WO2022196108A1 - 溶着フィルム及びその製造方法 - Google Patents

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resin film
welding
film
welded
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康一 小田
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Ａｇｃ株式会社
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    • B29L2007/008—Wide strips, e.g. films, webs
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A40/00—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production
    • Y02A40/10—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in agriculture
    • Y02A40/25—Greenhouse technology, e.g. cooling systems therefor

Definitions

  • the present disclosure relates to a welding film and a manufacturing method thereof.
  • a wide film is usually used for films used for agricultural covering materials, membrane structures, etc.
  • such a wide film is usually produced by connecting a plurality of industrially produced films.
  • a method for connecting the films a method in which the ends of a plurality of films are superimposed and heat-pressed to weld the plurality of films, and a method in which the ends of the plurality of films are covered with a film for connection and heat-pressed. There is known a method of welding the plurality of films by doing so.
  • Patent Document 1 describes a method for connecting a plurality of films having a hydrophilic treatment surface on one side. A method to do so is proposed.
  • the present disclosure relates to a welded film in which tearing of connecting portions is suppressed, and a method for producing the same.
  • Means for solving the above problems include the following aspects. ⁇ 1> a first thermoplastic resin film; a second thermoplastic resin film; a thermoplastic resin film for connection disposed across the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film; A welding film comprising at least The first thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded at a first welding portion, and the second thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded at a second weld portion. is welded by A welding film, wherein the minimum distance between the first welding portion and the second welding portion is 2.0 mm or more.
  • the positional relationship between the first thermoplastic resin film or the second thermoplastic resin film and the first welding portion or the second welding portion is the following (i) and (ii)
  • the first welded portion and the second welded portion satisfies at least one selected from the group consisting of 0 ⁇ (L 1b /L 1a ) ⁇ 0.99 and 0 ⁇ (L 2b /L 2a ) ⁇ 0.99, wherein L 1b represents the width of the first welded portion, L1a is the width L1b of the first welded portion plus the minimum distance from the end of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film
  • L2b represents the width of the second welded portion
  • L2a is the width L2b of the second welded portion plus the minimum distance from the end of the second thermoplastic resin film on the side of the first thermoplastic resin film to the second welded portion.
  • ⁇ 4> a first thermoplastic resin film; a second thermoplastic resin film; a thermoplastic resin film for connection disposed across the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film; A welding film comprising at least The first thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded at a first welding portion, and the second thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded at a second weld portion.
  • thermoplastic resin film or the second thermoplastic resin film is welded by
  • the positional relationship between the first thermoplastic resin film or the second thermoplastic resin film and the first welding portion or the second welding portion is a group consisting of the following (i) and (ii) A welding film characterized by satisfying at least one selected from the above.
  • the minimum distance between the end portion of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film and the first welding portion is 0.5 mm or more;
  • the minimum distance between the first thermoplastic resin film side end of the plastic resin film and the second welded portion is 0.5 mm or more ⁇ 5>
  • the first welded portion and the second welded portion satisfies at least one selected from the group consisting of 0 ⁇ (L 1b /L 1a ) ⁇ 0.99 and 0 ⁇ (L 2b /L 2a ) ⁇ 0.99, wherein L 1b represents the width of the first welded portion, L1a is the width L1b of the first welded portion plus the minimum distance from the end of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film to the first welded portion.
  • L 2b represents the width of the second welded portion
  • L2a is the width L2b of the second welded portion plus the minimum distance from the end of the second thermoplastic resin film on the side of the first thermoplastic resin film to the second welded portion.
  • ⁇ 6> a first thermoplastic resin film; a second thermoplastic resin film; a thermoplastic resin film for connection disposed across the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film; A welding film comprising at least The first thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded at a first welding portion, and the second thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded at a second weld portion.
  • L 1b represents the width of the first welded portion
  • L1a is the width L1b of the first welded portion plus the minimum distance from the end of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film to the first welded portion.
  • a welding film characterized in that it represents a total length.
  • ⁇ 7> According to JIS K6732: 2006, using a dumbbell-shaped test piece with a gauge length of 40 mm, the tensile elongation at break of the joint measured at a tensile speed of 200 mm / min is 150% or more.
  • the welding film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>.
  • thermoplastic resin film The ratio of the thickness of the connecting thermoplastic resin film to the thicknesses of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film is 0.8 to 1.2, ⁇ 1>
  • the first thermoplastic resin film, the second thermoplastic resin film, and the connecting thermoplastic resin film are each independently selected from the group consisting of fluororesins, polyester resins, and polyolefin resins.
  • thermoplastic resin film Preparing a temporarily arranged body formed by spanning a connecting thermoplastic resin film between a first thermoplastic resin film and a second thermoplastic resin film; The temporary arrangement by a first heater arranged outside the connecting thermoplastic resin film and a second heater arranged outside the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • a method for producing a welded film comprising At least one selected from the group consisting of the first heater and the second heater is configured not to come into contact with the portion between the first welding portion and the second welding portion throughout the step of thermocompression bonding. characterized by having A method for producing a welding film.
  • thermocompression bonding at least one selected from the group consisting of the first heater and the second heater has a concave portion on the heat-press bonding surface;
  • the thermocompression bonding surface forms the first welding portion inside the end portion of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film, and the second The second welding portion is formed inside an end portion of the thermoplastic resin film on the side of the first thermoplastic resin film, and the first welding portion and the second welding portion are separated by the recess.
  • ⁇ 12> The method for producing a welding film according to ⁇ 11>, wherein the recess in at least one selected from the group consisting of the first heater and the second heater has a depth of 0.2 mm or more.
  • ⁇ 13> The method for manufacturing a welding film according to ⁇ 11> or ⁇ 12>, wherein the width of the recess in at least one selected from the group consisting of the first heater and the second heater is 2.0 mm or more.
  • ⁇ 14> The welded film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9> or the production method according to any one of ⁇ 10> to ⁇ 13>, which is a film for membrane structures or an agricultural film. Welding film manufactured by
  • a welded film and a method for manufacturing the same are provided in which tearing of the connecting portion is suppressed.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of a welding film for describing a first embodiment
  • FIG. The schematic sectional drawing of the welding film for demonstrating 2nd Embodiment is shown.
  • the schematic sectional drawing of the welding film for demonstrating 3rd Embodiment is shown.
  • 1 shows a schematic cross-sectional view of an example of a thermocompression bonding machine used for manufacturing a welding film.
  • FIG. (a) shows a schematic cross-sectional view of a first heater, a second heater, and a welding film used for first thermocompression bonding in a conventional welding film manufacturing method.
  • (b) shows a schematic cross-sectional view of a first heater, a second heater, and a welding film used for second thermocompression bonding in a conventional welding film manufacturing method.
  • (a) shows a schematic cross-sectional view of the first heater, the second heater, and the welding film used for the first thermocompression bonding in one embodiment of the method for manufacturing the welding film.
  • (b) shows a schematic cross-sectional view of the first heater, the second heater, and the welding film used for the second thermocompression bonding in one embodiment of the welding film manufacturing method.
  • (a) shows a schematic cross-sectional view of the first heater, the second heater, and the welding film used for the first thermocompression bonding in one embodiment of the method for manufacturing the welding film.
  • (b) shows a schematic cross-sectional view of the first heater, the second heater, and the welding film used for the second thermocompression bonding in one embodiment of the welding film manufacturing method.
  • the term "process” includes a process that is independent of other processes, and even if the purpose of the process is achieved even if it cannot be clearly distinguished from other processes. .
  • the numerical range indicated using "-" includes the numerical values before and after "-" as the minimum and maximum values, respectively.
  • each component may contain multiple types of applicable substances.
  • the content rate or content of each component is the total content rate or content of the multiple types of substances present in the composition unless otherwise specified. means quantity.
  • a "unit" of a polymer means a portion derived from a monomer that exists in the polymer and constitutes the polymer.
  • a unit is also a chemically modified structure of a certain unit after polymer formation.
  • a unit derived from an individual monomer is referred to by a name obtained by adding "unit” to the name of the monomer.
  • films and sheets are referred to as "films" regardless of their thickness.
  • welding site refers to a region where two or more thermoplastic resin films are welded by heat.
  • connection portion refers to a region near the connection of a plurality of thermoplastic resin films, including welded portions.
  • the “cross-sectional view of the connecting portion” of the welding film means a cut surface of the connecting portion when the welding film is cut along the arrangement direction of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • the "width" of a film or portion thereof means the length in the direction along the alignment direction of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • melting point means the temperature corresponding to the maximum value of the melting peak measured by differential scanning calorimetry (DSC).
  • the films according to the first to third embodiments may be collectively referred to as "films of the present disclosure”.
  • a welding film includes a first thermoplastic resin film, a second thermoplastic resin film, the first thermoplastic resin film, and the second thermoplastic resin film. and a thermoplastic resin film for connection disposed across the first thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded by a first welding portion, and the second thermoplastic resin film The thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded by a second welded portion, and the minimum distance between the first welded portion and the second welded portion is 2.0 mm or more.
  • FIG. 1 illustrates the welding film according to the first embodiment.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a connecting portion of the welding film 100.
  • the welding film 100 in FIG. 1 spans the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2, and the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2.
  • the first thermoplastic resin film 1 and the thermoplastic resin film 3 for connection are welded by a first welding portion 11, and the second thermoplastic resin film 3 is
  • the thermoplastic resin film 2 and the connecting thermoplastic resin film 3 are welded together by a second welding portion 12 .
  • the minimum distance D1 between the first welded portion 11 and the second welded portion 12 is 2.0 mm or more.
  • the minimum distance D1 between the first welded portion 11 and the second welded portion 12 is 2.0 mm or more. Since it is secured, it is considered that the film elongation between the first welded portion 11 and the second welded portion 12 is maintained, and the welded film 100 is unlikely to tear at the connecting portion even if it is extended for a long period of time.
  • a welding film according to a second embodiment of the present disclosure includes a first thermoplastic resin film, a second thermoplastic resin film, the first thermoplastic resin film, and the second thermoplastic resin film. and a thermoplastic resin film for connection disposed across the first thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded by a first welding portion, and the second thermoplastic resin film The thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded by a second welding portion, and the first thermoplastic resin film or the second thermoplastic resin film and the first welding portion or the connecting thermoplastic resin film are welded together.
  • the positional relationship between the second welding site and the positional relationship satisfies at least one selected from the group consisting of the following (i) and (ii).
  • thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film and the first welding portion is 0.5 mm or more;
  • the minimum distance between the first thermoplastic resin film side end of the plastic resin film and the second welded portion is 0.5 mm or more.
  • FIG. 2 illustrates the welding film according to the second embodiment.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the connecting portion of the welding film 100.
  • the welding film 100 in FIG. 2 spans the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2, and the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2.
  • the first thermoplastic resin film 1 and the thermoplastic resin film 3 for connection are welded by a first welding portion 11, and the second thermoplastic resin film 3 is
  • the thermoplastic resin film 2 and the connecting thermoplastic resin film 3 are welded together by a second welding portion 12 .
  • the positional relationship between the first thermoplastic resin film 1 or the second thermoplastic resin film 2 and the first welding portion 11 or the second welding portion 12 is as follows (i) and at least one selected from the group consisting of (ii).
  • the minimum distance between the end portion of the first thermoplastic resin film 1 on the side of the second thermoplastic resin film 2 and the first welding portion 11 is 0.5 mm or more.
  • the minimum distance between the end portion of the second thermoplastic resin film 2 on the side of the first thermoplastic resin film 1 and the second welding portion 12 is 0.5 mm or more.
  • At least one selected from the group consisting of the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2 has a D2 of 0.5 mm or more, so that the corresponding first heat It is believed that the edge of the plastic resin film 1 or the edge of the second thermoplastic resin film 2 is less prone to tearing (hereinafter also referred to as "notch"), and as a result, tearing of the welding film 100 can be suppressed. .
  • a welding film according to a third embodiment of the present disclosure includes a first thermoplastic resin film, a second thermoplastic resin film, the first thermoplastic resin film, and the second thermoplastic resin film. and a thermoplastic resin film for connection disposed across the first thermoplastic resin film and the thermoplastic resin film for connection are welded by a first welding portion, and the second thermoplastic resin film The thermoplastic resin film and the connecting thermoplastic resin film are welded by a second welding portion, and the positional relationship between the first welding portion and the second welding portion is 0 ⁇ (L 1b /L 1a ).
  • L 1b represents the width of the first welded portion
  • L1a is the width L1b of the first welded portion plus the minimum distance from the end of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film to the first welded portion
  • represents the total length of L 2b represents the width of the second welded portion
  • L2a is the width L2b of the second welded portion plus the minimum distance from the end of the second thermoplastic resin film on the side of the first thermoplastic resin film to the second welded portion. total length.
  • FIG. 3 illustrates the welding film according to the first embodiment.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of the connecting portion of the welding film 100.
  • the welding film 100 in FIG. 3 spans the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2, and the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2.
  • the first thermoplastic resin film 1 and the thermoplastic resin film 3 for connection are welded by a first welding portion 11, and the second thermoplastic resin film 3 is
  • the thermoplastic resin film 2 and the connecting thermoplastic resin film 3 are welded together by a second welding portion 12 .
  • the positional relationship between the first welding portion 11 and the second welding portion 12 is 0 ⁇ (L 1b /L 1a ) ⁇ 0.99 and 0 ⁇ (L 2b /L 2a ) ⁇ 0.99. satisfy at least one selected from the group consisting of 99;
  • the welding film 100 satisfies at least one selected from the group consisting of 0 ⁇ (L 1b /L 1a ) ⁇ 0.99 and 0 ⁇ (L 2b /L 2a ) ⁇ 0.99
  • the first heat It is believed that the edge of the plastic resin film 1 or the edge of the second thermoplastic resin film 2 is less likely to have a tear (that is, a notch), and as a result, tearing of the welding film 100 can be suppressed.
  • the inventors focused on the problem that conventional welding films may tear when stretched for a long period of time. Cracking was found to occur.
  • One of the reasons for this is presumed to be that the thickness of the connection portion of the welding film becomes thin due to heat during welding, resulting in insufficient strength. Therefore, in order to suppress the decrease in the strength of the connecting portion, the welding method was investigated, and the welding films according to the first to third embodiments were proposed.
  • thermoplastic resin films can be connected by spanning and welding the thermoplastic resin film for connection between the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • the welding film of the present disclosure includes not only the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film, but also three or more thermoplastic resin films that are connected by a thermoplastic resin film for connection as a film before connection. can be anything.
  • the number of thermoplastic resin films before connection (excluding the number of thermoplastic resin films for connection) can be appropriately set according to the application, for example, 2 to 100, 2 to 50, or 2 to 10. good.
  • the connecting thermoplastic resin film is welded to the first thermoplastic resin film via the first welded portion, and is welded to the second thermoplastic resin film via the second welded portion.
  • the welding joins the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • the first welded portion and the second welded portion are on the same side of the connecting thermoplastic resin film.
  • the hydrophilic surface of a thermoplastic resin film that has been subjected to a hydrophilic treatment tends to be insufficiently welded.
  • thermoplastic resin film The first thermoplastic resin film, the second thermoplastic resin film, and the connecting thermoplastic resin film (hereinafter collectively referred to simply as "thermoplastic resin film") contain a thermoplastic resin.
  • the materials of the first thermoplastic resin film, the second thermoplastic resin film, and the connecting thermoplastic resin film may be the same or different, and from the viewpoint of further suppressing tearing due to differences in elongation and strength depending on the site. are preferably the same.
  • Thermoplastic resins include amorphous resins and crystalline resins.
  • amorphous resins include polystyrene, polyvinyl chloride, polycarbonate, and polymethyl methacrylate.
  • crystalline resins include fluorine resins, polyester resins, and polyolefin resins.
  • fluororesins examples include ethylene-tetrafluoroethylene copolymer (hereinafter also referred to as "ETFE”), perfluoro(alkyl vinyl ether)-tetrafluoroethylene copolymer (hereinafter also referred to as "PFA”), hexafluoropropylene.
  • ETFE ethylene-tetrafluoroethylene copolymer
  • PFA perfluoro(alkyl vinyl ether)-tetrafluoroethylene copolymer
  • hexafluoropropylene examples include hexafluoropropylene.
  • FEP Tetrafluoroethylene copolymer
  • PCTFE chlorotrifluoroethylene polymer
  • PVDF vinyl fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride-hexafluoropropylene copolymer
  • PVDF vinyl fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride polymer
  • PVDF vinylidene fluoride polymer
  • PVF vinylidene fluoride-hexafluoropropylene copolymer
  • tetrafluoroethylene-propylene copolymer tetrafluoroethylene-vinylidene fluoride-propylene copolymer
  • Polyester resins include polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polylactic acid resin, and the like.
  • Polyolefin resins include polyethylene, ethylene- ⁇ -olefin copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-vinyl alcohol copolymer, polypropylene, ethylene-propylene copolymer and the like. Each of these polyolefin resins may further have other units.
  • thermoplastic resin a crystalline resin is preferable from the viewpoint of being excellent in scratch resistance, chemical resistance, etc., and from the viewpoint that high strength can be easily obtained by stretching or the like.
  • the thermoplastic resin film is preferably a crystalline resin film.
  • fluororesins are preferable from the viewpoint of excellent weather resistance and chemical resistance.
  • the thermoplastic resin film is preferably a fluororesin film.
  • the fluororesins at least one selected from the group consisting of ETFE, PFA, FEP, PCTFE, PVDF and PVF is preferable from the viewpoint of excellent weather resistance, specific gravity and price, and the group consisting of ETFE, PFA and FEP. At least one more selected is more preferable, and ETFE is particularly preferable.
  • thermoplastic resin film may further contain components other than the thermoplastic resin, if necessary.
  • Other components include flame retardants, ultraviolet absorbers, ultraviolet blockers, fillers, pigments, and the like.
  • thermoplastic resin film may or may not be hydrophilized on one or both sides.
  • a hydrophilic treatment for example, the flowability can be improved.
  • a welding film having a hydrophilized surface is produced, from the viewpoint of sufficient welding, one surface of each of the first and second thermoplastic resin films is hydrophilized. It is preferable to weld the connecting thermoplastic resin film on the non-bonded side.
  • Methods of hydrophilic treatment include wet methods and dry methods.
  • the wet method includes a method of applying a hydrophilic substance solution with a roller, a method of spray coating the solution, a method of applying the solution with a brush, a method of applying the solution with a coating machine, and the like. .
  • a method of coating with a hydrophilic substance solution using a coating machine or a method of coating by spraying is preferable.
  • the dry method include a sputtering method, a vacuum deposition method, a CVD method, an ion plating method, and the like using a hydrophilic substance. From the viewpoint of high productivity and excellent durability of hydrophilicity, the sputtering method of a hydrophilic substance is preferable.
  • hydrophilic substance examples include inorganic colloid sols such as SiO 2 and Al 2 O 3 , hydrophilic resins such as polyvinyl alcohol and acrylic acid, and metal oxides such as Si, Sn, Ti, Nb, Al, and Zn. be done.
  • a sputtering method for metal oxides such as Si, Sn, and Ti is preferred. In this case, it is more preferable to use metal oxides of Si and/or Sn.
  • the thickness of the thermoplastic resin film can be appropriately set according to the application, and may be 10 to 1,000 ⁇ m, 20 to 800 ⁇ m, or 30 to 500 ⁇ m.
  • the thickness of the connecting thermoplastic resin film relative to the thickness of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film before welding
  • the thickness ratio is preferably 0.8 to 1.2, more preferably 0.9 to 1.1. Since the thickness of the first and second thermoplastic resin films to be connected and the thickness of the thermoplastic resin film for connection are relatively close, even if a tensile stress is applied to the welding film, the stress is concentrated on a specific portion. It is presumed that one factor is that In addition, when the thickness of the first and second thermoplastic resin films to be connected and the thickness of the connecting thermoplastic resin film are relatively close, the heaters on the first and second thermoplastic resin film sides during welding. and the temperature of the heater on the side of the thermoplastic resin film for connection can be easily set to be close to each other.
  • the width of the first and second thermoplastic resin films before welding can be appropriately set according to the application, manufacturing equipment, etc., and may be 0.5 to 3 m, or 0.8 to 2.5 m. Well, it may be 1.1 to 1.6 m.
  • the width of the connecting thermoplastic resin film is not particularly limited.
  • the width of the connecting thermoplastic resin film is preferably 10 mm or more, more preferably 20 mm or more, and even more preferably 30 mm or more, from the viewpoint of securing a sufficient welding portion. From the viewpoint of downsizing the device used for welding, the width of the connecting thermoplastic resin film is preferably 100 mm or less, more preferably 50 mm or less, and even more preferably 40 mm or less.
  • the first welded portion and the second welded portion are typically located near the ends of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film, respectively.
  • the width of the overlapped portion of the first thermoplastic resin film and the connecting thermoplastic resin film is preferably 5 to 50 mm, more preferably 5 to 25 mm, even more preferably 5 to 15 mm. The same applies to the width of the overlapped portion of the second thermoplastic resin film and the connecting thermoplastic resin film.
  • the thickness of the welded part is not particularly limited. From the viewpoint of improving the strength of the welded portion and the film strength, the film thickness at the first welded portion is the sum of the thicknesses of the first thermoplastic resin film before welding and the connecting thermoplastic resin film. is preferably 80 to 100%, more preferably 90 to 100%, even more preferably 95 to 100%. The same is true for the film thickness at the second weld site.
  • each welding part is not particularly limited.
  • the width of each welding portion is preferably 3 mm or more, may be 5 mm or more, or may be 10 mm or more. From the viewpoint of miniaturization of the device used for welding, the width of each welding portion is preferably 50 mm or less, more preferably 30 mm or less, and even more preferably 20 mm or less.
  • the ends of the connecting thermoplastic resin film have a certain portion left unwelded.
  • the width of the non-welded portions of the connecting thermoplastic resin film ends is preferably 0.1 to 10 mm, more preferably 0.3 to 5 mm, even more preferably 0.5 to 3 mm.
  • the minimum distance between the first welded portion and the second welded portion is preferably 2.0 mm or more.
  • the minimum distance between the first welded portion and the second welded portion is 2.0 mm or more.
  • the minimum distance is more preferably 2.5 mm or longer, and even more preferably 2.8 mm or longer.
  • the minimum distance is preferably 10.0 mm or less, more preferably 8.0 mm or less, and even more preferably 6.0 mm or less.
  • the positional relationship between the first thermoplastic resin film or the second thermoplastic resin film and the first welded portion or the second welded portion is the following (i) and (ii): It is preferable to satisfy at least one selected from the group consisting of (i) The minimum distance between the end portion of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film and the first welding portion is 0.5 mm or more. (ii) The minimum distance between the end portion of the second thermoplastic resin film on the side of the first thermoplastic resin film and the second welding portion is 0.5 mm or more.
  • the welding film according to the second embodiment of the present disclosure satisfies the above conditions.
  • the minimum distances in (i) and (ii) may each independently be 0.7 mm or more, or 0.9 mm or more. From the viewpoint that the non-welded portions at the ends of the first and second thermoplastic resin films in the connecting portion hardly affect workability, the minimum distance in (i) and (ii) is 10.0 mm or less. is preferred, 5.0 mm or less is preferred, and 3.0 mm or less is more preferred.
  • the positional relationship between the first welded portion and the second welded portion is 0 ⁇ (L 1b /L 1a ) ⁇ 0.99 and 0 ⁇ (L 2b /L 2a ) ⁇ 0.99. It is preferable to satisfy at least one selected from the group.
  • L 1b represents the width of the first weld site
  • L1a is the total length obtained by adding the minimum distance from the end of the first thermoplastic resin film on the second thermoplastic resin film side to the first welded portion to the width L1b of the first welded portion.
  • the welding film has at least meet one.
  • (L 1b /L 1a ) and (L 2b /L 2a ) are each independently preferably 0.33 or more, more preferably 0.50 or more, and 0.80 or more. More preferred.
  • (L 1b /L 1a ) is preferably less than 0.99, more preferably 0.95 or less.
  • (L 1b /L 1a ) and (L 2b /L 2a ) are each independently preferably 0.33 or more and less than 0.99, more preferably 0.50 to 0.95, and 0.50 to 0.95. 80 to 0.95 is more preferred.
  • the welded film of the present disclosure is measured under conditions of tensile speed of 200 mm/min using a dumbbell-shaped test piece with a distance between gauge lines of 40 mm according to JIS K6732:2006, from the viewpoint of being able to satisfactorily suppress tearing of the connecting portion. It is preferable that the tensile elongation at break of the connected portion is 150% or more. Specifically, the tensile elongation at break of the connecting portion can be measured by the method described in Examples. The tensile elongation at break of the connecting portion is more preferably 180% or more, still more preferably 250% or more, and particularly preferably 280% or more.
  • the upper limit of the tensile elongation at break of the connecting portion is not particularly limited, and from the viewpoint of the strength of the welded film, the tensile elongation at break of the connecting portion is preferably 500% or less, more preferably 350% or less, and 280% or less. More preferred.
  • the tensile strength of the connecting portion of the welding film is preferably 25 MPa or higher, more preferably 30 MPa or higher, and even more preferably 35 MPa or higher, from the viewpoint of being applicable to applications requiring high strength such as membrane structure applications.
  • the upper limit of the tensile strength of the connecting portion is not particularly limited, and the higher the better.
  • "Tensile strength” is a tensile breaking stress measured at a tensile speed of 200 mm/min using a dumbbell-shaped test piece with a gauge length of 40 mm according to JIS K6732:2006.
  • the manufacturing method of the welding film is not particularly limited.
  • the first welding portion and the second welding portion are heat-pressed, and the portion sandwiched between the first welding portion and the second welding portion is heat-pressed.
  • a method that is not used may be adopted.
  • a method for producing a welding film includes preparing a temporary arrangement body in which a connecting thermoplastic resin film is bridged between a first thermoplastic resin film and a second thermoplastic resin film (hereinafter , also referred to as a “temporary arrangement body preparation step”), a first heater arranged outside the connecting thermoplastic resin film, the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • thermoplastic resin film and the connecting thermoplastic resin film are welded by heating and press-bonding the temporary arrangement body by a second heater arranged outside the Forming a second welding portion where the second thermoplastic resin film and the connecting thermoplastic resin film are welded together (hereinafter also referred to as a “heating and pressing step”); At least one selected from the group consisting of the heater and the second heater may be configured not to come into contact with the portion between the first welding portion and the second welding portion throughout the step of thermocompression bonding. .
  • a temporary arrangement body is prepared by bridging the connecting thermoplastic resin film between the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film.
  • "Temporarily arranged body” means an arranged body composed of a first thermoplastic resin film, a second thermoplastic resin film, and a thermoplastic resin film for connection, which is not welded. .
  • the above-mentioned matters can be applied.
  • the positional relationship between the first and second thermoplastic resin films and the connecting thermoplastic resin film in the temporary arrangement body can be set so that the produced welding film has the above-mentioned aspect.
  • the temporary arrangement body is thermocompression bonded by the first heater and the second heater, and the first welding portion where the first thermoplastic resin film and the connecting thermoplastic resin film are welded, and the first A second welding portion is formed where the thermoplastic resin film of No. 2 and the connecting thermoplastic resin film are welded.
  • the heater arranged outside the connecting thermoplastic resin film is referred to as a “first heater” for convenience, and the outside of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film. is called a "second heater” for convenience.
  • the details of the first welded portion and the second welded portion can be applied as described above.
  • thermocompression bonding may be performed in two or more steps.
  • the thermocompression includes a first thermocompression and a second thermocompression.
  • the first thermocompression bonding and the second thermocompression bonding may be performed at the same temperature or at different temperatures.
  • the second thermocompression bonding may be performed at a lower temperature than the first thermocompression bonding.
  • the degree of welding can be adjusted depending on the part by thermocompression bonding in two or more stages.
  • thermocompression bonding is preferably performed in the range of -10 to +20°C, more preferably in the range of -8 to +15°C, more preferably in the range of -5 to +10°C, which is the melting point of the resin constituting the thermoplastic resin film. It is even more preferable to do so.
  • thermocompression bonding is performed in two or more steps, it is preferable that each thermocompression bonding be performed within the above range.
  • the pressure during thermocompression bonding may be the weight of the heater itself, or may be increased by adding a load.
  • the pressure is preferably 0.01 to 10 MPa, more preferably 0.1 to 1 MPa.
  • thermocompression bonding may be performed using a release film in order to enhance the release property between each heater and the thermoplastic resin film.
  • Cooling may be performed using a cooling plate or by air cooling.
  • inserting a cooling step improves the releasability between the thermoplastic resin film and the release film.
  • At least one selected from the group consisting of the first heater and the second heater has a concave portion in the thermocompression bonding surface, and in the thermocompression bonding, the thermocompression bonding surface is the second thermoplastic resin in the first thermoplastic resin film. forming a first welded portion inside the end of the film, and forming a second welded portion inside the end of the second thermoplastic resin film on the first thermoplastic resin film side; It is also preferable that the portion between the first welded portion and the second welded portion is maintained without being welded.
  • a comb-shaped heater may be used for at least one selected from the group consisting of the first heater and the second heater.
  • the depth of the recess is not particularly limited, and is preferably 0.2 mm or more, and may be 0.3 mm or more, from the viewpoint of ensuring sufficient depth so as not to come into contact with the thermoplastic resin film to be welded.
  • the upper limit of the depth of the recess is not particularly limited, and for example, the depth of the recess may be 100 mm or less.
  • the width of the recess is preferably 2.0 mm or more, more preferably 2.5 mm or more, and even more preferably 2.8 mm or more, from the viewpoint of elongation of the connecting portion. From the viewpoint of handleability of the welding film, etc., the width of the recess is preferably 10.0 mm or less, more preferably 8.0 mm or less, and even more preferably 6.0 mm or less.
  • FIG. 4 shows an example of a process for producing a welded film by the first thermocompression bonding and the second thermocompression bonding.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of the thermocompression bonding section of the thermocompression bonding machine. The arrow indicates the direction of transport of the film.
  • the thermocompression bonding section includes, in order from the conveying direction of the thermoplastic resin film, a first heater 21 and a second heater 22 used in the first thermocompression bonding, a first heater 23 and a second heater 24 used in the second thermocompression bonding, and Cooling plates 25, 26 are provided.
  • a first heater 21 and a second heater 22 used in the first thermocompression bonding
  • a first heater 23 and a second heater 24 used in the second thermocompression bonding
  • Cooling plates 25, 26 are provided.
  • thermoplastic resin film is first thermocompression bonded by the first heater 21 and the second heater 22 in the first thermocompression bonding.
  • the temperatures of the first heater 21 and the second heater 22 in the first thermocompression bonding are, for example, ⁇ 10 to +20° C. which is the melting point of the resin forming the first and second thermoplastic resin films.
  • the thermoplastic resin film is transported and thermocompression-bonded by the first heater 23 and the second heater 24 in the second thermocompression bonding.
  • the temperature of the first heater 23 and the second heater 24 in the second thermocompression bonding is, for example, ⁇ 10 to +20° C. which is the melting point of the resin constituting the first and second thermoplastic resin films.
  • the temperatures of the first heater and the second heater may be the same or different. For example, if the thickness of the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film is different from the thickness of the connecting thermoplastic resin film, the temperature of the heater on the thicker film side is set higher. preferably. Subsequently, the thermoplastic resin film is conveyed and cooled by the cooling plates 25,26.
  • the shape of the first heater 21 and the second heater 22 in the first thermocompression bonding can be, for example, the shape shown in (a) in FIGS. 5A to 5C.
  • the thermoplastic resin film can be welded at the overlapping portion of the thermoplastic resin film.
  • the shape of the first heater 23 and the second heater 24 in the second thermocompression bonding can be, for example, a comb shape shown in FIG. 5B(b) or FIG. 5C(b).
  • a comb-shaped heater having a concave portion on the thermocompression-bonding surface By using a comb-shaped heater having a concave portion on the thermocompression-bonding surface, the first welded portion and the second welded portion are formed while the portion between them is not welded.
  • FIG. 5A(b) shows a conventional example, and thermocompression bonding is performed including the boundary portion between the first thermoplastic resin film 1 and the second thermoplastic resin film 2 . In this case, the thickness of the film at the boundary portion becomes thin, making it easier to form a notch.
  • the welded film of the present disclosure can be used for membrane structure films (eg, membrane structure outer covering films), agricultural films (eg, agricultural house covering films), and the like.
  • Membrane structures are structures such as roofs, outer walls, and facilities that use films. Examples of facilities include sports facilities (swimming pools, gymnasiums, tennis courts, soccer fields, etc.), warehouses, assembly halls, exhibition halls, and gardening facilities (gardening greenhouses, agricultural greenhouses, etc.).
  • Examples 1 and 2 are comparative examples, and Examples 3 and 4 are examples.
  • Example 1 As the first thermoplastic resin film, the second thermoplastic resin film, and the connecting thermoplastic resin film, ETFE films (manufactured by AGC, melting point 260° C.) having thicknesses shown in Table 1 were used. The width of the first and second thermoplastic resin films was 1.3 m, and the width of the connecting thermoplastic resin film was 32 mm. A welding film for evaluation was produced at the temperature and transport speed shown in Table 1 using a hot plate continuous welding machine manufactured by Quinlight Denshi Seiko Co., Ltd. having the configuration shown in the schematic diagram of FIG. As the first heater and the second heater in the first thermocompression bonding, those shown in FIG.
  • thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 8 mm, recess depth 5 mm)
  • ⁇ Second heater in the first thermocompression bonding flat heater (width 30 mm)
  • First heater in the second thermocompression bonding flat heater (width 30 mm)
  • ⁇ Second heater in the second thermocompression bonding flat heater (width 30 mm)
  • Example 2 A welding film for evaluation was produced in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the connecting thermoplastic resin film, the temperature of each heater, and the conveying speed were set as shown in Table 1.
  • Example 3 A welded film for evaluation was produced in the same manner as in Example 2, except that the first heater and the second heater in the second thermocompression bonding were changed.
  • the first heater and the second heater in the first thermocompression bonding are shown in FIG. 5B(a), and the first heater and the second heater in the second thermocompression bonding are shown in FIG. 5B(b). Using. Details of each heater are shown below.
  • thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 8 mm, recess depth 5 mm)
  • second thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 8 mm, recess depth 5 mm)
  • second thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 8 mm, recess depth 5 mm)
  • Example 4 A welded film for evaluation was produced in the same manner as in Example 2, except that the first heater and the second heater in the second thermocompression bonding were changed.
  • the first heater and the second heater in the first thermocompression bonding are shown in FIG. 5C(a), and the first heater and the second heater in the second thermocompression bonding are shown in FIG. 5C(b). Using. Details of each heater are shown below.
  • thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 8 mm, recess depth 5 mm)
  • second thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 3 mm, recess depth 1 mm)
  • second thermocompression bonding Comb heater (width 30 mm, recess width 3 mm, recess depth 1 mm)
  • the tensile elongation at break of the first thermoplastic resin film before welding was 409.7%.
  • distance between welded parts represents the minimum distance between the first welded part and the second welded part.
  • distance between the edge and the welded portion represents the minimum distance between the edge of the first thermoplastic resin film on the side of the second thermoplastic resin film and the first welded portion.
  • the shape of the connecting portion is symmetrical with respect to the connecting portion.
  • Example 1 the occurrence of the notch phenomenon was observed, and rupture occurred at about 150,000 times in the repeated load application test. In addition, the tensile elongation retention at the connecting portion also showed a low value.
  • the connecting thermoplastic resin film is thicker than the first and second thermoplastic resin films, the setting temperature of the first heater on the connecting thermoplastic resin film side is set to the first and second thermoplastic resin films. The temperature is set higher than the set temperature of the second heater on the film side. It is presumed that the notch phenomenon occurred relatively easily because the temperature of the welding interface during welding was difficult to stabilize.
  • Example 2 the occurrence of the notch phenomenon was observed, and rupture occurred at 280,000 times in the repeated load application test. In addition, the tensile elongation retention at the connecting portion also showed a low value.
  • the thickness of the thermoplastic resin film for connection is the same as the thickness of the first and second thermoplastic resin films. It is presumed that the notch phenomenon occurred because the film thickness became thin at the boundary portion with the second thermoplastic resin film.
  • Example 3 no breakage occurred even after 1 million times in the repeated load application test. In addition, the tensile breaking elongation retention rate of the connecting portion also showed a high value.
  • both the first thermocompression bonding and the second thermocompression bonding are welded by a comb-shaped heater, so a notch in the gap between the first thermoplastic resin film and the second thermoplastic resin film It is presumed that the occurrence of the phenomenon was suppressed.
  • Example 4 was particularly excellent with no curling of the non-welded portion.
  • thermoplastic resin film 2 Second thermoplastic resin film 3 Connecting thermoplastic resin film 11 First welding part 12 Second welding part 21 First heater 22 in first thermocompression bonding Second heater 23 in first thermocompression bonding Second second First heater 24 in thermocompression bonding Second heater 25 in second thermocompression bonding Cooling plate 26 Cooling plate 27 Release film 100 Welding film

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Abstract

第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、を少なくとも備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、各溶着部位が２．０ｍｍ以上離間しているか、各溶着部位が前記２枚の熱可塑性樹脂フィルムのうち対応する熱可塑性樹脂フィルムの端部と離間している、溶着フィルム、及び溶着フィルムの製造方法。

Description

溶着フィルム及びその製造方法
　本開示は溶着フィルム及びその製造方法に関する。
　農業用被覆資材、膜構造等に用いられるフィルムには、通常、幅広フィルムが使用される。一方、工業的に製造されるフィルムの大きさには限度があることから、かかる幅広フィルムは、通常、工業的に製造されたフィルムを複数枚連結させて作製される。フィルムの連結方法としては、複数枚のフィルムの端部を重ね合わせて加熱圧着することにより前記複数枚のフィルムを溶着する方法、複数枚のフィルムの端部に連結用のフィルムを被せて加熱圧着することにより前記複数枚のフィルムを溶着する方法等が知られている。
　例えば、特許文献１には、片面に親水化処理面を有する複数のフィルムの連結方法として、複数のフィルムの端部に連結用のフィルムを被せて加熱圧着することによって、前記複数のフィルムを溶着する方法が提案されている。
特開２００３－３１３３１１号公報
　一方、特許文献１に記載の方法等、従来の方法により溶着された溶着フィルムは、長期に展張した場合、フィルム同士の連結部が裂ける場合があった。かかる状況に鑑み、本開示は、連結部が裂けることが抑制されている溶着フィルム及びその製造方法に関する。
　上記課題を解決するための手段は、以下の態様を含む。
＜１＞　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、
　第２の熱可塑性樹脂フィルムと、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、
を少なくとも備える溶着フィルムであり、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、
　前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位との最小距離が２．０ｍｍ以上であることを特徴とする、溶着フィルム。
＜２＞　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム又は前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の溶着部位又は前記第２の溶着部位と、の位置関係が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たす、＜１＞に記載の溶着フィルム。
（ｉ）前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第１の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
（ｉｉ）前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第２の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
＜３＞　前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す、
＜１＞又は＜２＞に記載の溶着フィルム。
＜４＞　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、
　第２の熱可塑性樹脂フィルムと、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、
を少なくとも備える溶着フィルムであり、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム又は前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の溶着部位又は前記第２の溶着部位と、の位置関係が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たすことを特徴とする、溶着フィルム。
（ｉ）前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第１の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
（ｉｉ）前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第２の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
＜５＞　前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す、
＜４＞に記載の溶着フィルム。
＜６＞　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、
　第２の熱可塑性樹脂フィルムと、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、
を少なくとも備える溶着フィルムであり、
　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、
　前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す
ことを特徴とする、溶着フィルム。
＜７＞　ＪＩＳ　Ｋ６７３２：２００６に準じて、標線間距離４０ｍｍのダンベル型試験片を用いて、引張速度２００ｍｍ／分の条件で測定される連結部の引張破断伸度が１５０％以上である、＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の溶着フィルム。
＜８＞　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さに対する前記連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さの比が０．８～１．２である、＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の溶着フィルム。
＜９＞　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム、前記第２の熱可塑性樹脂フィルム、及び前記連結用熱可塑性樹脂フィルムが、それぞれ独立に、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂からなる群より選択される少なくとも１つを含む、＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の溶着フィルム。
＜１０＞　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、に連結用熱可塑性樹脂フィルムを架け渡してなる仮配置体を準備することと、
　前記連結用熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置される第１ヒータと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置される第２ヒータと、により前記仮配置体を加熱圧着して、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第１の溶着部位、及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第２の溶着部位を形成することと、
を含む溶着フィルムの製造方法であり、
　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方は、前記加熱圧着の工程にわたって前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位の間の部位と接しない構成とされていることを特徴とする、
溶着フィルムの製造方法。
＜１１＞　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方は、加熱圧着面に凹部を有し、
　前記加熱圧着において、前記加熱圧着面は、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部より内側で前記第１の溶着部位を形成し、かつ前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部より内側で前記第２の溶着部位を形成し、前記凹部により、前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位との前記間の部位が溶着されずに維持される、＜１０＞に記載の溶着フィルムの製造方法。
＜１２＞　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方における前記凹部の深さが０．２ｍｍ以上である、＜１１＞に記載の溶着フィルムの製造方法。
＜１３＞　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方における前記凹部の幅が２．０ｍｍ以上である、＜１１＞又は＜１２＞に記載の溶着フィルムの製造方法。
＜１４＞　膜構造物用フィルム又は農業用フィルムである、＜１＞～＜９＞のいずれか１項に記載の溶着フィルム又は＜１０＞～＜１３＞のいずれか１項に記載の製造方法により製造される溶着フィルム。
　本開示によれば、連結部が裂けることが抑制されている溶着フィルム及びその製造方法が提供される。
第１の実施形態を説明するための溶着フィルムの概略断面図を示す。 第２の実施形態を説明するための溶着フィルムの概略断面図を示す。 第３の実施形態を説明するための溶着フィルムの概略断面図を示す。 溶着フィルムの製造に用いられる加熱圧着機の一例の概略断面図を示す。 （ａ）は従来の溶着フィルムの製造方法における第１の加熱圧着に用いる第１ヒータ、第２ヒータ、及び溶着フィルムの概略断面図を示す。（ｂ）は従来の溶着フィルムの製造方法における第２の加熱圧着に用いる第１ヒータ、第２ヒータ、及び溶着フィルムの概略断面図を示す。 （ａ）は溶着フィルムの製造方法の一態様における第１の加熱圧着に用いる第１ヒータ、第２ヒータ、及び溶着フィルムの概略断面図を示す。（ｂ）は溶着フィルムの製造方法の一態様における第２の加熱圧着に用いる第１ヒータ、第２ヒータ、及び溶着フィルムの概略断面図を示す。 （ａ）は溶着フィルムの製造方法の一態様における第１の加熱圧着に用いる第１ヒータ、第２ヒータ、及び溶着フィルムの概略断面図を示す。（ｂ）は溶着フィルムの製造方法の一態様における第２の加熱圧着に用いる第１ヒータ、第２ヒータ、及び溶着フィルムの概略断面図を示す。 実施例の引張破断伸度の測定で用いたダンベル型試験片の概略図である。
　以下、本開示の実施形態を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本開示の実施形態は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合を除き、必須ではない。数値及びその範囲についても同様であり、本開示の実施形態を制限するものではない。
　本開示において「工程」との語には、他の工程から独立した工程に加え、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、当該工程も含まれる。
　本開示において「～」を用いて示された数値範囲には、「～」の前後に記載される数値がそれぞれ最小値及び最大値として含まれる。
　本開示において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合、各成分の含有率又は含有量は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計の含有率又は含有量を意味する。
　本開示において実施形態を図面を参照して説明する場合、当該実施形態の構成は図面に示された構成に限定されない。また、図面における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。
　本開示において、重合体の「単位」とは、重合体中に存在して重合体を構成する、単量体に由来する部分を意味する。また、ある単位の構造を重合体形成後に化学的に変換したものも単位という。なお、場合によっては、個々の単量体に由来する単位をその単量体名に「単位」を付した名称で呼ぶ。
　本開示において、フィルム及びシートを、その厚さにかかわらず「フィルム」と称する。
　本開示において、「溶着部位」とは、２以上の熱可塑性樹脂フィルムが熱により溶着された領域を表す。２以上の熱可塑性樹脂フィルムが接触しているが溶着されていない領域は溶着部位には含めない。溶着フィルムの溶着部位及び非溶着部位は、溶着フィルムを、連結用熱可塑性樹脂フィルムを内側にして９０°折り曲げたときに、非溶着部位では第１又は第２の熱可塑性樹脂フィルムが連結用熱可塑性樹脂フィルムに追従して折り曲がらないことに基づき判断できる。
　本開示において、「連結部」とは、溶着部位を含め、複数の熱可塑性樹脂フィルムを連結している付近の領域を表す。
　本開示において、溶着フィルムの「連結部の断面図」とは、第１の熱可塑性樹脂フィルム及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの配列方向に沿って溶着フィルムを切断したときの連結部の切断面を示す図を意味し、例えば図１～３、及び図５Ａ～Ｃに示される断面図である。
　本開示において、フィルム又はその部分の「幅」とは、第１の熱可塑性樹脂フィルム及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの配列方向に沿う方向の長さを意味する。
　本開示において、「融点」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法で測定した融解ピークの最大値に対応する温度を意味する。
　本開示において、第１～３の実施形態に係るフィルムを包括して「本開示のフィルム」ということがある。
≪溶着フィルム≫
　本開示の第１の実施形態に係る溶着フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、を少なくとも備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位との最小距離が２．０ｍｍ以上である。
　図１に第１の実施形態に係る溶着フィルムを例示する。図１には溶着フィルム１００の連結部の断面図が示されている。図１の溶着フィルム１００は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２と、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１と前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２とに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルム３と、を備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１と前記連結用熱可塑性樹脂フィルム３とは第１の溶着部位１１により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２と前記連結用熱可塑性樹脂フィルム３とは第２の溶着部位１２により溶着されている。第１の溶着部位１１と第２の溶着部位１２との最小距離Ｄ１は２．０ｍｍ以上である。
　複数のフィルムの連結部では一般的に伸度が低下するが、本実施形態に係る溶着フィルムでは、第１の溶着部位１１と第２の溶着部位１２との最小距離Ｄ１が２．０ｍｍ以上確保されていることから、第１の溶着部位１１及び第２の溶着部位１２との間のフィルム伸度が維持され、長期に展張されても溶着フィルム１００が連結部で裂けにくいと考えられる。
　本開示の第２の実施形態に係る溶着フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、を少なくとも備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム又は前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の溶着部位又は前記第２の溶着部位と、の位置関係が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たす。
（ｉ）前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第１の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
（ｉｉ）前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第２の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
　図２に第２の実施形態に係る溶着フィルムを例示する。図２には溶着フィルム１００の連結部の断面図が示されている。図２の溶着フィルム１００は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２と、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１と前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２とに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルム３と、を備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１と前記連結用熱可塑性樹脂フィルム３とは第１の溶着部位１１により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２と前記連結用熱可塑性樹脂フィルム３とは第２の溶着部位１２により溶着されている。ここで、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１又は前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２と、前記第１の溶着部位１１又は前記第２の溶着部位１２と、の位置関係は、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たす。
（ｉ）前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１における前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２側の端部と、前記第１の溶着部位１１と、の最小距離が０．５ｍｍ以上。
（ｉｉ）前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２における前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１側の端部と、前記第２の溶着部位１２と、の最小距離が０．５ｍｍ以上。
　第１の熱可塑性樹脂フィルム１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２からなる群より選択される少なくとも一方において、０．５ｍｍ以上のＤ２が確保されていることによって、それぞれ対応する第１の熱可塑性樹脂フィルム１の端部又は第２の熱可塑性樹脂フィルム２の端部において裂け目（以下、「ノッチ」とも記す。）が入りにくく、この結果、溶着フィルム１００が裂けることが抑制できると考えられる。
　本開示の第３の実施形態に係る溶着フィルムは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、を少なくとも備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す。
　図３に第１の実施形態に係る溶着フィルムを例示する。図３には溶着フィルム１００の連結部の断面図が示されている。図３の溶着フィルム１００は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２と、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１と前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２とに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルム３と、を備え、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム１と前記連結用熱可塑性樹脂フィルム３とは第１の溶着部位１１により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルム２と前記連結用熱可塑性樹脂フィルム３とは第２の溶着部位１２により溶着されている。ここで、前記第１の溶着部位１１及び前記第２の溶着部位１２の位置関係は、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たす。
　溶着フィルム１００が０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たすことで、第１の熱可塑性樹脂フィルム１の端部又は第２の熱可塑性樹脂フィルム２の端部において裂け目（すなわち、ノッチ）が入りにくくなり、この結果、溶着フィルム１００が裂けることが抑制できると考えられる。
　発明者は従来の溶着フィルムが長期に展張させると裂けてしまうことがあるという課題に着目し、その原因究明を図ったところ、溶着フィルムが風等による振動を繰り返すことによって、連結部を起点として裂けが生じることを見出した。この原因として、溶着フィルムの連結部の厚さが溶着時の熱により薄くなり、強度が不足することが一因と推測された。そこで、連結部の強度低下を抑えるべく、溶着方法を検討し、第１～３の実施形態に係る溶着フィルムを発案した。
　第１の熱可塑性樹脂フィルム及び第２の熱可塑性樹脂フィルムに、連結用熱可塑性樹脂フィルムを架け渡して溶着することによって、複数の熱可塑性樹脂フィルムを連結できる。本開示の溶着フィルムは、連結前のフィルムとして、第１の熱可塑性樹脂フィルム及び第２の熱可塑性樹脂フィルムのみならず、３枚以上の熱可塑性樹脂フィルムを連結用熱可塑性樹脂フィルムで連結したものであってもよい。連結前の熱可塑性樹脂フィルムの枚数（連結用熱可塑性樹脂フィルムの枚数を除く）は用途に応じて適宜設定でき、例えば２～１００枚、２～５０枚、又は２～１０枚であってもよい。
　本開示の溶着フィルムでは、連結用熱可塑性樹脂フィルムが、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第１の溶着部位を介して溶着され、第２の熱可塑性樹脂フィルムと第２の溶着部位を介して溶着されることにより、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとが連結される。第１の溶着部位及び第２の溶着部位は連結用熱可塑性樹脂フィルムの同一面にある。例えば親水化処理を施した熱可塑性樹脂フィルムの親水化処理面では溶着が不十分となる傾向にあるが、本開示の構成によれば、例えば片面に親水化処理を施した熱可塑性樹脂フィルムの、他方の面に連結用熱可塑性樹脂フィルムを溶着させることによって、強固に連結された溶着フィルムが得られる。
　第１の熱可塑性樹脂フィルム、第２の熱可塑性樹脂フィルム、及び連結用熱可塑性樹脂フィルム（以下、これらを包括して単に「熱可塑性樹脂フィルム」とも記す。）は、熱可塑性樹脂を含む。第１の熱可塑性樹脂フィルム、第２の熱可塑性樹脂フィルム、及び連結用熱可塑性樹脂フィルムの材質はそれぞれ同じでも異なっていてもよく、部位による伸度及び強度の差による裂けをより抑制する観点からは、同じであることが好ましい。
　熱可塑性樹脂としては、非晶性樹脂及び結晶性樹脂が挙げられる。
　非晶性樹脂としては、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられる。
　結晶性樹脂としては、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。
　フッ素樹脂としては、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体（以下、「ＥＴＦＥ」とも記す。）、ペルフルオロ（アルキルビニルエーテル）－テトラフルオロエチレン共重合体（以下、「ＰＦＡ」とも記す。）、ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体（以下、「ＦＥＰ」とも記す。）、クロロトリフルオロエチレン重合体（以下、「ＰＣＴＦＥ」とも記す。）、ビニルフルオリド重合体（以下、「ＰＶＤＦ」とも記す。）、ビニリデンフルオリド重合体（以下、「ＰＶＦ」とも記す。）、ビニリデンフルオリド－ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン－ビニリデンフルオリド共重合体、テトラフルオロエチレン－プロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン－ビニリデンフルオリド－プロピレン共重合体、エチレン－クロロトリフルオロエチレン共重合体及びプロピレン－クロロトリフルオロエチレン共重合体等が挙げられる。これらのフッ素樹脂はそれぞれ、他の単位を更に有してもよい。
　ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリ乳酸樹脂等が挙げられる。
　ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、エチレン－αオレフィン共重合体、エチレン－ビニルアセテート共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等が挙げられる。これらのポリオレフィン樹脂はそれぞれ、他の単位を更に有してもよい。
　熱可塑性樹脂としては、耐傷付き性、耐薬品性等に優れ、延伸等により高い強度が得られやすい観点から、結晶性樹脂が好ましい。すなわち、熱可塑性樹脂フィルムが結晶性樹脂のフィルムであることが好ましい。
　結晶性樹脂の中でも、耐候性、耐薬品性に優れる観点から、フッ素樹脂が好ましい。すなわち、熱可塑性樹脂フィルムがフッ素樹脂のフィルムであることが好ましい。
　フッ素樹脂の中でも、耐候性と比重、価格の面に優れる観点から、ＥＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ及びＰＶＦからなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＥＴＦＥ、ＰＦＡ及びＦＥＰからなる群より選択される少なくとも１種がより好ましく、ＥＴＦＥが特に好ましい。
　熱可塑性樹脂フィルムは、必要に応じて、熱可塑性樹脂以外の他の成分を更に含んでいてもよい。他の成分としては、難燃剤、紫外光吸収剤、紫外線遮断剤、フィラー、顔料等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂フィルムには、片面又は両面に親水化処理が施されていても施されていなくてもよい。親水化処理を施すことで、例えば流滴性を向上できる。親水化処理面を有する溶着フィルムを作製する場合、溶着を充分に行う観点からは、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの片面にそれぞれ親水化処理が施されており、親水化処理が施されていない面で連結用熱可塑性樹脂フィルムと溶着させることが好ましい。
　親水化処理の方法としては、湿式法及び乾式法が挙げられる。
　湿式法としては、親水性物質の溶液をローラーで塗布する方法、前記溶液をスプレー塗工する方法、前記溶液を刷毛で塗布する方法、前記溶液を塗工機で塗工する方法等が挙げられる。中でも、親水性物質の溶液を塗工機でコーティングする方法又はスプレーで塗工する方法が好ましい。
　乾式法としては、親水性物質の、スパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ法、イオンプレーティング法等が挙げられる。生産性が高く、親水性の持続性に優れる観点からは、親水性物質のスパッタリング法が好ましい。
　前記親水性物質としては、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等の無機質コロイドゾル、ポリビニルアルコール、アクリル酸等の親水性樹脂、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｚｎ等の金属の酸化物等が挙げられる。
　特に、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｔｉ等の金属の酸化物のスパッタリング法が好ましい。この場合には、Ｓｉ及び／又はＳｎの金属の酸化物を用いることがより好ましい。
　熱可塑性樹脂フィルムの厚さは用途に応じて適宜設定でき、１０～１，０００μｍでもよく、２０～８００μｍでもよく、３０～５００μｍでもよい。
　一態様において、溶着フィルムが連結部で裂けることをより抑制する観点からは、溶着前の第１の熱可塑性樹脂フィルム及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さに対する連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さの比は０．８～１．２であることが好ましく、０．９～１．１であることがより好ましい。連結する第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さと、連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さと、が比較的近いことで、溶着フィルムに引張応力がかかっても、特定の部位に応力が集中することが抑制されることが一因と推測される。また、連結する第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さと、連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さと、が比較的近い場合、溶着時に、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム側のヒータの温度と、連結用熱可塑性樹脂フィルム側のヒータの温度と、を近い温度に設定しやすいことから、溶着界面の温度が安定しやすいことも一因と推測される。
　溶着前の第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの幅は用途、製造設備等に応じて適宜設定でき、０．５～３ｍであってもよく、０．８～２．５ｍであってもよく、１．１～１．６ｍであってもよい。
　連結用熱可塑性樹脂フィルムの幅は特に制限されない。連結用熱可塑性樹脂フィルムの幅は、充分な溶着部位を確保する観点からは、１０ｍｍ以上が好ましく、２０ｍｍ以上がより好ましく、３０ｍｍ以上が更に好ましい。溶着に用いる装置の小型化の観点からは、連結用熱可塑性樹脂フィルムの幅は、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、４０ｍｍ以下が更に好ましい。
　第１の溶着部位及び第２の溶着部位は、典型的に、第１の熱可塑性樹脂フィルム、及び第２の熱可塑性樹脂フィルムのそれぞれ端部付近に位置する。第１の熱可塑性樹脂フィルムと連結用熱可塑性樹脂フィルムの重ね合わせ部分の幅は、５～５０ｍｍが好ましく、５～２５ｍｍがより好ましく、５～１５ｍｍが更に好ましい。第２の熱可塑性樹脂フィルムと連結用熱可塑性樹脂フィルムの重ね合わせ部分の幅についても同様である。
　溶着部位の厚さは、特に制限されない。第１の溶着部位におけるフィルム厚さは、溶着部の強度及びフィルム強度を良好なものとする観点からは、溶着前の第１の熱可塑性樹脂フィルムと連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さの合計の８０～１００％が好ましく、９０～１００％がより好ましく、９５～１００％が更に好ましい。第２の溶着部位におけるフィルム厚さについても同様である。
　各溶着部位のサイズは特に制限されない。各溶着部位の幅は、それぞれ独立に、３ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上でもよく、１０ｍｍ以上でもよい。溶着に用いる装置の小型化の観点からは、各溶着部位の幅は、５０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下が更に好ましい。
　フィルム強度の観点からは、連結用熱可塑性樹脂フィルムの端部は、一定部分溶着されない部分が残っていることが好ましい。連結用熱可塑性樹脂フィルム端部の溶着されない部分の幅は、０．１～１０ｍｍが好ましく、０．３～５ｍｍがより好ましく、０．５～３ｍｍが更に好ましい。　　　　　　　　　　
　本開示の溶着フィルムは、第１の溶着部位と第２の溶着部位との最小距離が２．０ｍｍ以上であることが好ましい。本開示の第１の実施形態において、第１の溶着部位と第２の溶着部位との最小距離が２．０ｍｍ以上である。
　連結部の伸度の観点からは、前記最小距離は、２．５ｍｍ以上がより好ましく、２．８ｍｍ以上が更に好ましい。溶着フィルムの取り扱いに優れる等の観点からは、前記最小距離は、１０．０ｍｍ以下が好ましく、８．０ｍｍ以下がより好ましく、６．０ｍｍ以下が更に好ましい。
　本開示の溶着フィルムでは、第１の熱可塑性樹脂フィルム又は第２の熱可塑性樹脂フィルムと、第１の溶着部位又は第２の溶着部位と、の位置関係が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たすことが好ましい。
（ｉ）第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、第１の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上。
（ｉｉ）第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、第２の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上。
　本開示の第２の実施形態に係る溶着フィルムは前記条件を満たす。
　前記（ｉ）及び（ｉｉ）における前記最小距離は、それぞれ独立に、０．７ｍｍ以上でもよく、０．９ｍｍ以上でもよい。連結部における第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの端部の非溶着部位が作業性に影響を与えにくい観点からは、前記（ｉ）及び（ｉｉ）における前記最小距離は、１０．０ｍｍ以下が好ましく、５．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下が更に好ましい。
　一態様において、第１の溶着部位及び第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たすことが好ましい。式中、
　Ｌ１ｂは、第１の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ１ａは、第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
　Ｌ2ｂは、第２の溶着部位の幅を表し、
　Ｌ2ａは、第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、第２の熱可塑性樹脂フィルムの第１の熱可塑性樹脂側の端部から第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す。
　本開示の第３の実施形態において、溶着フィルムは、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たす。
　溶着部位の強度の観点からは、（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）及び（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）は、それぞれ独立に、０．３３以上が好ましく、０．５０以上がより好ましく、０．８０以上が更に好ましい。（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）は、０．９９未満が好ましく、０．９５以下がより好ましい。以上の観点から、（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）及び（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）は、それぞれ独立に、０．３３以上０．９９未満が好ましく、０．５０～０．９５がより好ましく、０．８０～０．９５が更に好ましい。
〔溶着フィルムの物性〕
（引張破断伸度）
　本開示の溶着フィルムは、連結部の裂けを良好に抑制できる観点から、ＪＩＳ　Ｋ６７３２：２００６に準じて、標線間距離４０ｍｍのダンベル型試験片を用いて、引張速度２００ｍｍ／分の条件で測定される連結部の引張破断伸度が１５０％以上であることが好ましい。連結部の引張破断伸度は、具体的には実施例の方法により測定できる。連結部の引張破断伸度は、１８０％以上がより好ましく、２５０％以上が更に好ましく、２８０％以上が特に好ましい。連結部の引張破断伸度の上限値は特に制限されず、溶着フィルムの強度の観点からは、連結部の引張破断伸度は５００％以下が好ましく、３５０％以下がより好ましく、２８０％以下が更に好ましい。
（引張強度）
　溶着フィルムの連結部の引張強度は、膜構造用途等の高い強度を要する用途に適用し得る観点からは、２５ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましく、３５ＭＰａ以上が更に好ましい。連結部の引張強度の上限は特に限定されず、高いほど好ましい。
　「引張強度」とは、ＪＩＳ　Ｋ６７３２：２００６に準じ、標線間距離４０ｍｍのダンベル型試験片を用いて、引張速度２００ｍｍ／分の条件で測定される引張破壊応力である。
〔溶着フィルムの製造方法〕
　溶着フィルムの製造方法は特に制限されず、例えば、第１の溶着部位及び第２の溶着部位は加熱圧着されるが、第１の溶着部位と第２の溶着部位とに挟まれる部分は加熱圧着されない方法が採られてもよい。
　一態様において、溶着フィルムの製造方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、に連結用熱可塑性樹脂フィルムを架け渡してなる仮配置体を準備すること（以下、「仮配置体の準備工程」とも記す。）と、前記連結用熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置される第１ヒータと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置される第２ヒータと、により前記仮配置体を加熱圧着して、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第１の溶着部位、及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第２の溶着部位を形成すること（以下、「加熱圧着工程」とも記す。）と、を含み、前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方は、前記加熱圧着の工程にわたって前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位の間の部位と接しない構成とされていてもよい。
　仮配置体の準備工程では、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、に連結用熱可塑性樹脂フィルムを架け渡してなる仮配置体を準備する。「仮配置体」とは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、に連結用熱可塑性樹脂フィルムを架け渡してなる配置体であって溶着されていないものを表す。第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム、並びに連結用熱可塑性樹脂フィルムの詳細は、上述の事項を適用できる。また、仮配置体における、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム、並びに連結用熱可塑性樹脂フィルムの位置関係は、作製される溶着フィルムが上述の態様となるように設定できる。
　加熱圧着工程では、第１ヒータと第２ヒータとにより仮配置体を加熱圧着して、第１の熱可塑性樹脂フィルムと連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第１の溶着部位、及び第２の熱可塑性樹脂フィルムと連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第２の溶着部位を形成する。本開示において、加熱圧着の際、連結用熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置されるヒータを便宜上「第１ヒータ」と称し、第１の熱可塑性樹脂フィルム及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置されるヒータを便宜上「第２ヒータ」と称する。第１の溶着部位及び第２の溶着部位の詳細は上述の事項を適用できる。
　加熱圧着は２段階以上の工程で行われてもよい。一態様において、加熱圧着は第１の加熱圧着と第２の加熱圧着を含む。第１の加熱圧着と第２の加熱圧着は同じ温度で行われても異なる温度で行われてもよい。例えば、第１の加熱圧着を行った後、第１の加熱圧着よりも低温で第２の加熱圧着を行ってもよい。２段階以上の加熱圧着により、溶着の程度を部位により調節できる。
　加熱圧着は、熱可塑性樹脂フィルムを構成する樹脂の融点の－１０～＋２０℃の範囲で行うことが好ましく、－８～＋１５℃の範囲で行うことがより好ましく、－５～＋１０℃の範囲で行うことが更に好ましい。加熱圧着を２段階以上の工程で行う場合は、それぞれの加熱圧着が上記範囲で行われることが好ましい。
　加熱圧着時の圧力はヒータの自重であってもよく、更に荷重を付加して圧力を高めてもよい。前記圧力は、０．０１～１０ＭＰａが好ましく、０．１～１ＭＰａがより好ましい。
　加熱圧着は、各ヒータと熱可塑性樹脂フィルムの離型性を高めるために離型フィルムを用いて行ってもよい。
　加熱圧着後に、冷却工程を挿入することも好ましい。冷却は、冷却板を用いて行ってもよく、空冷により行ってもよい。離型フィルムを用いる場合には、冷却工程を挿入することにより熱可塑性樹脂フィルムと離型フィルムの剥離性が向上する。
　第１ヒータ及び第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方は、加熱圧着面に凹部を有し、加熱圧着において、加熱圧着面は、第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部より内側で第１の溶着部位を形成し、かつ第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部より内側で第２の溶着部位を形成し、凹部により、第１の溶着部位と第２の溶着部位との間の部位が溶着されずに維持されることも好ましい。例えば、第１ヒータ及び第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方において、くし形形状のヒータを用いてもよい。
　前記凹部の深さは特に制限されず、溶着する熱可塑性樹脂フィルムに接しないために充分な深さを確保する観点からは、０．２ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上でもよい。凹部の深さの上限は特に制限されず、例えば凹部の深さは１００ｍｍ以下でもよい。
　前記凹部の幅は、連結部の伸度の観点からは、２．０ｍｍ以上が好ましく、２．５ｍｍ以上がより好ましく、２．８ｍｍ以上が更に好ましい。溶着フィルムの取り扱い性等の観点からは、凹部の幅は１０．０ｍｍ以下が好ましく、８．０ｍｍ以下がより好ましく、６．０ｍｍ以下が更に好ましい。
　図４に第１の加熱圧着と第２の加熱圧着により溶着フィルムを作製する場合の工程の一例を示す。図４は、加熱圧着機の加熱圧着部の概略断面図である。矢印はフィルムの搬送方向を表す。加熱圧着部は、熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向から順に、第１の加熱圧着で用いる第１ヒータ２１及び第２ヒータ２２、第２の加熱圧着で用いる第１ヒータ２３及び第２ヒータ２４、並びに冷却板２５、２６が設けられている。図４の態様では、加熱圧着機と熱可塑性樹脂フィルムとの接着を防止するために、離型フィルム２７が用いられており、熱可塑性樹脂フィルムは離型フィルムで搬送される。熱可塑性樹脂フィルムは、まず第１の加熱圧着における第１ヒータ２１及び第２ヒータ２２によって加熱圧着される。第１の加熱圧着における第１ヒータ２１及び第２ヒータ２２の温度は、例えば、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムを構成する樹脂の融点の－１０～＋２０℃とされる。続いて、熱可塑性樹脂フィルムは搬送されて第２の加熱圧着における第１ヒータ２３及び第２ヒータ２４によって加熱圧着される。第２の加熱圧着における第１ヒータ２３及び第２ヒータ２４の温度は、例えば、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムを構成する樹脂の融点の－１０～＋２０℃とされる。第１の加熱圧着及び第２の加熱圧着において、第１ヒータと第２ヒータの温度は同じでも異なってもよい。例えば、第１の熱可塑性樹脂フィルム及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さと、連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さと、が異なる場合には、厚さの大きいフィルム側のヒータの温度を高く設定することが好ましい。続いて、熱可塑性樹脂フィルムは搬送されて冷却板２５、２６により冷却される。
　第１の加熱圧着における第１ヒータ２１及び第２ヒータ２２の形状は、例えば、図５Ａ～Ｃ中の（ａ）に示される形状とできる。本形状の第１ヒータ２１及び第２ヒータ２２を用いることにより、熱可塑性樹脂フィルムの重なり部分において、熱可塑性樹脂フィルムを溶着できる。
　第２の加熱圧着における第１ヒータ２３及び第２ヒータ２４の形状は、例えば、図５Ｂ（ｂ）又は図５Ｃ（ｂ）に示されるくし形形状とできる。加熱圧着面に凹部を有するくし形形状のヒータを用いることにより、第１の溶着部位及び第２の溶着部位を形成しつつ、これらの間の部位は溶着されない構成とされる。なお、図５Ａ（ｂ）は従来例であり、第１の熱可塑性樹脂フィルム１と第２の熱可塑性樹脂フィルム２との境界部分も含めて加熱圧着が行われる。この場合、前記境界部分のフィルム厚みが薄くなり、ノッチが入りやすくなる。
〔溶着フィルムの用途〕
　本開示の溶着フィルムの用途は特に制限されない。例えば、本開示の溶着フィルムは、膜構造物用フィルム（例えば膜構造物用外部被覆フィルム）、農業用フィルム（例えば農業用ハウス被覆フィルム）等に用いることができる。
　膜構造物は、フィルムを用いた屋根、外壁、施設等の構造物である。施設の例としては、スポーツ施設（プール、体育館、テニスコート、サッカー場等）、倉庫、集会場、展示場、園芸施設（園芸ハウス、農業用ハウス等）が挙げられる。
　次に本開示の実施形態を実施例により具体的に説明するが、本開示の実施形態はこれらの実施例に限定されない。例１、２は比較例であり、例３、４は実施例である。
＜例１＞
　第１の熱可塑性樹脂フィルム、第２の熱可塑性樹脂フィルム、及び連結用熱可塑性樹脂フィルムとして、表１に示される厚さを有するＥＴＦＥフィルム（ＡＧＣ社製、融点２６０℃）を用いた。第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの幅は１．３ｍ、連結用熱可塑性樹脂フィルムの幅は３２ｍｍとした。
　図４の概略図で示される構成を有するクインライト電子精工社製の熱板式連続溶着機を用いて、表１に示される温度及び搬送速度で、評価用の溶着フィルムを作製した。第１の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータとして図５Ａ（ａ）に示されるものを用い、第２の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータとして図５Ａ（ｂ）に示されるものを用いた。各ヒータの詳細を以下に示す。
・第１の加熱圧着における第１ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ，凹部の幅８ｍｍ，凹部の深さ５ｍｍ）
・第１の加熱圧着における第２ヒータ：平面形ヒータ（幅３０ｍｍ）
・第２の加熱圧着における第１ヒータ：平面形ヒータ（幅３０ｍｍ）
・第２の加熱圧着における第２ヒータ：平面形ヒータ（幅３０ｍｍ）
＜例２＞
　連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さ、各ヒータの温度及び搬送速度を表１に示される内容にした以外は例１と同様にして評価用の溶着フィルムを作製した。
＜例３＞
　第２の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータを変更した以外は例２と同様にして評価用の溶着フィルムを作製した。
　第１の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータとして図５Ｂ（ａ）に示されるものを用い、第２の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータとして図５Ｂ（ｂ）に示されるものを用いた。各ヒータの詳細を以下に示す。
・第１の加熱圧着における第１ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ、凹部の幅８ｍｍ、凹部の深さ５ｍｍ）
・第１の加熱圧着における第２ヒータ：平面形ヒータ（幅３０ｍｍ）
・第２の加熱圧着における第１ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ、凹部の幅８ｍｍ、凹部の深さ５ｍｍ）
・第２の加熱圧着における第２ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ、凹部の幅８ｍｍ、凹部の深さ５ｍｍ）
＜例４＞
　第２の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータを変更した以外は例２と同様にして評価用の溶着フィルムを作製した。
　第１の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータとして図５Ｃ（ａ）に示されるものを用い、第２の加熱圧着における第１ヒータ及び第２ヒータとして図５Ｃ（ｂ）に示されるものを用いた。各ヒータの詳細を以下に示す。
・第１の加熱圧着における第１ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ、凹部の幅８ｍｍ、凹部の深さ５ｍｍ）
・第１の加熱圧着における第２ヒータ：平面形ヒータ（幅３０ｍｍ）
・第２の加熱圧着における第１ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ、凹部の幅３ｍｍ、凹部の深さ１ｍｍ）
・第２の加熱圧着における第２ヒータ：くし形ヒータ（幅３０ｍｍ、凹部の幅３ｍｍ、凹部の深さ１ｍｍ）
〔引張破断伸度の測定〕
　各例で得られた溶着フィルムから、図６に示されるように、溶着部位が中央になるように、標線間距離（図６における両矢印間の距離）４０ｍｍのダンベル型（タイプ１）の試験片を切り出した。オリエンテック製の万能引張試験機を使用し、ＪＩＳ　Ｋ６７３２：２００６に準じ、引張速度２００ｍｍ／分にて溶着フィルムの連結部の引張破断伸度を測定した。
　得られた引張破断伸度を用いて、下式より引張破断伸度保持率を算出した。
　引張破断伸度保持率（％）＝連結部の引張破断伸度（％）／溶着前の第１の熱可塑性樹脂フィルムの引張破断伸度（％）×１００
　なお、溶着前の第１の熱可塑性樹脂フィルムの引張破断伸度は４０９．７％であった。
〔非溶着部位のめくれの評価〕
　各例で得られた溶着フィルムについて、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムが非溶着部位で容易にめくれないものをＡ、容易にめくれてしまうものをＢとした。
〔反復荷重付加試験〕
　各例で作製した溶着フィルムから、連結部が中心となるように、長さ３００ｍｍ、幅５０ｍｍの長方形の試験片を切り出した。第１の溶着部位及び第２の溶着部位の両側端部にそれぞれ２ｍｍの切込みを入れ、耐風疲労試験装置（ＡＧＣ社製）を用いて、溶着フィルムに５回／秒で繰り返し引張荷重をかけ、溶着フィルムの破断に至るまでの回数を観察した。引張荷重は、溶着フィルムが約３％の伸びを生じる荷重とした（評価部分の溶着フィルム長：荷重付加前　２２３ｍｍ、荷重付加後　２３０ｍｍ）。
　以下の指標で評価を行った。
Ａ：破断までの回数が１００万回以上
Ｂ：破断までの回数が５０万回以上１００万回未満
Ｃ：破断までの回数が５０万回未満
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１中、「溶着部位間の距離」とは、第１の溶着部位と第２の溶着部位との最小距離を表す。また、端部－溶着部位間距離とは、第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、第１の溶着部位と、の最小距離を表す。なお、連結部の形状は連結部を中心として対称である。
　例１では、ノッチ現象の発生が見られ、反復荷重付加試験では約１５万回で破断が生じた。また、連結部の引張破断伸度保持率も低い値を示した。例１では、連結用熱可塑性樹脂フィルムが第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムより厚いため、連結用熱可塑性樹脂フィルム側の第１ヒータの設定温度を、第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルム側の第２ヒータの設定温度より高くしている。溶着時の溶着界面の温度が安定しにくいため、比較的容易にノッチ現象が発生したと推測される。
　例２では、ノッチ現象の発生が見られ、反復荷重付加試験では２８万回で破断が生じた。また、連結部の引張破断伸度保持率も低い値を示した。例２では、連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さが第１及び第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さと同じであるが、連結部全体に熱がかかることから、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとの境界部分においてフィルム厚が薄くなり、ノッチ現象が発生したと推測される。
　例３、４では、反復荷重付加試験では１００万回を超えても破断が生じなかった。また、連結部の引張破断伸度保持率も高い値を示した。例３、４では、第１の加熱圧着及び第２の加熱圧着のいずれもくし形ヒータで溶着加工されるため、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとの隙間におけるノッチ現象の発生が抑えられたものと推測される。例４は非溶着部位のめくれがなく、特に優れていた。
　日本国特許出願第２０２１－０４３９１７号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に援用されて取り込まれる。
１　　第１の熱可塑性樹脂フィルム　
２　　第２の熱可塑性樹脂フィルム
３　　連結用熱可塑性樹脂フィルム
１１　第１の溶着部位
１２　第２の溶着部位
２１　第１の加熱圧着における第１ヒータ
２２　第１の加熱圧着における第２ヒータ
２３　第２の加熱圧着における第１ヒータ
２４　第２の加熱圧着における第２ヒータ
２５　冷却板
２６　冷却板
２７　離型フィルム
１００　溶着フィルム

Claims (14)

  1. 　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、
    　第２の熱可塑性樹脂フィルムと、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、
    を少なくとも備える溶着フィルムであり、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、
    　前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位との最小距離が２．０ｍｍ以上であることを特徴とする、溶着フィルム。
  2. 　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム又は前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の溶着部位又は前記第２の溶着部位と、の位置関係が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たす、請求項１に記載の溶着フィルム。
    （ｉ）前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第１の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
    （ｉｉ）前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第２の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
  3. 　前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
    　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
    　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
    　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
    　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す、
    請求項１又は２に記載の溶着フィルム。
  4. 　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、
    　第２の熱可塑性樹脂フィルムと、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、
    を少なくとも備える溶着フィルムであり、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム又は前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと、前記第１の溶着部位又は前記第２の溶着部位と、の位置関係が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）からなる群より選択される少なくとも一方を満たすことを特徴とする、溶着フィルム。
    （ｉ）前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第１の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
    （ｉｉ）前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部と、前記第２の溶着部位と、の最小距離が０．５ｍｍ以上
  5. 　前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
    　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
    　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
    　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
    　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す、
    請求項４に記載の溶着フィルム。
  6. 　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、
    　第２の熱可塑性樹脂フィルムと、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとに架け渡して配置される連結用熱可塑性樹脂フィルムと、
    を少なくとも備える溶着フィルムであり、
    　前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第１の溶着部位により溶着され、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとは第２の溶着部位により溶着され、
    　前記第１の溶着部位及び前記第２の溶着部位の位置関係が、０＜（Ｌ１ｂ／Ｌ１ａ）＜０．９９、及び０＜（Ｌ２ｂ／Ｌ２ａ）＜０．９９からなる群より選択される少なくとも一方を満たし、式中、
    　Ｌ１ｂは、前記第１の溶着部位の幅を表し、
    　Ｌ１ａは、前記第１の溶着部位の幅Ｌ１ｂに、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第１の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表し、
    　Ｌ2ｂは、前記第２の溶着部位の幅を表し、
    　Ｌ2ａは、前記第２の溶着部位の幅Ｌ2ｂに、前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部から前記第２の溶着部位までの最小距離を加えた総長さを表す
    ことを特徴とする、溶着フィルム。
  7. 　ＪＩＳ　Ｋ６７３２：２００６に準じて、標線間距離４０ｍｍのダンベル型試験片を用いて、引張速度２００ｍｍ／分の条件で測定される連結部の引張破断伸度が１５０％以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載の溶着フィルム。
  8. 　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの厚さに対する前記連結用熱可塑性樹脂フィルムの厚さの比が０．８～１．２である、請求項１～７のいずれか１項に記載の溶着フィルム。
  9. 　前記第１の熱可塑性樹脂フィルム、前記第２の熱可塑性樹脂フィルム、及び前記連結用熱可塑性樹脂フィルムが、それぞれ独立に、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂からなる群より選択される少なくとも１つを含む、請求項１～８のいずれか１項に記載の溶着フィルム。
  10. 　第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムと、に連結用熱可塑性樹脂フィルムを架け渡してなる仮配置体を準備することと、
    　前記連結用熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置される第１ヒータと、前記第１の熱可塑性樹脂フィルム及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムの外側に配置される第２ヒータと、により前記仮配置体を加熱圧着して、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第１の溶着部位、及び前記第２の熱可塑性樹脂フィルムと前記連結用熱可塑性樹脂フィルムとが溶着される第２の溶着部位を形成することと、
    を含む溶着フィルムの製造方法であり、
    　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方は、前記加熱圧着の工程にわたって前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位の間の部位と接しない構成とされていることを特徴とする、
    溶着フィルムの製造方法。
  11. 　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方は、加熱圧着面に凹部を有し、
    　前記加熱圧着において、前記加熱圧着面は、前記第１の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第２の熱可塑性樹脂フィルム側の端部より内側で前記第１の溶着部位を形成し、かつ前記第２の熱可塑性樹脂フィルムにおける前記第１の熱可塑性樹脂フィルム側の端部より内側で前記第２の溶着部位を形成し、前記凹部により、前記第１の溶着部位と前記第２の溶着部位との前記間の部位が溶着されずに維持される、請求項１０に記載の溶着フィルムの製造方法。
  12. 　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方における前記凹部の深さが０．２ｍｍ以上である、請求項１１に記載の溶着フィルムの製造方法。
  13. 　前記第１ヒータ及び前記第２ヒータからなる群より選択される少なくとも一方における前記凹部の幅が２．０ｍｍ以上である、請求項１１又は１２に記載の溶着フィルムの製造方法。
  14. 　膜構造物用フィルム又は農業用フィルムである、請求項１～９のいずれか１項に記載の溶着フィルム又は請求項１０～１３のいずれか１項に記載の製造方法により製造される溶着フィルム。
     
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