WO2023149286A1 - 不織布用加工剤、及びこれを含有する不織布 - Google Patents

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WO2023149286A1
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早織 田中
大樹 江口
宣広 猪熊
英治 塩田
好揮 柘植
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旭化成株式会社
日華化学株式会社
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    • D06M15/647—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds containing silicon in the main chain containing polyether sequences

Definitions

  • the present invention relates to a nonwoven fabric processing agent and a nonwoven fabric containing the same.
  • Patent Document 1 proposes a nonwoven fabric to which a specific processing agent is added.
  • the processing agent described in Patent Document 1 still does not provide sufficient repeated water permeability, and the processing agent settles over time in a treatment bath using an aqueous solvent as a diluent solvent, causing the coating to start and the coating to begin.
  • the adhesion rate of the processing agent was different just before the end.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a nonwoven fabric having excellent repeated water permeability, and a nonwoven fabric processing agent that has a small change in adhesion rate during continuous coating, and It is to provide a nonwoven fabric containing this.
  • R 1 and R 3 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms, or an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms. or —C(O)—R 4 —COOX (wherein R 4 is an alkylene group having 1 to 12 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 12 carbon atoms or an arylene group having 6 to 12 carbon atoms.
  • the compound A has the following general formula 3: ⁇ wherein R 1 is an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkenoyl group having 2 to 24 carbon atoms, or -C(O)-R 4 -COOX, wherein R4 is an alkylene group having 1 to 12 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 12 carbon atoms or an arylene group having 6 to 12 carbon atoms, and X is a hydrogen atom or an anion.
  • R 2 is an alkylene group having 1 to 12 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 12 carbon atoms, or an arylene group having 6 to 12 carbon atoms, and A 1 and A 2 each independently have a carbon number It is an alkylene group of 2 to 4, l is 0 or an integer of 1 to 1000, m is an integer of 1 to 1000, and n is 0 or an integer of 1 to 100. However, l+n is 1 or more, and A 1 or A 2 contains an alkylene group having 3 or 4 carbon atoms. ⁇ , relative to the total mass of the compound A, the nonwoven fabric processing agent according to any one of the above [1] to [3].
  • the nonwoven fabric processing agent according to any one of [1] to [6], which is 97% by mass or more of the total. [8] The above [1] to [7], wherein the anionic surfactant B is at least one selected from the group consisting of sulfonates, sulfates, carboxylates, and phosphates. 3. The processing agent for nonwoven fabric according to any one of .
  • the anionic surfactant B is at least one selected from the group consisting of sulfonates, sulfates, carboxylates, and phosphates, and has the following general formula 2: R 5 —COOH General formula 2 ⁇ In the formula, R 5 is an alkyl group having 7 to 21 carbon atoms or an alkenyl group having 7 to 21 carbon atoms. ⁇ , and the content of the compound C is 0.02% by mass to 5% by mass with respect to the total mass of the compound A and the compound C, [1] to The nonwoven fabric processing agent according to any one of [8]. [10] A nonwoven fabric containing the nonwoven fabric processing agent according to any one of [1] to [9].
  • the nonwoven fabric processing agent according to the present invention can repeatedly provide a nonwoven fabric having excellent water permeability, and the change in adhesion rate during continuous coating is small. Moreover, the nonwoven fabric according to the present invention is excellent in repeated water permeability, and the processing agent is evenly adhered over the length direction.
  • the processing agent for nonwoven fabrics according to the present invention has a well-balanced ability to uniformly disperse in an aqueous solvent (dilution spreadability or water solubility) and affinity for nonwoven fabrics, so that such effects can be exhibited. it is conceivable that.
  • the water-based solvent refers to water or a mixed solvent of water and an organic solvent that dissolves in water.
  • R 1 and R 3 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms, or an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms. or —C(O)—R 4 —COOX (wherein R 4 is an alkylene group having 1 to 12 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 12 carbon atoms or an arylene group having 6 to 12 carbon atoms.
  • the processing agent of this embodiment contains the compound A (hereinafter also referred to as component A).
  • either one of R 1 and R 3 is an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms, or 2 to 2 carbon atoms.
  • 24 alkenoyl groups are preferred.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group, alkenyl group, alkanoyl group and alkenoyl group is more preferably 8-22, more preferably 12-18.
  • These alkyl groups, alkenyl groups, alkanoyl groups and alkenoyl groups may be linear or branched.
  • a 1 and A 2 are preferably C 2-3 alkylene groups from the viewpoint of repeated water permeability and dilution development.
  • the polyalkyleneoxy group represented by (A 1 O) l and (A 2 O) m is a combination of an alkyleneoxy group having 2 carbon atoms (ethyleneoxy group) and an alkyleneoxy group having 3 carbon atoms (propyleneoxy group). It is preferred to include both.
  • the polyalkyleneoxy groups represented by (A 1 O)l and (A 2 O)m consist of a plurality of alkyleneoxy groups, they may be block adducts or random adducts.
  • l and m represent the degree of polymerization of the polyalkyleneoxy groups represented by (A 1 O)l and (A 2 O)m, respectively, l represents 0 or an integer of 1 to 1000, m is 1 It represents an integer of up to 1000, but both l and m are preferably 10 to 200 from the viewpoints of rewetting property (fewer permeated excrement and the like returning to the surface of the nonwoven fabric) and repeated water permeability.
  • the viscosity of component A is preferably 100 to 3000 mPa ⁇ s, more preferably 200 to 2000 mPa ⁇ s, still more preferably 300 to 1000 mPa ⁇ s at 25°C.
  • the processing agent is less likely to fall off from the fibers due to friction or the like after being applied to the nonwoven fabric. There is, and it is easy to coat evenly.
  • Component A has the following general formula 3 from the viewpoint of repeated water permeability: ⁇ wherein R 1 is an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkenoyl group having 2 to 24 carbon atoms, or -C(O)-R 4 -COOX, wherein R4 is an alkylene group having 1 to 12 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 12 carbon atoms or an arylene group having 6 to 12 carbon atoms, and X is a hydrogen atom or an anion.
  • R 2 is an alkylene group having 1 to 12 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 12 carbon atoms, or an arylene group having 6 to 12 carbon atoms, and A 1 and A 2 each independently have a carbon number It is an alkylene group of 2 to 4, l is 0 or an integer of 1 to 1000, m is an integer of 1 to 1000, and n is 0 or an integer of 1 to 100. However, l+n is 1 or more, and A 1 or A 2 contains an alkylene group having 3 or 4 carbon atoms.
  • ⁇ is preferably contained in an amount of 20% by mass to 95% by mass, more preferably 25% by mass to 50% by mass, based on the total mass of the compound A.
  • R 1 is preferably an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, an alkenyl group having 2 to 24 carbon atoms, an alkanoyl group having 2 to 24 carbon atoms, or an alkenoyl group having 2 to 24 carbon atoms.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group, alkenyl group, alkanoyl group and alkenoyl group is more preferably 8-22, more preferably 12-18.
  • These alkyl groups, alkenyl groups, alkanoyl groups and alkenoyl groups may be linear or branched.
  • a 1 and A 2 are each independently an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms, but are preferably an alkylene group having 2 to 3 carbon atoms from the viewpoint of repeated water permeability and processing bath stability.
  • the polyalkyleneoxy group represented by (A 1 O) l and (A 2 O) m is a combination of an alkyleneoxy group having 2 carbon atoms (ethyleneoxy group) and an alkyleneoxy group having 3 carbon atoms (propyleneoxy group). It is preferred to include both.
  • the polyalkyleneoxy groups represented by (A 1 O)l and (A 2 O)m consist of a plurality of alkyleneoxy groups, they may be block adducts or random adducts.
  • l and m represent the degree of polymerization of the polyalkyleneoxy groups represented by (A 1 O)l and (A 2 O)m, respectively, l represents 0 or an integer of 1 to 1000, m is 1 Although it represents an integer of up to 1000, both l and m are preferably 10 to 200 from the viewpoint of repeated water permeability.
  • component A examples include esters of polyalkylene glycol (A1), polyoxyalkylene alkyl ethers (A2), esters thereof (A3), alkyleneoxy adducts of divalent carboxylic acids (A4), and esters thereof. compound (A5) and the like.
  • the polyoxyalkylene alkyl ether (A2) can be synthesized, for example, by adding an alkylene oxide to a monohydric or dihydric alcohol.
  • the reaction may be carried out at 80 to 200° C. according to a conventional method using a base catalyst such as potassium hydroxide or sodium hydroxide.
  • monohydric alcohols include alcohols having 1 to 24 carbon atoms.
  • Dihydric alcohols include, for example, ethylene glycol, propylene glycol, butylene glycol and the like. These alcohols may have branches or double bonds.
  • alkylene oxide alkylene oxides having 2 to 4 carbon atoms such as ethylene oxide, propylene oxide and butylene oxide can be used. When two or more alkylene oxides are used, the method of addition may be block or random.
  • the alkyleneoxy group adduct (A4) of divalent carboxylic acid can be obtained, for example, by adding alkylene oxide to divalent carboxylic acid or by reacting divalent carboxylic acid with polyalkylene glycol.
  • Polyalkylene glycol can be obtained, for example, by adding an alkylene oxide to a dihydric alcohol.
  • Esterified products of the compounds (A1, A3, A5) are, for example, the above polyalkylene glycol, polyoxyalkylene alkyl ether (A2), and / or alkyleneoxy group adduct of divalent carboxylic acid (A4),
  • a monovalent and/or divalent carboxylic acid can be obtained by reacting at about 100 to 300° C. according to a conventional method. This reaction may be carried out without a catalyst, or with a catalyst such as sulfuric acid or p-toluenesulfonic acid.
  • monovalent carboxylic acids include carboxylic acids having 1 to 24 carbon atoms. Such carboxylic acids may have branches or double bonds.
  • divalent carboxylic acids examples include aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid and phthalic acid, and aliphatic dicarboxylic acids such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, maleic acid and succinic acid. can be mentioned.
  • aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid and phthalic acid
  • aliphatic dicarboxylic acids such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, maleic acid and succinic acid.
  • aliphatic dicarboxylic acids are preferably used, and adipic acid and succinic acid are more preferably used from the viewpoint of rewetting property and repeated water permeability.
  • the processing agent of the present embodiment contains an anionic surfactant B (hereinafter also referred to as component B).
  • Component B is preferably contained in an amount of 0.5% by mass to 30% by mass, more preferably 2% by mass to 20% by mass, based on the total of Component A and Component B.
  • the anionic surfactant is not particularly limited, and known surfactants can be used. It is preferably at least one selected from the group consisting of ester salts.
  • the salt-forming counterions may be K, Na, Li or primary to quaternary ammonium ions.
  • anionic surfactants that are sulfonates include formalin condensates such as alkylbenzenesulfonates, alkylnaphthalenesulfonates, cresolsulfonates, naphthalenesulfonates, cresolsulfonates and naphthalenesulfonates, Sulfonate type anionic surfactants such as ⁇ -olefin sulfonates, paraffin sulfonates, sulfosuccinate salts, alkanoylmethyltaurine salts, and alkenoylmethyltaurine salts, among which sulfosuccinate salts are preferred. preferable.
  • the sulfosuccinate ester salt has the following general formula (5): ⁇
  • R 6 and R 7 may be the same or different, and each independently represents hydrogen, a linear or branched alkyl group having 2 to 22 carbon atoms, an alkenyl group, an aryl group, a polyoxy is an alkylenealkyl group, a polyoxyalkylenealkenyl group or a polyoxyalkylenearyl group and Y is a monovalent cation which may be K, Na or a primary to quaternary ammonium ion. However, either one of R 6 and R 7 is not hydrogen.
  • R 6 and R 7 may be the same or different, and each independently represents hydrogen, a linear or branched alkyl group having 2 to 22 carbon atoms, an alkenyl group, an aryl group, a polyoxy is an alkylenealkyl group, a polyoxyalkylenealkenyl group or a polyoxyalkylenearyl group and Y is a monovalent cation which may be K, Na or a primary to quaternary ammonium ion. However, any one of R 6 and R 7 is not hydrogen. ⁇ .
  • R 6 and R 7 are not hydrogen, they preferably have 2 to 22 carbon atoms, more preferably 6 to 10 carbon atoms.
  • the number of carbon atoms is 2 or more, the water solubility of the nonwoven fabric processing agent is not too high, so that the nonwoven fabric to which it is added tends to be suppressed from falling off during repeated water permeation, and the repeated water permeability tends to improve. It is considered to be in On the other hand, when the number of carbon atoms is 22 or less, the non-woven fabric processing agent is not too soluble in water, so when diluted with a solvent such as water for coating on a non-woven fabric, the processing agent settles over time. It is thought that when coating a long nonwoven fabric, the deposition rate of the processing agent tends to be less likely to change between the start of coating and just before the end of coating.
  • R 6 and R 7 contain a polyoxyalkylene group
  • the polyoxyalkylene group is preferably an ethylene oxide group.
  • At least one of R 6 and R 7 is particularly preferably a 2-ethylhexyl group from the viewpoint of better water permeability.
  • anionic surfactants that are sulfate ester salts include higher alcohol (for example, alcohols having 8 to 22 carbon atoms) sulfate ester salts, higher alcohol polyalkylene glycol ether sulfate ester salts, and styrenated alkylphenol alkylene oxide adduct sulfate ester salts.
  • styrenated phenol alkylene oxide adduct sulfate ester salts benzylated phenol alkylene oxide adduct sulfate ester salts, sulfated oils, sulfated fatty acid esters, sulfated fatty acids, sulfated fatty acid esters, and sulfated olefins.
  • higher alcohol polyalkylene glycol sulfates are preferred.
  • carboxylate anionic surfactant examples include carboxylate anionic surfactants such as fatty acid soaps and polycarboxylate anionic surfactants. agents are preferred.
  • the polycarboxylate-type anionic surfactant can be synthesized by a conventionally known radical polymerization method using, for example, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, etc. as monomers, and commercially available ones can be used. You may
  • the method for producing the polycarboxylate-type anionic surfactant is not particularly limited, but for example, a radical polymerization initiator is added to an aqueous solution of the monomer and/or a salt thereof, and the mixture is heated at 30 to 150° C. for 2 to 5 hours. For example, a heat reaction method can be used.
  • alcohols such as methanol, ethanol and isopropyl alcohol, and aqueous solvents such as acetone may be added to the aqueous solution of the monomer and/or salt thereof.
  • the radical polymerization initiator to be used is also not particularly limited. Hydrogen, water-soluble azo polymerization initiators and the like can be mentioned, and these radical polymerization initiators may be used alone or in combination of two or more.
  • a chain transfer agent eg, octyl thioglycolate
  • a copolymerizable monomer may be used in addition to the above monomers.
  • the copolymerizable monomer is not particularly limited, and includes vinyl monomers such as ethylene, vinyl chloride and vinyl acetate, acrylamide, acrylates, methacrylates and the like.
  • Acrylates and methacrylates are not particularly limited, but those having a hydrocarbon group of 1 to 3 carbon atoms are preferred, and this hydrocarbon group may have a substituent such as a hydroxyl group.
  • Such acrylates or methacrylates include methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, propyl acrylate, propyl methacrylate, and the like. These copolymerizable monomers may be used singly or in combination of two or more. At least part of the carboxyl groups in the polycarboxylic acid-based polymer is neutralized with an alkali metal, an amine-based compound, or the like.
  • Alkali metals include sodium, potassium, and lithium
  • amine compounds include ammonia, monoethanolamine, diethanolamine, and triethanolamine.
  • anionic surfactants that are phosphate ester salts include higher alcohol phosphate ester salts, styrenated alkylphenol alkylene oxide adduct phosphate ester salts, styrenated phenol alkylene oxide adduct phosphate ester salts, benzylated phenol alkylene Phosphate salts of oxide adducts and the like can be mentioned, and among them, higher alcohol phosphate salts are preferable.
  • the processing agent of this embodiment has the following general formula 2: R 5 —COOH General formula 2 ⁇
  • R 5 is an alkyl group having 7 to 21 carbon atoms or an alkenyl group having 7 to 21 carbon atoms. ⁇ (hereinafter also referred to as component C).
  • the number of carbon atoms in R 5 is preferably 9 to 19, more preferably 11 to 17, from the viewpoint of repeated water permeability.
  • component C examples include caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, lauric acid, myristic acid, pentadecyl acid, palmitic acid, paluitoleic acid, margaric acid, stearic acid, oleic acid, vaccenic acid, linoleic acid, eicosanoic acid, behenic acid and the like.
  • the content of component C is preferably 0.02 to 5% by mass, more preferably 0.02 to 3% by mass, and more preferably 0.5 to 2% by mass with respect to the total mass of component A and component C. Most preferred. If it is 0.02% by mass or more, the affinity of the processing agent to the nonwoven fabric increases, and sufficient repeated water permeability can be obtained, and if it is 5% by mass or less, the processing agent has sufficient hydrophilicity. Since the processing agent is uniformly dispersed when diluted with a solvent during processing, uneven adhesion of the processing agent is less likely to occur, and water permeability tends to increase repeatedly.
  • the method of adding component C to the processing agent of the present embodiment includes a method of adding component C after synthesis of component A, a method of adding excessive component C when synthesizing component A, and a method of adding excessive component C when synthesizing component A.
  • the processing agent of this embodiment has the following general formula 4: HO—(A 3 O)p—H General formula 4 ⁇
  • a 3 is an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms
  • p is an integer of 1 to 3.
  • ⁇ (hereinafter also referred to as component D) may be included, From the viewpoint of repeated water permeability, the content of component D is preferably 1.0% by mass or less, preferably as low as possible, and most preferably 0% by mass, relative to compound A.
  • the total weight of the dry residue after heat treatment at 105 ° C. for 3 hours of component A, component B, component C, component D, and component E is the total weight before heat treatment. On the other hand, it is preferably 97% by mass or more, more preferably 98% by mass, and still more preferably 99% by mass.
  • the dry residue is obtained by heating an opened petri dish containing component A, component B, component C, component D, and component E with a hot air dryer or the like at 105 ° C. for 3 hours, and measuring the difference in mass before and after drying. It is expressed as a percentage divided by the previous mass. If it is 97% by mass or more, sufficient repeated water permeability can be obtained.
  • the dry residue may be obtained, for example, by measuring the dry residue of each of component A, component B, component C, component D, and component E, and then totaling them.
  • the dry residue of the agent may be measured.
  • the nonwoven fabric to which the processing agent of the present embodiment is applied is post-processed, for example, to impart an uneven shape, the components of the processing agent are difficult to evaporate due to the heat during post-processing. Permeability is less likely to decrease.
  • the processing agent of the present embodiment may further contain polyether-modified silicone (compound E) as component E that improves initial water permeability.
  • compound E polyether-modified silicone
  • the content ratio of Component E is preferably 5% by mass to 50% by mass, more preferably 10% by mass to 30% by mass, relative to Component A.
  • the polyether-modified silicone preferably has a polyoxyalkylene skeleton in its main chain and/or side chains.
  • the HLB of the polyether-modified silicone is preferably 5-15, more preferably 8-12.
  • the water solubility of the nonwoven fabric processing agent containing such a polyether-modified silicone is sufficiently high, and the water permeability tends to be improved because the agent uniformly adheres to the nonwoven fabric.
  • the HLB is 15 or less, the water solubility does not become too large, and the water permeability tends to be improved repeatedly.
  • HLB hydrophilic-lipophilic balance
  • Griffin's formula is the following formula: HLB is changed to (hydrophilic group ⁇ 20)/molecular weight.
  • the hydrophilic group refers to an ethylene oxide group.
  • Polyether-modified silicone may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type.
  • the polyoxyalkylene skeleton of the polyether-modified silicone is not particularly limited, and examples thereof include a polyoxyethylene skeleton, a polyoxypropylene skeleton, a polyoxytrimethylene skeleton, a polyoxybutylene skeleton, and a polyoxytetramethylene skeleton.
  • these skeletons include a single skeleton of one type of polyoxyalkylene, a mixed skeleton of two or more types of polyoxyalkylene (random), and a sequential skeleton (block). may be introduced into both ends of the silicone, the side chain or the main chain of the silicone.
  • a polyoxyethylene skeleton, a mixed skeleton of a polyoxyethylene skeleton and a polyoxypropylene skeleton, and a mixed skeleton of a polyoxyethylene skeleton and a polyoxypropylene skeleton can be particularly preferably used because they repeatedly improve water permeability.
  • a polyether-modified silicone for example, an alcohol having a double bond or a compound obtained by adding an alkylene oxide to an alcohol having a double bond is reacted with a silicone having an active hydrogen group such as methyl hydrogen silicone.
  • Side chain polyoxyalkylene type methylhydrogensilicone and methylhydrogensilicone/polyoxyalkylene polymerized type of the obtained methylhydrogensilicone can be mentioned.
  • Examples of alcohols having double bonds include monohydric or polyhydric alcohols having 2 to 6 carbon atoms. Polyhydric alcohols having 2 to 6 carbon atoms are preferred from the viewpoint of repeated water permeability.
  • Examples of alkylene oxides used for addition of alkylene oxides to alcohols having double bonds include ethylene oxide, propylene oxide, trimethylene oxide, tetrahydrofuran, 1,2-butylene oxide, 2,3-butylene oxide, isobutylene oxide, and the like. can be mentioned.
  • polyether-modified silicones can be used as these polyether-modified silicones.
  • Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. KF-305M, KF-351A, KF-352A, KF-353, KF-355A, KF-615A, KF-640, KF-642, KF-6204, KF-6011, KF -6012, KF-6013; Dow Corning Toray Co., Ltd., SH8700, SH8410, SH8400, L-7002, FZ-2104, FZ-77, L-7604; Momentive Performance Materials Japan LLC, TSF4440, TSF4441, TSF4452, SF1188A, SF1288, Silsoft840, Silsoft860, Silsoft870, Silsoft875, Silsoft880, Silsoft895, etc. can be used.
  • the processing agent of this embodiment may contain other components depending on the purpose, as long as the desired effect is not impaired.
  • various surfactants such as emulsifiers, softeners, smoothing agents, antistatic agents, and antifoaming agents can be appropriately contained.
  • the deposition rate (pure deposition rate) of the pure content of the processing agent in the nonwoven fabric varies depending on the intended use, but ranges from 0.10% by mass to 1.0% by mass. A range of 50% by weight is preferred, more preferably 0.15% to 1.00% by weight. If it is 0.10% by mass or more, sufficient water permeability can be obtained, and if it is 1.00% by mass or less, the possibility of skin rash or eczema will tend to decrease in applications that come into contact with the skin. be.
  • each constituent component components A to E and other components
  • the concentration of the applied processing agent is preferably 0.05% by mass to 100% by mass. It is preferable to uniformly mix each component at a temperature equal to or higher than the melting point of each component.
  • a method for applying the processing agent to the nonwoven fabric a known method such as an immersion method, a spray method, a coating method, or the like can be employed, and is not particularly limited. Further, after applying the processing agent, drying may be performed using drying means described later. In addition, a treatment such as a corona discharge treatment or a normal pressure plasma discharge treatment may be applied to the nonwoven fabric before applying the processing agent, if necessary.
  • the amount of the processing agent solution applied is small.
  • the amount (% by mass) of the processing agent solution applied to the nonwoven fabric is preferably 1.0% by mass to 65% by mass, more preferably 3.0% by mass to 60% by mass, and still more preferably 5.0% by mass to 50% by mass. If it is 1.0% by mass or more, uniform coating can be obtained.
  • the method of applying the processing agent is generally by coating.
  • Known coating methods include kiss coater, die, gravure coater, spray method and the like. It is preferable that the kiss coater uses a stainless steel applicator roll and the rotation speed and embrace angle of the kiss coater are adjusted to apply the nonwoven fabric processing agent.
  • the handle of the gravure roll may be of a grid type or a pyramid type, but preferably of a slanted line type because the processing agent is less likely to remain on the bottom of the gravure cell.
  • the cell volume is preferably 5 cm 3 /m 2 to 40 cm 3 /m 2 . If it is 5 cm 3 /m 2 or more, the coating amount is sufficiently large, and uniform coating of the processing agent is facilitated. On the other hand, if it is 40 cm 3 /m 2 or less, the coating amount is sufficiently small, so problems such as insufficient drying in the drying process and uneven adhesion of the processing agent due to migration are less likely to occur.
  • the method for scraping off the liquid on the surface of the gravure roll may be a doctor blade method using a general hardened steel plate doctor or a rubber roll method using a roll with a rubber surface.
  • the pressing pressure in the case of the doctor blade method is preferably 0.5 kg/cm to 1.0 kg/cm, more preferably 0.6 kg/cm to 0.8 kg/cm.
  • the pressing pressure is preferably 1.0 kg/cm or more and 5.0 kg/cm or less, more preferably 1.5 kg/cm or more and 3.5 kg/cm or less, within the range of rubber hardness of 60° or more and 80° or less. preferable.
  • the pressing pressure is within the above range, the nonwoven fabric is uniformly pressed in the width direction, so that the variation in the coating amount of the processing agent is reduced.
  • a spraying method because it can handle high-speed equipment, can be applied efficiently, and can easily maintain the thickness of the nonwoven fabric.
  • a known spraying method using air compression or a method of directly compressing and spraying the processing agent solution may be used, but the rotor dampening method is preferable from the viewpoint of uniform application to the nonwoven fabric.
  • the rotor dampening method is a method in which the processing agent solution is supplied onto the rotating rotor and the processing agent solution is sprayed using the centrifugal force of the rotor rotation. is possible.
  • a conventional drying method can be used for drying after applying the processing agent solution, and there is no particular limitation, and known methods using convective heat transfer, conductive heat transfer, radiant heat transfer, etc. can be used. , a hot air circulation type, a hot air penetration type, an infrared heater type, a method of blowing hot air on both sides of a nonwoven fabric, a method of introducing into a heated gas, and the like.
  • the nonwoven fabric is preferably made of thermoplastic fibers, and may be a long fiber nonwoven fabric manufactured by a spunbond method or a short fiber nonwoven fabric manufactured by a carding method or a wet papermaking method.
  • a long-fiber nonwoven fabric produced by a spunbond method is preferable.
  • long fibers refer to fibers having a fiber length of 55 mm or more.
  • thermoplastic fibers not only those having a round cross section, but also those having a special shape such as fibers having an irregular cross section such as a flat or Y-shaped cross section, hollow fibers, or crimped fibers can be used. It is not particularly limited.
  • the web constituting the nonwoven fabric may be a single layer, but may be laminated by spraying the web (M) melt-spun by the meltblowing method on the web (S) formed by the spunbond method.
  • the lamination state may be SS, SSS, and SSSS, or may be SM, SMS, SMMS, and SMSMS.
  • each layer may be formed with a different basis weight, fiber diameter, and fiber shape.
  • Laminated webs can be joined by bonding using adhesives, bonding with low-melting-point fibers or composite fibers, melting and bonding by sprinkling a hot-melt binder during web formation, and machine entangling with needle punches or water jets. Examples include entanglement, hot air bonding, and partial thermocompression bonding. From the viewpoint of high-speed productivity, joining by partial thermocompression bonding is preferable. Bonding by partial thermocompression bonding includes, for example, bonding by passing a web between heated embossing/flat rolls capable of imparting pinpoint-shaped, elliptical-shaped, diamond-shaped, rectangular-shaped bonding points, and the like.
  • thermocompression bonding area ratio in partial thermocompression bonding is preferably 5 to 40%, more preferably 5 to 25%, from the viewpoint of strength retention and flexibility.
  • hot air for bonding.
  • a bonding method using hot air a hot air circulation type, a hot air penetration type, and a method of blowing hot air on both sides of the nonwoven fabric can be used.
  • Thermoplastic fibers that make up the nonwoven fabric include, for example, polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, and copolymer polypropylene, polyester resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and copolymer polyester, nylon-6, Polyamide-based resins such as nylon-66 and copolymer nylon, and biodegradable resins such as polylactic acid, polybutylene succinate, and polyethylene succinate can be included.
  • Polyolefin-based resins are preferable from the viewpoint of the texture of the nonwoven fabric and, in the case of disposable materials, from the viewpoints of versatility and convenience of collection.
  • the thermoplastic fibers may contain only one type of resin, or may contain two or more types of resins such as side-by-side type fibers and sheath-core type fibers.
  • the average fineness of the fibers of the nonwoven fabric is preferably 0.45dtex to 10.0dtex, more preferably 0.55dtex to 8.0dtex, still more preferably 0.86dtex to 5.0dtex. From the viewpoint of spinning stability, the average fineness is preferably 0.45 dtex or more, and on the other hand, in applications where texture is important, it is preferably 10.0 dtex or less.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is preferably 8 g/m 2 or more, more preferably 10 g/m 2 to 100 g/m 2 or less, still more preferably 10 g/m 2 to 80 g/m 2 . If the basis weight is 8 g/m 2 or more, it will be strong enough as a nonwoven fabric used for sanitary materials, for example.
  • the repeated water permeability according to the test method described later is 60% or more in the sixth time. If the value of the sixth repeated water permeability is 60% or more, for example, when used as a top sheet or a second sheet of a disposable diaper, it is possible to sufficiently pass urine even after the third time, so urine leakage is prevented. can reduce the possibility.
  • Tables 1 to 4 below show the content ratio of each component in the obtained processing agent.
  • the evaluation methods for each property are as follows, and the physical properties of the obtained nonwoven fabrics are shown in Tables 5 to 8 below.
  • the machine direction in the production of nonwoven fabric is called the MD direction
  • the width direction perpendicular to that direction is called the CD direction.
  • Average fineness The nonwoven fabric is divided into 5 equal parts in the CD direction, and 1 cm square test pieces are collected, and the fiber diameter is measured at 20 points each with a microscope VHX-700F manufactured by Keyence Corporation, and the average value and the density of the resin that constitutes the fiber. The average fineness was calculated from
  • Fabric weight of nonwoven fabric (g/m 2 ) According to JIS-L1906: 2000, 5 test pieces of 20 cm in the MD direction ⁇ 5 cm in the CD direction are collected so that the collection positions are even in the CD direction of the nonwoven fabric, and the mass is measured, and the average value per unit area. It was calculated as a basis weight (g/m 2 ) in terms of mass.
  • Deposition rate of pure processing agent in nonwoven fabric (% by mass) (pure deposition rate)
  • the pure content adhesion rate was measured by a rapid extraction method using a quick residual fat extractor (OC-1 type) manufactured by Intec Co., Ltd., and was determined from the average value.
  • the details of the measurement method are as follows. (1) A nonwoven fabric treated with a processing agent is sampled to 2 g ⁇ 0.5 g, and the mass i is measured. (2) Weigh the mass ii of the aluminum pan for receiving the extract and set it on the heater set at 150° C. of the extractor. (3) The sampled nonwoven fabric is filled in a metal cylinder. (4) Add 10 cc of methanol into a metal cylinder to wet the non-woven fabric.
  • Retention rate of pure content deposition rate (%) (change in deposition rate during continuous coating)
  • the thickness is the distance obtained by subtracting the paper tube radius from the nonwoven fabric roll radius. ), and the thickness of the outermost 10% of the nonwoven fabric roll is defined as the outer layer (outer layer).
  • Component A-1 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol in accordance with a conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1 mol of lauric acid to obtain component A-1.
  • Component A-1 is represented by the general formula (3), wherein n is 0, R 1 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is 30 mol of propylene oxide at both ends of a total of 10 mol. It is a compound that is a group (1 is 40) to which ethylene oxide is added.
  • Component A-2 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 2 mol of lauric acid to obtain component A-2.
  • Component A-2 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is 30 mol of propylene oxide at both ends. It is a compound that is a group (1 is 40) to which 10 moles of ethylene oxide are added.
  • Component A-3 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of stearic acid to obtain component A-3.
  • Component A-3 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • Component A-4 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of oleic acid to obtain Component A-4.
  • Component A-4 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide.
  • Component A-5 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.2 mol of oleic acid to obtain component A-5.
  • Component A-5 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide.
  • Component A-6 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.25 mol of behenic acid to obtain Component A-6.
  • Component A-6 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 22 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkanoyl group having 22 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide, and is a 25:75 mixture.
  • Component A-7 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.6 mol of oleic acid to obtain component A-7.
  • Component A-7 is represented by the general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide.
  • Component A-8 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.7 mol of oleic acid to obtain Component A-8.
  • Component A-8 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide.
  • Component A-9 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.8 mol of oleic acid to obtain Component A-9.
  • Component A-9 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide.
  • Component A-10 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.9 mol of caprylic acid to obtain Component A-10.
  • Component A-10 is represented by the general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 8 carbon atoms, and (A2O)l is 65 mol of propylene oxide and 10 mol in total at both ends.
  • R 1 is an alkanoyl group having 8 carbon atoms
  • (A 1 O)l is propylene and a compound which is a group (1 is 75) in which a total of 10 mol of ethylene oxide is added to both ends of 65 mol of oxide.
  • Component A-11 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.95 mol of oleic acid to obtain Component A-11.
  • Component A-11 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide, and is a 95:5 mixture.
  • Component A-12 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 16 mol of propylene oxide and then 3 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to a conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of oleic acid to obtain Component A-12.
  • Component A-12 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A2O)l is 17 mol of propylene oxide at both ends and a total of 3 mol.
  • R 1 is an alkenoyl group having 18 carbon atoms
  • a 1 O)l is propylene and a compound which is a group (1 is 20) in which a total of 3 mols of ethylene oxide are added to both ends of 17 mols of oxide.
  • Component A-13 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 16 mol of propylene oxide and then 8 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to a conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of lauric acid to obtain Component A-13.
  • Component A-13 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 12 carbon atoms, and (A 2 O)l is 17 moles of propylene oxide at both ends.
  • n 8 mol of ethylene oxide-added group (l is 25), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 25) in which a total of 8 moles of ethylene oxide are added to both ends of 17 moles of propylene oxide.
  • Component A-14 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 79 mol of propylene oxide and then 20 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of oleic acid to obtain Component A-14.
  • Component A-14 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkenoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is 80 mol of propylene oxide at both ends.
  • Component A-15 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 99 mol of propylene oxide and then 40 mol of ethylene oxide to propylene glycol in accordance with a conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of lauric acid to obtain component A-15.
  • Component A-15 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 100 moles of propylene oxide at both ends.
  • n 40 mol of ethylene oxide-added group (l is 140), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 140) in which a total of 40 moles of ethylene oxide is added to both ends of 100 moles of propylene oxide.
  • Component A-16 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 64 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.5 mol of lauric acid to obtain component A-16.
  • Component A-16 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is a total of 65 mol of propylene oxide at both ends.
  • n 10 mol of ethylene oxide-added group (l is 75), and in general formula (3), n is 0, R 1 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group (l is 75) in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 65 moles of propylene oxide.
  • Component A-17 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 26 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to a conventional method. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol was reacted with 1.8 mol of lauric acid to obtain Component A-17.
  • Component A-17 is represented by general formula (1), wherein n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is 30 mol of propylene oxide at both ends.
  • Component A-18 Propylene glycol was obtained by adding 34 mol of propylene oxide to propylene glycol according to a conventional method. Then, 1 mol of this polypropylene glycol was reacted with 2 mol of stearic acid to obtain component A-18.
  • Component A-18 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group containing 35 moles of propylene oxide (l is 35).
  • Component A-19 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 3 mol of this polyoxyalkylene glycol and 2 mol of adipic acid were reacted. Then, this reactant was reacted with 1 mol of lauric acid to obtain Component A-19.
  • Component A-19 is represented by general formula (3), wherein R 1 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group obtained by adding a total of 10 mol of ethylene oxide to both ends of 30 mol of propylene oxide.
  • R 2 is an alkylene group having 4 carbon atoms
  • (A 2 O)m is a group obtained by adding a total of 10 mol of ethylene oxide to both ends of 30 mol of propylene oxide (m is 40). is a compound in which n is 2.
  • Component A-20 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 3 mol of this polyoxyalkylene glycol and 2 mol of adipic acid were reacted. Then, this reactant was reacted with 1.5 mol of lauric acid to obtain Component A-20.
  • Component A-20 is represented by general formula (1), wherein R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 12 carbon atoms, (A 1 O)l is 30 mol of propylene oxide, and 10 mol of ethylene oxide is attached to both ends.
  • R 1 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms
  • (A 1 O) l is 30 mol of propylene oxide at both ends of a total of 10 mol of ethylene oxide is added (l is 40)
  • R 2 is an alkylene group having 4 carbon atoms
  • Component A-21 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol according to the conventional method. Then, 3 mol of this polyoxyalkylene glycol and 4 mol of adipic acid were reacted to obtain Component A-21.
  • Component A-21 is -C(O)-C 4 H 8 -COOH in which R 1 and R 3 are a butylene group and R 4 is a butylene group, and (A 1 O)l is propylene A group in which a total of 10 moles of ethylene oxide is added to both ends of 30 moles of oxide (l is 40), R 2 is an alkylene group having 4 carbon atoms, and (A 2 O)m is both ends of 30 moles of propylene oxide. It is a group (m is 40) to which a total of 10 mol of ethylene oxide is added to the terminal, and a compound in which n is 2.
  • Component A-22 After adding 5 mol of ethylene oxide to lauryl alcohol, 30 mol of propylene oxide and 5 mol of ethylene oxide were sequentially added to obtain a polyoxyalkylene glycol lauryl ether. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol lauryl ether was reacted with 1 mol of lauric acid to obtain component A-22.
  • Component A-22 has the general formula (1) wherein n is 0, R 1 is an alkyl group having 12 carbon atoms, R 3 is an alkanoyl group having 12 carbon atoms, and (A 1 O)l is It is a group (1 is 40) in which a total of 10 mol of ethylene oxide is added to both ends of 30 mol of propylene oxide.
  • Component A-23 After 5 mol of ethylene oxide was added to stearyl alcohol, 30 mol of propylene oxide and 5 mol of ethylene oxide were sequentially added to obtain a polyoxyalkylene glycol stearyl ether. Then, 1 mol of this polyoxyalkylene glycol stearyl ether was reacted with 1 mol of stearic acid to obtain component A-23.
  • n is 0, R 1 is an alkyl group having 18 carbon atoms, R 3 is an alkanoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is It is a group (1 is 40) in which a total of 10 mol of ethylene oxide is added to both ends of 30 mol of propylene oxide.
  • Component A-24 Polyoxyalkylene glycol was obtained by adding 29 mol of propylene oxide and then 10 mol of ethylene oxide to propylene glycol in accordance with a conventional method. This is referred to as component A-24.
  • Component A-25 Polyethylene glycol was obtained by adding 44 mol of ethylene oxide to ethylene glycol according to a conventional method. Then, 1 mol of this polyethylene glycol was reacted with 1.5 mol of stearic acid to obtain Component A-25.
  • Component A-25 is represented by general formula (1) in which n is 0, R 1 and R 3 are alkanoyl groups having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group containing 45 moles of ethylene oxide (l is 45) and a compound represented by general formula (3) in which n is 0, R 1 is an alkanoyl group having 18 carbon atoms, and (A 1 O)l is a group containing 45 moles of ethylene oxide (l is 45). and a 1:1 mixture of
  • Component B As component B, the following components B-1 to B-7 were used.
  • Component B-1 Pelex OT-P manufactured by Kao Corporation was used as sodium dioctyl sulfosuccinate.
  • Component B-2 Emal 20C manufactured by Kao Corporation was used as sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate.
  • Component B-3 As sodium dodecylbenzenesulfonate, Neopelex G-25 manufactured by Kao Corporation was used.
  • Component B-4 As sodium polycarboxylate, Ceropol PC-300 manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd. was used.
  • Component B-5 A reagent manufactured by Tokyo Kasei Co., Ltd.
  • Component C As component C, the following components C-1 to C-3 were used. [Component C-1] NAA-34 manufactured by NOF Corporation was used as oleic acid. [Component C-2] As the stearic acid, Sakura stearate powder manufactured by NOF Corporation was used. [Component C-3] NAA-122 manufactured by NOF Corporation was used as lauric acid.
  • Component D As the component D, the following component D-1 was used. [Component D-1] Propylene glycol manufactured by ADEKA Corporation was used.
  • component E As component E, the following components E-1 to E-4 were used.
  • Example 1 Each component was heated at 30° C. so that component A-1 was 69.5% by mass, component B-1 was 5% by mass, component C-3 was 0.5% by mass, and component E-1 was 25% by mass. By mixing, the processing agent of Example 1 was obtained. The content ratio of each component is shown in Table 1 below.
  • Examples 2 to 48, Comparative Examples 1 to 7 In the same manner as in Example 1, except that the mixing ratio of each component was changed so that the content ratio of component A, component B, component C, component D, and component E was as shown in Tables 1 to 4 below. , Examples 2 to 48, and Comparative Examples 1 to 7 were obtained. The content ratio of each component is shown in Tables 1 to 4 below.
  • Nonwoven fabric 1 Polypropylene (PP) resin with a melt flow rate (MFR) of 55 g/10 minutes (measured at a temperature of 230 ° C and a load of 2.16 kg according to JIS-K7210) is spun so that the discharge amount is 0.88 g / minute ⁇ hole A filament group was extruded at a spinning temperature of 220° C. by a bond method, and the filament group was extruded toward a moving collecting surface using a high-speed air jet pulling device to prepare a filament web having an average fiber diameter of 1.5 dtex.
  • MFR melt flow rate
  • the obtained long fiber web is passed between a flat roll and an embossed roll (crimped area ratio of 6.3%) to partially compress the fibers to each other, and the line is adjusted so that the target basis weight is 13 g/m 2 .
  • a nonwoven fabric 1 was obtained by adjusting the speed.
  • Nonwoven fabric 2 An ethylene/propylene random copolymer resin (r-PP) having an ethylene component content of 4.3 mol% and an MFR of 24 was spun-bonded at a spinning temperature of 230 at a discharge rate of 0.84 g/min.hole. C., and this filament group was extruded toward a moving collecting surface using a high-speed pulling device with an air jet to produce a filament web having an average fiber diameter of 1.5 dtex. Next, the fibers of the obtained filament web were partially pressed against each other using the same flat roll/embossing roll as used in the production of the nonwoven fabric (1) so that the target basis weight was 13 g/m 2 . A nonwoven fabric 2 was obtained by adjusting the line speed.
  • r-PP ethylene/propylene random copolymer resin
  • the first component is a polypropylene (PP) resin with an MFR of 55 g/10 minutes (according to JIS-K7210, measured at a temperature of 230 ° C and a load of 2.16 kg), and an MI of 26 g/10 minutes (according to JIS-K7210, temperature (measured at 190 ° C.
  • PP polypropylene
  • the discharge amount of the first component is 0.4 g / min hole
  • the discharge amount of the second component is 0.4 g /
  • a fiber having a total discharge amount of 0.8 g/min.hole and a ratio of the first component to the second component of 1/1 is extruded by a spunbond method at a spinning temperature of 220 ° C., and this filament group is formed.
  • An eccentric sheath-core type composite filament web having an average fiber diameter of 2.3 dtex was prepared by extruding toward a moving collection surface using a high-speed airflow drawing device with an air jet.
  • the obtained eccentric sheath-core type composite long fiber nonwoven web was passed between a flat roll and an embossed roll (pressing area ratio 7.9%) to bond the fibers together, and was crimped with a basis weight of 20 g/m 2 .
  • a nonwoven fabric 3 having a number of 17 pieces/inch was obtained.
  • Nonwoven fabric 4 Using the same polymer as used in the production of the nonwoven fabric 3, the discharge amount of the first component (polypropylene) is 0.40 g/min hole, and the discharge amount of the second component (high density polyethylene) is 0.40 g/min.
  • a fiber having a total discharge rate of 0.8 g/min.hole and a ratio of the first component to the second component of 1:1 was extruded by a spunbond method at a spinning temperature of 220°C.
  • the extruded filaments are stretched in the pulling zone using the suction force of the moving collection surface, passed through a diffuser and deposited on the moving collection surface to form a side-by-side type composite continuous fiber web having an average fiber diameter of 3.0 dtex. was prepared.
  • the obtained side-by-side type long-fiber nonwoven web was passed between a flat roll and an embossed roll (crimped area ratio of 7.9%) to bond the fibers together, and the basis weight was 20 g/m 2 and the number of crimps was 17/inch.
  • a nonwoven fabric 4 was obtained.
  • Nonwoven fabric 5 Using the same polymer as used in the production of the nonwoven fabric 3, the discharge amount of the first component (polypropylene) is 0.40 g/min hole, and the discharge amount of the second component (high density polyethylene) is 0.40 g/min.
  • a fiber having a total discharge rate of 0.8 g/min.hole and a ratio of the first component to the second component of 1:1 was extruded by a spunbond method at a spinning temperature of 220°C.
  • the extruded filaments are stretched in the pulling zone using the suction force of the moving collection surface, passed through a diffuser and deposited on the moving collection surface to form a side-by-side type composite continuous fiber web having an average fiber diameter of 3.0 dtex. was prepared.
  • the fibers of the obtained side-by-side long-fiber nonwoven web were bonded with hot air at a hot air temperature of 142° C. and a hot air velocity of 0.7 m/s to obtain a nonwoven fabric 5 having a basis weight of 15 g/m 2 and a number of crimps of 15/inch. rice field.
  • the first component is a polypropylene (PP) resin with an MFR of 36 g/10 minutes (according to JIS-K7210, measured at a temperature of 230 ° C and a load of 2.16 kg), and an MI of 17 g/10 minutes (according to JIS-K7210, temperature 190 ° C., a load of 2.16 kg) linear low density polyethylene (LLDPE) resin is used as the second component, the discharge amount of the first component is 0.40 g / min hole, the discharge amount of the second component is 0 A fiber having a total discharge rate of 0.80 g/min.hole at 40 g/min.hole and a ratio of the first component to the second component of 1/1 was extruded by a spunbond method at a spinning temperature of 220°C.
  • PP polypropylene
  • MI 17 g/10 minutes
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • a group of filaments was extruded toward a moving collection surface using a high-speed airflow drawing device with an air jet to prepare a side-by-side type composite long-fiber web having an average fiber diameter of 2.8 dtex. Then, the fibers were bonded together with hot air having a hot air temperature of 120° C. and a hot air velocity of 1.0 m/s to obtain a nonwoven fabric 6 having a basis weight of 20 g/m 2 and a number of crimps of 25/inch.
  • Nonwoven fabric 7 A polyethylene terephthalate (PET) resin with a solution viscosity of ⁇ sp/c of 0.75 is used as the first component, and MI is 26 g/10 min (according to JIS-K7210, measured at a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg). ) A resin is used as the second component, and the discharge amount of the first component is 0.50 g/min.hole, the discharge amount of the second component is 0.25 g/min.hole, and the total discharge amount is 0.75 g/min.hole. A fiber having a ratio of the first component to the second component of 2:1 was extruded at a spinning temperature of 220°C by a spunbond method.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the extruded filaments are stretched in the traction zone using the suction force of the moving collection surface, then passed through a diffuser and deposited on the moving collection surface to form an eccentric sheath-core composite with an average fiber diameter of 4.0 dtex.
  • a long fiber web was prepared.
  • the obtained eccentric sheath-core type conjugate long fiber web was adhered to each other with hot air at a temperature of 130° C. and a hot air velocity of 0.7 m/s to form a nonwoven fabric 7 having a basis weight of 30 g/m 2 and a number of crimps of 13/inch. got
  • Nonwoven fabric 8 A linear low-density polyethylene (LLDPE) resin with a melt index (MI) of g/10 min (measured at a temperature of 230°C and a load of 2.16 kg according to JIS-K7210) was discharged at a discharge rate of 0.55 g/min ⁇ hole. It was extruded at a spinning temperature of 220° C. by the spunbond method. The extruded filaments were stretched in the pulling zone using the suction force of the moving collecting surface, passed through a diffuser and deposited on the moving collecting surface to prepare a filament web having an average fiber diameter of 2.0 dtex. .
  • MI melt index
  • the obtained long fiber web is passed between a flat roll and an embossed roll (crimped area ratio of 6.3%) to partially compress the fibers to each other, and the line is adjusted so that the target basis weight is 13 g/m 2 .
  • a nonwoven fabric 8 was obtained by adjusting the speed.
  • Nonwoven fabric 9 A polylactic acid polymer having a melting point of 167° C. and an MFR of 44 g/10 min was mixed with polybutylene succinate having a melt flow ratio of 1.1 by dry blending so that the amount added was 10% by mass. It was extruded by a spunbond method at a spinning temperature of 230° C. to obtain a 2.0 dtex polylactic acid-based blended filament web. Next, the obtained filament web was passed between a flat roll and an embossed roll (crimping area ratio of 7.1%) to partially compress the fibers, and the line was formed so that the target basis weight was 13 g/m 2 . A nonwoven fabric 9 was obtained by adjusting the speed.
  • Nonwoven fabric 1 was coated with the processing agent of Example 1 by the method of coating method 1 and wound up at a roll length of 10,000 m to obtain a nonwoven fabric of Example 49.
  • Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Table 5 below.
  • Examples 50 to 106, Comparative Examples 8 to 14 Nonwoven fabrics of Examples 50 to 106 and Comparative Examples 8 to 14 were obtained in the same manner as in Example 49, except that the combination of the processing agent, nonwoven fabric, and coating method was changed as shown in Tables 5 to 8 below. Various measurement results of the obtained nonwoven fabric are shown in Tables 5 to 8 below.
  • the nonwoven fabric processing agent according to the present invention can repeatedly provide nonwoven fabrics with excellent water permeability, and has little change in adhesion rate during continuous coating. It can be particularly suitably used as a processing agent for non-woven fabrics for top sheets and second sheets such as.
  • the nonwoven fabric processing agent according to the present invention can be used, for example, for masks, body warmers, tape bases, patch bases, emergency bandages, packaging materials, wipe products, medical gowns, bandages, clothing, and skin care sheets. It can also be suitably used as a processing agent for nonwoven fabrics.

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Abstract

繰返し透水性に優れた不織布を与えることができ、かつ、溶媒への希釈展開性が良好で連続塗工中の付着率の変化が少ない不織布用加工剤、及びこれを含有する不織布を提供する。本発明に係る不織布用加工剤は、下記一般式１：｛式中、Ｒ1とＲ3は、互いに独立に、水素原子、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基等であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌ、ｍ、ｎは所定の整数である。但し、Ａ1又はＡ2が炭素数３又は４のアルキレン基を含み、かつ、ｎ＝０の場合、Ｒ1とＲ3の一方は水素原子ではない。｝で表される化合物Ａと、アニオン系界面活性剤Ｂとを含むことを特徴とする。

Description

不織布用加工剤、及びこれを含有する不織布
　本発明は、不織布用加工剤、及びこれを含有する不織布に関する。
　近年、使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの普及はめざましく、要求される品質や性能は向上してきている。例えば、使い捨ておむつでは１回の着用で必ずしも１回の排泄物が処理されるとは限られず、数回の排泄に対する不快感の回避が必要とされ、排泄物、汗、体液などを吸収体に素早く移行させる液透過性（初期透水性）のほかに、透水性能の耐久性（繰返し透水性）が強く要求されている。
　これらの要求に応えるため、例えば、以下の特許文献１には、特定の加工剤を付与した不織布が提案されている。
特開２０２０－１９００６７号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の加工剤は、未だ十分な繰返し透水性が得られない、及び、水系溶媒を希釈溶媒とした処理浴において時間経過とともに加工剤が沈降し、塗工開始と塗工終了間際で加工剤の付着率が異なる、という問題があった。
　かかる従来技術の問題に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、繰返し透水性に優れた不織布を与えることができ、かつ、連続塗工中の付着率の変化が少ない不織布用加工剤、及びこれを含有する不織布を提供することである。
　かかる課題を解決すべく、本発明者らは鋭意検討し実験を重ねた結果、一般式（１）で表される特定の化合物とアニオン系界面活性剤とを併用することにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
　すなわち、本発明は下記の通りのものである。
　［１］下記一般式１：
｛式中、Ｒ1とＲ3は、互いに独立に、水素原子、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基又は－Ｃ（Ｏ）－Ｒ4－ＣＯＯＸ（ここで、Ｒ4は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、そしてＸは、水素原子又はアニオンである。）であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌは０又は１～１０００の整数であり、ｍは、１～１０００の整数であり、そしてｎは、０又は１～１００の整数である。但し、ｌ＋ｎは、１以上であり、Ａ1又はＡ2が、炭素数３又は４のアルキレン基を含み、かつ、ｎ＝０の場合、Ｒ1とＲ3の少なくともいずれか一方は水素原子ではない。｝で表される化合物Ａと、アニオン系界面活性剤Ｂとを含むことを特徴とする不織布用加工剤。
　［２］前記アニオン系界面活性剤Ｂを、前記化合物Ａと該アニオン系界面活性剤Ｂの合計質量に対して、０．５質量％～３０質量％含む、前記［１］に記載の不織布用加工剤。
　［３］下記一般式２：
　　　Ｒ5－ＣＯＯＨ　…一般式２
｛式中、Ｒ5は、炭素数７～２１のアルキル基又は炭素数７～２１のアルケニル基である。｝で表される化合物Ｃをさらに含み、該化合物Ｃの含有量は、前記化合物Ａと該化合物Ｃの合計質量に対して、０．０２質量％～５質量％である、前記［１］又は［２］に記載の不織布用加工剤。
　［４］前記化合物Ａが、下記一般式３：
｛式中、Ｒ1は炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基又は－Ｃ（Ｏ）－Ｒ4－ＣＯＯＸ（ここで、Ｒ４は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、そしてＸは、水素原子又はアニオンである。）であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌは、０又は１～１０００の整数であり、ｍは、１～１０００の整数であり、ｎは、０又は１～１００の整数である。但し、ｌ＋ｎは１以上であり、Ａ1又はＡ2が炭素数３又は４のアルキレン基を含む。｝で表される化合物を、該化合物Ａの合計質量に対して、２０質量％～９５質量％含有する、前記［１］～［３］のいずれかに記載の不織布用加工剤。
　［５］下記一般式４：
　　　ＨＯ－（Ａ3Ｏ）ｐ－Ｈ　…一般式４
｛式中、Ａ3は、炭素数２～４のアルキレン基であり、そしてｐは、１～３の整数である。｝で表される化合物Ｄを、前記化合物Ａに対して、１質量％以下で含有する、前記［１］～［４］のいずれかに記載の不織布用加工剤。
　［６］化合物Ｅとしてポリエーテル変性シリコーンをさらに含有する、［１］～［５］のいずれかに記載の不織布用加工剤。
　［７］前記化合物Ａ、前記アニオン系界面活性剤Ｂ、前記化合物Ｃ、前記化合物Ｄ、及び前記化合物Ｅの、１０５℃で３時間熱処理した後の乾燥残分の合計が、熱処理前の重量の合計に対して９７質量％以上である、前記［１］～［６］のいずれかに記載の不織布用加工剤。
　［８］前記アニオン系界面活性剤Ｂが、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、及びリン酸エステル塩からなる群から選択される少なくとも１つである、前記［１］～［７］のいずれかに記載の不織布用加工剤。
　［９］前記アニオン系界面活性剤Ｂが、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、及びリン酸エステル塩からなる群から選択される少なくとも１つであり、下記一般式２：
　　　Ｒ5－ＣＯＯＨ　…一般式２
｛式中、Ｒ5は、炭素数７～２１のアルキル基又は炭素数７～２１のアルケニル基である。｝で表される化合物Ｃをさらに含み、該化合物Ｃの含有量は、前記化合物Ａと該化合物Ｃの合計質量に対して、０．０２質量％～５質量％である、前記［１］～［８］のいずれかに記載の不織布用加工剤。
　［１０］前記［１］～［９］のいずれかに記載の不織布用加工剤を含有する、不織布。
　本発明に係る不織布用加工剤は、繰返し透水性に優れた不織布を与えることができ、かつ、連続塗工中の付着率の変化が少ない。また、本発明に係る不織布は、繰返し透水性に優れ、かつ、長さ方向に亘って加工剤が均一に付着している。
　本発明に係る不織布用加工剤が、水系溶媒に均一に分散する性能（希釈展開性又は水溶性）と不織布への親和性をバランス良く有しているため、このような効果を発揮できたものと考えられる。ここで水系溶媒とは、水、又は、水と水に溶解する有機溶剤との混合溶媒を指す。
　本発明の一実施形態は、下記一般式１：
｛式中、Ｒ1とＲ3は、互いに独立に、水素原子、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基又は－Ｃ（Ｏ）－Ｒ4－ＣＯＯＸ（ここで、Ｒ4は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、そしてＸは、水素原子又はアニオンである。）であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌは０又は１～１０００の整数であり、ｍは、１～１０００の整数であり、そしてｎは、０又は１～１００の整数である。但し、ｌ＋ｎは、１以上であり、Ａ1又はＡ2が、炭素数３又は４のアルキレン基を含み、かつ、ｎ＝０の場合、Ｒ1とＲ3の少なくともいずれか一方は水素原子ではない。｝で表される化合物Ａと、アニオン系界面活性剤Ｂとを含むことを特徴とする不織布用加工剤である。
　本実施形態の加工剤は、前記化合物Ａ（以下、成分Ａともいう。）を含有する。
　繰返し透水性の観点から、Ｒ1とＲ3のうちいずれか一方は、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基又は炭素数２～２４のアルケノイル基であることが好ましい。アルキル基、アルケニル基、アルカノイル基、アルケノイル基の炭素数は８～２２であることがより好ましく、１２～１８であることが更に好ましい。これらのアルキル基、アルケニル基、アルカノイル基及びアルケノイル基は、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよい。
　Ａ1とＡ2は、繰返し透水性、希釈展開性の観点から、炭素数２～３のアルキレン基であることが好ましい。
　（Ａ1Ｏ）ｌ、（Ａ2Ｏ）ｍで表されるポリアルキレンオキシ基は、炭素数２のアルキレンオキシ基（エチレンオキシ基）と炭素数３のアルキレンオキシ基（プロピレンオキシ基）とを両方含むことが好ましい。この場合、エチレンオキシ基とプロピレンオキシ基の含有比率は、モル比で、エチレンオキシ基：プロピレンオキシ基＝５：９５～５０：５０が好ましく、５：９５～４０：６０がより好ましく、１０：９０～３０：７０がさらに好ましい。（Ａ1Ｏ）ｌ、（Ａ2Ｏ）ｍで表されるポリアルキレンオキシ基が複数のアルキレンオキシ基からなる場合、ブロック付加体であってもランダム付加体であってもよい。ｌとｍはそれぞれ、（Ａ1Ｏ）ｌと（Ａ2Ｏ）ｍで表されるポリアルキレンオキシ基の重合度を表し、ｌは、０又は１～１０００の整数を表し、ｍは、１～１０００の整数を表すが、濡れ戻り性（透水した排泄物などが不織布表面に戻ってくることが少ないこと）と繰返し透水性の観点から、ｌとｍは、共に１０～２００が好ましい。
　成分Ａの粘度は、２５℃で好ましくは１００～３０００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは２００～２０００ｍＰａ・ｓ、更に好ましくは３００～１０００ｍＰａ・ｓである。粘度が１００ｍＰａ・ｓ以上であると、不織布に塗工後、摩擦等による繊維からの加工剤の脱落が起こりにくく、粘度が３０００ｍＰａ・ｓ以下であると不織布への塗工時の取り扱いが容易であり、均一に塗工し易い。
　成分Ａは、繰返し透水性の観点から、下記一般式３：
｛式中、Ｒ1は炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基又は－Ｃ（Ｏ）－Ｒ4－ＣＯＯＸ（ここで、Ｒ４は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、そしてＸは、水素原子又はアニオンである。）であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌは、０又は１～１０００の整数であり、ｍは、１～１０００の整数であり、ｎは、０又は１～１００の整数である。但し、ｌ＋ｎは１以上であり、Ａ1又はＡ2が炭素数３又は４のアルキレン基を含む。｝で表される化合物を、該化合物Ａの合計質量に対して、２０質量％～９５質量％含有することが好ましく、２５～５０質量％含有することがより好ましい。
　繰返し透水性の観点から、Ｒ1は、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基又は炭素数２～２４のアルケノイル基であることが好ましい。アルキル基、アルケニル基、アルカノイル基、アルケノイル基の炭素数は８～２２であることがより好ましく、１２～１８であることが更に好ましい。これらのアルキル基、アルケニル基、アルカノイル基及びアルケノイル基は、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよい。
　Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であるが、繰返し透水性、加工浴安定性の観点から、炭素数２～３のアルキレン基であることが好ましい。
　（Ａ1Ｏ）ｌ、（Ａ2Ｏ）ｍで表されるポリアルキレンオキシ基は、炭素数２のアルキレンオキシ基（エチレンオキシ基）と炭素数３のアルキレンオキシ基（プロピレンオキシ基）とを両方含むことが好ましい。この場合、エチレンオキシ基とプロピレンオキシ基の含有比率は、モル比で、エチレンオキシ基：プロピレンオキシ基＝５：９５～５０：５０が好ましく、５：９５～４０：６０がより好ましく、１０：９０～３０：７０がさらに好ましい。（Ａ1Ｏ）ｌ、（Ａ2Ｏ）ｍで表されるポリアルキレンオキシ基が複数のアルキレンオキシ基からなる場合、ブロック付加体であってもランダム付加体であってもよい。ｌとｍはそれぞれ、（Ａ1Ｏ）ｌと（Ａ2Ｏ）ｍで表されるポリアルキレンオキシ基の重合度を表し、ｌは、０又は１～１０００の整数を表し、ｍは、１～１０００の整数を表すが、繰返し透水性の観点から、ｌとｍは、共に１０～２００が好ましい。
　成分Ａとしては、例えば、ポリアルキレングリコールのエステル化物（Ａ１）、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（Ａ２）、そのエステル化物（Ａ３）、２価カルボン酸のアルキレンオキシ基付加物（Ａ４）、それらのエステル化物（Ａ５）などが挙げられる。
　ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（Ａ２）は、例えば、１価又は２価のアルコールにアルキレンオキサイドを付加させることにより合成することができる。この場合、常法に従い、例えば、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムなどの塩基触媒を使用して、８０～２００℃で行えばよい。１価のアルコールとしては、炭素数１～２４のアルコールを挙げられる。２価のアルコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール等を挙げられる。これらのアルコールは分岐や二重結合を持っていても構わない。アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどの炭素数２～４のアルキレンオキサイドを使用することができる。２種以上のアルキレンオキサイドを使用する場合は、付加方法はブロックであってもランダムであってもよい。
　２価カルボン酸のアルキレンオキシ基付加物（Ａ４）は、例えば、２価カルボン酸にアルキレンオキサイドを付加させる方法、又は２価カルボン酸とポリアルキレングリコールと反応させることで得ることができる。尚、ポリアルキレングリコールは、例えば、２価のアルコールにアルキレンオキサイドを付加させることにより得ることができる。
　前記化合物のエステル化物（Ａ１、Ａ３、Ａ５）は、例えば、前記の、ポリアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（Ａ２）、及び／又は２価カルボン酸のアルキレンオキシ基付加物（Ａ４）と、１価及び／又は２価のカルボン酸を、常法に従って１００～３００℃程度で反応することにより得ることができる。この反応は、無触媒でも構わないし、硫酸やパラトルエンスルホン酸等の触媒を使用してもよい。
　１価カルボン酸としては、炭素数１～２４のカルボン酸が挙げられる。このようなカルボン酸は分岐や二重結合を持っていても構わない。２価カルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸等の芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、コハク酸等の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。この中でも濡れ戻り性と繰返し透水性の観点から、脂肪族ジカルボン酸が好ましく用いられ、より好ましくはアジピン酸、コハク酸が用いられる。
　本実施形態の加工剤は、アニオン系界面活性剤Ｂ（以下、成分Ｂともいう。）を含有する。成分Ｂは、成分Ａと成分Ｂの合計に対して０．５質量％～３０質量％含むことが好ましく、２質量％～２０質量％含むことがより好ましい。
　アニオン界面活性剤としては、特に限定されるものではなく、公知のものが使用可能であるが、溶媒への希釈展開性の点から、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、及びリン酸エステル塩からなる群から選択される少なくとも１つであることが好ましい。塩を形成する対イオンとしては、Ｋ、Ｎａ、Ｌｉ又は第一級～第四級のアンモニウムイオンであってよい。
　スルホン酸塩であるアニオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、クレゾールスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩、クレゾールスルホン酸塩やナフタレンスルホン酸塩等のホルマリン縮合物、α－オレフィンスルホン酸塩、パラフィンスルホン酸塩、スルホコハク酸エステル塩、アルカノイルメチルタウリンの塩、及びアルケノイルメチルタウリンの塩等のスルホン酸塩型アニオン界面活性剤が挙げられ、中でもスルホコハク酸エステル塩が好ましい。
　スルホコハク酸エステル塩は、下記一般式（５）：
｛式中、Ｒ6及びＲ7は、同一でも異なっていてもよく、それぞれ独立に、水素、炭素数２～２２の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基、アルケニル基、アリール基、ポリオキシアルキレンアルキル基、ポリオキシアルキレンアルケニル基又はポリオキシアルキレンアリール基であり、Ｙは、一価のカチオンであり、Ｋ、Ｎａ又は第一級～第四級のアンモニウムイオンであってよい。但し、Ｒ6及びＲ7のいずれか一方は、水素ではない。｝、又は下記一般式（６）：
｛式中、Ｒ6及びＲ7は、同一でも異なっていてもよく、それぞれ独立に、水素、炭素数２～２２の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基、アルケニル基、アリール基、ポリオキシアルキレンアルキル基、ポリオキシアルキレンアルケニル基又はポリオキシアルキレンアリール基であり、Ｙは、一価のカチオンであり、Ｋ、Ｎａ又は第一級～第四級のアンモニウムイオンであってよい。但し、Ｒ6及びＲ7のいずれか一つは、水素ではない。｝で表されるものであることができる。
　Ｒ6及びＲ7が水素でない場合、その炭素数は２～２２が好ましく、６～１０がより好ましい。炭素数が２以上である場合には、不織布用加工剤の水溶性が大きすぎないために、それを付与した不織布の繰返し透水における脱落が抑制される傾向にあり、繰返し透水性が向上する傾向にあるものと考えられる。他方、炭素数が２２以下である場合には、不織布用加工剤の水溶性が小さすぎないため、不織布に塗工する為に水等の溶媒に希釈した際、時間経過とともに加工剤が沈降することが少ない傾向にあり、長尺の不織布を塗工する際に、塗工開始と塗工終了直前で加工剤の付着率が変化しにくい傾向にあるものと考えられる。
　Ｒ6及びＲ7がポリオキシアルキレン基を含む場合、ポリオキシアルキレン基としてはエチレンオキサイド基が好ましい。
　Ｒ6及びＲ7は、透水性がより優れるという観点から、少なくともいずれか１つが２－エチルヘキシル基であることが特に好ましい。
　硫酸エステル塩であるアニオン界面活性剤としては、例えば、高級アルコール（例えば炭素数８～２２のアルコール）硫酸エステル塩、高級アルコールポリアルキレングリコールエーテル硫酸エステル塩、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、ベンジル化フェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、硫酸化油、硫酸化脂肪酸エステル、硫酸化脂肪酸、硫酸化脂肪酸エステル、及び硫酸化オレフィン等が挙げられ、中でも高級アルコールポリアルキレングリコール硫酸エステル塩が好ましい。
　カルボン酸塩であるアニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸セッケン等のカルボン酸塩型アニオン界面活性剤、ポリカルボン酸塩型アニオン界面活性剤が挙げられ、なかでもポリカルボン酸塩型アニオン界面活性剤が好ましい。
　前記ポリカルボン酸塩型アニオン界面活性剤は、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸などをモノマーとして用いて、従来公知のラジカル重合法で合成することができ、また市販されているものを使用してもよい。ポリカルボン酸塩型アニオン界面活性剤の製造方法には特に制限はないが、例えば、前記モノマー及び／又はその塩の水溶液にラジカル重合開始剤を添加して、３０～１５０℃で２～５時間加熱反応させる方法などを挙げることができる。このとき、前記モノマー及び／又はその塩の水溶液に、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類やアセトンなどの水性溶剤を添加してもよい。また、用いるラジカル重合開始剤にも特に制限はないが、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩、過硫酸塩と重亜硫酸ナトリウムなどの組み合わせによるレドックス系重合開始剤、過酸化水素、水溶性アゾ系重合開始剤などが挙げられ、これらのラジカル重合開始剤は１種を単独で使用してもよく、又は２種以上を併用してもよい。さらに、ラジカル重合の際には、重合度を調整する目的で連鎖移動剤（例えば、チオグリコール酸オクチル）を添加してもよい。
　また、ラジカル重合には、前記のモノマーのほかに共重合可能なモノマーを使用してもよい。共重合可能なモノマーには特に制限はなく、エチレン、塩化ビニル、酢酸ビニルなどのビニル系モノマー、アクリルアミド、アクリレート類、メタクリレート類などが挙げられる。アクリレート類またはメタクリレート類にも特に制限はないが、炭素数１～３の炭化水素基を有するものが好ましく、この炭化水素基はヒドロキシル基などの置換基を有していてもよい。このようなアクリレート類またはメタクリレート類としては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルメタクリレート、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレートなどが挙げられる。これらの共重合可能なモノマーは、１種を単独で使用してもよく、または２種以上を併用してもよい。
　前記ポリカルボン酸系ポリマー中のカルボキシル基は、少なくとも一部がアルカリ金属やアミン系化合物などによって中和されているものである。ここで、アルカリ金属としてはナトリウム、カリウム、リチウムなどが挙げられ、アミン系化合物としてはアンモニア、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどが挙げられる。
　リン酸エステル塩であるアニオン界面活性剤としては、例えば、高級アルコールリン酸エステル塩、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、ベンジル化フェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩等が挙げられ、なかでも高級アルコールリン酸エステル塩が好ましい。
　本実施形態の加工剤は、下記一般式２：
　　　Ｒ5－ＣＯＯＨ　…一般式２
｛式中、Ｒ5は、炭素数７～２１のアルキル基又は炭素数７～２１のアルケニル基である。｝で表される化合物Ｃ（以下、成分Ｃともいう。）をさらに含むことが好ましい。
　Ｒ5の炭素数は、繰返し透水性の観点から９～１９が好ましく、１１～１７がさらに好ましい。成分Ｃの具体例としては、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、パルイトレイン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、オレイン酸、バクセン酸、リノール酸、エイコサン酸、ベヘン酸などが挙られる。
　成分Ｃの含有量は、成分Ａと成分Ｃの合計質量に対して０．０２～５質量％であることが好ましく、０．０２～３質量％がさらに好ましく、０．５～２質量％が最も好ましい。０．０２質量％以上であれば、加工剤の不織布への親和性が高まることで十分な繰返し透水性が得られ、５質量％以下であれば、加工剤が十分な親水性を有することで、加工時に溶媒で希釈した際に加工剤の分散が均一となるため、加工剤付着斑が生じにくく繰返し透水性が高まる傾向がある。
　本実施形態の加工剤に成分Cを含有させる方法は、成分Ａの合成後に成分Ｃを添加する方法、成分Ａを合成する際に過剰の成分Ｃを加える方法、及び、成分Ａを合成する際に反応時間を調整して成分Ｃを未反応物として残留させる方法、等が挙げられる。
　本実施形態の加工剤は、下記一般式４：
　　　ＨＯ－（Ａ3Ｏ）ｐ－Ｈ　…一般式４
｛式中、Ａ3は、炭素数２～４のアルキレン基であり、そしてｐは、１～３の整数である。｝で表される化合物Ｄ（以下、成分Ｄともいう。）を含んでいてもよいが、
　　成分Ｄの含有率は、繰返し透水性の観点から、化合物Ａに対して、１．０質量％以下が好ましく、出来るだけ少ないことが好ましく、０質量％であることが最も好ましい。
　本実施形態の加工剤は、成分Ａ、成分Ｂ、成分Ｃ、成分Ｄ、及び成分Ｅの、１０５℃で３時間熱処理した後の乾燥残分の重量の合計が、熱処理前の重量の合計に対して、９７質量％以上あることが好ましく、より好ましくは９８質量％、更に好ましくは９９質量部％である。乾燥残分とは、成分Ａ、成分Ｂ、成分Ｃ、成分Ｄ、及び成分Ｅの入った開放されたシャーレを熱風乾燥機などで、１０５℃で３時間加熱し、その前後の質量差を乾燥前の質量で除して百分率で表したものである。９７質量％以上であれば、十分な繰返し透水性が得られる。
乾燥残分は、例えば、成分Ａ、成分Ｂ、成分Ｃ、成分Ｄ、及び成分Ｅのそれぞれの乾燥残分を測定したのち合計してもよいし、成分Ａ～成分Ｅを予め混合して一剤としたものの乾燥残分を測定してもよい。
また、本実施形態の加工剤を付与した不織布を、例えば凹凸形状を付与するため後加工を施したとき、後加工時の熱によって加工剤の成分が蒸発しにくいため、後加工前後で不織布の透水性能が低下しにくい。
　本実施形態の加工剤は、初期透水性を改善する成分Ｅとしてポリエーテル変性シリコーン（化合物Ｅ）をさらに含むこともできる。濡れ戻り性と初期透水性の観点から、成分Ｅの含有比率は、成分Ａに対して、５質量％～５０質量％が好ましく、１０質量％～３０質量％がより好ましい。
　ポリエーテル変性シリコーンは、主鎖及び／又は側鎖にポリオキシアルキレン骨格を有するものが好ましい。ポリエーテル変性シリコーンのＨＬＢは好ましくは、５～１５であり、さらに好ましくは８～１２である。ＨＬＢが５以上であるとこのようなポリエーテル変性シリコーンを配合した不織布用加工剤の水溶性が十分に高く、不織布に対し均一に付着するため透水性が向上する傾向にある。またＨＬＢが１５以下であると水溶性が大きくなり過ぎず、繰り返し透水性が向上する傾向にある。尚、ここでＨＬＢ（親水性親油性バランス）はグリフィンの式によるＨＬＢに準じたものであり、グリフィンの式を下記式：
　　　ＨＬＢ＝（親水基×２０）／分子量
に変更したものである。ここで、親水基とは、エチレンオキサイド基を指す。
　ポリエーテル変性シリコーンは１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリエーテル変性シリコーンのポリオキシアルキレン骨格に特に制限はなく、例えば、ポリオキシエチレン骨格、ポリオキシプロピレン骨格、ポリオキシトリメチレン骨格、ポリオキシブチレン骨格、ポリオキシテトラメチレン骨格などが例示される。これらの骨格としては、１種のポリオキシアルキレンの単独骨格、及び２種以上のポリオキシアルキレンの混合骨格（ランダム）、又は順次骨格（ブロック）などを挙げることができ、これらの骨格は、シリコーンの両末端、シリコーンの側鎖若しくは主鎖中に導入されていてもよい。これらの中で、ポリオキシエチレン骨格、並びにポリオキシエチレン骨格とポリオキシプロピレン骨格の混合骨格及び順次骨格は、繰り返し透水性を向上させるので、特に好適に用いることができる。このようなポリエーテル変性シリコーンとしては、例えば、二重結合を有するアルコールや二重結合を有するアルコールにアルキレンオキサイドを付加した化合物に、メチルハイドロジェンシリコーンなどの活性水素基を有するシリコーンを反応させて得られるメチルハイドロジェンシリコーンの側鎖ポリオキシアルキレン型、メチルハイドロジェンシリコーン・ポリオキシアルキレン重合型などを挙げることができる。
二重結合を有するアルコールとしては、炭素数２～６の１価又は多価アルコールを挙げることができる。繰り返し透水性の観点から炭素数２～６の多価アルコールが好ましい。
二重結合を有するアルコールへのアルキレンオキサイドの付加に用いるアルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、トリメチレンオキサイド、テトラヒドロフラン、１,２－ブチレンオキサイド、２,３－ブチレンオキサイド、イソブチレンオキサイドなどを挙げることができる。
　これらポリエーテル変性シリコーンとしては、市販のポリエーテル変性シリコーンを用いることができる。例えば、信越化学工業株式会社の、ＫＦ－３０５Ｍ、ＫＦ－３５１Ａ、ＫＦ－３５２Ａ、ＫＦ－３５３、ＫＦ－３５５Ａ、ＫＦ－６１５Ａ、ＫＦ－６４０、ＫＦ－６４２、ＫＦ－６２０４、ＫＦ－６０１１、ＫＦ－６０１２、ＫＦ－６０１３；東レ・ダウコーニング株式会社の、ＳＨ８７００、ＳＨ８４１０、ＳＨ８４００、Ｌ－７００２、ＦＺ－２１０４、ＦＺ－７７、Ｌ－７６０４；モメンティブパフォーマンスマテリアルズジャパン合同会社の、ＴＳＦ４４４０、ＴＳＦ４４４１、ＴＳＦ４４５２、ＳＦ１１８８Ａ、ＳＦ１２８８、Ｓｉｌｓｏｆｔ８４０、Ｓｉｌｓｏｆｔ８６０、Ｓｉｌｓｏｆｔ８７０、Ｓｉｌｓｏｆｔ８７５、Ｓｉｌｓｏｆｔ８８０、Ｓｉｌｓｏｆｔ８９５などを用いることができる。
　本実施形態の加工剤は、所望の効果を損なわない限り、目的に応じて他の成分を含んでも構わない。例えば、乳化剤、柔軟剤、平滑剤、帯電防止剤、消泡剤としての各種界面活性剤を適宜含有することができる。
　本発明の別の実施形態として、上述の加工剤を含有する不織布が提供される。
　不織布中の加工剤純分（水等の加工剤を希釈する溶媒を除いた純分）の付着率（純分付着率）は、目的とする用途によって異なるが、０．１０質量％～１．５０質量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．１５質量％～１．００質量％である。０．１０質量％以上であれば十分な透水性能が得られ、１．００質量％以下であれば、肌に接触する用途において、肌のかぶれや、湿疹が発生する可能性が低まる傾向にある。
　加工剤の不織布への付与は、各構成成分（成分Ａ～成分Ｅと他の成分）を予め混合して一剤としたものを不織布に付与することが好ましく、水等の溶媒で希釈して付与することがより好ましい。尚、付与する加工剤の濃度は０．０５質量％以上～１００質量％が好ましい。各構成成分の混合は、好ましくは各構成成分の融点以上の温度で混合均一とすることが好ましい。
　不織布への加工剤の付与方法としては、浸漬法、噴霧法、コーティング法等の公知の方法が採用でき、特に限定されない。また加工剤付与後、後述の乾燥手段を用いて乾燥してもよい。また、加工剤付与前に不織布へのコロナ放電処理、常圧プラズマ放電処理などの処理も必要に応じて採用してもよい。
　不織布製造設備の高速化に伴う乾燥工程における乾燥不足などを発生させないために、加工剤溶液の塗布量は少ない方が好ましい。不織布に対する加工剤溶液の塗布量（質量％）は、１．０質量％～６５質量％が好ましく、より好ましくは３．０質量％～６０質量％であり、更に好ましくは５．０質量％～５０質量％である。１．０質量％以上であれば均一な塗布は得られ、他方、６５質量％以下であれば、低コストでの乾燥が可能であり、また乾燥不足は起こりにくい。
　加工剤の付与方式はコーティングによる方法が一般的である。公知のコーティング法として、キスコーター、ダイ、グラビアコーター、噴霧法等が挙げられる。
キスコーターはステンレス製アプリケーターロールを用い、キスコーターの回転速度と抱き角を調製して不織布加工剤を塗工することが好ましい。
　グラビアコーターの場合、グラビアロールの柄は、格子型やピラミッド型でもよいが、グラビアのセル底に加工剤が残りにくい斜線型が好ましい。セル容積は、５ｃｍ3／ｍ2～４０ｃｍ3／ｍ2が好ましい。５ｃｍ3／ｍ2以上であれば、塗布量が十分に多いため、加工剤の均一な塗布が容易となる。他方、４０ｃｍ3／ｍ2以下であれば、塗布量が十分に少ないため、乾燥工程での乾燥不足やマイグレーションによる加工剤の付着斑の発生などの問題が生じにくい。
　グラビアロール表面の液をかき取るための方式は、一般的な焼入鋼板製のドクターを用いるドクターブレード方式や表面がゴム製のロールを用いるゴムロール方式であってもよい。ドクターブレード方式の場合の押さえ圧としては０．５ｋｇ／ｃｍ～１．０ｋｇ／ｃｍが好ましく、０．６ｋｇ／ｃｍ～０．８ｋｇ／ｃｍがより好ましい。ゴムロール方式の場合はゴム硬度６０°以上８０°以下の範囲内において、押さえ圧は１．０ｋｇ／ｃｍ以上５．０ｋｇ／ｃｍ以下が好ましく、１．５ｋｇ／ｃｍ以上３．５ｋｇ／ｃｍ以下がより好ましい。いずれの方式でも押さえ圧が前記範囲内であると、不織布幅方向に均一に押さえられるため、加工剤の塗布量のばらつきが少なくなる。
　また、設備の高速化に対応でき、効率良く塗布できること、且つ不織布の厚みを維持しやすいことから噴霧法での付与方式も好ましい。噴霧法としては、公知のエア圧縮による吹付け法や、加工剤溶液を直接圧縮して噴霧する方法でもよいが、不織布に均一に塗布できる観点から、ローターダンプニング方式が好ましい。ローターダンプニング方式とは、回転しているローター上に加工剤溶液を供給し、ローター回転の遠心力を用いて加工剤溶液を噴霧する方法であり、ローター回転数により噴霧粒子径を調整することが可能である。
　加工剤溶液の塗布後の乾燥には、慣用の乾燥方式を用いることができ、特に限定されるものではなく、対流伝熱、伝導伝熱、放射伝熱等を利用した既知の方法が採用でき、熱風循環型、熱風貫通型、赤外線ヒーター型、不織布の両面に熱風を吹き付ける方法、加熱気体中に導入する方法等、各種の乾燥方法を用いることができる。
　不織布は、熱可塑性繊維からなることが好ましく、スパンボンド法により製造された長繊維不織布であっても、カード法や湿式抄造法などで製造された短繊維不織布であってもよい。しかしながら、強度、生産性の観点、不織布表面構造に特徴を持たせ、肌への刺激低減などの観点から、スパンボンド法により製造された長繊維不織布が好ましい。本明細書中、長繊維とは、繊維長が５５ｍｍ以上のものをいう。また、熱可塑性繊維の形態としては、丸形断面のものだけでなく、断面が扁平やＹ型などの異型断面繊維、中空糸や捲縮糸などの特殊な形態のものを用いることができ、特に限定されるものではない。
　不織布を構成するウェブは、１層でもよいが、スパンボンド法により形成されたウェブ（Ｓ）の上に、メルトブロウン法により溶融紡糸されるウェブ（Ｍ）を吹付けて積層してもよい。積層の状態は生産性の観点からＳＳ、ＳＳＳ、ＳＳＳＳと積層したり、ＳＭ、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＭＳＭＳのように積層したりしてもよい。また、各層毎に異なる目付や繊維径、繊維形態に形成しても構わない。
　積層するウェブの接合方法としては、接着剤を用いた接合、低融点繊維や複合繊維による接着、ホットメルトバインダーをウェブ形成中に散布して溶融接合する方法、ニードルパンチや水流等で交絡する機械交絡、熱風による接合、及び部分熱圧着による接合などが例示される。高速生産性の点からは、部分熱圧着による接合が好ましい。部分熱圧着による接合としては、例えば、ピンポイント状、楕円形状、ダイヤ形状、矩形状などの接合点を付与できる加熱したエンボス/フラットロール間にウェブを通して接合することが挙げられる。部分熱圧着における熱圧着面積率は、強度保持及び柔軟性の点から５～４０％が好ましく、より好ましくは５～２５％である。また、不織布の嵩を維持し、衛生材料のトップシートとして好まれる、クッション性のある風合いを得る場合には、熱風を用いて接合するのも好ましい。熱風を用いた接合方式として熱風循環型、熱風貫通型、不織布の両面に熱風をふきつける方法を用いることができる。
　不織布を構成する熱可塑性繊維は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び共重合ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及び共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂、ナイロン－６、ナイロン－６６、及び共重合ナイロンなどのポリアミド系樹脂、並びに、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、及びポリエチレンサクシネートなどの生分解性樹脂を含むことができる。不織布の風合いの観点と、使い捨て材料用途の場合は、汎用、回収の利便性の観点から、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。また、熱可塑性繊維は１種類の樹脂のみを含んでも、サイドバイサイド型繊維や鞘芯型繊維など、２種類以上の樹脂を含んでも構わない。
　不織布の繊維の平均繊度は０．４５ｄｔｅｘ～１０．０ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは０．５５ｄｔｅｘ～８．０ｄｔｅｘ、更に好ましくは０．８６ｄｔｅｘ～５．０ｄｔｅｘである。紡糸安定性の観点から、平均繊度は０．４５ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、他方、風合いが重視される用途においては、１０．０ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。
　不織布の目付は８ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは１０ｇ／ｍ2～１００ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは１０ｇ／ｍ2～８０ｇ／ｍ2である。目付が８ｇ／ｍ2以上であれば、例えば衛生材料に使用される不織布として十分な強力となる。
　加工剤が付与された不織布は、尿や体液などをよどみなく吸収する為に、後述の試験法による繰り返し透水性が、６回目で６０％以上であることが好ましい。６回目の繰返し透水性の値が６０％以上であれば、例えば、使い捨ておむつのトップシートやセカンドシートなどに用いた場合、３回目以降の尿に対しても十分に通水できることから尿漏れの可能性を低減できる。
　以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。尚、得られた加工剤の各成分の含有比率を以下の表１～４に示す。また、各特性の評価方法は下記のとおりであり、得られた不織布の物性を以下の表５～８に示す。以下、不織布製造における流れ方向をＭＤ方向、その方向と直角方向で幅方向をＣＤ方向という。
１．平均繊度（ｄｔｅｘ）
　不織布をＣＤ方向に５等分して１ｃｍ角の試験片を採取し、キーエンス社製マイクロスコープＶＨＸ－７００Ｆで繊維の直径を各２０点ずつ測定し、その平均値と繊維を構成する樹脂の密度から平均繊度を算出した。
２．不織布の目付（ｇ／ｍ2）
　ＪＩＳ－Ｌ１９０６：２０００に準じ、ＭＤ方向２０ｃｍ×ＣＤ方向５ｃｍの試験片を不織布のＣＤ方向に採取位置が均等になるように５枚採取して質量を測定し、その平均値を単位面積あたりの質量に換算して目付（ｇ／ｍ2）として求めた。
３．乾燥残分
　質量Ｉが既知のガラス製シャーレに、加工剤５．０±０．２ｇを入れ、質量ＩＩを測定した後、蓋を被せていない状態で、予め１０５℃に昇温した熱風オーブン内に３時間投入する。取り出したシャーレの質量ＩＩＩを測定し、下記式から乾燥残分を求めた。
　　　乾燥残分（％）＝（質量ＩＩＩ－質量Ｉ）/（質量ＩＩ－質量Ｉ）×１００
４．不織布中の加工剤純分の付着率（質量％）（純分付着率）
　純分付着率は、インテック社 迅速残脂抽出装置（ＯＣ－１型）を用い、迅速抽出法によりＮ＝３で測定し、その平均値より求めた。測定方法の詳細は以下の通りである。
（１）加工剤で処理された不織布を２ｇ±０．５ｇとなる様にサンプリングし、質量ｉを測定する。
（２）抽出液を受けるアルミニウム皿の質量ｉｉを量り、抽出機の１５０℃に設定されたヒーターの上にセットする。
（３）サンプリングした不織布を金属製の筒に充填する。
（４）金属製の筒内にメタノールを１０ｃｃ添加し、不織布を濡らす。
（５）筒の上部に蓋をし、３分間静置する。これを抽出時間とする。
（６）付属のハンドルを用いて筒内の不織布から、メタノールを搾り取り、アルミトレイ内に滴下する。
（７）メタノールが完全に蒸発したことを目視で確認後、ヒーターからアルミニウム皿を取り外し、２分間空冷する。
（８）アルミニウム皿の質量ｉｉｉを測定する。
（９）不織布に付着している加工剤の量を下記式：
　　　純分付着率[質量％]＝１００×［（アルミ皿の質量ｉｉｉ）-（アルミ皿の質量ｉｉ）］／不織布質量ｉ
から算出する。
５．純分付着率の保持率（％）（連続塗工中の付着率の変化）
　加工剤を連続塗工した後に紙管に巻き取り作製した不織布ロールにおいて、不織布ロール半径から紙管半径を差し引いた距離を巻厚とした時、紙管側１０％の巻厚を内層（巻内）とし、不織布ロール最外側１０％の巻厚を外層（巻外）とする。不織布ロールを切り開き、上記各々範囲内の位置において前記４に記載の純分付着率の測定を行ない、下記の計算式：
　　　（純分付着率の保持率）＝｛（巻外の純分付着率）÷（巻内の純分付着率）｝×１００
により純分付着率の保持率を求めた。
６．繰返し透水性（％）
　吸収体としてトイレットペーパー　シングル（大高製紙株式会社社製　デラックス１００　１１４ｍｍ×１００ｍ巻）を１０枚重ねて、その上に試験布（２０ｃｍ×３０ｃｍ）を置く。さらにその上に直径１.５ｃｍの穴を等間隔に１０ヶ所開けたステンレス製の板を置き、それぞれの穴に位置する布の上方１０ｍｍの高さから生理食塩水０.０５ｇを滴下し、３分経過後、再度同様に滴下する。５回目の滴下後、１０秒以内に吸収される穴の数（a）を数える。これを同じ試料の４０ヶ所について試験し｛（（a）×１００／（穴１０ヶ所×試料４０ヶ所））｝を５回目の繰返し透水性（％）とした。また、継続して６回目の滴下後も５回目と同様に１０秒以内に吸収される穴の数（ｂ）を数え、｛（（ｂ）×１００／（穴１０ヶ所×試料４０ヶ所））｝を６回目の繰返し透水性（％）とした。
７．４５度傾斜流長（ｍｍ）（初期透水性）
　４５度に傾斜した板上に吸収体としてトイレットペーパー　シングル（大高製紙株式会社社製　デラックス１００　１１４ｍｍ×１００ｍ巻）を１０枚重ねて、その上に試験布（２０ｃｍ角）を置いてセットし、布の上方１０ｍｍの高さから０．０５ｇの生理食塩水を滴下した。滴下位置から吸収終了までの生理食塩水が流れ落ちた距離を読み取った。この測定を試験布内で任意に２０点
行い、その平均値を４５度傾斜流長（ｍｍ）とした。
＜成分Ａ＞
　成分Ａとして、以下のとおり合成される成分Ａ－１～Ａ－２５を用いた。
［成分Ａ－１］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ラウリン酸１モルとを反応させて成分Ａ－１を得た。成分Ａ－１は、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）である化合物である。
［成分Ａ－２］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いで、エチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルとラウリン酸２モルとを反応させて成分Ａ－２を得た。成分Ａ－２は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）である化合物である。
［成分Ａ－３］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ステアリン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－３を得た。成分Ａ－３は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－４］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－４を得た。成分Ａ－４は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－５］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．２モルとを反応させて成分Ａ－５を得た。成分Ａ－５は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の２：８混合物である。
［成分Ａ－６］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ベヘニン酸１．２５モルとを反応させて成分Ａ－６を得た。成分Ａ－６は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数２２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数２２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の２５：７５混合物である。
［成分Ａ－７］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．６モルとを反応させて成分Ａ－７を得た。成分Ａ－７は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の６：４混合物である。
［成分Ａ－８］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．７モルとを反応させて成分Ａ－８を得た。成分Ａ－８は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の７：３混合物である。
［成分Ａ－９］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．８モルとを反応させて成分Ａ－９を得た。成分Ａ－９は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の８：２混合物である。
［成分Ａ－１０］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、カプリル酸１．９モルとを反応させて成分Ａ－１０を得た。成分Ａ－１０は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数８のアルカノイル基であり、（Ａ２Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の９：１混合物である。
［成分Ａ－１１］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．９５モルとを反応させて成分Ａ－１１得た。成分Ａ－１１は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の９５：５混合物である。
［成分Ａ－１２］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド１６モル、次いでエチレンオキサイド３モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－１２を得た。成分Ａ－１２は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ２Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド１７モルの両末端に合計３モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが２０）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド１７モルの両末端に合計３モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが２０）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－１３］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド１６モル、次いでエチレンオキサイド８モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ラウリン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－１３を得た。成分Ａ－１３は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ2Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド１７モルの両末端に合計８モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが２５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド１７モルの両末端に合計８モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが２５）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－１４］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド７９モル、次いでエチレンオキサイド２０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、オレイン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－１４を得た。成分Ａ－１４は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド８０モルの両末端に合計２０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが１００）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルケノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド８０モルの両末端に合計２０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが１００）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－１５］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド９９モル、次いでエチレンオキサイド４０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ラウリン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－１５を得た。成分Ａ－１５は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド１００モルの両末端に合計４０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが１４０）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド１００モルの両末端に合計４０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが１４０）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－１６］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド６４モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ラウリン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－１６を得た。成分Ａ－１６は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド６５モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが７５）である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ－１７］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いでエチレンオキサイド２６モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール１モルと、ラウリン酸１．８モルとを反応させて成分Ａ－１７を得た。成分Ａ－１７は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計２６モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが５６）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計２６モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが５６）である化合物と、の８：２混合物である。
［成分Ａ－１８］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド３４モルを付加してポリプロピレングリコールを得た。次いで、このポリプロピレングリコール１モルとステアリン酸２モルとを反応させて成分Ａ－１８を得た。成分Ａ－１８は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３５モルの基（ｌが３５）である化合物である。
［成分Ａ－１９］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いで、エチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール３モルとアジピン酸２モルとを反応させた。次いで、この反応物とラウリン酸１モルとを反応させて成分Ａ－１９を得た。成分Ａ－１９は、一般式（３）において、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）であり、Ｒ2が炭素数４のアルキレン基であり、（Ａ2Ｏ）ｍがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｍが４０）であり、ｎが２である化合物である。
［成分Ａ―２０］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いで、エチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール３モルとアジピン酸２モルとを反応させた。次いで、この反応物とラウリン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ―２０を得た。成分Ａ―２０は、一般式（１）において、Ｒ1とＲ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）であり、Ｒ2が炭素数４のアルキレン基であり、（Ａ2Ｏ）ｍがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｍが４０）であり、ｎが２である化合物と、一般式（３）において、Ｒ1が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）であり、Ｒ2が炭素数４のアルキレン基であり、（Ａ2Ｏ）ｍがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｍが４０）であり、ｎが２である化合物と、の１：１混合物である。
［成分Ａ―２１］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いで、エチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコール３モルとアジピン酸４モルとを反応させて成分Ａ―２１を得た。　成分Ａ―２１は、一般式（１）において、Ｒ1とＲ3が、Ｒ4がブチレン基である－Ｃ（Ｏ）－Ｃ4Ｈ8ーＣＯＯＨであり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）であり、Ｒ2が炭素数４のアルキレン基であり、（Ａ2Ｏ）ｍがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｍが４０）であり、ｎが２である化合物である。
［成分Ａ－２２］
　ラウリルアルコールに、常法に従い、エチレンオキサイド５モル付加後に、プロピレンオキサイド３０モル、エチレンオキサイド５モルを順次付加して、ポリオキシアルキレングリコールラウリルエーテルを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコールラウリルエーテル１モルと、ラウリン酸１モルとを反応させて成分Ａ－２２を得た。成分Ａ－２２は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１２のアルキル基であり、Ｒ3が炭素数１２のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）である化合物である。
［成分Ａ－２３］
　ステアリルアルコールに、常法に従い、エチレンオキサイド５モル付加後に、プロピレンオキサイド３０モル、エチレンオキサイド５モルを順次付加して、ポリオキシアルキレングリコールステアリルエーテルを得た。次いで、このポリオキシアルキレングリコールステアリルエーテル１モルと、ステアリン酸１モルとを反応させて成分Ａ－２３を得た。成分Ａ－２３は、一般式（２）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルキル基であり、Ｒ3が炭素数１８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがプロピレンオキサイド３０モルの両末端に合計１０モルのエチレンオキサイドが付加した基（ｌが４０）である化合物である。
［成分Ａ－２４］
　プロピレングリコールに、常法に従い、プロピレンオキサイド２９モル、次いでエチレンオキサイド１０モルを付加してポリオキシアルキレングリコールを得た。これを成分Ａ－２４とする。
［成分Ａ－２５］
　エチレングリコールに、常法に従い、エチレンオキサイド４４モルを付加してポリエチレングリコールを得た。次いで、このポリエチレングリコール１モルと、ステアリン酸１．５モルとを反応させて成分Ａ－２５を得た。成分Ａ－２５は、一般式（１）において、ｎが０であり、Ｒ1とＲ3が炭素数１８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがエチレンオキサイド４５モルの基（ｌが４５）である化合物と、一般式（３）において、ｎが０であり、Ｒ1が炭素数１８のアルカノイル基であり、（Ａ1Ｏ）ｌがエチレンオキサイド４５モルの基（ｌが４５）である化合物と、の１：１混合物である。
＜成分Ｂ＞
　成分Ｂとして、以下の成分Ｂ－１～Ｂ－７を用いた。
［成分Ｂ－１］
　ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムとして、花王株式会社製　ペレックスＯＴ－Ｐを使用した。
［成分Ｂ－２］
　ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムとして、花王株式会社製　エマール２０Ｃを使用した。
［成分Ｂ－３］
　ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムとして、花王株式会社製　ネオペレックスＧ－２５を使用した。
［成分Ｂ－４］
　ポリカルボン酸ナトリウムとして、三洋化成株式会社製　セロポールＰＣ－３００を使用した。
［成分Ｂ－５］
　ドデシルリン酸エステルナトリウムとして、東京化成株式会社製試薬を使用した。
［成分Ｂ－６］
　ポリエチレングリコールアルキルエーテルとして、日本触媒株式会社製　ソフタノール９０を使用した。
［成分Ｂ－７］
　アルキルトリメチルアンモニウム塩酸塩として、ライオンスペシャリティケミカルズ株式会社製　リポガードＴ－２８を使用した。
＜成分Ｃ＞
　成分Ｃとして、以下の成分Ｃ－１～Ｃ－３を用いた。
［成分Ｃ－１］
　オレイン酸として、日油株式会社製　ＮＡＡ－３４を使用した。
［成分Ｃ－２］
　ステアリン酸として、日油株式会社製　粉末ステアリン酸さくらを使用した。
［成分Ｃ－３］
　ラウリン酸として、日油株式会社製　ＮＡＡ－１２２を使用した。
＜成分Ｄ＞
　成分Ｄとして、以下の成分Ｄ－１を用いた。
［成分Ｄ－１］
　プロピレングリコールとして株式会社ＡＤＥＫＡ製を使用した。
＜成分Ｅ＞
　成分Ｅとして、以下の成分Ｅ－１～Ｅ－４を用いた。
［成分Ｅ－１］
　ポリエーテル変性シリコーンとして、信越化学工業株式会社製　ＫＦ－６１５Ａ（ＨＬＢ＝１０、粘度９２０ｍｍ2/ｓ）を使用した。
［成分Ｅ－２］
　ポリエーテル変性シリコーンとして、信越化学工業株式会社製　ＫＦ－３５３（ＨＬＢ＝１０、粘度４３０ｍｍ2/ｓ）を使用した。
［成分Ｅ－３］
　ポリエーテル変性シリコーンとして、信越化学工業株式会社製　ＫＦ－３５２Ａ（ＨＬＢ＝７、粘度１６００ｍｍ2/ｓ）を使用した。
［成分Ｅ－４］
　ポリエーテル変性シリコーンとして、ダウ東レ株式会社製　Ｌ－７６０４（ＨＬＢ＝１３、粘度４００ｍｍ2/ｓ）を使用した。
［実施例１］
　成分Ａ－1が６９．５質量％、成分Ｂ－１が５質量％、成分Ｃ－３が０．５質量％、及び成分Ｅ－１が２５質量％となるよう、各成分を３０℃で混合して、実施例１の加工剤を得た。各成分の含有比率を以下の表１に示す。
［実施例２～４８、比較例１～７］
　成分Ａ、成分Ｂ、成分Ｃ、成分Ｄ、及び成分Eの含有比率が、以下の表１～４のとおりとなるように各成分の混合比率を変更した他は、実施例１と同様にして、実施例２～４８、及び比較例１～７の加工剤を得た。各成分の含有比率を以下の表１～４に示す。
　以上のようにして調整した加工剤を、以下の不織布１～９に対し、以下の塗工方法１～３により塗布して、加工剤を含有する不織布を製造した。
［不織布１］
　メルトフローレート（ＭＦＲ）が５５ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）のポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を吐出量０．８８ｇ／分・ｈоｌｅとなる様にスパンボンド法で、紡糸温度２２０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し、平均繊維径１．５ｄｔｅｘの長繊維ウェブを調製した。
　次いで、得られた長繊維ウェブをフラットロールとエンボスロール（圧着面積率６．３％）の間に通して繊維同士を部分圧着して、目的とする目付が１３ｇ／ｍ2となる様にライン速度を調整し、不織布１を得た。
［不織布２］
　エチレン成分含有量が４．３モル％、ＭＦＲが２４のエチレン・プロピレンランダム共重合体樹脂（ｒ－ＰＰ）を吐出量０．８４ｇ／分・ｈоｌｅとなる様にスパンボンド法で、紡糸温度２３０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し、平均繊維径１．５ｄｔｅｘの長繊維ウェブを作製した。次いで、得られた長繊維ウェブを不織布の製造（１）で使用したものと同じフラットロール／エンボスロールを用いて繊維同士を部分圧着して、目的とする目付が１３ｇ／ｍ2となる様にライン速度を調整し、不織布２を得た。
［不織布３］
　ＭＦＲが５５ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）のポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を第１成分とし、ＭＩが２６ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）樹脂を第２成分とし、第１成分の吐出量が０．４ｇ／分・ｈоｌｅ、第２成分の吐出量が０．４ｇ／分・ｈоｌｅで全吐出量が０．８ｇ／分・ｈоｌｅであり、第１成分と第２成分の比が１／１となる繊維をスパンボンド法により紡糸温度２２０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速気流牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し平均繊維径２．３ｄｔｅｘの偏芯鞘芯型複合長繊維ウェブを調製した。
　次いで、得られた偏芯鞘芯型複合長繊維不織ウェブをフラットロールとエンボスロール（圧着面積率７．９％）の間に通して繊維同士を接着し、目付２０ｇ／ｍ2、捲縮数１７個／インチの不織布３を得た。
［不織布４］
　不織布３の製造で用いたものと同じポリマーを用いて、第１成分（ポリプロピレン）の吐出量が０．４０ｇ／分・ｈоｌｅ、第２成分（高密度ポリエチレン）の吐出量が０．４０ｇ／分・ｈоｌｅで全吐出量が０．８ｇ／分・ｈоｌｅであり、第１成分と第２成分の比が１：１となる繊維をスパンボンド法により紡糸温度２２０℃で押出した。押出したフィラメントは、移動捕集面の吸引力を利用して牽引ゾーン内で延伸させた後、ディフューザーを通し移動捕集面に堆積させて、平均繊維径３．０ｄｔｅｘのサイドバイサイド型複合長繊維ウェブを調製した。得られたサイドバイサイド型長繊維不織ウェブをフラットロールとエンボスロール（圧着面積率７．９％）の間に通して繊維同士を接着し、目付２０ｇ／ｍ2、捲縮数１７個／インチの不織布４を得た。
［不織布５］
　不織布３の製造で用いたものと同じポリマーを用いて、第１成分（ポリプロピレン）の吐出量が０．４０ｇ／分・ｈоｌｅ、第２成分（高密度ポリエチレン）の吐出量が０．４０ｇ／分・ｈоｌｅで全吐出量が０．８ｇ／分・ｈоｌｅであり、第１成分と第２成分の比が１：１となる繊維をスパンボンド法により紡糸温度２２０℃で押出した。押出したフィラメントは、移動捕集面の吸引力を利用して牽引ゾーン内で延伸させた後、ディフューザーを通し移動捕集面に堆積させて、平均繊維径３．０ｄｔｅｘのサイドバイサイド型複合長繊維ウェブを調製した。得られたサイドバイサイド型長繊維不織ウェブを熱風温度１４２℃、熱風風速０．７ｍ／ｓの熱風により繊維同士を接着し、目付１５ｇ／ｍ2、捲縮数１５個／インチの不織布５を得た。
［不織布６］
　ＭＦＲが３６ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）のポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を第１成分とし、ＭＩが１７ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）樹脂を第２成分とし、第１成分の吐出量が０．４０ｇ／分・ｈоｌｅ、第２成分の吐出量が０．４０ｇ／分・ｈоｌｅで全吐出量が０．８０ｇ／分・ｈоｌｅであり、第１成分と第２成分の比が１／１となる繊維をスパンボンド法により紡糸温度２２０℃で押出し、このフィラメント群をエアジェットによる高速気流牽引装置を使用して、移動捕集面に向けて押出し平均繊維径２．８ｄｔｅｘのサイドバイサイド型複合長繊維ウェブを調製した。
　次いで、熱風温度１２０℃、熱風風速１．０ｍ／ｓの熱風により繊維同士を接着し、目付２０ｇ／ｍ2、捲縮数２５個／インチの不織布６を得た。
［不織布７］
　溶液粘度ηｓｐ／ｃ０．７５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂を第１成分とし、ＭＩが２６ｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）樹脂を第２成分とし、第１成分の吐出量が０．５０ｇ／分・ｈоｌｅ、第２成分の吐出量が０．２５ｇ／分・ｈоｌｅで全吐出量が０．７５ｇ／分・ｈоｌｅであり、第１成分と第２成分の比が２：１となる繊維をスパンボンド法により紡糸温度２２０℃で押出した。押出したフィラメントは、移動捕集面の吸引力を利用して牽引ゾーン内で延伸させた後、ディフューザーを通し移動捕集面に堆積させて、平均繊維径４．０ｄｔｅｘの偏芯鞘芯型複合長繊維ウェブを調製した。得られた偏芯鞘芯型複合長繊維ウェブを熱風温度１３０℃、熱風風速０．７ｍ／ｓの熱風により繊維同士を接着し、目付３０ｇ／ｍ2、捲縮数１３個／インチの不織布７を得た。
［不織布８］
　メルトインデックス（ＭI）がｇ／１０分（ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）樹脂を吐出量０．５５ｇ／分・ｈоｌｅとなる様にスパンボンド法で、紡糸温度２２０℃で押出した。押出したフィラメントは、移動捕集面の吸引力を利用して牽引ゾーン内で延伸させた後、ディフューザーを通し移動捕集面に堆積させて、平均繊維径２．０ｄｔｅｘの長繊維ウェブを調製した。次いで、得られた長繊維ウェブをフラットロールとエンボスロール（圧着面積率６．３％）の間に通して繊維同士を部分圧着して、目的とする目付が１３ｇ／ｍ2となる様にライン速度を調整し、不織布８を得た。
［不織布９］
　融点１６７℃、ＭＦＲ４４ｇ／１０ｍｉｎであるポリ乳酸系重合体に、溶融流動比が１．１であるポリブチレンサクシネートを添加量が１０質量％となるようにドライブレンドにて混合し、吐出量０．８ｇ／分・ｈоｌｅとなる様にスパンボンド法で、紡糸温度２３０℃で押出し、２．０ｄｔｅｘのポリ乳酸系ブレンド長繊維ウェブを得た。ついで、得られた長繊維ウェブをフラットロールとエンボスロール（圧着面積率７．１％）の間に通して繊維同士を部分圧着して、目的とする目付が１３ｇ／ｍ2となる様にライン速度を調整し、不織布９を得た。
［塗工方法１］
　不織布に、５質量％に調整した加工剤の水溶液を、液温２５℃でキスコーターにて、塗布量が１０質量％（純分付着率が０．５質量％）となるように、ステンレス製アプリケーターロールへの抱角とキスロール回転速度を調整しながら塗布し、１２５℃のエアスルードライヤーに通して乾燥させ、巻き取り、加工剤を含有した不織布を得た。
［塗工方法２］
　不織布に、２．５質量％に調整した加工剤の水溶液を液温２０℃に調整し、塗布量が２０質量％（純分付着率が０．５質量％）となるように、ローターダンプニング方式（ＲＤ）にて不織布に塗布し、１２５℃のエアスルードライヤーに通して乾燥させ、巻き取り、加工剤を含有した不織布を得た。使用したローターダンプニング装置のローターの直径は８０ｍｍであり、各ローターは、ＣＤ方向に１１５ｍｍ間隔、塗布する不織布とのローター中心の距離を１８０ｍｍとなるように配置した。また、ローター回転数を調整し、噴霧される加工剤の噴霧粒子径が３５μｍとなるようにした。
［塗工方法３］
　
不織布に、１．６７質量％に調整した加工剤の水溶液を、塗布量が３０質量％（純分付着率が０．５質量％）となるように、斜線柄１２０メッシュ、セル容積２２ｃｍ3／ｍ2のグラビアロールを用いて塗布し、１２０℃のシリンダードライヤーに通して乾燥させ、加工剤を含有した不織布を得た。
［実施例４９］
　不織布１に、塗工方法１の方法で実施例１の加工剤を塗布し、巻長１００００ｍで巻き取り、実施例４９の不織布を得た。得られた不織布の各種測定結果を以下の表５に示す。
［実施例５０～１０６、比較例８～１４］
　加工剤、不織布、塗工方法の組み合わせを以下の表５～８に示すように変更したほかは実施例４９と同様にして、実施例５０～１０６、比較例８～１４の不織布を得た。得られた不織布の各種測定結果を以下の表５～８に示す。
　本発明に係る不織布用加工剤は、繰り返し透水性に優れた不織布を与えることができ、連続塗工中の付着率の変化が少ないため、衛生材料、例えば、生理用ナプキン、失禁パット、使い捨ておむつ等のトップシートやセカンドシート用の不織布の加工剤として特に好適に利用可能である。また、本発明に係る不織布用加工剤は、例えば、マスク、カイロ、テープ基材、貼布薬基材、緊急絆創膏、包装材、ワイプ製品、医療用ガウン、包帯、衣料、スキンケア用シート用の不織布の加工剤としても好適に利用可能である。

Claims (10)

  1. 　下記一般式１：
    ｛式中、Ｒ1とＲ3は、互いに独立に、水素原子、炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基又は－Ｃ（Ｏ）－Ｒ4－ＣＯＯＸ（ここで、Ｒ4は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、そしてＸは、水素原子又はアニオンである。）であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌは０又は１～１０００の整数であり、ｍは、１～１０００の整数であり、そしてｎは、０又は１～１００の整数である。但し、ｌ＋ｎは、１以上であり、Ａ1又はＡ2が、炭素数３又は４のアルキレン基を含み、かつ、ｎ＝０の場合、Ｒ1とＲ3の少なくともいずれか一方は水素原子ではない。｝で表される化合物Ａと、アニオン系界面活性剤Ｂとを含むことを特徴とする不織布用加工剤。
  2. 　前記アニオン系界面活性剤Ｂを、前記化合物Ａと該アニオン系界面活性剤Ｂの合計質量に対して、０．５質量％～３０質量％含む、請求項１に記載の不織布用加工剤。
  3. 　下記一般式２：
    　　　Ｒ5－ＣＯＯＨ　…一般式２
    ｛式中、Ｒ5は、炭素数７～２１のアルキル基又は炭素数７～２１のアルケニル基である。｝で表される化合物Ｃをさらに含み、該化合物Ｃの含有量は、前記化合物Ａと該化合物Ｃの合計質量に対して、０．０２質量％～５質量％である、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  4. 　前記化合物Ａが、下記一般式３：
    ｛式中、Ｒ1は炭素数１～２４のアルキル基、炭素数２～２４のアルケニル基、炭素数２～２４のアルカノイル基、炭素数２～２４のアルケノイル基又は－Ｃ（Ｏ）－Ｒ4－ＣＯＯＸ（ここで、Ｒ４は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、そしてＸは、水素原子又はアニオンである。）であり、Ｒ2は、炭素数１～１２のアルキレン基、炭素数２～１２のアルケニレン基又は炭素数６～１２のアリーレン基であり、Ａ1とＡ2は、互いに独立に、炭素数２～４のアルキレン基であり、ｌは、０又は１～１０００の整数であり、ｍは、１～１０００の整数であり、ｎは、０又は１～１００の整数である。但し、ｌ＋ｎは１以上であり、Ａ1又はＡ2が炭素数３又は４のアルキレン基を含む。｝で表される化合物を、該化合物Ａの合計質量に対して、２０質量％～９５質量％含有する、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  5. 　下記一般式４：
    　　　ＨＯ－（Ａ3Ｏ）ｐ－Ｈ　…一般式４
    ｛式中、Ａ3は、炭素数２～４のアルキレン基であり、そしてｐは、１～３の整数である。｝で表される化合物Ｄを、前記化合物Ａに対して、１質量％以下で含有する、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  6. 　化合物Ｅとしてポリエーテル変性シリコーンをさらに含有する、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  7. 　前記化合物Ａ、前記アニオン系界面活性剤Ｂ、前記化合物Ｃ、前記化合物Ｄ、及び前記化合物Ｅの、１０５℃で３時間熱処理した後の乾燥残分の重量の合計が、熱処理前の重量の合計に対して９７質量％以上である、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  8. 　前記アニオン系界面活性剤Ｂが、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、及びリン酸エステル塩からなる群から選択される少なくとも１つである、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  9. 　前記アニオン系界面活性剤Ｂが、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、及びリン酸エステル塩からなる群から選択される少なくとも１つであり、下記一般式２：
    　　　Ｒ5－ＣＯＯＨ　…一般式２
    ｛式中、Ｒ5は、炭素数７～２１のアルキル基又は炭素数７～２１のアルケニル基である。｝で表される化合物Ｃをさらに含み、該化合物Ｃの含有量は、前記化合物Ａと該化合物Ｃの合計質量に対して、０．０２質量％～５質量％である、請求項１又は２に記載の不織布用加工剤。
  10. 　請求項１又は２に記載の不織布用加工剤を含有する、不織布。
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