WO2022163716A1 - 繊維用親水剤及び不織布 - Google Patents

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WO2022163716A1
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acid
nonwoven fabric
fibers
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carbon atoms
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早織 田中
大樹 江口
宣広 猪熊
英治 塩田
輝御 坂部
秀己 伊藤
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旭化成株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a hydrophilic agent for fibers and a nonwoven fabric containing the hydrophilic agent for fibers.
  • Hydrophilicity is essential for the non-woven fabrics used in the topsheets of disposable diapers and sanitary napkins. Hydrophobic nonwoven fabrics such as polyolefin and polyester are used as the nonwoven fabric used for the top sheet, and hydrophilicity is imparted by adding a hydrophilic agent such as a surfactant. It is important to make the hydrophilicity of the nonwoven fabric uniform in the width direction and the machine direction.
  • Patent Documents 1 and 2 below propose to uniformly impart hydrophilicity by using a specific manufacturing method. It is however, there is no disclosure of a technique for reducing the time-dependent change in agent adhesion rate in continuous coating, regardless of the type of hydrophilic agent used.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a hydrophilic agent for fibers that achieves both flexibility and hydrophilicity (liquid flowability and repeated hydrophilicity) and has a low change in adhesion rate, and the An object of the present invention is to provide a nonwoven fabric containing a hydrophilic agent for fibers.
  • the present inventors have found that by using an ester compound in which an alcohol having 5 or more carbon atoms and a fatty acid are condensed together with an anionic surfactant, fibers can be obtained.
  • the present inventors have unexpectedly found that the deposition rate of the hydrophilic agent during processing of the base material is stable, and that a textile product having sufficient hydrophilic performance and flexibility can be obtained, leading to the completion of the present invention.
  • a hydrophilic agent for fibers comprising an ester compound obtained by condensing an alcohol having 5 or more carbon atoms and a fatty acid, and an anionic surfactant.
  • the hydrophilic agent for fibers according to [1] above, wherein the alcohol having 5 or more carbon atoms is a polyhydric alcohol.
  • the hydrophilic agent for fibers according to any one of [1] to [4], wherein the fatty acid has 6 or more carbon atoms.
  • the ester compound is an alcohol selected from the group consisting of sorbitan, sorbitol and sucrose; Octanoic acid, nonanoic acid, decanoic acid, undecanoic acid, dodecanoic acid, tetradecanoic acid, hexadecanoic acid, octadecanoic acid, cis-9-octadecenoic acid, eicosanoic acid, docosanoic acid, tetracosanoic acid, hexacosanoic acid, octacosanoic acid, 2-ethylhexyl acid , isostearic acid, coconut oil fatty acid, and fatty acid condensed with a fatty acid selected from the group consisting of beef tallow fatty acid, and
  • the hydrophilic agent is
  • the sulfonate-type surfactant contains a dialkylsulfosuccinate, and the dialkylsulfosuccinate is 1% by mass to 30% by mass when the hydrophilic agent for fibers is taken as 100% by mass.
  • the present invention is a hydrophilic agent for fibers that achieves both flexibility and hydrophilicity (liquid flowability and repeated hydrophilicity) and has a low adhesion rate change, and a nonwoven fabric containing the hydrophilic agent for fibers. Since the hydrophilic nonwoven fabric obtained by treatment with the fiber hydrophilic agent of the present invention has excellent hydrophilicity, it can be suitably used as a top sheet or second sheet for sanitary materials such as sanitary napkins, incontinence pads, and disposable diapers. Furthermore, it can also be used for, for example, masks, body warmers, tape bases, patch bases, emergency bandages, packaging materials, wipes, medical gowns, bandages, clothing, skin care sheets, and the like.
  • hydrophilic agent for fibers of the present embodiment is characterized by containing an ester compound in which an alcohol having 5 or more carbon atoms is condensed with a fatty acid.
  • alcohols having 5 or more carbon atoms include sorbitan, sorbitol, polyglycerin, castor oil, pentaerythritol, sucrose, polyglucoside, xylose ester, neopentyl glycol, hexanediol, butanediol, decanediol, octanediol, and trimethylolpropane.
  • the alcohol having 5 or more carbon atoms is preferably sorbitan, sorbitol or sucrose.
  • the alcohol having 5 or more carbon atoms one having a cyclic structure is preferable.
  • the cyclic structure include a sucrose structure, a sorbitan structure, a polyglucoside structure, and the like, but those having a sorbitan structure are preferable from the viewpoint of the hydrophilicity of the nonwoven fabric and the suppression of change over time.
  • the fatty acid preferably has 6 or more carbon atoms.
  • the carbon number of the fatty acid is 6 or more, the affinity with the nonwoven fabric is improved, and a nonwoven fabric having high durability and hydrophilicity can be obtained.
  • Examples include saturated or unsaturated fatty acids having 6 to 22 carbon atoms, mixed fatty acids containing these as main components, and branched fatty acids having 8 to 36 carbon atoms.
  • the fatty acid may partially contain a hydroxyl group.
  • fatty acids include octanoic acid, nonanoic acid, decanoic acid, undecanoic acid, dodecanoic acid, tetradecanoic acid, hexadecanoic acid, octadecanoic acid, cis-9-octadecenoic acid, eicosanoic acid, docosanoic acid, tetracosanoic acid, Examples include hexacosanoic acid, octacosanoic acid, 2-ethylhexylic acid, and isostearic acid, and naturally occurring mixed fatty acids such as coconut oil fatty acid and beef tallow fatty acid may also be used.
  • the ester compound has an ester structure of the alcohol having 5 or more carbon atoms and the fatty acid, but may be a monoester and has an ester up to the same valence as the hydroxyl group of the alcohol. can be anything.
  • the ester compound is preferably a monoester from the viewpoint of hydrophilic expression of the nonwoven fabric and suppression of change over time.
  • ester compound examples include glycerin fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, sorbitol fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, and sucrose fatty acid ester. Fatty acid esters are preferred.
  • the ester compound is preferably contained in an amount of 50% by mass or more and 95% by mass or less when the hydrophilic agent for fibers is taken as 100% by mass.
  • the content of the ester compound is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, from the viewpoint of repeated hydrophilicity. 90% by mass or less is preferable, and 85% by mass or less is more preferable.
  • ester compounds used as fiber hydrophilizing agents have a high affinity with fiber materials such as non-woven fabrics that serve as base materials.
  • the agent adheres excessively, and the stability of the agent during coating may not be ensured after the start and end of coating.
  • a method such as a spray method or rotor dampening is used, it is possible to reduce the difference in adhesion rate of the hydrophilic agent before and after the start of coating such as kissing and gravure, but the dilution stability of the ester compound in water is poor.
  • the hydrophilic performance will vary.
  • the term "(fiber) base material” refers to a sheet-like fiber material before being coated with a fiber treatment agent, and the base material can be a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric.
  • an anionic surfactant was blended as an agent having low affinity with the base material to prepare a fiber hydrophilic agent. It was unexpectedly found that the adhesion state of the agent during coating was stabilized by constituting Examples of such anionic surfactants include carboxylate, sulfate, sulfonate, and phosphate ester types. Among them, sulfonate type surfactants can improve water hardness by adding them. It is preferable because the deposition rate of the ester compound during coating can be stabilized regardless of the .
  • sulfonate-type surfactants include alkylbenzenesulfonates, alkanesulfonates, ⁇ -olefinsulfonates, dialkylsulfosuccinates, ⁇ -sulfofatty acid ester salts, N-methyl-N-alkyltaurate salts, and the like.
  • dialkyl sulfosuccinate is preferred.
  • the alkyl group of the dialkylsulfosuccinate may be linear or branched and preferably has 6 to 18 carbon atoms, more preferably 8 to 14 carbon atoms.
  • sodium dioctylsulfosuccinate is particularly preferred.
  • the blending ratio of the anionic surfactant (% by mass when the hydrophilic agent for fibers is 100% by mass) is preferably 0.5% by mass to 50% by mass or less from the viewpoint of stability of hydrophilicity and adhesion rate. , more preferably 1% by mass to 30% by mass, more preferably 1% by mass to 15% by mass.
  • the blending ratio of the anionic surfactant is 0.5% by mass or more, the adhesion rate of the hydrophilic agent during coating is stabilized, and when the blending ratio is 50% by mass or less, durability tends to improve. be.
  • the fiber hydrophilic agent of the present embodiment has the following general formula (1) in order to improve the touch feeling: HO-(AO) p -H (1) ⁇
  • A is an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms or a secondary alcohol having 2 to 4 carbon atoms, and p is an integer of 1 to 15. ⁇ can be further contained.
  • the content of the compound of general formula (1) is preferably more than 0% by weight and 5% by weight or less relative to the hydrophilic agent.
  • the hydrophilic agent of the present embodiment may include other components according to the desired purpose, as long as the desired effect is not impaired, in addition to the component represented by the general formula (1). It may contain a compound.
  • various surfactants such as emulsifiers, softeners, smoothing agents, antistatic agents, and antifoaming agents can be appropriately contained.
  • the adhesion amount (pure adhesion amount) of the hydrophilic agent of the present embodiment to the substrate varies depending on the purpose and application. 00% by weight, more preferably 0.25% to 1.50% by weight. If it is 0.20% by weight or more, it is easy to obtain a satisfactory hydrophilic performance even after long-term storage at high temperature, and if it is 2.00% by weight or less, there is little rewetting and the wearer feels wet. It is difficult to give a rash, and rashes and eczema on the skin are less likely to occur.
  • a known method such as an immersion method, a spray method, or a coating method can be employed. may be dried using In addition, a treatment such as a corona discharge treatment, a normal pressure plasma discharge treatment, or the like may be employed as necessary before imparting the hydrophilic agent for fibers.
  • the amount of the hydrophilic agent solution for fibers of the present embodiment applied to the base material is small.
  • the coating amount to the substrate is preferably 65% by weight or less, more preferably 60% by weight or less, and even more preferably 50% by weight or less.
  • a known method using convective heat transfer, conductive heat transfer, radiant heat transfer, etc. can be employed, and hot air circulation type, hot air penetration type, infrared heater type. , a method of blowing hot air on both sides of the substrate, a method of introducing the substrate into a heated gas, and various other drying methods can be used.
  • a nonwoven fabric containing the fiber hydrophilic agent of the present embodiment is also an embodiment of the present invention.
  • the nonwoven fabric of the present embodiment may be, for example, a long-fiber nonwoven fabric produced by a spunbond method using a thermoplastic resin as a raw material, or a short-fiber nonwoven fabric produced by a carding method, a wet papermaking method, or the like.
  • a long-fiber nonwoven fabric produced by a spunbond method is preferable from the viewpoints of strength and productivity, ease of imparting characteristics to the nonwoven fabric surface structure, reduction of irritation to the skin, and the like.
  • long fibers refer to fibers having a fiber length of 100 mm or more.
  • the shape of the fibers constituting the nonwoven fabric of the present embodiment is not limited to general round shapes, but also special shapes such as fibers with irregular cross sections such as flat and Y-shaped cross sections, hollow fibers, crimped fibers, and multicomponent fibers. can be used, and is not particularly limited.
  • the nonwoven fabric of this embodiment is composed of crimped yarns, it is preferably composed of fibers having 5 crimps/inch or more in order to obtain a bulky feel.
  • the web constituting the nonwoven fabric of the present embodiment may be a single layer, but may be a laminate of a web (S) formed by a spunbond method and a web (M) melt-spun by a meltblown method.
  • the lamination state may be SS, SSS, SSSS, or SM, SMS, SMMS, SMSMS.
  • the fiber diameter and shape may be different for each layer.
  • Bonding of these laminated webs includes a method of bonding using an adhesive, a method of bonding with low-melting-point fibers or composite fibers, a method of melting and bonding by sprinkling a hot-melt binder during web formation, needle punching, A method such as mechanical entangling such as entangling with a water flow or the like is possible.
  • a bonding method using hot air is preferable from the viewpoint of obtaining a bulky nonwoven fabric and maintaining the texture.
  • a method of joining by partial thermocompression bonding is preferable.
  • thermocompression bonding for example, a web can be passed between heated embossing/flat rolls that can provide pinpoint-shaped, elliptical-shaped, diamond-shaped, rectangular-shaped joining points, or the like.
  • the thermocompression bonding area ratio in partial thermocompression bonding is preferably 5 to 40%, more preferably 5 to 25%, from the viewpoint of strength retention and flexibility.
  • thermoplastic resin examples include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, and copolymerized polypropylene polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and copolymerized polyester.
  • Polyamide resins such as polyester resins such as nylon-6, nylon-66, and copolymerized nylon
  • biodegradable resins such as polylactic acid, polybutylene succinate, and polyethylene succinate, but are not particularly limited. .
  • the thermoplastic resin may be petroleum-derived or biomass-derived, and may be, for example, polyolefin-based resins such as bio-polyethylene and bio-polypropylene, and polyester-based resins such as bio-polyethylene terephthalate. Polyolefin-based resins are preferred from the viewpoint of texture of the nonwoven fabric, versatility in disposable material applications, and convenience of collection.
  • the thermoplastic resin fiber may be composed of one type of resin, or may be a combination of two or more types of resin such as side-by-side or sheath-core, and is not particularly limited.
  • the average fiber diameter of the fibers constituting the nonwoven fabric of the present embodiment is preferably 8.0 to 40.0 ⁇ m, more preferably 9.0 to 33.5 ⁇ m, still more preferably 11.0 ⁇ m to 26.5. be.
  • the average fiber diameter is preferably 8 ⁇ m or more from the viewpoint of spinning stability, and preferably 40 ⁇ m or less from the viewpoint of the texture of the nonwoven fabric for sanitary material applications.
  • the basis weight of the nonwoven fabric of the present embodiment is preferably 8 g/m 2 to 80 g/m 2 , more preferably 10 g/m 2 to 40 g/m 2 or less, still more preferably 10 g/m 2 to 30 g/m 2 .
  • strength is satisfied when the basis weight is 8 g/m 2 or more, and texture is satisfied when it is 80 g/m 2 or less, and there is a tendency that it is difficult to give an impression of thick appearance.
  • the nonwoven fabric of this embodiment maintain a certain level of hydrophilic performance when stored in a place with high temperature.
  • the hydrophilic agent for fibers penetrates into the inside of the fibers, and the concentration of the hydrophilic agent for fibers on the surface of the fibers decreases, which may reduce the hydrophilicity.
  • the reduction rate of the hydrophilic agent after storage at 70° C. for one week is preferably 30% or less, more preferably 25% or less, compared to the adhesion rate before storage.
  • the present invention will be specifically described below with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited only to the following examples.
  • the evaluation method of each characteristic as follows was used. Unless otherwise specified, evaluations are made at room temperature. The physical properties obtained are shown in Tables 1-4 below.
  • the machine direction in the production of nonwoven fabric is called the MD direction
  • the width direction perpendicular to that direction is called the CD direction.
  • Average fiber diameter ( ⁇ m) The nonwoven fabric was divided into 5 equal parts in the CD direction, and 1 cm square test pieces were taken, and the diameter of each fiber was measured at 20 points with a microscope VHX-700F manufactured by Keyence Corporation, and the average value was obtained.
  • Fabric weight of nonwoven fabric (g/m 2 ) According to JIS-L1906, 5 test pieces of 20 cm in the MD direction ⁇ 5 cm in the CD direction are collected so that the collection positions are even in the CD direction of the nonwoven fabric, the mass is measured, and the average value is the weight per unit area. It was calculated as a basis weight (g/m 2 ) by conversion.
  • Change rate of adhesion rate (change rate of hydrophilic agent adhesion rate inside and outside nonwoven fabric roll)
  • the roll thickness is the distance obtained by subtracting the paper tube radius from the non-woven fabric roll radius
  • the 10% roll thickness on the paper tube side is the inner layer ( Inner layer)
  • 10% of the outermost layer thickness of the nonwoven fabric roll is taken as an outer layer (outer layer).
  • the middle of the winding is the position of 45% to 55% of the total winding length from the winding start to the winding end.
  • Hydrophilic agent adhesion rate (wt%) The adhesion rate of the hydrophilic agent to the fiber surface was measured by a rapid extraction method using a rapid residual fat extractor (OC-1 type) manufactured by Intec Co., Ltd., and the average value was taken as the adhesion rate.
  • the details of the method for measuring the adhesion rate are as follows. (1) A nonwoven fabric treated with a hydrophilic agent is sampled at 2 g ⁇ 0.5 g, and the weight (A) is measured. (2) Weigh the weight (B) of the aluminum pan for receiving the extract and set it on the heater set at 150° C. of the extractor. (3) The sampled nonwoven fabric is filled in a metal cylinder.
  • hydrophilic nonwoven fabric was collected from the outside of the roll so as to weigh 2 g ⁇ 0.5 g, and placed in a hot air oven set at 70°C. Place the bag on a shelf plate in the hot air oven when putting it in, and hold down 5 cm from both ends with a weight so that the hydrophilic nonwoven fabric is not blown away by the hot air.
  • the hydrophilic nonwoven fabric may be folded into a suitable size so as not to protrude from the shelf board of the oven.
  • MFR melt flow rate
  • a filament group was extruded by a spunbond method at a spinning temperature of 220° C. and extruded toward a moving collection surface using a high-speed air jet pulling device to prepare a filament web having an average fiber diameter of 17 ⁇ m. Then, the obtained filament web was flat-rolled and embossed-rolled at a top and bottom temperature of 135° C.
  • r-PP ethylene/propylene random copolymer resin having an ethylene component content of 4.3 mol% and an MFR of 24 was spun-bonded at a discharge rate of 0.84 g/min.hole at a spinning temperature. Extrusion was carried out at 230° C., and this filament group was extruded toward a moving collecting surface using a high-speed pulling device with an air jet to produce a filament web having an average fiber diameter of 17 ⁇ m.
  • the fibers of the obtained filament web were partially pressed against each other using the same flat roll/embossing roll as used in the production of the nonwoven fabric (1) under the conditions of a vertical temperature of 135°C and a pressure of 60 kg/cm 2 . , the line speed was adjusted so that the target basis weight was 18 g/m 2 to obtain a long fiber nonwoven fabric (2).
  • a polypropylene (PP) resin having an MFR of 55 g/10 min (according to JIS-K7210, measured at a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg) is used as the first component, and an MFR of 26 g/10 min (according to JIS-K7210, (measured at a temperature of 190° C. and a load of 2.16 kg) was used as the second component.
  • the filament was extruded at a spinning temperature of 220°C by a spunbond method so that the total discharge amount was 0.8 g/min.hole at 4 g/min.hole and the ratio of the first component to the second component was 1/1.
  • a group was extruded toward a moving collecting surface using a high-speed airflow drawing device with an air jet to prepare an eccentric sheath-core type composite filament web having an average fiber diameter of 18 ⁇ m.
  • the obtained eccentric sheath-core type composite long fiber nonwoven web was rolled at 100° C. with a flat roll and an embossed roll (pattern specifications: circle diameter 1.00 mm, staggered arrangement, horizontal pitch 4.4 mm, vertical pitch 4.4 mm, The fibers are temporarily bonded together by passing them through a crimping area ratio of 7.9%), then the fibers are bonded together by hot air with a hot air temperature of 140 ° C. and a hot air velocity of 1.0 m / s, and the basis weight is 18 g / m 2
  • a composite long fiber nonwoven fabric (3) with a shrinkage number of 17 pieces/inch was obtained.
  • Sorbitan monolaurate (“Rheodol SP-L10” manufactured by Kao Corporation, the same shall apply hereinafter) and sodium dioctyl sulfosuccinate (manufactured by Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.; the same shall apply hereinafter) are uniformly mixed at 25° C. in the ratio shown in Table 1 below.
  • a hydrophilic agent an aqueous solution of the hydrophilic agent adjusted to 5 wt % was applied to the long fiber nonwoven fabric (1) at a liquid temperature of 25 ° C. with a kiss coater so that the coating amount was 10 wt %. Coated while adjusting the angle.
  • Example 2 Sorbitan monocaprate (“Sorbon S-10E” manufactured by Toho Chemical Industry Co., Ltd., the same shall apply hereinafter) and sodium dioctyl sulfosuccinate are uniformly mixed at 25° C. in the ratio shown in Table 1 below, and the mixture is made into a long-fiber nonwoven fabric (1). , was coated in the same manner as in Example 1, and 10,000 m of rewound roll was obtained as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 3 Sorbitan monolaurate and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at a ratio shown in Table 1 below, and a 5% by weight aqueous solution of the mixture was applied to the long fiber nonwoven fabric (1) so that the coating amount was 10% by weight. was applied by a rotor dampening (RD) method, passed through an air-through dryer at 125° C. to dry, and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • RD rotor dampening
  • the diameter of the rotors of the rotor dampening apparatus used was 80 mm, and the rotors were arranged at intervals of 115 mm in the CD direction so that the distance between the center of the rotor and the nonwoven fabric to be applied was 180 mm.
  • the rotor rotation speed was adjusted so that the spray particle size of the sprayed fiber processing agent was 35 ⁇ m.
  • Table 1 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 4 Polyethylene glycol having a molecular weight of 400 (manufactured by Kanto Kagaku, hereinafter the same), sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at a ratio shown in Table 1 below at 25°C. Adjust the liquid temperature to 20° C., apply the solution to the long fiber nonwoven fabric (1) using a gravure roll with a diagonal pattern of 120 mesh and a cell volume of 22 cm 3 /m 2 so that the application amount is 30% by weight, and then, It was passed through a cylinder drier at 120° C. to dry and wound up with a roll length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 5 Polyethylene glycol with a molecular weight of 300 (manufactured by Kanto Kagaku, hereinafter the same), sorbitan monolaurate, and alkylbenzene sulfonate (“Lipon LS-250” manufactured by Lion) were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 1 below.
  • the resulting product was coated on a long fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1 and wound up with a winding length of 10010 m.
  • the obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 1 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 6 Polyethylene glycol with a molecular weight of 300, sorbitan monolaurate, and ⁇ -olefin sulfonate ("K Liporan PJ-400CJ" manufactured by Lion) were uniformly mixed at 25 ° C. in the ratios shown in Table 1 below, and long fibers were prepared.
  • the nonwoven fabric (1) was coated in the same manner as in Example 1 and wound up with a winding length of 10,010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 1 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 8 Sorbitan monooleate (“Rheodol SP-P10V” manufactured by Kao Corporation) and dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratio shown in Table 2 below, and the mixture was applied to the long fiber nonwoven fabric (1) in Example 1. It was coated in the same manner as , and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 9 Sorbitan monolaurate and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 2 below. A length of 10010 m was taken up. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 10 Polyethylene glycol having a molecular weight of 300, sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 2 below, and applied to the long fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1. and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 11 Polyethylene glycol having a molecular weight of 300, sorbitan monocaprate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 2 below, and the mixture was applied to the long-fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1. It was machined and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 12 Polyethylene glycol having a molecular weight of 400, sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 2 below, and the mixture was applied to the long-fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 4. It was coated and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 13 Polyethylene glycol having a molecular weight of 400, sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 2 below. A sample was obtained in the same manner as in Example 6, except that the concentration of the water-permeable agent was adjusted so as to be 1%. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 14 Sorbitan monolaurate and dioctylsulfosuccinic acid were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 2 below, and the mixture was applied to the long fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1, and the winding length was 10010 m. rolled up. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 15 Sorbitan monolaurate and dioctylsulfosuccinic acid were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below, and the mixture was applied to the long fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1, and the winding length was 10010 m. rolled up. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 16 Propylene glycol (manufactured by Kanto Kagaku, Shika 1st grade), sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below, and a long-fiber nonwoven fabric (1) was prepared in Examples. It was coated in the same manner as in 4 and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 17 Glycerin (manufactured by Kanto Kagaku, Shika 1st grade), sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below, and a long fiber nonwoven fabric (1) was prepared in Example 1. It was coated in the same manner as , and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 18 Polyethylene glycol having a molecular weight of 400, sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below, and the mixture was applied to the long-fiber nonwoven fabric (2) in the same manner as in Example 1. It was coated and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 19 Polyethylene glycol having a molecular weight of 300, sorbitan monolaurate, and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below, and applied to the composite long fiber nonwoven fabric (3) in the same manner as in Example 1. and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 20 Polyethylene glycol with a molecular weight of 300, polyoxyethylene sorbitan monooleate (“Rheodol TW-O106V” manufactured by Kao Corporation) and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below to form filaments.
  • the nonwoven fabric (2) was coated in the same manner as in Example 1 and wound up with a winding length of 10,010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 3 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 21 Polyethylene glycol with a molecular weight of 300, polyoxyethylene sorbitan monostearate (“Rheodol TW-S106V” manufactured by Kao Corporation), and sodium dioctyl sulfosuccinate are uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 3 below to form filaments.
  • the nonwoven fabric (2) was coated in the same manner as in Example 3 and wound up with a winding length of 10,010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 3 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 22 Polyethylene glycol having a molecular weight of 400, polyoxyethylene sorbitan tristearate (“Rheodol TW-S320V” manufactured by Kao Corporation), and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 4 below to form a composite length.
  • the fibrous nonwoven fabric (3) was coated in the same manner as in Example 1 and wound up with a winding length of 10,010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 4 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 23 Polyethylene glycol with a molecular weight of 400, sucrose stearate (“Lyoto Sugar Ester S-570” manufactured by Mitsubishi Chemical Foods) and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 4 below.
  • the long-fiber nonwoven fabric (1) was coated in the same manner as in Example 3 and wound up with a winding length of 10,010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 4 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 24 Polyethylene glycol with a molecular weight of 300, sucrose stearate (“Lyoto Sugar Ester S-770” manufactured by Mitsubishi Chemical Foods) and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 4 below.
  • the long fiber nonwoven fabric (1) was coated in the same manner as in Example 1 and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 4 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 25 Polyethylene glycol with a molecular weight of 300, sucrose stearate (“Lyoto Sugar Ester S-970” manufactured by Mitsubishi Chemical Foods) and sodium dioctyl sulfosuccinate were uniformly mixed at 25° C. in the ratios shown in Table 4 below.
  • the long fiber nonwoven fabric (1) was coated in the same manner as in Example 1 and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll.
  • Table 4 Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 1 A hydrophilizing agent solution containing only sorbitan monolaurate was applied to the long fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1, and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. The results obtained are shown in Table 4 below.
  • Example 2 A long fiber nonwoven fabric (1) was coated with a hydrophilizing agent solution containing only sorbitan monolaurate in the same manner as in Example 3, and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. The results obtained are shown in Table 4 below.
  • Example 3 A hydrophilic agent solution containing only sodium dioctyl sulfosuccinate was coated on the long fiber nonwoven fabric (1) in the same manner as in Example 1, and wound up with a winding length of 10010 m. The obtained roll was rewound, and 10,000 m from the outside was used as a product roll. The results obtained are shown in Table 4 below.
  • the hydrophilic nonwoven fabric obtained by treatment with the fiber hydrophilic agent of the present invention has excellent hydrophilicity, it can be suitably used as a top sheet or second sheet for sanitary materials such as sanitary napkins, incontinence pads, and disposable diapers. Furthermore, it can also be used for, for example, masks, body warmers, tape bases, patch bases, emergency bandages, packaging materials, wipes, medical gowns, bandages, clothing, skin care sheets, and the like.

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Abstract

柔軟性と親水性（液流れ性及び繰り返し親水性）を両立し、付着率の変化が低い繊維用親水剤、並びに該繊維用親水剤を含む不織布を提供する。本発明に係る不織布は、炭素数５以上のアルコールと脂肪酸とが縮合したエステル化合物と、アニオン系界面活性剤とを含有することを特徴とする。

Description

繊維用親水剤及び不織布
　本発明は、繊維用親水剤及び該繊維用親水剤を含む不織布に関する。
　使い捨ておむつや生理用ナプキンのトップシートに使用される不織布には親水性が必須である。トップシートに使用される不織布はポリオレフィンやポリエステル等の疎水性の不織布が使用され、界面活性剤などの親水剤を付与することにより、親水性を付与している。不織布の親水性は巾方向、流れ方向で均一にすることが重要であり、例えば、以下の特許文献１や２には特定の製造方法を使用することで親水性を均一に付与することが提案されている。しかし、使用する親水剤の種類に関わらず、連続塗工において剤の付着率の経時変化を少なくする技術の開示はない。
国際公開第２０１３／０６５７９４号 特開２０１５－１３４９７９号公報
　前記した従来技術の水準に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、柔軟性と親水性（液流れ性及び繰り返し親水性）を両立し、付着率の変化が低い繊維用親水剤、及び該繊維用親水剤を含む不織布を提供することである。
　本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、炭素数５以上のアルコールと脂肪酸とが縮合したエステル化合物と、アニオン系界面活性剤とを併用することで、繊維基材加工中の親水剤の付着率が安定し、十分な親水性能と柔軟性を有する繊維製品が得られることを予想外に見出し、本発明を完成するに至ったものである。
　すなわち、本発明は以下の通りのものである。
　［１］炭素数５以上のアルコールと脂肪酸とが縮合したエステル化合物と、アニオン系界面活性剤とを含有することを特徴とする、繊維用親水剤。
　［２］前記炭素数５以上のアルコールが多価アルコールである、前記［１］に記載の繊維用親水剤。
　［３］前記炭素数５以上のアルコールが環状構造を有する、前記［１］又は［２］に記載の繊維用親水剤。
　［４］前記炭素数５以上のアルコールが、ソルビタン構造又はショ糖構造を有する、前記［１］～［３］のいずれかに記載の繊維用親水剤。
　［５］前記脂肪酸の炭素数が６以上である、前記［１］～［４］のいずれかに記載の繊維用親水剤。
　［６］前記エステル化合物は、ソルビタン、ソルビトール及びショ糖からなる群から選ばれるアルコールと、
　オクタン酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸、ｃｉｓ－９－オクタデセン酸、エイコサン酸、ドコサン酸、テトラコサン酸、ヘキサコサン酸、オクタコサン酸、２－エチルヘキシル酸、イソステアリン酸、ヤシ油脂肪酸、及び牛脂脂肪酸からなる群から選ばれる脂肪酸とが縮合したエステル化合物であり、かつ、
　　該エステル化合物は、前記繊維用親水剤を１００質量％としたとき、５０質量％～９５質量％で含有される、前記［１］～［５］のいずれかに記載の繊維用親水剤。
　［７］前記アニオン系界面活性剤が、スルフォン酸塩型界面活性剤である、前記［１］～［６］のいずれかに記載の繊維用親水剤。
　［８］前記スルフォン酸塩型界面活性剤が、ジアルキルスルホコハク酸塩を含み、かつ、該ジアルキルスルホコハク酸塩は、前記繊維用親水剤を１００質量％としたとき、１質量％～３０質量％で含有される、前記［７］に記載の繊維用親水剤。
　［９］下記一般式（１）：
　　　ＨＯ－（ＡＯ）p－Ｈ　　　（１）
｛式中、Ａは、炭素数２～４のアルキレン基又は炭素数２～４の第２級アルコールであり、そしてｐは、１～１５の整数である。｝で表される化合物をさらに含有する、前記［１］～［８］のいずれかに記載の繊維用親水剤。

　［１０］前記［１］～［９］のいずれかに記載の繊維用親水剤を含む、不織布。
　［１１］不織布重量に対する前記繊維用親水剤の付着率が０．１～２．０重量％である、前記［１０］に記載の不織布。
　［１２］５個／インチ以上の捲縮を有する繊維によって構成される、前記［１０］又は［１１］に記載の不織布。
　［１３］７０℃で１週間保管した時の前記繊維用親水剤の減少率が３０％以下である、前記［１０］～［１２］のいずれか記載の不織布。
　本発明は、柔軟性と親水性（液流れ性及び繰り返し親水性）を両立し、付着率の変化が低い繊維用親水剤、及び該繊維用親水剤を含む不織布である。本発明の繊維親水剤で処理して得た親水性不織布は優れた親水性を有するため、衛生材料、例えば、生理用ナプキン、失禁パット、使い捨ておむつ等のトップシート又はセカンドシートとして好適に利用可能であり、さらには、例えば、マスク、カイロ、テープ基材、貼布薬基材、緊急絆創膏、包装材、ワイプ製品、医療用ガウン、包帯、衣料、スキンケア用シートなどにも利用可能である。
　以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
　本実施形態の繊維用親水剤（以下、単に「親水剤」ともいう。）は、炭素数５以上のアルコールと脂肪酸とが縮合したエステル化合物を含有することを特徴とする。
　前記炭素数５以上のアルコールとしては、ソルビタン、ソルビトール、ポリグリセリン、ひまし油、ペンタエリスリトール、ショ糖、ポリグルコシド、キシロースエステル、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール、ブタンジオール、デカンジオール、オクタンジオール、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。前記炭素数５以上のアルコールとしては、液流れ性の観点から、ソルビタン、ソルビトール又はショ糖であることが好ましい。
　前記炭素数５以上のアルコールとしては、環状構造を持つものが好ましい。環状構造としては、ショ糖構造、ソルビタン構造、ポリグルコシド構造等が挙げられるが、不織布の親水性発現、経時変化抑制の観点から、ソルビタン構造をもつものが好ましい。
　前記脂肪酸としては、炭素数６以上のものが好ましい。脂肪酸の炭素数は６以上とすることで、不織布との親和性が向上し、耐久性が高い親水性能を有する不織布を得ることができる。例えば、炭素数６～２２の飽和又は不飽和の脂肪酸、これらを主成分とする混合脂肪酸、あるいは炭素数８～３６の分岐鎖脂肪酸が挙げられる。また、前記脂肪酸は、部分的に水酸基を含んでいてもよい。前記脂肪酸の具体的な例としては、オクタン酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸、ｃｉｓ－９－オクタデセン酸、エイコサン酸、ドコサン酸、テトラコサン酸、ヘキサコサン酸、オクタコサン酸、２－エチルヘキシル酸、イソステアリン酸等が挙げられ、天然由来の混合脂肪酸であるヤシ油脂肪酸、牛脂脂肪酸を用いてもよい。
　前記エステル化合物は、前記炭素数５以上のアルコールと前記脂肪酸とのエステル構造を有するものであるが、モノエステルであってもよく、アルコールが有するヒドロキシル基の価数と同価までのエステルを有するものであってもよい。不織布の親水性発現、経時変化抑制の観点から、前記エステル化合物は、モノエステル体であることが好ましい。
　前記エステル化合物の具体的な例としては、グリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルが挙げられ、不織布の親水性発現の点からソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルが好ましい。
　前記エステル化合物は、前記繊維用親水剤を１００質量％としたとき、５０質量％以上９５質量％以下で含有されることが好ましい。前記エステル化合物の含有量は、繰返し親水性の観点から、６０質量％以上であることが好ましく、７０％質量以上であることが更に好ましく、また、親水剤の付着率の安定性の観点から、９０質量％以下が好ましく、８５質量％以下が更に好ましい。
　一般的に、繊維親水（化）剤に用いられるエステル化合物は、基材となる不織布等の繊維素材との親和性が高いため、ディップニップやキスやグラビア等による塗工方式では、塗工開始時に剤が過剰に付着し、塗工開始と塗工終了後で剤の塗工時の安定性が確保できないことがある。また、スプレー法やローターダンプニング等の方式を用いれば、キスやグラビア等の塗工開始前後の親水剤の付着率の差を少なくすることができるものの、エステル化合物の水への希釈安定性が悪く、親水性能がばらついてしまう。
　尚、本明細書において「（繊維）基材」とは繊維用処理剤が塗工される前のシート状繊維素材を指し、該基材は織物や編物、不織布であることができる。
　前記した問題を解決すべく本発明らが鋭意検討し実験を重ねた結果、前記エステル化合物と共に、基材との親和性が低い剤として、アニオン系界面活性剤を一定量配合して繊維親水剤を構成することにより、塗工中の剤の付着状態が安定することが予想外に判明した。かかるアニオン系界面活性の例としては、カルボン酸塩、硫酸エステル塩、スルフォン酸塩型、リン酸エステル型が挙げられるが、中でもスルフォン酸塩型の界面活性剤は、添加することで水の硬度に依存せず、前記エステル化合物の塗工時の付着率を安定させることができるため、好ましい。スルフォン酸塩型の界面活性剤の例としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、αスルホ脂肪酸エステル塩、Ｎ-メチル-Ｎアルキルタウリン塩等が挙げられるが、中でもジアルキルスルホコハク酸塩が好ましい。
　ジアルキルスルホコハク酸塩のアルキル基は直鎖でも分岐であってもよく、炭素数６～１８が好ましく、８～１４がより好ましい。ジアルキルスルホコハク酸において、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムが特に好ましい。
　アニオン系界面活性剤の配合比率（繊維用親水剤を１００質量％としたときの質量％）は、親水性と付着率の安定性の観点から、０．５質量％～５０質量％以下が好ましく、より好ましくは１質量％～３０質量％、さらに好ましくは１質量％～１５質量％である。アニオン系界面活性剤の配合比率が０．５質量％以上であると、塗工時の親水剤の付着率が安定し、配合比率が５０質量％以下であると、耐久性が向上する傾向がある。
　本実施形態の繊維用親水剤は、エステル化合物とアニオン系界面活性剤に加え、触感を良好にするため、下記一般式（１）：
　　　ＨＯ－（ＡＯ）p－Ｈ　（１）
｛式中、Ａは、炭素数２～４のアルキレン基又は炭素数２～４の第２級アルコールであり、そしてｐは、１～１５の整数である。｝で表される化合物をさらに含有することもできる。
　親水性能と風合いの両立の観点から、一般式（１）の化合物の含有率は、親水剤に対して、０重量％超５重量％以下が好ましい。
　本実施形態の親水剤は、エステル化合物及びアニオン系界面活性剤に加え、一般式（１）で表される成分の他にも、所望の効果を損なわない限り、所望の目的に応じて他の化合物を含有してもよい。例えば、乳化剤、柔軟剤、平滑剤、帯電防止剤、消泡剤としての各種界面活性剤を適宜含有することができる。
　基材に対する本実施形態の親水剤の付着量（純分付着量）は、目的・用途によって異なるが、例えば、衛生材料用としては、通常、基材に対して０．２０重量％～２．００重量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．２５重量％～１．５０重量％である。０．２０重量％以上であれば、高温で長期間保管した後でも満足する親水性能が得られやすく、他方、２．００重量％以下であれば、濡れ戻りが少なく、着用者に湿った感触を与えにくく、肌へのかぶれやしっしんが発生しにくくなる。
　本実施形態の繊維用親水剤の基材への付与方法としては、浸漬法、噴霧法、コーティング法等の公知の方法が採用でき、繊維用親水剤付与後、熱風、熱ロールなどの乾燥手段を用いて乾燥してもよい。また、繊維用親水剤付与前にコロナ放電処理、常圧プラズマ放電処理などの処理を必要に応じて採用してもよい。
　　設備の高速化に伴う乾燥工程での乾燥不足などを発生させないためには、本実施形態の繊維用親水剤溶液の基材への塗工量は少ない方が好ましい。基材に対する塗工量は、６５重量％以下が好ましく、より好ましくは６０重量％以下であり、さらに好ましくは５０重量％以下である。
　本実施形態の繊維用親水剤の塗工後の乾燥には、対流伝熱、伝導伝熱、放射伝熱等を利用した公知の方法が採用でき、熱風循環型、熱風貫通型、赤外線ヒーター型、基材の両面に熱風を吹き付ける方法、加熱気体中に導入する方法等、各種の乾燥方法を用いることができる。
　本実施形態の繊維用親水剤を含有する不織布も、本発明の一実施態様である。
　本実施形態の不織布は、例えば、熱可塑性樹脂を原料としたスパンボンド法により製造された長繊維不織布であっても、カード法、湿式抄造法などで製造された短繊維不織布であってもよい。強度、生産性の観点や、不織布表面構造に特徴を持たせやすいこと、肌への刺激低減などの観点から、スパンボンド法により製造された長繊維不織布が好ましい。本願明細書中、長繊維とは、繊維長が１００ｍｍ以上のものという。また、本実施形態の不織布を構成する繊維の形態は、一般的な丸形のみでなく断面が扁平やＹ型などの異型断面繊維、中空糸や捲縮糸、多成分糸などの特殊な形態のものを用いることができ、特に限定されるものではない。本実施形態の不織布が捲縮糸で構成される場合、嵩高な触感を得るため、５個／インチ以上の捲縮を有する繊維によって構成されることが好ましい。
　本実施形態の不織布を構成するウェブは１層単体でもよいが、スパンボンド法により形成されたウェブ（Ｓ）と、メルトブロウン法により溶融紡糸されるウェブ（Ｍ）との積層でもよい。積層の状態は、生産性の観点からＳＳ、ＳＳＳ、ＳＳＳＳと積層したり、ＳＭ、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＭＳＭＳのように積層したりしてもよい。また、層毎に異なる繊維径や形態にしてもよい。
　これらの積層されたウェブの接合には、接着剤を用いて接合する方法、低融点繊維や複合繊維により接着する方法、ホットメルトバインダーをウェブ形成中に散布して溶融接合する方法、ニードルパンチや水流等で交絡する等の機械交絡などの方法が可能である。嵩高な不織布を得られること、風合い維持の点からは、熱風による接合方法が好ましい。また、高速生産性の観点からは、部分熱圧着により接合する方法が好ましい。部分熱圧着による接合方法は、例えば、ピンポイント状、楕円形状、ダイヤ形状、矩形状などの接合点を付与できる加熱したエンボス/フラットロール間にウェブを通して接合することができる。部分熱圧着における熱圧着面積率は、強度保持及び柔軟性の点から、５～４０％が好ましく、より好ましくは５～２５％である。
　本実施形態の不織布が熱可塑性繊維で構成される場合、該熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂、ナイロン－６、ナイロン－６６、共重合ナイロンなどのポリアミド系樹脂、及び、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネートなどの生分解性樹脂が挙げられ、特に限定はされない。また、前記熱可塑性樹脂は石油系由来のものでも、バイオマス由来のものでもよく、例えば、バイオポリエチレン、バイオポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂や、バイオポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂であることができる。また、不織布の風合いの観点、及び使い捨て材料用途における汎用性、回収の利便性の観点から、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。また、熱可塑性樹脂からなる繊維は、１種類の樹脂から構成されるものでも、サイドバイサイドや鞘芯など、２種類以上の樹脂を組み合わせたものでもよく、特に限定はされない。
　本実施形態の不織布を構成する繊維の平均繊維径は、８．０～４０．０μｍであることが好ましく、より好ましくは９．０～３３．５μｍ、更に好ましくは１１．０μｍ～２６．５である。紡糸安定性の観点から、平均繊維径は８μｍ以上であることが好ましく、衛生材料用途においては、不織布の風合いの観点から、４０μｍ以下であることが好ましい。
　本実施形態の不織布の目付は、８ｇ／ｍ2～８０ｇ／ｍ2が好ましく、より好ましくは１０ｇ／ｍ2～４０ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは１０ｇ／ｍ2～３０ｇ／ｍ2である。衛生材料用途においては、目付が８ｇ／ｍ2以上であれば強力を満足し、８０ｇ／ｍ2以下であれば風合いを満足し、外観的に厚ぼったい印象を与えにくい傾向がある。
　本実施形態の不織布は、気温が高い場所で保管した際に一定の親水性能が保つことが好ましい。しかし、高温の雰囲気下で保管すると、繊維用親水剤が繊維内部へ潜り込み、繊維表面の繊維用親水剤の濃度が低くなることによって、親水性が低下することがある。本実施形態の不織布は、７０℃で１週間保管した後の親水剤の減少率が、保管前の付着率と比較し、３０％以下であることが好ましく、より好ましくは２５％以下である。
　以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。尚、下記のとおりの各特性の評価方法を使用した。特に規定がない場合、室温で評価している。得られた物性を以下の表１～４に示す。以下、不織布製造における流れ方向をＭＤ方向、その方向と直角方向で幅方向をＣＤ方向という。
１．平均繊維径（μｍ）
　不織布のＣＤ方向に５等分して１ｃｍ角の試験片を採取し、キーエンス社製マイクロスコープＶＨＸ－７００Ｆで繊維の直径を各２０点ずつ測定し、その平均値を求めた。
２．不織布の目付（ｇ／ｍ2）
　ＪＩＳ－Ｌ１９０６に準じ、ＭＤ方向２０ｃｍ×ＣＤ方向５ｃｍの試験片を不織布のＣＤ方向に採取位置が均等になるように５枚採取して質量を測定し、その平均値を単位面積あたりの重量に換算して目付（ｇ／ｍ2）として求めた。
３．付着率の変化率（不織布ロール内外親水剤付着率変化率）
　繊維用親水剤を連続塗工した後に紙管に巻き取り製造した不織布ロールにおいて、不織布ロール半径から紙管半径を差し引いた距離を巻厚とした時、紙管側１０％の巻厚を内層（巻内）とし、不織布ロール最外側１０％の巻厚を外層（巻外）とする。尚、巻中は巻始めから巻き終わりまでの全巻長の４５％～５５％の位置とする。不織布ロールを切り開き、上記各々範囲内の位置において下記記載の親水剤付着率の測定を行ない、下記の計算式：
　　（付着率の変化率（Ｒ／Ｘ））＝｛（巻内、巻中、巻外から選ばれる最大付着率）－（巻内、巻中、巻外から選ばれる最小付着率）｝／（巻内、巻中、巻外の平均付着率）×１００により付着率の変化率を求めた。
４．親水剤付着率（ｗｔ％）
　繊維表面への親水剤の付着率は、インテック社 迅速残脂抽出装置（ＯＣ－１型）を用い、迅速抽出法によりＮ＝３で測定し、平均値を付着率とした。付着率の測定方法の詳細は以下の通りである。
（１）親水剤で処理された不織布を２ｇ±０．５ｇとなる様にサンプリングし、重量（Ａ）を測定する。
（２）抽出液を受けるアルミニウム皿の重量（Ｂ）を量り、抽出機の１５０℃に設定されたヒーターの上にセットする。
（３）サンプリングした不織布を金属製の筒に充填する。
（４）金属製の筒内にメタノールを１０ｃｃ添加し、不織布を濡らす。
（５）筒の上部に蓋をし、３分間静置する。これを抽出時間とする。
（６）３分経過後、付属のハンドルを用いて筒内のメタノールを含有させた不織布から、メタノールを搾り取り、アルミトレイ内に滴下する。
（７）アルミトレイ内に滴下されたメタノールが蒸発したことを目視で確認後、（２）～（７）の操作をもう一度行う。
（８）メタノールが完全に蒸発したことを目視で確認後、ヒーターからアルミニウム皿を取り外し、２分間空冷する。
（９）アルミニウム皿の重量（Ｃ）を測定する。
（１０）不織布に付着している処理剤の量を下記式：
　　　親水剤付着率[ｗｔ％]＝｛（アルミ皿の重量Ｃ）-（アルミ皿の重量Ｂ）｝／不織布重量（Ａ）×１００
から算出する。
５．７０℃で１週間保管した時の前記繊維用親水剤の減少率
　ロールの巻外から２ｇ±０．５ｇとなる様に親水不織布を採取し、７０℃に設定した熱風オーブンに投入する。投入の際は熱風オーブン中の棚板の上に乗せ、親水不織布が熱風で飛ばない様に両端５ｃｍを、錘で抑える。尚、オーブンの棚板からはみ出さない様に親水不織布を適当なサイズに折りたたんでも構わない。１週間経過した後、オーブンから親水不織布を取り出し、錘を乗せていた布の両端５ｃｍを鋏で切断し取り除いた後、親水剤付着率を測定した。
オーブン保管前後での付着率から、下記式：
　　　（繊維用親水剤の減少率）＝｛（７０℃保管前の親水剤付着率）-（７０℃保管後の親水剤付着率）｝／（７０℃保管前の親水剤付着率）×１００
以下繊維用親水剤の減少率（％）を算出した。
６．液流れ性（ｍｍ）
　４５度に傾斜した板上に吸収体としてトイレットペーパー（イトマン株式会社製ハードシングル１Ｒ５５ｍ）を１０枚重ねて、その上に試験布（２０ｃｍ角）を置いてセットし、布の上方１０ｍｍの高さから０．０５ｇの生理食塩水を滴下した。滴下位置から吸収終了までの生理食塩水が流れ落ちた距離を読み取った。この測定を試験布内で任意に２０点行い、その平均値を液流れ性（ｍｍ）とした。液流れ性の値は小さいほど好ましい。
７．繰返し親水性（点／１０点）
　吸収体としてトイレットペーパー（イトマン株式会社製ハードシングル１Ｒ５５ｍ）を１０枚重ねて、その上に試験布（２０ｃｍ×３０ｃｍ）を置く。さらにその上に直径１.５ｃｍの穴を等間隔に１０ヶ所開けたステンレス製の板を置き、それぞれの穴に位置する布の上方１０ｍｍの高さから生理食塩水０.０５ｇを滴下し、３分経過後、再度同様に滴下する。３回目の滴下後、１０秒以内に吸収される穴の数を数える。４回目と５回目も同様に行い、これらを繰り返し親水性とした。
８．肌ざわり
　評価者１０名が不織布の両面を、手でなぞって触ったときの滑らかさに基づき、以下の評価基準で判定した。
　　　◎：非常に良い
　　　〇：良い（基準：エルタスＰ０３０１８　旭化成（株）製を使用）
　　　×：悪い。
＜基材不織布の製造（１）＞
　メルトフローレート（ＭＦＲ）が５５ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）のポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を、吐出量０．８８ｇ/分・ｈоｌｅとなるようにスパンボンド法で、紡糸温度２２０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し、平均繊維径１７μｍの長繊維ウェブを調製した。
　次いで、得られた長繊維ウェブを上下温度１３５℃、圧力６０ｋｇ/ｃｍ2でのフラットロールとエンボスロール（パターン仕様：直径０．４２５ｍｍ円形、千鳥配列、横ピッチ２．１ｍｍ、縦ピッチ１．１ｍｍ、圧着面積率６．３％）の間に通して繊維同士を部分圧着して、目的とする目付が１３ｇ/ｍ2となるようにライン速度を調整し、長繊維不織布（１）を得た。
＜基材不織布の製造（２）＞
　エチレン成分含有量が４．３モル％、ＭＦＲが２４のエチレン・プロピレンランダム共重合体樹脂（ｒ－ＰＰ）を、吐出量０．８４ｇ/分・ｈоｌｅとなるようにスパンボンド法で、紡糸温度２３０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し、平均繊維径１７μｍの長繊維ウェブを作製した。次いで、得られた長繊維ウェブを不織布の製造（１）で使用したものと同じフラットロール／エンボスロールを用いて上下温度１３５℃、圧力６０ｋｇ/ｃｍ2の条件で、繊維同士を部分圧着して、目的とする目付が１８ｇ/ｍ2となるようにライン速度を調整し、長繊維不織布（２）を得た。
＜基材不織布の製造（３）＞
　ＭＦＲが５５ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）のポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を、第１成分とし、ＭＦＲが２６ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）樹脂を、第２成分とし、第１成分の吐出量が０．４ｇ／分・ｈоｌｅ、第２成分の吐出量が０．４ｇ／分・ｈоｌｅで全吐出量が０．８ｇ／分・ｈоｌｅであり、第１成分と第２成分の比が１／１となるようにスパンボンド法により紡糸温度２２０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速気流牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し平均繊維径１８μの偏芯鞘芯型複合長繊維ウェブを調製した。
　次いで、得られた偏芯鞘芯型複合長繊維不織ウェブを１００℃のフラットロールとエンボスロール（パターン仕様：直径１．００ｍｍ円形、千鳥配列、横ピッチ４．４ｍｍ、縦ピッチ４．４ｍｍ、圧着面積率７．９％）の間に通して繊維同士を仮接着し、次いで、熱風温度１４０℃、熱風風速１．０ｍ／ｓの熱風により繊維同士を接着し、目付１８ｇ／ｍ2、捲縮数１７個／インチの複合長繊維不織布（３）を得た。
[実施例１]
　ソルビタンモノラウレート（花王製「レオドールＳＰ－Ｌ１０」、以下同様）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウム（東京化成工業製、以下同様）を、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したもの親水剤とし、長繊維不織布（１）に、５ｗｔ％に調整した該親水剤の水溶液を液温２５℃でキスコーターにて、塗工量が１０ｗｔ％となるように、ステンレス製アプリケーターロールへの抱角を調整しながら塗工した。次いで、１２０℃のシリンダードライヤーに通して乾燥させ、巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
[実施例２]
　ソルビタンモノカプレート（東邦化学工業製「ソルボンＳ－１０Ｅ」、以下同様）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に、実施例１と同様の方式で塗工し、巻き返した１００００ｍ分を製品ロールとして得た。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
[実施例３]
　ソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したものの５重量％水溶液を、長繊維不織布（１）に塗布量が１０重量％になるようにローターダンプニング（ＲＤ）方式にて塗布し、１２５℃のエアスルードライヤーに通して乾燥させ、巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。使用したローターダンプニング装置のローターの直径は８０ｍｍであり、各ローターは、ＣＤ方向に１１５ｍｍ間隔、塗布する不織布とのローター中心の距離を１８０ｍｍとなるように配置した。また、ローター回転数を調整し、噴霧される繊維加工剤の噴霧粒子径が３５μｍとなるようにした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
[実施例４]
　分子量４００のポリエチレングリコール（関東化学製、以下同様）とソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したものの１．６６重量％水溶液を、液温２０℃に調整し、塗布量が３０重量％となるように、斜線柄１２０メッシュ、セル容積２２ｃｍ3／ｍ2のグラビアロールを用いて、長繊維不織布（１）に塗布し、次いで、１２０℃のシリンダードライヤーに通して乾燥させ巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
［実施例５］
　分子量３００のポリエチレングリコール（関東化学製、以下同様）とソルビタンモノラウレートとアルキルベンゼンスルホン酸塩（ライオン製「ライポンＬＳ－２５０」）を、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを、長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
［実施例６］
　分子量３００のポリエチレングリコールとソルビタンモノラウレートとαオレフィンスルホン酸塩（ライオン製「ＫリポランＰＪ－４００ＣＪ」）を、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを、長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
［実施例７］
　ソルビタンモノパルミテート（花王製「レオドールＳＰ－Ｐ１０」）とジオクチルスルホコハク酸塩を、以下の表１に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを、長繊維不織布（１）に実施例４と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表１に示す。
［実施例８］
　ソルビタンモノオレエート（花王製「レオドールＳＰ－Ｐ１０Ｖ」）とジオクチルスルホコハク酸塩を、以下の表２に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを、長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
[実施例９]
　ソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表２に記載の比率で、２５℃で均一に混合したものを、長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
[実施例１０]
　分子量３００のポリエチレングリコールとソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表２に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを、長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
[実施例１１]
　分子量３００のポリエチレングリコールとソルビタンモノカプレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表２に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
[実施例１２]
　分子量４００のポリエチレングリコールとソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表２に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例４と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
[実施例１３]
　分子量４００のポリエチレングリコールとソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表２に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に純分付着率が０．８４ｗｔ％となる様に透水剤濃度を調整し塗工した以外は、実施例６と同様の方法でサンプルを得た。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
［実施例１４］
　ソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸を、以下の表２に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表２に示す。
［実施例１５］
　ソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸を、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
[実施例１６]
　プロピレングリコール（関東化学製、鹿１級）とソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例４と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
[実施例１７]
　グリセリン（関東化学製、鹿１級）とソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
[実施例１８]
　分子量４００のポリエチレングリコールとソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（２）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
[実施例１９]
　分子量３００のポリエチレングリコールとソルビタンモノラウレートとジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを複合長繊維不織布（３）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
［実施例２０］
　分子量３００のポリエチレングリコールとポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート（花王製「レオドールＴＷ－Ｏ１０６Ｖ」）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（２）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
［実施例２１］
　分子量３００のポリエチレングリコールとポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート（花王製「レオドールＴＷ－Ｓ１０６Ｖ」）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表３に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（２）に実施例３と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表３に示す。
［実施例２２］
　分子量４００のポリエチレングリコールとポリオキシエチレンソルビタントリステアレート（花王製「レオドールＴＷ－Ｓ３２０Ｖ」）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表４に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを複合長繊維不織布（３）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表４に示す。
［実施例２３］
　分子量４００のポリエチレングリコールとショ糖ステアリン酸エステル（三菱ケミカルフーズ製「リョート　シュガーエステルＳ－５７０」）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表４に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例３と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表４に示す。
［実施例２４］
　分子量３００のポリエチレングリコールとショ糖ステアリン酸エステル（三菱ケミカルフーズ製「リョート　シュガーエステルＳ－７７０」）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表４に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表４に示す。
［実施例２５］
　分子量３００のポリエチレングリコールとショ糖ステアリン酸エステル（三菱ケミカルフーズ製「リョート　シュガーエステルＳ－９７０」）とジオクチルスルホコハク酸ナトリウムを、以下の表４に示す比率で、２５℃で均一に混合したものを長繊維不織布（１）に実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた不織布の各種測定結果を以下の表４に示す。
[比較例１]
　長繊維不織布（１）に、ソルビタンモノラウレートのみを含有する親水剤溶液を実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた結果を以下の表４に示す。
[比較例２]
　長繊維不織布（１）、ソルビタンモノラウレートのみを含有する親水剤溶液を実施例３と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた結果を以下の表４に示す。
[比較例３]
　長繊維不織布（１）に、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムのみを含有する親水剤溶液を実施例１と同様の方式で塗工し巻長１００１０ｍで巻き取った。得られたロールは巻き返し、巻外から１００００ｍ分を製品ロールとした。得られた結果を以下の表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
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　本発明の繊維親水剤で処理して得た親水性不織布は優れた親水性を有するため、衛生材料、例えば、生理用ナプキン、失禁パット、使い捨ておむつ等のトップシート又はセカンドシートとして好適に利用可能であり、さらには、例えば、マスク、カイロ、テープ基材、貼布薬基材、緊急絆創膏、包装材、ワイプ製品、医療用ガウン、包帯、衣料、スキンケア用シートなどにも利用可能である。

Claims (13)

  1. 　炭素数５以上のアルコールと脂肪酸とが縮合したエステル化合物と、アニオン系界面活性剤とを含有することを特徴とする、繊維用親水剤。
  2. 　前記炭素数５以上のアルコールが多価アルコールである、請求項１に記載の繊維用親水剤。
  3. 　前記炭素数５以上のアルコールが環状構造を有する、請求項１又は２に記載の繊維用親水剤。
  4. 　前記炭素数５以上のアルコールが、ソルビタン構造又はショ糖構造を有する、請求項１～３のいずれか１項に記載の繊維用親水剤。
  5. 　前記脂肪酸の炭素数が６以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の繊維用親水剤。
  6. 　前記エステル化合物は、ソルビタン、ソルビトール及びショ糖からなる群から選ばれるアルコールと、
    　オクタン酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸、ｃｉｓ－９－オクタデセン酸、エイコサン酸、ドコサン酸、テトラコサン酸、ヘキサコサン酸、オクタコサン酸、２－エチルヘキシル酸、イソステアリン酸、ヤシ油脂肪酸、及び牛脂脂肪酸からなる群から選ばれる脂肪酸とが縮合したエステル化合物であり、かつ、
    　該エステル化合物は、前記繊維用親水剤を１００質量％としたとき、５０質量％～９５質量％で含有される、請求項１～５のいずれか１項に記載の繊維用親水剤。
  7. 　前記アニオン系界面活性剤が、スルフォン酸塩型界面活性剤である、請求項１～６のいずれか１項に記載の繊維用親水剤。
  8. 　前記スルフォン酸塩型界面活性剤が、ジアルキルスルホコハク酸塩を含み、かつ、該ジアルキルスルホコハク酸塩は、前記繊維用親水剤を１００質量％としたとき、１質量％～３０質量％で含有される、請求項７に記載の繊維用親水剤。
  9. 　下記一般式（１）：
    　　　ＨＯ－（ＡＯ）p－Ｈ　　　（１）
    ｛式中、Ａは、炭素数２～４のアルキレン基又は炭素数２～４の第２級アルコールであり、そしてｐは、１～１５の整数である。｝で表される化合物をさらに含有する、請求項１～８のいずれか１項に記載の繊維用親水剤。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項に記載の繊維用親水剤を含む、不織布。
  11. 　不織布重量に対する前記繊維用親水剤の付着率が０．１～２．０重量％である、請求項１０に記載の不織布。
  12. 　５個／インチ以上の捲縮を有する繊維によって構成される、請求項１０又は１１に記載の不織布。
  13. 　７０℃で１週間保管した時の前記繊維用親水剤の減少率が３０％以下である、請求項１０～１２のいずれか１項に記載の不織布。
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