WO2022030092A1 - 壁パネルの製造方法 - Google Patents

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WO2022030092A1
WO2022030092A1 PCT/JP2021/021127 JP2021021127W WO2022030092A1 WO 2022030092 A1 WO2022030092 A1 WO 2022030092A1 JP 2021021127 W JP2021021127 W JP 2021021127W WO 2022030092 A1 WO2022030092 A1 WO 2022030092A1
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WO
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plate material
curved surface
bent
line
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PCT/JP2021/021127
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Inventor
勝二 宮島
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コトヒラ工業株式会社
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    • E04C2/00Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F13/07Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/12Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of metal or with an outer layer of metal or enameled metal
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04HBUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H1/00Buildings or groups of buildings for dwelling or office purposes; General layout, e.g. modular co-ordination or staggered storeys
    • E04H1/12Small buildings or other erections for limited occupation, erected in the open air or arranged in buildings, e.g. kiosks, waiting shelters for bus stops or for filling stations, roofs for railway platforms, watchmen's huts or dressing cubicles

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a wall panel, and more particularly to a method for manufacturing a wall panel constituting a wall portion of a unit bath.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-0333837
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2004-150253
  • the like Japanese Patent Laid-Open No. 2004-150253
  • the wall panels exemplified above are used in a state where they are juxtaposed on the wall of the unit bath with a gap of a predetermined dimension and a joint material is fitted in the gap to cause a water blocking action.
  • a curable liquid resin material is used as the joint material, even if the shape and dimensions of the gap vary due to the low accuracy of forming the external dimensions of the wall panel, the gap can be removed. It can be buried to prevent water from entering the wall (the back side opposite to the indoor side).
  • the joint material made of a liquid resin material takes time and effort to construct, which causes a problem that the construction period and cost increase.
  • the wall panels described in Patent Documents 1 and 2 are configured to use a solid dry joint material formed by using a resin material, thereby facilitating the construction work, shortening the construction period, and reducing the cost. It is an attempt to achieve.
  • the dry joint material since the dry joint material is used, if the forming accuracy of the external dimensions of the wall panel is even slightly low, it is not possible to completely stop the water in the gap into which the joint material is fitted, and the inside of the wall cannot be completely stopped. There is a problem that water infiltrates into the joints.
  • the above wall panel is manufactured by forming a rectangular metal plate material into a predetermined shape by press working. Therefore, if a rectangular plate material in which the error (angle tolerance) at the time of formation (during cutting) at the squareness of the four corners is set as small as possible is used as the raw material, the formation accuracy of the external dimensions of the wall panel formed by press working can be improved. It can also be increased. However, in order to prepare such raw materials, expensive equipment with high processing accuracy is required, and work such as measuring the processed materials to drive errors is also required, resulting in raw materials. There is a problem that the cost of plate materials rises.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and is in a state where the unit bath is juxtaposed with a gap of a predetermined size and a solid dry joint material is fitted in the gap to cause a water blocking action.
  • a wall panel used in the above an inexpensive rectangular plate material having a relatively large angle tolerance at the time of formation (during cutting) at the squareness of the four corners can be used as a raw material, and it is formed by pressing.
  • the disclosed wall panel manufacturing method is formed by a processing step of processing a plate material made of a metal material having a sheet made of a resin material attached to one surface into a predetermined shape while transporting the line, and the wall portion of the unit bath.
  • This is a method for manufacturing a wall panel, which is used in a state where a solid dry joint material is fitted into the gap and is used in a state where a water blocking action is generated while being juxtaposed with a gap of a predetermined size.
  • the steps are an A1 step for preparing the rectangular plate material having an angle tolerance of 0.5 ° or less generated at the squareness of the four corners, and a first short side of the plate material after the A1 step.
  • B1 that forms a notch in the first corner where the first long side intersects, including the first reference line that serves as a reference position when the plate material is bent at a bending line parallel to the first long side.
  • a step and a B2 step in which a notch including a second reference line, which is a reference position when the plate material is bent by a bending line parallel to the first short side, is formed in the first corner portion.
  • a third reference line serving as a reference position when the plate material is bent by a bending line parallel to the first long side.
  • the second reference line is abutted against the abutting portion to the second reference line.
  • the C1 step in which the plate material is bent by press processing at positions parallel to each other and separated by a predetermined dimension to form a first folded curved surface, and the first folded curved surface is abutted against the abutting portion to form the first folded curved surface.
  • the plate material is 90 in the in-plane direction after the C2 step, which is parallel to the C2 step and is bent at a position separated by a predetermined dimension by press processing to form a second folded curved surface, the C1 step, and the C2 step.
  • the E1 step of bending the plate material by press processing at positions parallel to each other and separated by a predetermined dimension to form a third folded curved surface, and the third folded curved surface being abutted against the abutting portion to form the third folded curved surface.
  • the D1 step includes an E2 step that is parallel to the curved surface and is bent by press processing at a position separated by a predetermined dimension to form a fourth folded curved surface.
  • the E1 step includes a step of rotating the plate material by 90 ° within an error of 1 ° so as to face the side.
  • the abutting is performed by retracting the plate material toward the starting point side in the line transport direction, and the abutting is performed. It is characterized by comprising a step of bending at a position closer to the second long side than the first long side by a bending line parallel to the first long side and the second long side.
  • a wall panel is manufactured which is used in a state where it is juxtaposed on the wall portion of a unit bath with a gap of a predetermined size and a joint material is fitted in the gap to cause a water blocking action.
  • the method it is possible to use an inexpensive rectangular plate material in which the angle tolerances at the squareness of the four corners are set to be relatively large as a raw material, and it is possible to manufacture a wall panel having extremely high external dimension formation accuracy. ..
  • a solid dry joint material is used as the joint material instead of a liquid resin, it is possible to dramatically improve the water blocking performance of the gap into which the joint material is fitted. Therefore, when constructing the wall portion, the construction work can be facilitated, the construction period can be shortened, and the cost can be reduced.
  • FIG. 1 is a schematic view (front side perspective view) showing an example of a wall panel according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view (back side perspective view) showing an example of a wall panel according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line IV-IV in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic view (plan view) of a corner joiner connecting the wall panels according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a schematic view (plan view) of a flat joiner connecting wall panels according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic view (perspective view) of a dry joint material to be fitted into a gap in which wall panels are arranged side by side according to the present embodiment.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram illustrating a method of constructing a wall portion of a unit bath by using the wall panel according to the present embodiment.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram illustrating a method of constructing a wall portion of a unit bath by using the wall panel according to the present embodiment.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram illustrating a method of constructing a wall portion of a unit bath by using the wall panel according to the present embodiment.
  • FIG. 11 is a schematic view (schematic configuration diagram in a plan view) showing an example of a manufacturing apparatus for manufacturing a wall panel according to the present embodiment.
  • FIG. 12A to 12C are schematic views (plan views with emphasized shapes) of raw materials used for manufacturing the wall panel according to the present embodiment.
  • FIG. 13 is a schematic view (plan view) showing a processing example (shape example) of a raw material in an intermediate process of the wall panel manufacturing method according to the present embodiment.
  • FIG. 14 is an enlarged view of part A in FIG.
  • FIG. 15 is an enlarged view of part B in FIG.
  • FIG. 16 is a schematic view (plan view) of the first press die provided in the manufacturing apparatus for manufacturing the wall panel according to the present embodiment.
  • FIG. 17 is a schematic view (plan view) of the second press die provided in the manufacturing apparatus for manufacturing the wall panel according to the present embodiment.
  • the wall panel manufactured by the manufacturing method according to the present embodiment is formed by a processing step of processing a plate material made of a metal material having a sheet made of a resin material attached to one surface to a predetermined shape while transporting the plate material in a line. , It is used in a state where it is juxtaposed on the wall of the unit bath with a gap of a predetermined size and a solid dry joint material is fitted into the gap to cause a water blocking action.
  • FIG. 1 is a perspective view of the front surface side (indoor side of the unit bath) of the wall panel 30, and FIG. 2 is a perspective view of the back surface side (outdoor side of the unit bath) of the wall panel 30.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG. 1
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line IV-IV in FIG.
  • the wall panel 30 is formed to have a long side dimension of about 1000 mm to 2300 mm and a short side dimension of about 300 mm to 1200 mm, but is not limited thereto. Further, each drawing such as FIG. 1 is not displayed at a strict scale with respect to the actual size.
  • the material for manufacturing the wall panel 30 is a rectangular (substantially rectangular) plate material (details will be described later) made of a metal material (for example, zinc-plated steel having a thickness of about 0.5 mm).
  • a steel plate (so-called “decorative steel plate”) 10 to which a sheet (so-called “decorative sheet”) 39 made of a resin material (for example, polyester resin having a thickness of about 0.1 mm) 39 is attached to a surface is used (hereinafter, simply referred to as "decorative steel plate").
  • the wall surface design of the unit bath can be changed, and a wide variety of variations can be provided (that is, the surface to which the sheet 39 is attached becomes the surface of the wall panel 30). Details will be described later, but by using this raw material 10 to process the four corners into a predetermined shape by press working (cutting) and then processing the four sides into a predetermined shape by pressing (bending), the wall surface component is flat. A wall panel 30 having a rectangular view is manufactured.
  • the composition of the raw material 10 is not limited to the above example.
  • the raw material 10 is bent 90 ° toward the back surface side and then 90 ° toward the back surface side at a position near the first short side 15 to form a U-shaped cross section as shown in FIG. It has a bent portion 31 in the shape (more accurately, the U-shape of Japanese katakana). Further, the position near the second short side 16 of the raw material 10 is bent 90 ° toward the front surface side and then 90 ° toward the back surface side, so that the bent portion having an L-shaped cross section as shown in FIG. It has 32.
  • the raw material 10 is bent at a position closer to the first long side 17 and a position closer to the second long side 18 at 90 ° on the back surface side, then 120 ° on the back surface side, and then 90 ° on the back surface side, respectively.
  • the bent portions 33 and 34 having a triangular cross section are provided.
  • the configuration is not limited to this.
  • FIG. 5 is a plan view of the corner joiner 40 arranged at the corner portion (corner portion) of the unit bath
  • FIG. 6 is a plan view of the flat joiner 50 arranged at the side portion (intermediate portion) of the unit bath. It is a figure.
  • the corner joiner 40 is formed by bending a rectangular plate made of a metal material (for example, galvanized steel, etc.) into a predetermined shape. As shown in FIG. 5, at the end portion (that is, the long side portion) of the plate material in the lateral direction, the bent portions 41 and 42 having a triangular cross section formed by being bent are provided, respectively. The bent portions 41 and 42 have an opening 44 between them, and a hollow portion 46 inside.
  • a metal material for example, galvanized steel, etc.
  • the flat joiner 50 is formed by processing a rectangular plate material made of a metal material (for example, galvanized steel or the like) into a predetermined shape by bending. As shown in FIG. 6, at the end portion (that is, the long side portion) of the plate material in the lateral direction, the bent portions 51 and 52 having a triangular cross section formed by being bent are provided, respectively. An opening 54 is formed between the bent portions 51 and 52, and a hollow portion 56 is formed inside.
  • a metal material for example, galvanized steel or the like
  • the wall panel 30 is arranged so as to go around the outer peripheral edge of the floor portion 62 (for example, a shallow box-shaped floor pan) 62 together with the corner joiner 40 and the flat joiner 50 which are connecting parts.
  • the block members 66 to 69 made of a resin material are fitted to the upper end and the lower end of the corner joiner 40 and the flat joiner 50.
  • one wall panel 30 (30A) is erected on the outer edge of the floor 62 at a position (adjacent position) near one corner of the floor 62 formed in a rectangular shape. do.
  • the folded curved surface 31b (first folded curved surface) of the bent portion 31 of the wall panel 30 (30A) and the under-wall packing 64 provided on the contact surface 62a of the outer edge portion of the floor portion 62 come into contact with each other (the first folded curved surface). It will be closely configured) to prevent the ingress of water.
  • the under-wall packing 64 a known waterproof tape made of a resin material or the like is used.
  • the corner joiner 40 is erected at a predetermined position of the floor portion 62 (the corner portion position adjacent to the wall panel 30 (30A)). Specifically, after the corner joiner 40 is attached to the wall panel 30 (30A), the lower end portion of the corner joiner 40 is fitted into the block member 67 arranged on the floor portion 62 to fit the corner joiner 40 and the wall panel. The 30 is erected while being positioned at a predetermined position.
  • the bent portion 33 of the wall panel 30 (30A) When attaching the corner joiner 40 to the wall panel 30 (30A), the bent portion 33 of the wall panel 30 (30A) is inserted into the hollow portion 46 from the opening 44 of the corner joiner 40 into the bent portion 42. It is in a locked state. At this time, the bent curved surface 33a (second locking surface) of the bent portion 33 and the bent curved surface 42a (second support surface) of the bent portion 42 are in contact with each other.
  • one wall panel 30 (30B) is erected on the outer edge of the floor 62.
  • the bent portion 34 of the wall panel 30 (30B) is inserted into the hollow portion 46 from the opening 44 of the corner joiner 40 and locked to the bent portion 41.
  • the bent curved surface 34a (first locking surface) of the bent portion 34 and the bent curved surface 41a (first support surface) of the bent portion 41 are in contact with each other.
  • the wall panel 30 (30A) it is provided on the bent curved surface 31b (first folded curved surface) of the bent portion 31 of the wall panel 30 (30B) and the contact surface 62a of the outer edge portion of the floor portion 62.
  • the structure is such that the packing 64 under the wall is in contact (closely) with the packing 64 to prevent water from entering.
  • the block member 66 is attached to the upper end of the corner joiner 40.
  • the block member 66 has a bent portion 33 (specifically, a hollow portion 33d) of the wall panel 30 (30A) and a bent portion 34 (specifically, a hollow portion 34d) of the wall panel 30 (30B). Each of them is provided with a protruding insertion portion (not shown). By inserting this insertion portion into the bent portion 33 (hollow portion 33d) and the bent portion 34 (hollow portion 34d), it is possible to prevent the block member 66 from coming off, and the wall panel 30 (30A) can be folded.
  • the curved surface 33a (second locking surface) is in contact with the folded curved surface 42a (second supporting surface) of the bent portion 42 of the corner joiner 40, and the curved surface 34a (first) of the wall panel 30 (30B).
  • the locking surface can be reliably fixed in a state of being in contact with the folded curved surface 41a (first support surface) of the bent portion 41 of the corner joiner 40.
  • the configuration of the block member 66 is not limited to the above example.
  • the flat joiner 50 is erected at a predetermined position of the floor portion 62 (an intermediate position adjacent to the wall panel 30B). Specifically, after the flat joiner 50 is attached to the wall panel 30B, the flat joiner 50 and the wall panel 30 are designated by fitting the lower end portion of the flat joiner 50 into the block member 69 arranged on the floor portion 62. Stand while positioning at the position.
  • the bent portion 33 of the wall panel 30 (30B) When attaching the flat joiner 50 to the wall panel 30 (30B), the bent portion 33 of the wall panel 30 (30B) is inserted into the hollow portion 56 from the opening 54 of the flat joiner 50 into the bent portion 52. It is in a locked state. At this time, the bent curved surface 33a (second locking surface) of the bent portion 33 and the bent curved surface 52a (fourth support surface) of the bent portion 52 are in contact with each other.
  • the block member 68 (68A) is attached to the upper end of the flat joiner 50.
  • the block member 68 (68A) is provided with a protruding insertion portion (not shown) to be inserted into the bent portion 33 (specifically, the hollow portion 33d) of the wall panel 30 (30B).
  • a protruding insertion portion not shown
  • the bent portion 33 specifically, the hollow portion 33d
  • the folded curved surface 33a second locking of the wall panel 30 (30B) can be prevented.
  • the surface) can be reliably fixed in a state of being in contact with the folded curved surface 52a (fourth support surface) of the bent portion 52 of the flat joiner 50.
  • the configuration of the block member 68 (68A) is not limited to the above example.
  • one wall panel 30 (30C) is erected on the outer edge of the floor 62.
  • the bent portion 34 of the wall panel 30 (30C) is inserted into the hollow portion 56 from the opening 54 of the flat joiner 50 and locked to the bent portion 51.
  • the bent curved surface 34a (first locking surface) of the bent portion 34 and the bent curved surface 51a (third support surface) of the bent portion 51 are in contact with each other.
  • the packing 64 is in close contact with the packing 64 to prevent water from entering.
  • the block member 68 (68B) is attached to the upper end of the flat joiner 50.
  • the block member 68 (68B) is provided with a protruding insertion portion (not shown) to be inserted into the bent portion 34 (specifically, the hollow portion 34d) of the wall panel 30 (30C).
  • a protruding insertion portion (not shown) to be inserted into the bent portion 34 (specifically, the hollow portion 34d) of the wall panel 30 (30C).
  • the corner joiner 40 is attached to the wall panel 30C to terminate the wall surface, or the flat joiner 50 is attached to extend the wall surface. Either set up or carry out either process.
  • the attachment method is the same as in each of the above-mentioned cases, and therefore the repeated description will be omitted.
  • the wall portion can be formed so as to go around the outer peripheral edge of the floor portion 62.
  • the wall panel 30, the corner joiner 40, and the flat joiner 50 are attracted to each other and integrated, so that the wall surface of the unit bath can be easily formed without providing a special member.
  • the support surface) and the folded curved surfaces 51a (third support surface) and 52a (fourth support surface) of the flat joiner 50 are in an elastically locked state.
  • the dry joint material 60 is formed in a solid state that can be elastically deformed by using a resin material.
  • the back surface (outdoor surface) of the base 60a is elastically brought into contact with the surface of the wall panel 30, and the projecting portion 60b is brought into the bent portion 33 of the wall panel 30 (here, the fourth folding portion).
  • the water blocking action of the gap is generated.
  • the configuration of the dry joint material 60 is not limited to the above example.
  • the folding of one of the wall panels 30 (30B) inserted into the hollow portion 56 from the opening 54 more specifically, between the wall panels 30 locked to the flat joiner 50 and arranged side by side.
  • the dry joint material 60 is formed in a solid state that can be elastically deformed by using a resin material.
  • the back surface (outdoor surface) of the base 60a is elastically brought into contact with the surface of the wall panel 30, and the projecting portion 60b is brought into the bent portion 33 of the wall panel 30 (here, the fourth folding portion).
  • the water blocking action of the gap is generated.
  • the configuration of the dry joint material 60 is not limited to the above example. Further, the dry joint material may have different configurations for the corner portion and the side portion (intermediate portion) (not shown).
  • the wall of the unit bath is constructed.
  • the joint material As described above, if a curable liquid resin material is used as the joint material, the shape and dimensions of the gaps vary due to the low accuracy of forming the external dimensions of the wall panel 30. However, it is possible to fill the gap and prevent water from entering the wall (the back side opposite to the indoor side). However, the joint material made of a liquid resin material takes time and effort to construct, which causes a problem that the construction period and cost increase. Therefore, in the present embodiment, the construction work is facilitated by using the solid dry joint material 60 formed by using the resin material as shown in FIG. 7 (see FIGS. 8 to 10). It is possible to shorten the construction period and reduce costs.
  • the wall panel 30 since the solid dry joint material is used, the lower the accuracy of forming the external dimensions of the wall panel 30, the more the water blocking action of the gap into which the joint material is fitted cannot be obtained, and the water penetrates into the wall. There will be a problem. Specifically, in the wall panel 30, the squareness of the folded curved surface 33c (fourth folded curved surface) of the bent portion 33 with respect to the folded curved surface 31b (first folded curved surface) of the bent portion 31 and the bending portion 34. If the squareness of the folded curved surface 34c (third folded curved surface) is not accurate, water may infiltrate into the wall (the back side opposite to the indoor side).
  • the wall panel 30 when the wall panel 30 is erected by closely (adhering) the folded curved surface 31b (first folded curved surface) to the floor portion 62 (here, the under-wall packing 64 provided on the contact surface 62a). If the squareness is not accurate, the folded curved surface 33c (fourth folded curved surface) and the folded curved surface 34c (third folded curved surface) of the wall panel 30 are arranged so as to be offset (tilted) from the vertical direction. Therefore, the gap between the folded curved surface of one wall panel 30 (here, the fourth folded curved surface 33c) and the folded curved surface of the other wall panel 30 (here, the third folded curved surface 34c) is like a trapezoid.
  • the wall panel 30 is manufactured by forming a rectangular raw material 10 (the above-mentioned decorative steel plate) into a predetermined shape by press working. Therefore, if the raw material 10 is a rectangular plate in which the error (angle tolerance) at the time of formation (during cutting) at the squareness of the four corners is set as small as possible and the pressing process is performed according to the external shape, the wall panel is formed. It is also possible to improve the forming accuracy of the external dimensions of 30. However, in order to prepare such a raw material 10, an expensive device with high processing accuracy is required, and work such as measuring the processed material to drive an error is also required. As a result, the raw material 10 is required. There arises a problem that the cost of the plate material becomes high.
  • the inventor of the present application can use an inexpensive rectangular plate material having a relatively large angle tolerance at the time of formation (during cutting) at the squareness of the four corners as the raw material 10, and is formed by press working. We have come up with the following manufacturing method that can make the formation accuracy of the external dimensions extremely high.
  • This manufacturing method includes the following main steps of manufacturing a wall panel 30 having a predetermined shape by cutting and bending the raw material 10 while transporting the raw material 10 in a line. Further, a manufacturing apparatus 100 that performs processing on one line is used for manufacturing.
  • FIG. 11 shows an explanatory view (schematic configuration diagram in a plan view) of the manufacturing apparatus 100.
  • the arrow X in the figure indicates the line transport direction.
  • a rectangular plate material (the above-mentioned decorative steel plate) is used.
  • the shape of the "rectangle” ideally all the angles of the four corners are 90 ° ( ⁇ 0 °), but in reality, there is an error in the angles of the four corners at the time of formation (during cutting) (in the present application, "” Includes (referred to as “angle tolerance”) (ie, includes not only geometrically defined rectangles but also substantially rectangles).
  • angle tolerance includes not only geometrically defined rectangles but also substantially rectangles.
  • the angle tolerance at the time of formation (during cutting) at the squareness of the four corners is set to be relatively large and inexpensive.
  • a rectangular plate can be used as the raw material 10.
  • the diamond-shaped raw material 10 (10A) shown in FIG. 12A, the trapezoidal raw material 10 (10B) shown in FIG. 12B, and the raw material 10 having a camber shown in FIG. 12C It can be used even if it has a shape such as 10C) (the figure emphasizes the shape for explanation, not a reduced view of the actual shape).
  • a rectangular plate material to which a relatively large angle tolerance is allowed for the squareness of the four corners, specifically, the angles of the four corners (angle ⁇ 1 of the first corner portion 11 and the second corner).
  • a rectangular plate material (the one to which the above angle tolerance is allowed) to be the raw material 10 is prepared, and a step of carrying it onto the line is carried out (A1 step).
  • a transfer device such as a feeder.
  • the method of placing can be adopted.
  • a transfer device such as a belt conveyor is mainly used.
  • the rotation moving portion 110 (described later) is conveyed with the first short side 15 side as the head, and the rotation moving portion 110 is conveyed with the second long side 18 side as the head, but the configuration is limited to this. is not it.
  • the corner cutting portion 106 is configured to include a first press die 160 and a second press die 170 (details will be described later) for cutting.
  • a shape example (plan view) of the raw material 10 formed by carrying out the steps B1, B2, and B3 is shown in FIGS. 13, 14 (enlarged view of part A), and FIG. 15 (enlarged view of part B).
  • the first press die 160 is used to attach the raw material 10 to the first long side 17 at the first corner 11 where the first short side 15 and the first long side 17 of the raw material 10 intersect.
  • a step of forming a notch portion 24 including a first reference line 21 which is a reference position when bending at parallel bending lines by press working (cutting work) is performed.
  • parallel in the present application is not limited to “parallel” defined geometrically, and also means that the direction defined with respect to the target direction is in line.
  • a second reference position is used as a reference position when the raw material 10 is bent at the first corner portion 11 by a bending line parallel to the first short side 15 using the second press die 170.
  • a step of forming the notch 25 including the wire 22 by press working (cutting) is carried out.
  • the raw material 10 is parallel to the first long side 17 at the second corner portion 12 where the second short side 16 and the first long side 17 of the raw material 10 intersect.
  • a step of forming a notch 26 including a third reference line 23, which is a reference position when bending at the bending line, is performed by press working (cutting).
  • B1, B2, and B3 steps are carried out in that order in the present embodiment, but the steps are not limited to this.
  • the short side processing portion 108 grips the press die 130 for bending, the abutting portion 132, 136 for setting the reference position when positioning the raw material 10, and the raw material 10 from the reference position for precision. It is configured to include positioning devices 134 and 138 that are moved for positioning.
  • the abutting portion 132 advances and retreats in the left-right direction with respect to the line transport direction, and has a butt surface on the starting end side in the line transport direction.
  • the abutting portion 136 advances and retreats in the vertical direction with respect to the line conveying direction, and has an abutting surface on the starting end side in the line conveying direction.
  • the configuration is not limited to this.
  • the second reference line 22 of the raw material 10 is abutted against the abutting portion 132, and the reference position for positioning the press working position in the raw material 10 is set.
  • the raw material 10 is bent by press working at a predetermined position (specifically, a position parallel to the second reference line 22 and separated by a predetermined dimension) to be bent in the raw material 10, and the first folding is performed.
  • a step of forming the curved surface 31b is performed.
  • the end portion of the raw material 10 near the first short side 15 is diffracted twice to form the bent portion 31 having the folded curved surface 31a and the folded curved surface 31b (first folded curved surface). Two positions are set as predetermined positions.
  • the first folded curved surface 31b of the raw material 10 is abutted against the abutting portion 136, and a reference position for positioning the press working position in the raw material 10 is set.
  • a predetermined position where the raw material 10 is to be bent specifically, a position parallel to the first folding curved surface 31b and separated by a predetermined dimension
  • the raw material 10 is bent by press working and the second folding is performed.
  • a step of forming the curved surface 32b is performed.
  • the end portion of the raw material 10 near the second short side 16 is diffracted twice to form the bent portion 32 having the folded curved surface 32a and the folded curved surface 32b (second folded curved surface). Two positions are set as predetermined positions.
  • the press die for pressing in the C1 step and the press die for pressing in the C2 step may be configured by two different dies (not shown).
  • the D1 step is performed in the rotational movement unit 110.
  • the rotational movement unit 110 is configured to include a rotational movement device (not shown) that rotationally moves the raw material 10 to change the direction of line transport.
  • a step of rotating the raw material 10 in the in-plane direction by 90 ° is carried out.
  • the E1 step is carried out in the long side processing portion 112 (112A). Further, the E2 step is carried out at the long side processing portion 112 (112B).
  • the long side processing portion 112 (112A) includes a press die 140 for bending, an abutting portion 142 (142A, 142B) for setting a reference position when positioning the raw material 10, and a raw material from the reference position. It is configured to include a positioning device 144 for performing positioning by pushing 10 and precisely moving it.
  • the positioning device 144 has a mechanism for moving the abutting portion 142, and the abutting portion 142 abuts on the raw material 10 (that is, in the abutted state) and pushes the abutting portion 142. It is configured to move. Further, the abutting portion 142 advances and retreats in the vertical direction with respect to the line conveying direction, and has an abutting surface on the terminal side in the line conveying direction.
  • the configuration is not limited to this.
  • the long side processing portion 112 (112B) includes a press die 146 for bending, an abutting portion 148 (148A, 148B) for setting a reference position when positioning the raw material 10, and the raw material 10 from the reference position. It is configured to include a positioning device 150 for performing positioning by pushing and precisely moving.
  • the positioning device 150 has a mechanism for moving the abutting portion 148, and the abutting portion 148 abuts on the raw material 10 (that is, in the abutted state) and pushes the abutting portion 148. It is configured to move.
  • the abutting portion 148 advances and retreats in the vertical direction with respect to the line conveying direction, and has an abutting surface on the starting end side in the line conveying direction.
  • the configuration is not limited to this.
  • the first reference line 21 and the third reference line 23 of the raw material 10 are abutted against the corresponding abutting portions 142 (specifically, the first reference line 21 is abutted against the abutting portion 142A).
  • the third reference line 23 is abutted against the abutting portion 142B), and the reference position for positioning the press working position in the raw material 10 is set.
  • the raw material 10 is folded by press working at a predetermined position where the raw material 10 is to be bent (specifically, a position parallel to the first reference line 21 and the third reference line 23 and separated by a predetermined dimension). The step of bending to form the third folded curved surface 34c is carried out.
  • the end portion of the raw material 10 near the second long side 18 is bent three times to form a folded curved surface 34a (first locking surface), a folded curved surface 34b, and a folded curved surface 34c (third folded curved surface).
  • three positions are set as the above-mentioned predetermined positions. Therefore, the operation of moving the raw material 10 in the same direction as the line transport direction by the positioning device 144, positioning the above-mentioned predetermined position so as to coincide with the press processing position in the press die 140, and performing press processing (bending processing). Is performed three times (that is, three rounds).
  • the third folded curved surface 34c of the raw material 10 is abutted against the abutting portion 148 (148A, 148B), and a reference position for positioning the press working position in the raw material 10 is set.
  • a predetermined position where the raw material 10 is bent specifically, a position parallel to the third folded curved surface 34c and separated by a predetermined dimension
  • the raw material 10 is bent by press working and the fourth folded curved surface is bent.
  • a step of forming 33c is performed.
  • the end portion of the raw material 10 near the first long side 17 is bent three times to form a folded curved surface 33a (second locking surface), a folded curved surface 33b, and a folded curved surface 33c (fourth folded curved surface).
  • three positions are set as the above-mentioned predetermined positions. Therefore, the operation of moving the raw material 10 in the direction opposite to the line transport direction by the positioning device 150, positioning the above-mentioned predetermined position so as to coincide with the press processing position in the press die 146, and performing press processing (bending processing). Is performed three times (that is, three rounds).
  • the method for manufacturing the wall panel 30 according to the present embodiment, the following remarkable effects can be obtained by providing the above-mentioned main steps in close cooperation.
  • a plate material having low processing accuracy that is, the shape accuracy of the outer shape
  • a rectangular plate material in which the squareness of the four corners includes an angle tolerance within 0.5 ° generated during cutting processing is used. Therefore, it is possible to reduce the material cost.
  • the short side folding curved surface here, the first folding curved surface 31b and the second folding curved surface 32b
  • the long side folding curved surface here, the third folding curved surface 34c
  • a high water stopping action (water infiltration prevention action) can be obtained only by arranging them side by side with a gap of a predetermined dimension in the wall portion of the unit bath and inserting the solid dry joint material 60 into the gap. .. That is, since it is not necessary to fill the gap with a liquid joint material to stop water, the wall installation work can be performed easily and in a short time, and the on-site construction cost can be reduced. can.
  • FIG. 16 is a plan view (schematic view) of the first press die 160
  • FIG. 17 is a plan view (schematic view) of the second press die 170.
  • the first press die 160 includes a first blade surface 162 as a blade surface forming the first reference line 21.
  • the second press die 170 according to the present embodiment includes the second blade surface 172 as the blade surface forming the second reference line 22, and the third blade surface as the blade surface forming the third reference line 23. It is equipped with 174.
  • the second blade surface 172 of the second press die 170 is configured to form 90 ° with respect to the first blade surface 162 of the first press die 160 within an angle tolerance of 0.05 °. ..
  • the third blade surface 174 of the second press die 170 is configured to form 90 ° with respect to the second blade surface 172 within an angle tolerance of 0.05 °.
  • the B1 step according to the above-described embodiment includes a step of forming the first reference line 21 by the first blade surface 162 by press working (cutting) using the first press die 160. ..
  • the B2 step has an error with respect to the first reference line 21 formed in the B1 step (here, the angular direction (rotational direction) in the in-plane direction of the raw material 10 generated during transportation).
  • the second cutting edge surface 172 becomes the second reference line 22 by press working (cutting) using the second press die 170. It is provided with a step of forming. That is, the second reference line 22 is processed so as to form 90 ° with respect to the first reference line 21 within an angle tolerance of 0.05 °.
  • the bending width on the short side side which is the floor side of the wall portion at the time of installation (here, the width dimension in the lateral direction of the first folding curved surface 31b) can be arbitrarily set. That is, it is possible to manufacture a wide variety of wall panels 30 having different outer shapes (here, the above-mentioned width dimension) on one line.
  • the raw material 10 can be cut into a shape in which the tolerance (machining error) of the squareness between the first reference line 21 and the second reference line 22 is extremely small, the short side folding curved surface (here, here).
  • a rectangular wall panel 30 having an extremely small squareness tolerance (machining error) between the first folded curved surface 31b) and the long side folded curved surface (here, the third folded curved surface 34c and the fourth folded curved surface 33c) is manufactured. be able to. Therefore, when forming the wall portion, a high water blocking effect can be obtained only by inserting the dry joint material 60 into the gap between the wall panels 30 arranged side by side.
  • the B3 step has an error with respect to the first reference line 21 formed by the B1 step (here, the angular direction (rotational direction) in the in-plane direction of the raw material 10 generated during transportation).
  • an error here, in-plane of the raw material 10 generated during transportation
  • the raw material 10 is moved in parallel within 0.03 ° (deviation amount) in the angular direction (rotational direction) in the direction, and the third cutting edge surface is subjected to press processing (cutting processing) using the second press mold 170.
  • 174 includes a step of forming the third reference line 23.
  • the third reference line 23 is processed so as to be parallel to the first reference line 21 within a tolerance (here, an error in the separation dimension) of 0.5 mm or less (more preferably 0.2 mm or less). Tolerant.
  • the raw material 10 can be cut into a shape in which the tolerance of parallelism (processing error) between the first reference line 21 and the third reference line 23 is extremely small, the short side folding curved surface (short side folding curved surface).
  • the rectangular wall panel 30 having an extremely small squareness tolerance (machining error) between the first folded curved surface 31b) and the long side folded curved surface (here, the third folded curved surface 34c and the fourth folded curved surface 33c).can be manufactured. Therefore, when forming the wall portion, a high water blocking effect can be obtained only by inserting the dry joint material 60 into the gap between the wall panels 30 arranged side by side.
  • the raw material 10 has an error (here, the angle of the raw material 10 generated during the rotational movement in the in-plane direction) so that the first corner portion 11 faces the start end side in the line transport direction. It is provided with a step of rotating 90 ° within 1 ° of error (deviation amount) in the direction (rotation direction).
  • the raw material is directed toward the start end side in the line transport direction.
  • the abutment is performed by retracting 10, and the bending line is bent at a position closer to the second long side 18 than the first long side 17 and parallel to the first long side 17 and the second long side 18. It has a process to do.
  • the first corner portion 11 used as a reference position having high accuracy is placed on either the left or right side in the line transport direction. It can be located in a portion (in the present embodiment, it is the right portion in the line transport direction, but it may be configured to be set in the left portion). That is, when processing the raw material 10, the abutting portion 132 that abuts the second reference line 22 and the abutting portion 142 (142A) that abuts the first reference line 21 are placed on either the left or right side in the line transport direction.
  • the second long side 18 is more than the first long side 17.
  • the first reference line 21 and the third reference line 23 formed with high accuracy can be used as a positioning reference, and the moving distance when moving the raw material 10 to the press position. Can be made as small as possible, so that the external dimensions of the wall panel 30 can be formed with high accuracy.
  • the E2 step perform the necessary steps as appropriate.
  • the F1 and F2 steps of forming the corner portion of the raw material 10 into a predetermined shape by press working are carried out.
  • a G1 step is carried out in which the wall panel 30 in a state where the processing of the raw material 10 in the manufacturing apparatus 100 is completed and formed into a predetermined shape is placed on the terminal portion 116.
  • a transport device such as a feeder, the wall panels 30 are transported one by one from the line (here, on the terminal 116) into the stocker 118, and the H1 step of stacking and storing them is carried out. ..
  • the present invention is not limited to these steps, and other additional processing may be performed following the F2 step.
  • a necessary mechanism may be provided in the manufacturing apparatus 100 to perform additional processing of the wall panel 30, or after the wall panel 30 is transported (transferred) to another manufacturing apparatus (not shown), the wall panel 30 may be additionally processed. Additional processing may be performed.
  • an inexpensive rectangular plate material having a relatively large angle tolerance at the squareness of the four corners can be used as a raw material, and the external dimensions are large. It is possible to manufacture a wall panel with extremely high forming accuracy. As a result, in a configuration in which a solid dry joint material is used as the joint material instead of a liquid resin, it is possible to dramatically improve the water blocking performance of the gap into which the joint material is fitted. Therefore, when constructing the wall portion of the unit bath, the construction work can be facilitated, the construction period can be shortened, and the cost can be reduced.
  • This wall panel is suitably used when constructing the wall portion of the unit bath, but it goes without saying that it can also be used when constructing the wall portion other than the unit bath.

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Abstract

外形寸法の精度を極めて高くすることが可能な壁パネルの製造方法を実現する。 本製造方法は、シート(39)が貼着された板材(10)を用意して、第1隅部(11)に第1基準線(21)を含む切欠き部を形成するB1ステップと、第1隅部(11)に第2基準線(22)を含む切欠き部を形成するB2ステップと、第2隅部(12)に第3基準線(23)を含む切欠き部を形成するB3ステップと、第2基準線(22)を突当てて、所定位置で折曲して第1折曲面(31b)を形成するC1ステップと、第1折曲面(31b)を突当てて、所定位置で折曲して第2折曲面(32b)を形成するC2ステップと、第1基準線(21)および第3基準線(23)を突当てて、所定位置で折曲して第3折曲面(34c)を形成するE1ステップと、第3折曲面(34c)を突当てて、所定位置で折曲して第4折曲面(33c)を形成するE2ステップと、を備える。

Description

壁パネルの製造方法
 本発明は、壁パネルの製造方法に関し、さらに詳細には、ユニットバスの壁部を構成する壁パネルの製造方法に関する。
 ユニットバスの壁部を構成する壁パネルに関して、その構造や製造方法に関する技術が特許文献1(特開2003-033837号公報)、および特許文献2(特開2004-150253号公報)等に開示されている。
特開2003-033837号公報 特開2004-150253号公報
 上記に例示される壁パネルは、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に、当該隙間に目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される。仮に、目地材として硬化性を有する液状樹脂材料が用いられる場合には、壁パネルの外形寸法の形成精度が低いことに起因して隙間の形状や寸法にばらつきが生じていても、当該隙間を埋めて壁内(室内側とは逆の裏側)への水の浸入を防ぐことが可能となる。しかし、液状樹脂材料からなる目地材は施工に手間と時間がかかり、工期やコストが増加してしまう課題が生じる。
 そのため、特許文献1、2に記載の壁パネルは、樹脂材料を用いて形成される固形の乾式目地材を使用する構成であることによって、施工作業の容易化を図り、工期の短縮およびコスト削減を図ろうとするものである。その一方で、乾式目地材を使用するが故に、壁パネルの外形寸法の形成精度が僅かでも低い場合には、目地材が嵌入される隙間の止水を完全に行うことができず、壁内へ水が浸入してしまう課題が生じる。
 ここで、上記の壁パネルは、長方形の金属の板材をプレス加工によって所定形状に形成して製造される。したがって、原材料として四隅の直角度における形成時(切断加工時)の誤差(角度公差)が極力小さく設定された長方形の板材を用いれば、プレス加工によって形成される壁パネルの外形寸法の形成精度を高めることもできる。しかし、そのような原材料を準備するためには、加工精度の高い高価な装置が必要となり、また、加工後の材料を計測して誤差を追い込む作業等も必要となり、結果的に、原材料となる板材の原価が上昇してしまう課題が生じる。
 本発明は、上記事情に鑑みてなされ、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルに関し、原材料として四隅の直角度における形成時(切断加工時)の角度公差が比較的大きく設定された安価な長方形の板材を用いることができ、且つ、プレス加工によって形成される際の外形寸法の形成精度を極めて高くすることが可能な製造方法を実現して、乾式目地材が嵌入される隙間における止水性能を飛躍的に向上させると共に、施工作業の容易化による工期の短縮およびコスト削減を図ることを目的とする。
 一実施形態として、以下に開示するような解決手段により、前記課題を解決する。
 開示の壁パネルの製造方法は、一方の面に樹脂材料からなるシートが貼着された金属材料からなる板材をライン搬送しながら所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に前記隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法であって、前記加工ステップは、四隅の直角度に、切断加工時に生じる0.5°以内の角度公差が含まれる長方形の前記板材を用意するA1ステップと、前記A1ステップよりも後に、前記板材における第1短辺と第1長辺とが交わる第1隅部に、前記板材を前記第1長辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第1基準線を含む切欠き部を形成するB1ステップと、前記第1隅部に、前記板材を前記第1短辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第2基準線を含む切欠き部を形成するB2ステップと、前記板材における第2短辺と前記第1長辺とが交わる第2隅部に、前記板材を前記第1長辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第3基準線を含む切欠き部を形成するB3ステップと、前記B1ステップ、前記B2ステップ、および前記B3ステップよりも後に、前記第2基準線を突当て部に突当てて、前記第2基準線に対して平行で且つ所定寸法離れた位置で、前記板材をプレス加工により折曲して第1折曲面を形成するC1ステップと、前記第1折曲面を突当て部に突当てて、前記第1折曲面に対して平行で且つ所定寸法離れた位置でプレス加工により折曲して第2折曲面を形成するC2ステップと、前記C1ステップ、および前記C2ステップよりも後に、前記板材を面内方向に90°回転させるD1ステップと、前記D1ステップよりも後に、前記第1基準線および前記第3基準線をそれぞれ対応する突当て部に突当てて、前記第1基準線および前記第3基準線に対して平行で且つ所定寸法離れた位置で、前記板材をプレス加工により折曲して第3折曲面を形成するE1ステップと、前記第3折曲面を突当て部に突当てて、前記第3折曲面に対して平行で且つ所定寸法離れた位置でプレス加工により折曲して第4折曲面を形成するE2ステップと、を備え、前記D1ステップは、前記第1隅部がライン搬送方向の始点側に向くように前記板材を誤差1°以内で90°回転させる工程を備えており、前記E1ステップは、前記第1基準線および前記第3基準線をそれぞれ対応する前記突当て部に突当てる際に、前記ライン搬送方向の始点側に向けて前記板材を後退させることによって突当てを行い、且つ、前記第1長辺よりも第2長辺に近い位置で、前記第1長辺および前記第2長辺と並行する折曲げ線で折曲する工程を備えていることを特徴とする。
 本発明によれば、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に隙間に目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法に関し、原材料として四隅の直角度における角度公差が比較的大きく設定された安価な長方形の板材を用いることができ、且つ、外形寸法の形成精度が極めて高い壁パネルを製造することが可能となる。これにより、目地材として液状樹脂ではなく固形の乾式目地材を用いる構成において、当該目地材が嵌入される隙間の止水性能を飛躍的に高めることが可能となる。したがって、壁部を構成する際に、施工作業の容易化が図られ、工期の短縮およびコスト削減が可能となる。
図1は、本発明の実施形態に係る壁パネルの例を示す概略図(表面側斜視図)である。 図2は、本発明の実施形態に係る壁パネルの例を示す概略図(裏面側斜視図)である。 図3は、図1におけるIII-III線断面図である。 図4は、図1におけるIV-IV線断面図である。 図5は、本実施形態に係る壁パネル同士を連結するコーナージョイナーの概略図(平面図)である。 図6は、本実施形態に係る壁パネル同士を連結する平ジョイナーの概略図(平面図)である。 図7は、本実施形態に係る壁パネルを並設した隙間に嵌入する乾式目地材の概略図(斜視図)である。 図8は、本実施形態に係る壁パネルを使用してユニットバスの壁部を構成する方法を説明する説明図である。 図9は、本実施形態に係る壁パネルを使用してユニットバスの壁部を構成する方法を説明する説明図である。 図10は、本実施形態に係る壁パネルを使用してユニットバスの壁部を構成する方法を説明する説明図である。 図11は、本実施形態に係る壁パネルの製造を行う製造装置の例を示す概略図(平面視の概略構成図)である。 図12Aから12Cは、本実施形態に係る壁パネルの製造に用いられる原材料の概略図(形状を強調した平面図)である。 図13は、本実施形態に係る壁パネルの製造方法の途中工程における原材料の加工例(形状例)を示す概略図(平面図)である。 図14は、図13におけるA部拡大図である。 図15は、図13におけるB部拡大図である。 図16は、本実施形態に係る壁パネルの製造を行う製造装置が備える第1プレス金型の概略図(平面図)である。 図17は、本実施形態に係る壁パネルの製造を行う製造装置が備える第2プレス金型の概略図(平面図)である。
 本実施形態に係る製造方法によって製造される壁パネルは、一方の面に樹脂材料からなるシートが貼着された金属材料からなる板材をライン搬送しながら所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に、当該隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用されるものである。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳しく説明する。なお、実施形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する場合がある。
(壁パネル)
 先ず、本実施形態に係る壁パネル30の構成例について説明する。図1は、壁パネル30の表面側(ユニットバスの室内側)の斜視図であり、図2は、壁パネル30の裏面側(ユニットバスの室外側)の斜視図である。また、図3は、図1におけるIII-III線断面図であり、図4は、図1におけるIV-IV線断面図である。一例として、壁パネル30は、長辺寸法1000mm~2300mm程度、短辺寸法300mm~1200mm程度に形成されるが、これに限定されるものではない。また、図1等の各図面は、実寸法に対する厳密な縮尺によって表示するものではない。
 壁パネル30を製造する材料には、一例として、金属材料(例えば、厚さ0.5mm程度の亜鉛めっき鋼等)からなる矩形(略長方形)の板材(詳細は後述)であって、一方の面に樹脂材料(例えば、厚さ0.1mm程度のポリエステル樹脂等)からなるシート(いわゆる「化粧シート」)39が貼着された鋼板(いわゆる「化粧鋼板」)10が用いられる(以下、単に「原材料」と称する場合がある)。シート39のデザインを変えることによって、ユニットバスの壁面デザインを変えることができ、多種多様なバリエーションの提供が可能となる(すなわち、シート39貼着面が壁パネル30の表面となる)。詳細は後述するが、この原材料10を用いて、四隅をプレス加工(切断加工)によって所定形状に加工した後、四辺をプレス加工(曲げ加工)によって所定形状に加工することにより壁面構成部が平面視長方形の壁パネル30が製造される。なお、原材料10の構成は上記の例に限定されるものではない。
 壁パネル30の構成例として、原材料10の第1短辺15寄りの位置で、裏面側に90°、次いで裏面側に90°で折曲されることにより、図3に示すように断面U字状(より正確には、日本語カタカナのコ字状)の折曲部31を有している。また、原材料10の第2短辺16寄りの位置でが、表面側に90°、次いで裏面側に90°で折曲されることにより、図3に示すように断面L字状の折曲部32を有している。一方、原材料10の第1長辺17寄りの位置および第2長辺18寄りの位置で、それぞれ、裏面側に90°、次いで裏面側に120°、次いで裏面側に90°で折曲されることにより、図4に示すように断面三角形状の折曲部33、34を有している。ただし、この構成に限定されるものではない。
(ジョイナー)
 続いて、本実施形態に係る壁パネル30同士を連結するジョイナー40、50の構成例について説明する。図5は、ユニットバスの角部(コーナー部)に配設されるコーナージョイナー40の平面図であり、図6は、ユニットバスの辺部(中間部)に配設される平ジョイナー50の平面図である。
 コーナージョイナー40は、金属材料(例えば、亜鉛めっき鋼等)からなる長方形の板材を用いて、曲げ加工によって所定形状に加工して形成される。図5に示すように、板材の短手方向の端部(すなわち、長辺部)に、それぞれ、折曲されて形成される断面三角形状の折曲部41、42を有している。この折曲部41、42同士の間が開口部44となり、内部が中空部46となる構成を有している。
 また、平ジョイナー50は、金属材料(例えば、亜鉛めっき鋼等)からなる長方形の板材を用いて、曲げ加工によって所定形状に加工して形成される。図6に示すように、板材の短手方向の端部(すなわち、長辺部)に、それぞれ、折曲されて形成される断面三角形状の折曲部51、52を有している。この折曲部51、52同士の間が開口部54となり、内部が中空部56となる構成を有している。
(使用方法)
 続いて、本実施形態に係る壁パネル30を用いてユニットバスの壁部を構成する方法について説明する。概略として、壁パネル30は、連結用部品であるコーナージョイナー40および平ジョイナー50と共に、床部62(一例として、浅箱状の床パン)62の外周縁に沿って一周するように配設されて、ユニットバスの壁部を構成する。なお、コーナージョイナー40および平ジョイナー50の上端部および下端部には、樹脂材料からなるブロック部材66~69が嵌合される構成となっている。以下、詳しく説明する。
 先ず、図8に示すように、矩形状に形成された床部62の一の角部近傍位置(隣接位置)において、床部62の外縁部に一枚の壁パネル30(30A)を立設する。このとき、壁パネル30(30A)の折曲部31の折曲面31b(第1折曲面)と、床部62の外縁部の当接面62aに設けられた壁下パッキン64とが当接(密接)する構成となり、水の浸入防止が図られる。なお、壁下パッキン64の例として、樹脂材料等からなる公知の防水テープが用いられる。
 次いで、床部62の所定位置(壁パネル30(30A)に隣接する角部位置)にコーナージョイナー40を立設する。具体的には、壁パネル30(30A)にコーナージョイナー40を取付けた後、コーナージョイナー40の下端部を床部62に配設されたブロック部材67に嵌め込むことにより、コーナージョイナー40および壁パネル30を所定位置に位置決めしながら立設する。
 壁パネル30(30A)にコーナージョイナー40を取付ける際には、壁パネル30(30A)の折曲部33を、コーナージョイナー40の開口部44から中空部46内に挿入して折曲部42に係止した状態とする。このとき、折曲部33の折曲面33a(第2係止面)と、折曲部42の折曲面42a(第2支持面)とが当接した状態となる。
 次いで、床部62の外縁部に一枚の壁パネル30(30B)を立設する。その際、壁パネル30(30B)の折曲部34を、コーナージョイナー40の開口部44から中空部46内に挿入して折曲部41に係止した状態とする。このとき、折曲部34の折曲面34a(第1係止面)と、折曲部41の折曲面41a(第1支持面)とが当接した状態となる。なお、壁パネル30(30A)の場合と同様に、壁パネル30(30B)の折曲部31の折曲面31b(第1折曲面)と、床部62の外縁部の当接面62aに設けられた壁下パッキン64とが当接(密接)する構成となり、水の浸入防止が図られる。
 次いで、図9に示すように、コーナージョイナー40の上端部にブロック部材66を装着する。このブロック部材66は、壁パネル30(30A)の折曲部33(具体的には、中空部33d)、および壁パネル30(30B)の折曲部34(具体的には、中空部34d)にそれぞれ挿入される突起状の挿入部(不図示)が設けられている。この挿入部が折曲部33(中空部33d)および折曲部34(中空部34d)に挿入されることによって、ブロック部材66の外れ防止を図ることができ、壁パネル30(30A)の折曲面33a(第2係止面)がコーナージョイナー40の折曲部42の折曲面42a(第2支持面)に当接した状態で、且つ、壁パネル30(30B)の折曲面34a(第1係止面)がコーナージョイナー40の折曲部41の折曲面41a(第1支持面)に当接した状態で確実に固定することができる。ただし、ブロック部材66の構成は上記の例に限定されるものではない。
 次いで、床部62の所定位置(壁パネル30Bに隣接する中間位置)に平ジョイナー50を立設する。具体的には、壁パネル30Bに平ジョイナー50を取付けた後、平ジョイナー50の下端部を床部62に配設されたブロック部材69に嵌め込むことにより、平ジョイナー50および壁パネル30を所定位置に位置決めしながら立設する。
 壁パネル30(30B)に平ジョイナー50を取付ける際には、壁パネル30(30B)の折曲部33を、平ジョイナー50の開口部54から中空部56内に挿入して折曲部52に係止した状態とする。このとき、折曲部33の折曲面33a(第2係止面)と、折曲部52の折曲面52a(第4支持面)とが当接した状態となる。
 次いで、図10に示すように、平ジョイナー50の上端部にブロック部材68(68A)を装着する。このブロック部材68(68A)は、壁パネル30(30B)の折曲部33(具体的には、中空部33d)に挿入される突起状の挿入部(不図示)が設けられている。この挿入部が折曲部33(中空部33d)に挿入されることによって、ブロック部材68(68A)の外れ防止を図ることができ、壁パネル30(30B)の折曲面33a(第2係止面)が平ジョイナー50の折曲部52の折曲面52a(第4支持面)に当接した状態で確実に固定することができる。ただし、ブロック部材68(68A)の構成は上記の例に限定されるものではない。
 次いで、床部62の外縁部に一枚の壁パネル30(30C)を立設する。その際、壁パネル30(30C)の折曲部34を、平ジョイナー50の開口部54から中空部56内に挿入して折曲部51に係止した状態とする。このとき、折曲部34の折曲面34a(第1係止面)と、折曲部51の折曲面51a(第3支持面)とが当接した状態となる。なお、壁パネル30A、30Bの場合と同様に、壁パネル30Cの折曲部31の折曲面31b(第1折曲面)と、床部62の外縁部の当接面62aに設けられた壁下パッキン64とが当接(密接)する構成となり、水の浸入防止が図られる。
 次いで、平ジョイナー50の上端部にブロック部材68(68B)を装着する。このブロック部材68(68B)は、壁パネル30(30C)の折曲部34(具体的には、中空部34d)に挿入される突起状の挿入部(不図示)が設けられている。この挿入部が折曲部34(中空部34d)に挿入されることによって、ブロック部材68(68B)の外れ防止を図ることができ、壁パネル30(30C)の折曲面34a(第1係止面)が平ジョイナー50の折曲部51の折曲面51a(第3支持面)に当接した状態で確実に固定することができる。ただし、ブロック部材68(68B)の構成は上記の例に限定されるものではない。
 次いで、ユニットバスの設計仕様(ここでは、壁部の水平方向寸法)に応じて、壁パネル30Cにコーナージョイナー40を取付けて当該壁面を終端させるか、もしくは平ジョイナー50を取付けて当該壁面を延設させるか、いずれかの工程を実施する。なお、コーナージョイナー40もしくは平ジョイナー50のいずれを取付ける場合も、その取付け方法は前述したそれぞれの場合と同様であるため、繰り返しの説明を省略する。
 このようにして、壁パネル30、コーナージョイナー40、および平ジョイナー50を順次組み立てることによって、床部62の外周縁に沿って一周するように壁部を形成することができる。その際、壁パネル30、コーナージョイナー40、および平ジョイナー50は、互いに引き合い一体化されており、特別な部材を設けることなくユニットバスの壁面を容易に形成できる。なお、このとき、壁パネル30の折曲面34a(第1係止面)、33a(第2係止面)と、対応するコーナージョイナー40の折曲面41a(第1支持面)、42a(第2支持面)、および平ジョイナー50の折曲面51a(第3支持面)、52a(第4支持面)とは、弾性的に係止された状態となる。
 ところで、コーナージョイナー40に係止されて並設された壁パネル30同士の間、より具体的には、開口部44から中空部46内に挿入された一方の壁パネル30(30A)の折曲部33と他方の壁パネル30(30B)の折曲部34との間に隙間が生じた状態となっている。したがって、この隙間に、図7に示す乾式目地材60を嵌め込んで、閉塞して水の浸入を防止する工程を実施する。この乾式目地材60は、一例として、樹脂材料を用いて弾性変形可能な固形状に形成されている。すなわち、乾式目地材60は、基部60aの裏面(室外側の面)を壁パネル30の表面に弾性接触させると共に、突設部60bを壁パネル30の折曲部33(ここでは、第4折曲面33c)、折曲部34(ここでは、第3折曲面34c)に弾性接触させることによって、隙間の止水作用(壁内への水浸入防止作用)を生じさせる構成となっている。ただし、乾式目地材60の構成は上記の例に限定されるものではない。
 同様に、平ジョイナー50に係止されて並設された壁パネル30同士の間、より具体的には、開口部54から中空部56内に挿入された一方の壁パネル30(30B)の折曲部33と他方の壁パネル30(30C)の折曲部34との間に隙間が生じた状態となっている。したがって、この隙間に、図7に示す乾式目地材60を嵌め込んで、閉塞して水の浸入を防止する工程を実施する。この乾式目地材60は、上記の通り、樹脂材料を用いて弾性変形可能な固形状に形成されている。すなわち、乾式目地材60は、基部60aの裏面(室外側の面)を壁パネル30の表面に弾性接触させると共に、突設部60bを壁パネル30の折曲部33(ここでは、第4折曲面33c)、折曲部34(ここでは、第3折曲面34c)に弾性接触させることによって、隙間の止水作用(壁内への水浸入防止作用)を生じさせる構成となっている。ただし、乾式目地材60の構成は上記の例に限定されるものではない。また、コーナー用と辺部(中間部)用とで、乾式目地材を別の構成としてもよい(不図示)。
 これらの工程を経て、ユニットバスの壁部が構成される。
 前述の通り、仮に、目地材として硬化性を有する液状樹脂材料が用いられる場合には、壁パネル30の外形寸法の形成精度が低いことに起因して隙間の形状や寸法にばらつきが生じていても、当該隙間を埋めて壁内(室内側とは逆の裏側)への水の浸入を防ぐことが可能となる。しかし、液状樹脂材料からなる目地材は施工に手間と時間がかかり、工期やコストが増加してしまう課題が生じる。そこで、本実施形態においては、図7に示すような樹脂材料を用いて形成される固形の乾式目地材60を使用することによって、施工作業の容易化を図り(図8~図10参照)、工期の短縮およびコスト削減を可能としている。
 しかしながら、固形の乾式目地材を使用するが故に、壁パネル30の外形寸法の形成精度が低くなる程、目地材が嵌入される隙間の止水作用が得られなくなり、壁内へ水が浸入してしまう課題が生じる。具体的には、壁パネル30において、折曲部31の折曲面31b(第1折曲面)に対する、折曲部33の折曲面33c(第4折曲面)の直角度、および折曲部34の折曲面34c(第3折曲面)の直角度が正確でない場合に、壁内(室内側とは逆の裏側)への水の浸入が生じ得る。すなわち、折曲面31b(第1折曲面)を床部62(ここでは、当接面62aに設けられた壁下パッキン64)に密接(密着)させて壁パネル30を立設する際に、当該直角度が正確でなければ、壁パネル30の折曲面33c(第4折曲面)および折曲面34c(第3折曲面)が鉛直方向からずれて(傾いて)配置される状態となる。したがって、一方の壁パネル30の折曲面(ここでは、第4折曲面33c)と他方の壁パネル30の折曲面(ここでは、第3折曲面34c)との間の隙間が台形等のように歪んでしまい、固形の乾式目地材60を嵌め込んだ際に折曲面(第4折曲面33c、第3折曲面34c)との間に空隙ができて、水の浸入が生じてしまう。逆に、一方の壁パネル30の折曲面(ここでは、第4折曲面33c)と他方の壁パネル30の折曲面(ここでは、第3折曲面34c)とを鉛直方向に沿って平行に保持しようすると、壁パネル30の折曲面31b(第1折曲面)と床部62(ここでは、当接面62aに設けられた壁下パッキン64)との間に空隙ができて、水の浸入が生じてしまう。
 ここで、上記の壁パネル30は、長方形の原材料10(前述の化粧鋼板)をプレス加工によって所定形状に形成して製造される。したがって、原材料10として四隅の直角度における形成時(切断加工時)の誤差(角度公差)が極力小さく設定された長方形の板材を使用して外形基準によるプレス加工を行えば、形成される壁パネル30の外形寸法の形成精度を高めることもできる。しかし、そのような原材料10を準備するためには、加工精度の高い高価な装置が必要となり、また、加工後の材料を計測して誤差を追い込む作業等も必要となり、結果的に、原材料10となる板材の原価が上昇してしまう課題が生じる。
 そのため、本願発明者は、原材料10として四隅の直角度における形成時(切断加工時)の角度公差が比較的大きく設定された安価な長方形の板材を用いることができ、且つ、プレス加工によって形成される際の外形寸法の形成精度を極めて高くすることが可能な以下の製造方法を案出するに至った。
(製造方法)
 続いて、本実施形態に係る壁パネル30の製造方法について説明する。この製造方法は、原材料10をライン搬送しながら切断・折曲加工することによって所定形状の壁パネル30として製造する下記の主要ステップを備えている。また、製造には一つのラインで加工を行う製造装置100が用いられる。図11に製造装置100の説明図(平面視の概略構成図)を示す。なお、図中の矢印Xはライン搬送方向を示す。
 原材料10には、長方形の板材(前述の化粧鋼板)が用いられる。ここで「長方形」の形状について、理想的には四隅の角度が全て90°(±0°)であるが、現実には形成時(切断加工時)に、四隅の角度に誤差(本願において「角度公差」と称する)が含まれる(すなわち、幾何学的に定義される長方形のみならず略長方形が含まれる)。一般的に、当該角度公差が小さい程、材料価格は高価となり、大きい程安価となる。
 本実施形態に係る製造方法によれば、以下に示す特徴的な構成(ステップ)を備えることによって、四隅の直角度における形成時(切断加工時)の角度公差が比較的大きく設定された安価な長方形の板材を原材料10として用いることができる。当該原材料10の例について、わかりやすく強調して図示すれば、図12Aに示すひし形の原材料10(10A)、図12Bに示す台形の原材料10(10B)、図12Cに示すキャンバーを有する原材料10(10C)等のような形状を有するものであっても使用することができる(説明用に形状を強調した図であり、実際の形状の縮小図ではない)。これらの例のように、原材料10として、四隅の直角度に比較的大きな角度公差が許容された長方形の板材、具体的には、四隅の角度(第1隅部11の角度θ1、第2隅部12の角度θ2、第3隅部13の角度θ3、第4隅部14の角度θ4)が、直角(90°)に対して、±0.5°以内の角度公差を有する長方形の板材を使用することができ、且つ、外形精度が高精度の壁パネル30を製造することができる。以下、詳しく説明する。
 先ず、原材料10となる長方形の板材(上記の角度公差が許容されたもの)を用意して、ライン上に搬入するステップを実施する(A1ステップ)。一例として、当該板材が複数枚、積層収納されたストッカー102内から、フィーダー等の搬送装置(不図示)を用いて、所定タクトで一枚ずつライン上(ここでは、始端部104上)に載置する方法等が採用できる。なお、その後の原材料10のライン搬送には、主としてベルトコンベア等の搬送装置(不図示)を用いる。一例として、回転移動部110(後述)までは第1短辺15側を先頭として搬送し、回転移動部110からは第2長辺18側を先頭として搬送するが、この構成に限定されるものではない。
 次いで、A1ステップよりも後に、隅切り加工部106においてB1、B2、B3ステップを実施する。一例として、隅切り加工部106は、切断用の第1プレス金型160および第2プレス金型170(詳細は後述)を備えて構成されている。ここで、B1、B2、B3ステップを実施することによって形成される原材料10の形状例(平面視)を図13、図14(A部拡大図)、図15(B部拡大図)に示す。
 先ず、B1ステップとして、第1プレス金型160を用いて、原材料10における第1短辺15と第1長辺17とが交わる第1隅部11に、当該原材料10を第1長辺17と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第1基準線21を含む切欠き部24をプレス加工(切断加工)により形成するステップを実施する。なお、本願における「並行」は、幾何学的に定義される「平行」に限定されない趣旨であると共に、対象とする方向に対して規定する方向が沿っていることを表す趣旨である。
 また、B2ステップとして、第2プレス金型170を用いて、第1隅部11に、原材料10を第1短辺15と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第2基準線22を含む切欠き部25をプレス加工(切断加工)により形成するステップを実施する。
 また、B3ステップとして、第2プレス金型170を用いて、原材料10における第2短辺16と第1長辺17とが交わる第2隅部12に、原材料10を第1長辺17と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第3基準線23を含む切欠き部26をプレス加工(切断加工)により形成するステップを実施する。
 なお、B1、B2、B3ステップは、本実施形態においては、その順番で実施するが、これに限定されるものではない。例えば、B2、B1、B3ステップの順番等で実施することも可能である。あるいは、第1プレス金型および第2プレス金型を一つの金型として構成し(不図示)、B1およびB2ステップを一つのステップとして同時に実施することも可能である。
 次いで、B1、B2、B3ステップよりも後に、短辺加工部108においてC1、C2ステップを実施する。一例として、短辺加工部108は、折曲用のプレス金型130、原材料10の位置決めを行う際の基準位置を設定する突当て部132、136、および基準位置から原材料10を把持して精密移動させて位置決めを行う位置決め装置134、138を備えて構成されている。なお、突当て部132は、ライン搬送方向に対して左右方向に進退動し、ライン搬送方向の始端側に突当て面を有している。また、突当て部136は、ライン搬送方向に対して上下方向に進退動し、ライン搬送方向の始端側に突当て面を有している。ただし、この構成に限定されるものではない。
 先ず、C1ステップとして、原材料10の第2基準線22を突当て部132に突当てて、原材料10におけるプレス加工位置の位置決めを行う際の基準位置を設定する。次に、原材料10において折曲を行う所定位置(具体的には、第2基準線22に対して平行で且つ所定寸法離れた位置)で、原材料10をプレス加工により折曲して第1折曲面31bを形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料10における第1短辺15寄りの端部を二回折曲して折曲面31aおよび折曲面31b(第1折曲面)を有する折曲部31を形成するため、上記の所定位置として二つの位置が設定される。したがって位置決め装置134によって原材料10をライン搬送方向と同方向に移動させ、上記の所定位置がプレス金型130におけるプレス加工位置と一致するように位置決めを行ってプレス加工(折曲加工)を行う動作を二回(すなわち、二巡)行う。なお、本願における「平行」は、幾何学的に定義される「平行」を表す趣旨であるが、加工等に起因する公差が含まれる。
 また、C2ステップとして、原材料10の第1折曲面31bを突当て部136に突当てて、原材料10におけるプレス加工位置の位置決めを行う際の基準位置を設定する。次に、原材料10において折曲を行う所定位置(具体的には、第1折曲面31bに対して平行で且つ所定寸法離れた位置)で、原材料10をプレス加工により折曲して第2折曲面32bを形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料10における第2短辺16寄りの端部を二回折曲して折曲面32aおよび折曲面32b(第2折曲面)を有する折曲部32を形成するため、上記の所定位置として二つの位置が設定される。したがって位置決め装置138によって原材料10をライン搬送方向と逆方向に移動させ、上記の所定位置がプレス金型130におけるプレス加工位置と一致するように位置決めを行ってプレス加工(折曲加工)を行う動作を二回(すなわち、二巡)行う。
 なお、変形例として、C1ステップにおけるプレス加工を行うプレス金型と、C2ステップにおけるプレス加工を行うプレス金型とを異なる二つの金型によって構成してもよい(不図示)。
 次いで、C1、C2ステップよりも後に、回転移動部110においてD1ステップを実施する。一例として、回転移動部110は、原材料10を回転移動させてライン搬送の向きを変更する回転移動装置(不図示)を備えて構成されている。D1ステップとして、原材料10を面内方向に90°回転させるステップを実施する。
 次いで、D1ステップよりも後に、長辺加工部112(112A)においてE1ステップを実施する。また、長辺加工部112(112B)においてE2ステップを実施する。一例として、長辺加工部112(112A)は、折曲用のプレス金型140、原材料10の位置決めを行う際の基準位置を設定する突当て部142(142A、142B)、および基準位置から原材料10を押動して精密移動させて位置決めを行う位置決め装置144を備えて構成されている。なお、本実施形態においては、位置決め装置144が突当て部142を移動させる機構を有しており、突当て部142が原材料10に当接して(すなわち、突当てた状態のまま)これを押動する構成としている。また、突当て部142は、ライン搬送方向に対して上下方向に進退動し、ライン搬送方向の終端側に突当て面を有している。ただし、この構成に限定されるものではない。
 一方、長辺加工部112(112B)は、折曲用のプレス金型146、原材料10の位置決めを行う際の基準位置を設定する突当て部148(148A、148B)、および基準位置から原材料10を押動して精密移動させて位置決めを行う位置決め装置150を備えて構成されている。なお、本実施形態においては、位置決め装置150が突当て部148を移動させる機構を有しており、突当て部148が原材料10に当接して(すなわち、突当てた状態のまま)これを押動する構成としている。また、突当て部148は、ライン搬送方向に対して上下方向に進退動し、ライン搬送方向の始端側に突当て面を有している。ただし、この構成に限定されるものではない。
 先ず、E1ステップとして、原材料10の第1基準線21および第3基準線23をそれぞれ対応する突当て部142に突当てて(具体的には、第1基準線21を突当て部142Aに突当てて、第3基準線23を突当て部142Bに突当てる)、原材料10におけるプレス加工位置の位置決めを行う際の基準位置を設定する。次に、原材料10において折曲を行う所定位置(具体的には、第1基準線21および第3基準線23に対して平行で且つ所定寸法離れた位置)で、原材料10をプレス加工により折曲して第3折曲面34cを形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料10における第2長辺18寄りの端部を三回折曲して折曲面34a(第1係止面)、折曲面34b、および折曲面34c(第3折曲面)を有する折曲部34を形成するため、上記の所定位置として三つの位置が設定される。したがって位置決め装置144によって原材料10をライン搬送方向と同方向に移動させ、上記の所定位置がプレス金型140におけるプレス加工位置と一致するように位置決めを行ってプレス加工(折曲加工)を行う動作を三回(すなわち、三巡)行う。
 また、E2ステップとして、原材料10の第3折曲面34cを突当て部148(148A、148B)に突当てて、原材料10におけるプレス加工位置の位置決めを行う際の基準位置を設定する。次に、原材料10において折曲を行う所定位置(具体的には、第3折曲面34cに対して平行で且つ所定寸法離れた位置)で、原材料10プレス加工により折曲して第4折曲面33cを形成するステップを実施する。本実施形態においては、原材料10における第1長辺17寄りの端部を三回折曲して折曲面33a(第2係止面)、折曲面33b、および折曲面33c(第4折曲面)を有する折曲部33を形成するため、上記の所定位置として三つの位置が設定される。したがって位置決め装置150によって原材料10をライン搬送方向と逆方向に移動させ、上記の所定位置がプレス金型146におけるプレス加工位置と一致するように位置決めを行ってプレス加工(折曲加工)を行う動作を三回(すなわち、三巡)行う。
 本実施形態に係る壁パネル30の製造方法によれば、密接に連携する上記の主要ステップを備えることによって、以下の顕著な効果を得ることができる。具体的には、原材料10として加工精度(すなわち、外形の形状精度)の低い板材、例えば、四隅の直角度に、切断加工時に生じる0.5°以内の角度公差が含まれる長方形の板材を用いることができるため、材料費の低コスト化を図ることができる。さらに、このような精度の低い板材を用いても、短辺側折曲面(ここでは、第1折曲面31bおよび第2折曲面32b)と長辺側折曲面(ここでは、第3折曲面34cおよび第4折曲面33c)との直角度(すなわち、四隅の直角度)の公差(加工の誤差)が極めて小さい長方形の壁パネル30を製造することができる。
 したがって、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設し、当該隙間に固形の乾式目地材60を嵌入するだけで、高い止水作用(水の浸入防止作用)を得ることができる。すなわち、当該隙間を液状の目地材で埋めて止水する作業を行う必要が無いため、壁部の設置作業を簡易且つ短時間で行うことができ、現場施工費の低コスト化を図ることができる。
 続いて、前述のB1、B2、B3ステップを実施する際に用いられる第1プレス金型160および第2プレス金型170について、詳しく説明する。ここで、図16は、第1プレス金型160の平面図(概略図)であり、図17は、第2プレス金型170の平面図(概略図)である。
 本実施形態に係る第1プレス金型160は、第1基準線21を形成する刃面として第1刃面162を備えている。一方、本実施形態に係る第2プレス金型170は、第2基準線22を形成する刃面として第2刃面172を備える共に、第3基準線23を形成する刃面として第3刃面174を備えている。ここで、第2プレス金型170の第2刃面172は、第1プレス金型160の第1刃面162に対して角度公差0.05°以内で90°をなすように構成されている。また、第2プレス金型170の第3刃面174は、第2刃面172に対して角度公差0.05°以内で90°をなすように構成されている。
 したがって、前述の本実施形態に係るB1ステップは、第1プレス金型160を用いたプレス加工(切断加工)によって、第1刃面162が第1基準線21を形成する工程を備えるものである。
 また、前述の本実施形態に係るB2ステップは、B1ステップで形成された第1基準線21に対して誤差(ここでは、搬送中に生じる原材料10の面内方向における角度方向(回転方向)の誤差(ずれ量))0.03°以内で平行に原材料10をライン搬送した後、第2プレス金型170を用いたプレス加工(切断加工)によって、第2刃面172が第2基準線22を形成する工程を備えるものである。すなわち、第2基準線22は、第1基準線21に対して角度公差0.05°以内で90°をなすように加工される。
 上記の工程を備えることによって、以下の顕著な効果を得ることができる。具体的には、設置時に壁部の床側となる短辺側折曲幅(ここでは、第1折曲面31bの短手方向の幅寸法)を任意に設定することができる。すなわち、一つのラインで外形(ここでは、上記の幅寸法)の異なる多品種の壁パネル30を製造することができる。且つ、第1基準線21と第2基準線22との直角度の公差(加工の誤差)が極めて小さい形状に原材料10の切断加工を行うことができるため、短辺側折曲面(ここでは、第1折曲面31b)と長辺側折曲面(ここでは、第3折曲面34cおよび第4折曲面33c)との直角度の公差(加工の誤差)が極めて小さい長方形の壁パネル30を製造することができる。したがって、壁部を構成する際に、並設する壁パネル30の隙間に乾式目地材60を嵌入するだけで高い止水作用を得ることができる。
 さらに、前述の本実施形態に係るB3ステップは、B1ステップにより形成された第1基準線21に対して誤差(ここでは、搬送中に生じる原材料10の面内方向における角度方向(回転方向)の誤差(ずれ量))0.03°以内で平行に原材料10をライン搬送した後、B2ステップにより形成された第2基準線22に対して誤差(ここでは、搬送中に生じる原材料10の面内方向における角度方向(回転方向)の誤差(ずれ量))0.03°以内で平行に原材料10を移動し、第2プレス金型170を用いたプレス加工(切断加工)によって、第3刃面174が第3基準線23を形成する工程を備えるものである。このとき、第3基準線23は、第1基準線21に対して公差(ここでは、離隔寸法の誤差)0.5mm以内(より好ましくは、0.2mm以内)で平行をなすように加工される。
 上記の工程を備えることによって、以下の顕著な効果を得ることができる。具体的には、第1基準線21と第3基準線23との平行度の公差(加工の誤差)が極めて小さい形状に原材料10の切断加工を行うことができるため、短辺側折曲面(ここでは、第1折曲面31b)と長辺側折曲面(ここでは、第3折曲面34cおよび第4折曲面33c)との直角度の公差(加工の誤差)が極めて小さい長方形の壁パネル30を製造することができる。したがって、壁部を構成する際に、並設する壁パネル30の隙間に乾式目地材60を嵌入するだけで高い止水作用を得ることができる。
 さらに、前述の本実施形態に係るD1ステップは、第1隅部11がライン搬送方向の始端側に向くように原材料10を誤差(ここでは、回転移動中に生じる原材料10の面内方向における角度方向(回転方向)の誤差(ずれ量))1°以内で90°回転させる工程を備えている。
 また、前述の本実施形態に係るE1ステップは、第1基準線21および第3基準線23をそれぞれ対応する突当て部142A、142Bに突当てる際に、ライン搬送方向の始端側に向けて原材料10を後退させることによって突当てを行い、且つ、第1長辺17よりも第2長辺18に近い位置で、第1長辺17および第2長辺18と並行する折曲げ線で折曲する工程を備えている。
 上記の工程を備えることによって、以下の顕著な効果を得ることができる。具体的には、精度(特に、第1基準線21と第2基準線22との直角度の精度)が高い基準位置として用いられる第1隅部11を、ライン搬送方向における左右いずれかの側部(本実施形態においてはライン搬送方向の右側部としているが、左側部に設定する構成としてもよい)に位置させることができる。すなわち、原材料10を加工する際に、第2基準線22を突当てる突当て部132と、第1基準線21を突当てる突当て部142(142A)と、をライン搬送方向の左右いずれかの側部(ここでは、ライン搬送方向の右側部)に揃えて配置することができる。したがって、二つの突当て部132、142(142A)の突当て面を相互に平行に調整する際の調整精度を向上させることができる。
 また、第1長辺17側に設けられた第1基準線21および第3基準線23を突当て部142A、142Bに突当てた状態で、第1長辺17よりも第2長辺18に近い位置で折曲することによって、高い精度に形成された第1基準線21および第3基準線23を位置決めの基準に用いることができ、且つ、プレス位置まで原材料10を移動させる際の移動距離を極力小さくできるため、壁パネル30の外形寸法を高い精度で形成することができる。
 このように、短辺側折曲面(ここでは、第1折曲面31b)と長辺側折曲面(ここでは、第3折曲面34cおよび第4折曲面33c)との直角度の公差(加工の誤差)が極めて小さい長方形の壁パネル30を製造することができる。したがって、壁部を構成する際に、並設する壁パネル30の隙間に乾式目地材60を嵌入するだけで高い止水作用を得ることができる。
 さらに、上記の作用効果を実現するに際し、すなわち壁パネル30の加工精度(形状精度)を高精度化するに際し、回転移動部110において回転移動の誤差が大きい(精度が低い)回転移動装置の使用を許容できる点において、大きな技術的意義(具体的には、製造装置100の簡素化および低コスト化)を奏するものである。
 なお、E2ステップの後は、適宜、必要なステップを実施する。一例として、コーナー加工部114(114A、114B)において、原材料10のコーナー部をプレス加工によって所定形状に形成するF1、F2ステップを実施する。次いで、製造装置100における原材料10の加工が終了して所定形状に形成された状態の壁パネル30を、終端部116に載置するG1ステップを実施する。次いで、フィーダー等の搬送装置(不図示)を用いて、壁パネル30を一枚ずつライン上(ここでは、終端部116上)からストッカー118内に搬送して、積層収納するH1ステップを実施する。ただし、これらのステップに限定されるものではなく、F2ステップに続いて、その他の追加加工を行う構成としてもよい。なお、その場合は、必要な機構を製造装置100に設けて壁パネル30の追加加工を行ってもよく、あるいは、別の製造装置(不図示)に壁パネル30を搬送(移送)した後、追加加工を行ってもよい。
 以上、説明した通り、本発明に係る壁パネルの製造方法によれば、原材料として四隅の直角度における角度公差が比較的大きく設定された安価な長方形の板材を用いることができ、且つ、外形寸法の形成精度が極めて高い壁パネルを製造することが可能となる。これにより、目地材として液状樹脂ではなく固形の乾式目地材を用いる構成において、当該目地材が嵌入される隙間の止水性能を飛躍的に高めることが可能となる。したがって、ユニットバスの壁部を構成する際に、施工作業の容易化が図られ、工期の短縮およびコスト削減が可能となる。
 なお、本発明は、以上説明した実施例に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更が可能である。この壁パネルはユニットバスの壁部を構成する際に好適に用いられるが、ユニットバス以外の壁部を構成する際にも用いることができるのは言うまでもない。

 

Claims (3)

  1.  一方の面に樹脂材料からなるシートが貼着された金属材料からなる板材をライン搬送しながら所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に前記隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法であって、
     前記加工ステップは、
     四隅の直角度に、切断加工時に生じる0.5°以内の角度公差が含まれる長方形の前記板材を用意するA1ステップと、
     前記A1ステップよりも後に、
     前記板材における第1短辺と第1長辺とが交わる第1隅部に、前記板材を前記第1長辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第1基準線を含む切欠き部を形成するB1ステップと、
     前記第1隅部に、前記板材を前記第1短辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第2基準線を含む切欠き部を形成するB2ステップと、
     前記板材における第2短辺と前記第1長辺とが交わる第2隅部に、前記板材を前記第1長辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第3基準線を含む切欠き部を形成するB3ステップと、
     前記B1ステップ、前記B2ステップ、および前記B3ステップよりも後に、
     前記第2基準線を突当て部に突当てて、前記第2基準線に対して平行で且つ所定寸法離れた位置で、前記板材をプレス加工により折曲して第1折曲面を形成するC1ステップと、
     前記第1折曲面を突当て部に突当てて、前記第1折曲面に対して平行で且つ所定寸法離れた位置でプレス加工により折曲して第2折曲面を形成するC2ステップと、
     前記C1ステップ、および前記C2ステップよりも後に、
     前記板材を面内方向に90°回転させるD1ステップと、
     前記D1ステップよりも後に、
     前記第1基準線および前記第3基準線をそれぞれ対応する突当て部に突当てて、前記第1基準線および前記第3基準線に対して平行で且つ所定寸法離れた位置で、前記板材をプレス加工により折曲して第3折曲面を形成するE1ステップと、
     前記第3折曲面を突当て部に突当てて、前記第3折曲面に対して平行で且つ所定寸法離れた位置でプレス加工により折曲して第4折曲面を形成するE2ステップと、
    を備え、
     前記D1ステップは、前記第1隅部がライン搬送方向の始点側に向くように前記板材を誤差1°以内で90°回転させる工程を備えており、
     前記E1ステップは、前記第1基準線および前記第3基準線をそれぞれ対応する前記突当て部に突当てる際に、前記ライン搬送方向の始点側に向けて前記板材を後退させることによって突当てを行い、且つ、前記第1長辺よりも第2長辺に近い位置で、前記第1長辺および前記第2長辺と並行する折曲げ線で折曲する工程を備えていること
    を特徴とする壁パネルの製造方法。
  2.  一方の面に樹脂材料からなるシートが貼着された金属材料からなる板材をライン搬送しながら所定形状に加工する加工ステップにより形成されて、ユニットバスの壁部に所定寸法の隙間を空けて並設されると共に前記隙間に固形の乾式目地材が嵌入されることにより止水作用を生じさせた状態で使用される壁パネルの製造方法であって、
     前記加工ステップは、
     四隅の直角度に、切断加工時に生じる0.5°以内の角度公差が含まれる長方形の前記板材を用意するA1ステップと、
     前記A1ステップよりも後に、
     前記板材における第1短辺と第1長辺とが交わる第1隅部に、前記板材を前記第1長辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第1基準線を含む切欠き部を形成するB1ステップと、
     前記第1隅部に、前記板材を前記第1短辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第2基準線を含む切欠き部を形成するB2ステップと、
     前記板材における第2短辺と前記第1長辺とが交わる第2隅部に、前記板材を前記第1長辺と並行する折曲げ線で折曲する際の基準位置となる第3基準線を含む切欠き部を形成するB3ステップと、
     前記B1ステップ、前記B2ステップ、および前記B3ステップよりも後に、
     前記第2基準線を突当て部に突当てて、前記第2基準線に対して平行で且つ所定寸法離れた位置で、前記板材をプレス加工により折曲して第1折曲面を形成するC1ステップと、
     前記第1折曲面を突当て部に突当てて、前記第1折曲面に対して平行で且つ所定寸法離れた位置でプレス加工により折曲して第2折曲面を形成するC2ステップと、
     前記C1ステップ、および前記C2ステップよりも後に、
     前記板材を面内方向に90°回転させるD1ステップと、
     前記D1ステップよりも後に、
     前記第1基準線および前記第3基準線をそれぞれ対応する突当て部に突当てて、前記第1基準線および前記第3基準線に対して平行で且つ所定寸法離れた位置で、前記板材をプレス加工により折曲して第3折曲面を形成するE1ステップと、
     前記第3折曲面を突当て部に突当てて、前記第3折曲面に対して平行で且つ所定寸法離れた位置でプレス加工により折曲して第4折曲面を形成するE2ステップと、
    を備え、
     前記B1ステップは、前記第1基準線を形成する刃面として第1刃面を有する第1プレス金型を用いたプレス加工によって形成する工程を備えており、
     前記B2ステップは、前記B1ステップにより形成された前記第1基準線に対して誤差0.03°以内で平行に前記板材をライン搬送した後、前記第2基準線を形成する刃面として、前記第1刃面に対して角度公差0.05°以内で90°をなす第2刃面を有する第2プレス金型を用いたプレス加工によって形成する工程を備えていること
    を特徴とする壁パネルの製造方法。
  3.  前記B3ステップは、前記B1ステップにより形成された前記第1基準線に対して誤差0.03°以内で平行に前記板材をライン搬送した後、前記B2ステップにより形成された前記第2基準線に対して誤差0.03°以内で平行に前記板材を移動し、前記第3基準線を形成する刃面として、前記第2刃面に対して角度公差0.05°以内で90°をなす第3刃面を有する前記第2プレス金型を用いたプレス加工によって形成する工程を備えていること
    を特徴とする請求項2記載の壁パネルの製造方法。

     
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