエチレン系樹脂を含む。
　滑性層がポリエチレン系樹脂を含むことで、滑り性が向上し、滑剤（離型剤）の含有量を抑えることができるため、粘着層の粘着性を損なうことなく容易に剥離できる。これにより滑剤量を低減しても優れた剥離容易性を有する滑性層を得ることができる。
　また、厚みが８μｍ以下に薄膜化されることで、滑性層の強度が低下し、基材層の切断性を損ねるおそれがなく好ましい。
　ポリエチレン系樹脂としては、上述の基材層におけるポリエチレン系樹脂が挙げられる。なかでも、低密度ポリエチレンが好ましい。
　また、ポリエチレン系樹脂としては、樹脂フィルムの接着性または成形性の向上の観点から、グラフト変性物を必要に応じて使用することもできる。グラフト変性の手法および具体的なグラフトモノマーは、基材層におけるポリオレフィン系樹脂の説明で例示したグラフト変性の手法およびグラフトモノマーと同様である。
　滑性層は、ポリエチレン系樹脂を主成分として含むことが好ましい。ここで主成分として含むとは、滑性層中におけるポリエチレン系樹脂の含有量が５０質量％以上であることを意味する。滑性層の主成分がポリエチレン系樹脂であることで、剥離性が適正となる。
　なお、滑性層は、本発明の効果を妨げない範囲で、他の樹脂を含有してもよく、例えば、ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。
　滑性層は、表面粗さが好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上であり、さらに好ましくは０．５μｍ以上である。一方、好ましくは５μｍ以下、より好ましくは２μｍ以下である。表面粗さが上記下限以上であれば粘着性フィルム積層時に滑性層と粘着層との接触面積が減少し、剥離性が向上する。一方、表面粗さが上記上限以下であれば、滑性層の表面粗さ形状が粘着層に移って粘着力を低下させることを防止できる。なお、表面粗さは、ＪＩＳ－Ｂ－０６０１：２００１に基づく三次元中心面平均粗さ（ＳＲａ）である。
　上記特定の表面粗さの滑性層とするには、例えば、滑性層表面をエンボス加工すること、滑性層がフィラーを含有すること等が挙げられ、これらの方法を単独で用いても併用してもよい。
　エンボス加工の形状としては特に限定されず、上記所望の表面粗さとなるように施されることが好ましい。またエンボス加工の方法は公知の方法が用いられる。
　滑性層が含有できるフィラーとしては、例えば無機フィラー又は有機フィラー等が挙げられ、無機フィラーおよび有機フィラーの具体例は、上述の基材層における無機フィラーおよび有機フィラーと同様である。なお、滑性層ではなく、滑性層より内側の層にフィラーを配合することで、滑性層の表面を間接的に粗くすることも可能である。
　フィラーとしては、上記無機フィラー及び有機フィラーをそれぞれ単独で用いることもできるし、併用することもできる。
　滑性層におけるフィラーの含有量（無機フィラーと有機フィラーを併用する場合は、その合計量）は、１質量％～２０質量％であることが好ましく、５質量％～１０質量％がより好ましい。
＜その他の成分＞
　滑性層は、基材層同様に、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、熱安定剤（酸化防止剤）、光安定剤、分散剤、滑剤、又は核剤等をさらに含有することができる。
＜滑性層の構造＞
　滑性層は、単層構造であってもよく、２層又は３層以上の多層構造のものであってもよい。
　滑性層の厚みは、上記したとおり切断性の観点から、８μｍ以下、好ましくは５μｍ以下であり、また、基材層の露出を防止する観点から、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上である。
＜延伸フィルム＞
　滑性層の主成分であるポリエチレン系樹脂は配向しにくい樹脂であることから、延伸されても弾性率差が生じにくく、滑性層自体の直線カット性の変化は小さいと考えられる。
　一方、滑性層の厚みは薄い方が基材層の直線カット性を阻害しにくいため好ましい。したがって、滑性層の厚みを上記したように８μｍ以下とするために、滑性層は延伸フィルムであってもよい。
　ただし、直線カット性を阻害しない、という観点では、薄い方がよく、薄くするための最も一般的な手段は延伸である。
＜その他の層＞
　本発明の粘着性フィルムは、上記粘着層、基材層、滑性層以外に、その他の層を有してもよい。例えば、粘着層と基材層との密着性を高める目的で、粘着層と基材層の間に塗布層を有してもよい。
＜塗布層＞
　塗布層は、密着性を有する樹脂を含む。密着性を有する樹脂としては、ウレタン系樹脂、オレフィン系共重合体、スチレン系樹脂、およびエチレンイミン系樹脂等が挙げられ、これらの１種または２種以上を用いることができる。
　塗布層は、塗工液を、基材層の表面に塗工し、乾燥することにより形成され得る。
　密着性を有する樹脂が、エチレンイミン系樹脂等の水溶性の樹脂である場合、かかる樹脂を水に溶解させて塗工液を調製できる。塗工液中のエチレンイミン系樹脂の含有量は、固形分換算で、２質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましい一方、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。同含有量がこの範囲内であれば十分な密着性が得られやすい。
　密着性を有する樹脂が、ウレタン系樹脂、オレフィン系共重合体、スチレン系樹脂等の非水溶性樹である場合、かかる樹脂を分散媒に分散させたエマルジョンを含む塗工液を調製できる。この場合、塗布層は、樹脂粒子のエマルジョン（以下、単にエマルジョンということがある。）由来の成分を含むことになる。
　ここで、エマルジョン由来の成分とは、塗布層用の塗工液中のエマルジョンの分散媒が揮発した後の残留成分である。例えば、残留成分は、エマルジョン中の樹脂粒子、及び必要に応じて添加されるその他の成分である。これらの成分は塗布層を形成する過程で変性した変性体を含んでいてもよい。残留成分中の樹脂粒子は、塗布層において粒子状に存在するが、印刷時の過熱によって溶融し、変形することがある。
　エマルジョンは、分散媒中に微粒子状の樹脂粒子が乳化又は分散した液体である。本発明において、樹脂粒子とは、分散媒中に分散してエマルジョンを構成する微粒子状の樹脂をいう。取り扱いの容易性の観点からは、水性分散媒中に樹脂粒子が乳化又は分散したＯ／Ｗ系エマルジョンが好ましい。
　塗布層がエマルジョン由来の成分を含有することで、各種積層体との密着性を得ることができる。
　エマルジョンに含まれる樹脂粒子の体積平均粒径は、取扱い性の観点から、好ましくは０．０１μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上であり、また、製膜性及びインク密着性の観点から、好ましくは３．０μｍ以下、より好ましくは２．０μｍ以下である。樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折型粒度分布測定装置（島津製作所製：ＳＡＬＤ－２２００）を用いて測定される。
　エマルジョンにおける樹脂粒子の含有量は、上述した粒径のエマルジョンを得やすい観点から５質量％～８０質量％が好ましい。
　塗布層におけるエマルジョンに由来する成分の固形分の含有量は、印刷性及びエマルジョン調整の容易さの観点から塗布層の固形分全量に対して１０質量％～９９質量％が好ましい。
　なお、塗工液は、上記水溶液またはエマルジョンの一方を単独で用いてもよく、両者を混合して用いてもよい。
＜＜その他の成分＞＞
　塗布層は、必要に応じて帯電防止剤等のその他の添加剤を、密着性を損なわない範囲で含有してもよい。
＜＜＜帯電防止剤＞＞＞
　帯電防止剤は、フィルム表面の帯電による埃の付着、又は印刷時の静電気によるトラブル等を減らすことができる。
　帯電防止剤としては、特に限定されるものではなく、カチオン型、アニオン型、両性型、又はノニオン型の帯電防止剤等を用いることができる。
　帯電防止剤として、好ましくは窒素含有ポリマー型帯電防止剤が用いられ、より好ましくは第三級窒素又は第四級窒素含有アクリル系樹脂が用いられる。
　これらの帯電防止剤は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
　塗工液における帯電防止剤の添加量は、固形分換算で、５質量部以上であることが好ましい一方、６０質量部以下であることが好ましい。帯電防止剤の添加量が上記下限以上であれば帯電防止性能を得られやすく、上記上限以下であれば十分な密着性が得られやすい。
＜＜塗布層の厚み＞＞
　塗布層の厚みは、０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましい。一方、５μｍ以下が好ましく、１μｍ以下がより好ましい。厚みがこの範囲内であれば十分な密着性が得られやすい。
＜粘着性フィルムの特性＞
　上記構成を有する本発明の粘着性フィルムは、高い粘着特性と剥離特性に加え、優れた切断性を有する。
　なお本発明の粘着性フィルムの厚みは、強度やコシの観点から好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上、特に好ましくは６０μｍ以上であり、直線カット性やロール巻時の巻数を増やせる観点から好ましくは５５０μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、特に好ましくは１５０μｍ以下、最も好ましくは１００μｍ以下である。
＜粘着特性＞
　本発明の粘着性フィルムは、粘着力が好ましくは５０ｍＮ／２５ｍｍ以上、より好ましくは８０ｍＮ／２５ｍｍ以上であり、また、好ましくは１０００ｍＮ／２５ｍｍ以下、より好ましくは５００ｍＮ／２５ｍｍ以下である。粘着力が上記下限以上であることで、良好な粘着効果が得られる。一方、上記上限以下であると、強力すぎて取り扱いが不便という事がなくなる。なお、粘着力はＪＩＳ　Ｚ　０２３７：２０００年に準拠して測定される。
＜剥離特性＞
　本発明の粘着性フィルムは、２枚の粘着性フィルムを、一方の滑性層と他方の粘着層とが重なるように積層したときの剥離力が、好ましくは０．０１ｍＮ／１５ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍＮ／１５ｍｍ以上である。上記剥離力が上記下限以上であることで、使用時の耐剥離性に優れた粘着性フィルムが得られる。
　また、上記剥離力が、好ましくは３ｍＮ／１５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍＮ／１５ｍｍ以下である。上記上限以下であることで、剥離容易性に優れた粘着性フィルムが得られる。
　なお剥離力はテンシロン万能試験機（商品名：ＲＴＭ－２５０、オリエンテック社製）を用いて測定できる。
＜粘着性フィルム積層体＞
　本発明の粘着性フィルム積層体は、複数の上記本発明の粘着性フィルムが、粘着層と滑性層とが接するように積層された、積層体である。積層数は、特に限定されず、例えば粘着性クリーナーとして用いる場合、３～５００が好ましい。積層体としては、複数の粘着性フィルムの積層体でも、また、細長い帯状の粘着性フィルムを巻回した積層体でもよい。
＜粘着性フィルムの製造方法＞
　本発明の粘着性フィルムは、粘着層、基材層、滑性層をこの順に積層することにより製造することができ、その製造方法は特に限定されない。例えば、本発明の粘着性フィルムは、基材層および滑性層をこの順で有する積層フィルムを形成して、基材層上に粘着層形成用の塗工液を塗工して粘着層を形成することにより、製造することができる。
＜フィルム成形と積層＞
　フィルムの成形方法としては、例えばスクリュー型押出機に接続された単層又は多層のＴダイ、Ｉダイ等により溶融樹脂をシート状に押し出すキャスト成形、カレンダー成形、圧延成形、インフレーション成形等を用いることができる。また、熱可塑性樹脂と有機溶媒又はオイルとの混合物を、キャスト成形又はカレンダー成形した後、溶媒又はオイルを除去することにより、フィルムが成形されてもよい。
　フィルムの積層方法としては、共押出法、押出ラミネーション法、塗工法等が挙げられ、これらを組み合わせることもできる。共押出法は、別々の押出機において溶融混練された各層の樹脂組成物をフィードブロック又はマルチマニホールド内で積層して押し出し、フィルム成形と積層を並行に行う。押出ラミネーション法は、予め形成されたフィルム上に樹脂組成物を押出成形してフィルムを積層する。塗工法は、樹脂の溶液、エマルジョン又はディスパージョンをフィルム上に塗工して乾燥することにより、フィルムを形成及び積層する。
＜延伸＞
　各層は、積層前に個別に延伸されていてもよいし、積層後にともに延伸されてもよい。また、無延伸層と延伸層とが積層された後に再び延伸されてもよい。
　フィルムを延伸する場合の延伸方法としては、例えばロール群の周速差を利用した縦延伸法、テンターオーブンを利用した横延伸法、これらを組み合わせた逐次二軸延伸法、圧延法、同時二軸延伸法等が挙げられる。また、同時二軸延伸（インフレーション成形）法等も使用できる。
　延伸を実施するときの延伸温度は、フィルムに使用する樹脂が、非結晶性樹脂の場合は当該樹脂のガラス転移点温度以上の範囲であることが好ましい。また、樹脂が結晶性樹脂の場合の延伸温度は、当該樹脂の非結晶部分のガラス転移点以上であって、かつ当該樹脂の結晶部分の融点以下の範囲内であることが好ましく、具体的には樹脂の融点よりも２～６０℃低い温度が好ましい。
　延伸速度は、特に限定されるものではないが、安定した延伸成形の観点から、２０ｍ／分～３５０ｍ／分の範囲内であることが好ましい。
　また、延伸倍率についても、使用する樹脂の特性等を考慮して適宜決定することができる。例えば、プロピレンの単独重合体又はその共重合体を含む樹脂フィルムを一方向に延伸する場合、その延伸倍率は、下限が通常は１．２倍以上であり、好ましくは２倍以上である一方、上限が通常は１２倍以下であり、好ましくは１０倍以下である。二軸延伸する場合の延伸倍率は、面積延伸倍率で、下限が通常は１．５倍以上であり、好ましくは１０倍以上である一方、上限が通常は６０倍以下であり、好ましくは５０倍以下である。
＜塗布層の形成＞
　粘着層と基材層の間に塗布層を設ける場合は、塗布層形成用の塗工液を調製し、基材層上に塗工することで形成できる。塗工液は、上述した樹脂水溶液または樹脂粒子のエマルジョンに、必要に応じて添加剤などを配合することにより、調製できる。
　カチオン性のウレタン系樹脂の樹脂粒子を使用する場合、ポリウレタン樹脂骨格にカチオン性の親水性基を導入した共重合体を水に分散させることにより、エマルジョンを調製できる。具体的には、目的の重合体を構成するモノマーを水に乳化分散させて重合させる方法、塊状重合等により目的の重合体を得たのち、二軸押出機を使用して原料樹脂の溶融混練と乳化を逐次行う方法等が挙げられる。
　オレフィン系共重合体の樹脂粒子を使用する場合のエマルジョンの調製方法は、特に限定されないが、例えば下記（１）又は（２）の方法を用いることができる。
（１）芳香族炭化水素系溶剤にオレフィン系共重合体を投入して加熱溶解し、樹脂溶液を調製する。この樹脂溶液に、分散剤を添加して混合撹拌し、引き続き水を添加しながら相転換させる。その後、芳香族炭化水素系溶剤を留去し、得られた水性分散液をエマルジョンとして使用する。
（２）オレフィン系共重合体を、二軸押出機を用いて溶融した後、分散剤の水溶液を添加し、混練することで水性分散液を得てエマルジョンとして使用する（日本国特公昭６２－２９４４７号公報参照）。
　これらの方法によりエマルジョンを調製する場合、分散剤としてカチオン系水溶性高分子等の高分子乳化剤を用いることが好ましく、さらに上記（２）の二軸押出機による分散法を用いることが好ましい。これにより、エマルジョン中のオレフィン系共重合体の樹脂粒子の体積平均粒径を、０．０１μｍ～３．００μｍに容易に調整することができる。上記（２）の方法において、エマルジョン中のオレフィン系共重合体の樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば、二軸押出機の運転条件のうち、オレフィン系共重合体に対する水の量、シリンダー温度とそのプロフィル、押出機中での樹脂の滞留時間、押出機のバレル回転数等を制御することによって調整することができる。
　塗工液の固形分濃度は、塗工液全量に対して０．１質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましく、また、２０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましい。
　塗工液の塗工は、例えば、ロールコーター、バーコーター、サイズプレスコーター、スプレーコーター等の塗工装置を用いて行うことができる。
　塗工液の塗工量は、乾燥後の固形分量として０．０５ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、０．１０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましく、０．１５ｇ／ｍ２以上であることが特に好ましく、また、１．４０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、０．５０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、０．３０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、０．２４ｇ／ｍ２以下であることが特に好ましい。
＜粘着層の形成＞
　粘着層は、コーティング（塗工や散布）や接着剤を介して接着する方法などの公知な方法により形成できる。
　以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の「部」、「％」等の記載は、断りのない限り、質量基準の記載を意味する。
［原料］
　実施例及び比較例にて使用した原料は以下の表のとおりである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［塗布層用塗工液の調製］
（分散剤（Ｈ））
　冷却器、窒素導入管、撹拌機及びモノマー滴下ロート及び加熱用のジャケットを装備した内容積１５０Ｌの反応器にイソプロパノール（（株）トクヤマ製：商品名トクソーＩＰＡ）４０ｋｇを仕込んだ。次いで、撹拌しながら、Ｎ，Ｎ-ジメチルアミノエチルメタクリレート（三洋化成工業（株）製：商品名メタクリレートＤＭＡ）１２．６ｋｇ、ブチルメタクリレート（三菱レイヨン（株）製：商品名アクリエステルＢ）１２．６ｋｇ、及び高級アルコールメタクリル酸エステル（三菱レイヨン（株）製：商品名アクリエステルＳＬ、メタクリル酸ラウリルとメタクリル酸トリデシルの混合物）２．８ｋｇを仕込んだ。窒素置換を行った後、内温を８０℃まで上昇させ、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（和光純薬工業（株）製：商品名Ｖ－６０（ＡＩＢＮ））０．３ｋｇを添加して重合を開始した。
　反応温度を８０℃に保って４時間重合を行った後、得られた共重合体を、氷酢酸（和光純薬工業（株）製）４．３ｋｇを用いて中和した。次いで、イソプロパノールを留去しながらイオン交換水４８．３ｋｇを添加して系内を置換し、（メタ）アクリル酸系共重合体からなるカチオン性高分子乳化剤の中和物の水溶液（固形分濃度３５重量％）を分散剤（Ｈ）として得た。得られた高分子乳化剤の重量平均分子量は４０，０００であった。
（ウレタン系共重合体樹脂のエマルジョン（Ｅ１））
　カチオン性ポリウレタン水分散体（商品名：ハイドランＣＰ－７０５０、ＤＩＣ(株)製）を、エマルジョン（Ｅ１）として使用した。このエマルジョン（Ｅ１）の固形分は２５質量％、エマルジョン（Ｅ１）中の樹脂粒子の体積平均粒径は０．０７μｍであった。体積平均粒径は、レーザー回折型粒度分布測定装置（島津製作所製：ＳＡＬＤ－２２００）を用いて測定した。
（エチレンイミン系樹脂溶液（Ｆ））
　撹拌機、還流冷却器、温度計及び窒素ガス導入口を備えた四つ口フラスコに、ポリエチレンイミン（日本触媒（株）製、商品名：エポミン　Ｐ－１０００）２５質量％水溶液１００質量部、１－クロロブタン（和光純薬工業（株）製、試薬）１０質量部、及びプロピレングリコールモノメチルエーテル（和光純薬工業（株）製、試薬）１０質量部を導入した。て次いで、窒素気流下で撹拌し、８０℃の温度で２０時間変性反応を行った。次いでこの溶液に水を添加して固形分濃度を２０質量％に調整し、エチレンイミン系樹脂の溶液（Ｆ）を得た。
（帯電防止剤（Ｇ））
　Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチルメタクリレート（三菱ガス化学（株）製）３５質量部、エチルメタクリレート（和光純薬工業（株）製、試薬）２０質量部、シクロヘキシルメタクリレート（和光純薬工業（株）製、試薬）２０質量部、ステアリルメタクリレート（和光純薬工業（株）製、試薬）２５質量部、エチルアルコール１５０質量部と、２，２’－アゾビス（イソブチロニトリル）（和光純薬工業（株）製、試薬）１質量部を、撹拌装置、還流冷却管（コンデンサー）、温度計、及び滴下ロートを備えた四つ口フラスコに導入した。系内を窒素置換し、窒素気流下にて８０℃で６時間重合反応を行なった。次いで３－クロロ－２－ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウムクロリドの５０質量％水溶液８５質量部（和光純薬工業（株）製、試薬）を加えた。更に８０℃で１５時間反応させた後、水を滴下しながらエチルアルコールを留去し、固形分濃度２０質量％の第四級アンモニウム塩型共重合体からなる帯電防止剤の溶液を得た。
（塗工液）
　上記ウレタン系樹脂のエマルジョン（Ｅ１）を１３質量％、エチレンイミン系樹脂溶液（Ｆ）を０．５質量％、帯電防止剤（Ｇ）を０．５質量％含む水溶液を調製し、塗工液（１）として用いた。なお、上記各成分の濃度は、塗工液全体に対する各成分の固形分濃度を表す。
［粘着性フィルムの製造］
（実施例１）
　８０質量部のポリプロピレン系樹脂（ノバテックＰＰ　ＦＹ－４）と２０質量部のフィラー１（ソフトン１８００）とからなる樹脂組成物を、２３０℃に設定した押出機にて溶融混練した。その後、２５０℃に設定した押出ダイに供給してシート状に押し出し、これを冷却装置により６０℃まで冷却して無延伸シートを得た。この無延伸シートを１３５℃に加熱し、ロール群の周速差を利用して流れ方向（縦方向）に５倍延伸し、基材層１を形成した。
　次いで、６０質量部のポリプロピレン系樹脂と４０質量部のフィラー１とからなる樹脂組成物を、２５０℃に設定した押出機において溶融混練した後、基材層１上にシート状に押し出した。これにより、樹脂組成物からなる基材層２が基材層１上に積層された。
　一方、１００質量部のポリエチレン系樹脂（ノバテックＬＤ　ＬＣ５４０）を２５０℃に設定した一方の押出機において溶融混練し、６０質量部のポリプロピレン系樹脂と４０質量部のフィラー１とからなる樹脂組成物を２５０℃に設定した他方の押出機において溶融混練した後、ポリエチレン系樹脂からなる滑性層、樹脂組成物からなる基材層３をこの順に重ねてシート状に２層共押出ししながら、上記基材層１の主面のうち、基材層２が積層された主面とは反対側の主面上に、シート状に押し出した。その直後に、金属ロールとゴムロールよりなるエンボスロール（１インチあたり１５０線、逆グラビア型）に通し、滑性層表面に０．１７ｍｍ間隔のパターンをエンボス加工した。これにより、基材層２／基材層１／基材層３／滑性層の順に積層された４層シートが得られた。
　得られた４層シートを、冷却装置により６０℃まで冷却した後、テンターオーブンを用いて積層シートを約１５０℃に加熱し、流れに垂直方向（横方向）に８．５倍延伸した。その後、１６０℃まで加熱して熱処理を行った後、６０℃まで冷却し、耳部をスリットした。
　次に、連続塗工設備を用い、４層シートの基材層２にコロナ放電処理を施した。コロナ放電処理は、印加エネルギー密度を４２００Ｊ／ｍ２とした。次いで、基材層２上に、塗工液を塗工し、６０℃の熱風送風乾燥設備において乾燥し、塗布層を形成した。乾燥後の塗布層の固形分は、０．２ｇ／ｍ２であった。
　これにより、塗布層／基材層２／基材層１／基材層３／滑性層の順に積層された５層シートを得た。
全層合計厚み：７４μｍ
各層厚み：－／２０μｍ／３０μｍ／２０μｍ／４μｍ
各層の延伸軸数：－／１軸／２軸／１軸／１軸
　塗布層上に、アクリル系樹脂（オリバインＢＰＳ５９７８）を、乾燥膜厚５μｍとなるよう塗布、乾燥して粘着層を積層した。
　以上より、実施例１の粘着性フィルムを製造した。
（実施例２）
　基材層１上に押し出すポリエチレン系樹脂の押出量を調整することで、滑性層の膜厚を後述の表に記載のとおりとした以外は、実施例１と同様にして粘着性フィルムを製造した。
（実施例３）
　滑性層形成にあたり、９２質量部のポリエチレン系樹脂と８質量部のフィラー２とを含む組成物を用いたこと、エンボス加工を施さなかったこと以外は実施例１と同様にして粘着性フィルムを製造した。
（実施例４）
　滑性層形成にあたり、エンボス加工を施さなかったこと以外は実施例１と同様にして粘着性フィルムを製造した。
（比較例１）
　基材層１上に押し出すポリエチレン系樹脂の押出量を調整することで、滑性層の膜厚を後述の表に記載のとおりとした以外は、実施例１と同様にして粘着性フィルムを製造した。
（比較例２）
　滑性層形成にあたり、ポリエチレン系樹脂に替えてポリプロピレン系樹脂を用いたこと以外は、実施例１と同様にして粘着性フィルムを製造した。
（比較例３）
　滑性層形成にあたり、溝深さが８倍のエンボスロールに変更したこと以外は比較例２と同様にして粘着性フィルムを製造した。
（比較例４）
　滑性層形成にあたり、９０質量部のポリプロピレン系樹脂と１０質量部の滑剤（ステアリン酸アルミニウム）とを含む組成物を用いたこと、エンボス加工を施さなかったこと以外は比較例２と同様にして粘着性フィルムを製造した。
＜粘着層の弾性率評価＞
　粘着性フィルムにおけるアクリル系樹脂の弾性率は、下記方法により測定した。
　測定装置の支持体層表面に瞬間接着剤（東亞合成株式会社製、アロンアルファ（登録商標）、プロ用耐衝撃）を１滴塗布し、支持体層と粘着性フィルムの粘着層とを瞬間接着剤を介して接着することで粘着性フィルムを測定装置専用のサンプル固定台に固定した後、粘着層の押込弾性率を測定した。測定装置は（株）エリオニクス製のナノインデンター「ＥＮＴ－２１００」を用いた。測定条件は、稜間角１１５°の三角錐ダイヤモンド圧子（Ｂｅｒｋｏｖｉｃｈ圧子）を用い、測定モード：負荷－除荷試験、最大荷重：３μＮ、最大荷重に達した時の保持時間：１秒、荷重速度・除荷速度：１０μＮ／ｓｅｃとし、得られた測定データを測定装置に附属している専用解析ソフト（ｖｅｒｓｉｏｎ　６．１８）により処理することで、アクリル系樹脂の弾性率（厚さ方向の押込弾性率）（ＭＰａ）を求めた。
＜粘着性フィルムの弾性率評価＞
　粘着性フィルムを縦３０ｍｍ×幅１５ｍｍの試験片に切り出し、固体粘弾性測定装置（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製：ＲＳＡ－ＩＩＩ）を用いて、流れ方向と垂直方向それぞれについて動的粘弾性測定を行った。測定条件は、チャック間距離２０ｍｍ、測定周波数１０Ｈｚ、歪量０．１％、昇温速度１０℃／分、引張モードの条件とし、２３℃における貯蔵弾性率を引張弾性率とした。
＜滑性層の表面粗さ評価＞
　滑性層の表面粗さは、ＪＩＳ－Ｂ－０６０１：２００１に準拠して測定した。
＜粘着層の粘着力評価＞
　粘着性フィルムにおける粘着層の粘着力は、２枚の粘着性フィルムを、一方の滑性層と他方の粘着層とが重なるように積層し、加圧した後、剥離した後に測定した。
　加圧条件：接着面積２００ｍｍ×２５ｍｍ、圧力４ＭＰａ、加圧時間５分
　剥離条件：剥離角度１８０°、剥離速度３００ｍｍ／分
　剥離後の粘着層の剥離力を、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７：２０００年に準拠して測定した。具体的には、粘着性フィルムを縦２００ｍｍ×幅２５ｍｍの試験片に切り出し、粘着層部分を、トルエンで表面を洗浄した被着体ＳＵＳ４３０ＢＡ板に貼付し、支持体層表面に２ｋｇのローラを１往復させて被着体を圧着した。圧着から３０分後に、３００ｍｍ／分の引張速度で試験片を１８０度方向に剥離して粘着力を測定した。粘着力は下記基準で評価した。
　Ａ：５０［ｍＮ／２５ｍｍ］以上（良好）
　Ｃ：５０［ｍＮ／２５ｍｍ］未満（不可）
＜滑性層と粘着層との剥離性評価＞
　２枚の粘着性フィルムを、一方の滑性層と他方の粘着層とが重なるように積層し、加圧した後、剥離させた。
　加圧条件：接着面積２００ｍｍ×１５ｍｍ、圧力４ＭＰａ、加圧時間５分
　剥離条件：剥離角度１８０°、剥離速度３００ｍｍ／分
　上記の条件で剥離力を３回測定し、その平均値を剥離力［ｍＮ／１５ｍｍ］とした。測定装置としてはテンシロン万能試験機を用いた。
　剥離力の値に対して、以下２つの観点で評価を行った。
（使用時のズレにくさ（耐剥離性））
　Ａ：０．０１［ｍＮ／１５ｍｍ］以上（良好）
　Ｃ：０．０１［ｍＮ／１５ｍｍ］未満（不可）
（剥離時の滑らかさ（剥離容易性））
　Ａ：１［ｍＮ／１５ｍｍ］以下（良好）
　Ｂ：１［ｍＮ／１５ｍｍ］超３［ｍＮ／１５ｍｍ］未満（可）
　Ｃ：３［ｍＮ／１５ｍｍ］以上（不可）
＜粘着性フィルムの直線カット性（切断性）＞
　以下の手順で評価実験を行い直線カット性を評価した。
（１）粘着性フィルムを幅２０ｍｍ×長さ２９７ｍｍの試験サンプルに切り出したものを１０セット準備した。
（２）サンプル短辺側の中央部にカッターで１ｍｍの切込みを入れて、流れ方向と垂直の方向（ＴＤ方向）に引き裂けるように準備した。
（３）３００ｍ／ｍｉｎの速度で１８０°の角度をつけて、切込みを起点にＴＤ方向に引き裂いた。
　反対側の短辺まで引き裂けたら１点加算することとし、同様の試験を１０回行い、下記基準に基づき評価した。
　Ａ：９点以上（良好）
　Ｂ：７～８点（可）
　Ｃ：６点以下（不可）
　各評価結果を下記表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記結果より、実施例の粘着性フィルムはいずれも、粘着層の粘着力、剥離性、直線カット性が全てＡ（良好）またはＢ（可）であった。また、実施例４と実施例１および実施例３との対比から、エンボス加工やフィラー添加により滑性層の表面粗さを適切な範囲とすることで、剥離性のうち、使用後の剥離容易性がさらに向上することが分かった。
　一方、滑性層の膜厚が大きい比較例１の粘着性フィルムは、直線カット性が低下した。滑性層にプロピレン系樹脂を用いた比較例２および比較例３の粘着性フィルムは、滑性層にエンボス加工を施しても使用時の耐剥離性が低下したまま向上せず、エンボス加工を強く施した比較例３では粘着性能がかえって悪化した。滑性層にプロピレン系樹脂を用い滑剤を含有する比較例４の粘着性フィルムは、剥離性および直線カット性は良好であるが、粘着性能が著しく低い結果となった。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０２１年３月２９日出願の日本特許出願（特願２０２１－０５５６３６）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の粘着性フィルムは、埃、繊維、微粒子等を除去するための粘着性クリーナーに有用である。
　本発明の粘着性フィルムはまた、セロハンテープや付箋として用いることもできる。
１０…粘着性フィルム、１…基材層、２…滑性層、３…粘着層

Claims (8)

  1. 　粘着層、基材層、滑性層をこの順で有する粘着性フィルムであって、
    　前記粘着層は、弾性率が１００ＭＰａ以下である粘着性樹脂を含有し、
    　前記基材層は、熱可塑性樹脂フィルムであり、
    　前記滑性層はポリエチレン系樹脂を含みかつ厚みが８μｍ以下であり、
    　前記粘着性フィルムは、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である、粘着性フィルム。
  2. 　前記滑性層は、表面粗さが０．０５μｍ以上、５μｍ以下である、請求項１に記載の粘着性フィルム。
  3. 　前記基材層は、ポリプロピレン系樹脂およびフィラーを含む、請求項１または２に記載の粘着性フィルム。
  4. 　前記基材層は多孔質である、請求項１～３のいずれか１項に記載の粘着性フィルム。
  5. 　前記粘着層と前記基材層の間に、塗布層をさらに有し、
    　前記塗布層が、ウレタン系樹脂、オレフィン系共重合体、スチレン系樹脂、およびエチレンイミン系樹脂から選ばれる１種以上を含有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の粘着性フィルム。
  6. 　前記滑性層は、１軸延伸樹脂フィルムである、請求項１～５のいずれか１項に記載の粘着性フィルム。
  7. 　前記粘着層と前記滑性層とが接するように、請求項１～６のいずれか１項に記載の粘着性フィルムが積層された、粘着性フィルム積層体。
  8. 　基材層、滑性層をこの順で有する積層フィルムであって、
    　前記基材層は、熱可塑性樹脂フィルムであり、
    　前記滑性層はポリエチレン系樹脂を含みかつ厚みが８μｍ以下であり、
    　前記積層フィルムは、流れ方向の弾性率ＥＭＤと垂直方向の弾性率ＥＴＤとの差の絶対値｜ΔＥ｜が５００ＭＰａ以上である、積層フィルム。
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