JP7436504B2 - モールドを挿入又は排出するためのコンベアデバイスを有する射出成形システム - Google Patents

Description

関連出願の相互参照
本出願は、２０１９年４月１１日に出願された米国特許出願第６２／８３２，５６２号の優先権を主張する。

一般に、射出成形機の製造プロセスは射出、冷却、および成形部品の取り除きを伴い、射出成形機は、典型的には冷却中には動かないので、生産性を制限する可能性がある。米国特許出願公開第２０１８／０００９１４６号明細書／特開２０１８ー００１７３８号公報／ＶＮ２０１６０００２５０５は、１つの射出成形機上で２つのモールドの間で前後を切り替えることを含む成形部品の製造方法を述べていることが分かる。米国特許出願公開第２０１８／０００９１４６号明細書／特開２０１８ー００１７３８号公報／ＶＮ２０１６０００２５０５はまた、２つのモールドを移動させるための構成を開示していることが分かり、ここでは、第１のアクチュエータが第１のモールドを射出成形機の一方の側に移動させ、第２のアクチュエータが第２のモールドを射出成形機の他方の側に移動させる。

上述の構成では、第１のアクチュエータと第１のモールドとの間に連結ユニットを設置して、第１のアクチュエータの動力を第１のモールドに伝達する。同様の連結ユニットが、第２のアクチュエータと第２のモールドとの間に設置される。

一般に、金型は鋼鉄などの金属から製造され、かなりの重みに達する可能性がある。モールドとアクチュエータの間、または重いモールドが移動したときのモールド自体の間の位置ずれが発生すると、連結ユニットに大きな負荷が加えられる。結果として、連結ユニットが破損したり、アクチュエータが故障の元となるといったような、アクチュエータにネガティブな影響を与えたりする可能性がある。このタイプの連結ユニットの破損やアクチュエータの故障の可能性を減らす構成が必要である。

モールドであって、前記モールドがコンベア装置によって搬送されている場合に前記コンベア装置の支持面に接触するように構成された底面と、前記モールドが前記コンベア装置によって搬送されている場合に複数の搬送部材に接触するように構成された側面と、を備え、前記複数の搬送部材に接触する前記側面の少なくとも一部がテーパ状である、モールド。

ここに組み込まれ、明細書の一部を形成する添付図面は、本開示の様々な実施形態、目的、特徴、および利点を示す。

射出成形システム１の外観図。 射出成形システム１の外観図。

連結ユニット２０、連結ユニット４０、およびモールドＡおよびＢの上面図

連結ユニット２０、連結ユニット４０、モールドＡおよびＢの側面図。

図２Ｂの矢印Ａの方向からの断面Ａを示す図。

図２Ｂの矢印Ｂの方向からの断面Ｂを示す図。

図２Ｂの矢印Ｃの方向からの断面Ｃを示す図。

フローティングジョイント３００ａの上面図。

フローティングジョイント３００ａの側面図。

図３Ｂに示されている断面Ｄを矢印の向きから示す図。

図３Ａのエリア５００の拡大図。

図３Ｂのエリア５１０の拡大図。

モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示す図。 モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示す図。 モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示す図。 モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示す図。 モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示す図。 モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示す図。

モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合の状態を示す図。 モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合の状態を示す図。 モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合の状態を示す図。 モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合の状態を示す図。 モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合の状態を示す図。 モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合、およびモールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合の状態を示す図。

図３Ｃの拡大図。

図７Ａの各々の構成要素を矢印Ｅの向きから見た場合を示す図。

ボルト３４及び３５が丸穴６０及び６２から取り外された場合を示す図。

図８Ａの各々の構成要素を矢印Ｅの向きから見た場合を示す図。

モールドＡからのフローティングジョイント３００ａの除去を示す図。

モールドＡからの連結ブラケット４４の除去を示す図。

は、モールドＢからのフローティングジョイント３００ｂの除去を示す

連結ユニット２０を除去及び設置するための構成を示す図。

連結ユニット２０を除去及び設置するための構成を示す図。

モールドＡの拡大側面図。

モールドＡの拡大上面図。

モールドＡがテーパ状でない場合の三面体図。

モールドＡがサイドガイドローラ４７に接触する表面がテーパ状である場合の三面体図。

モールドＡがサイドガイドローラ４７に接触する面と、ボトムガイドローラ４６に接触する面とがテーパ状である場合の三面体図である。

サイドガイドローラ４７とモールドＡとの接触位置の上面図。

モールドＡの上面図。

モールドＡとモールドＢとが連結されていない構成を示す図。 モールドＡとモールドＢとが連結されていない構成を示す図。

連結ユニット２０、連結ユニット４０、モールドＡ及びＢの上面図。

連結ユニット２０、連結ユニット４０、モールドＡ及びＢの側面図。

フローティングジョイント５００ａの上面図。

フローティングジョイント５００の側面図。

矢印の向きから見た、図１８Ｂに示される断面Ｄを示す図。

エリア８００の拡大図。

図面全体を通して、特に明記しない限り、同じ符号および文字は、例示された実施形態の同様の特徴、要素、構成要素、または部分を示すために使用される。本開示は図面を参照して詳細に記載されるが、それは例示的な実施形態に関連して行われる。添付の特許請求の範囲によって定義される主題の開示の真の範囲および精神から逸脱することなく、記載された例示的な実施形態に対して変更および修正を行うことができることが意図される。

本開示はいくつかの例示的な実施形態を記載し、当業者に知られている詳細について、特許、特許出願、および他の参考文献に依拠する。したがって、特許、特許出願、またはその他の参考文献が本明細書で引用されたり、繰り返されたりする場合は、記載されている命題とともに、すべての目的のためにその全体が参考文献として組み込まれていると理解すべきである。

図面に関連して、本開示の例示的な実施形態による射出成形システムを説明する。各図中の矢印Ｘ、Ｙは互いに直交する水平方向を示し、矢印Ｚは垂直（直立）方向を示す。Ｚ軸方向は、地面に対する垂直方向である。

図１Ａおよび図１Ｂは、例示的な実施形態の射出成形システム１の外観図を示す。樹脂は、主として、モールドに射出するための材料として使用される。しかし、本実施形態では、樹脂を用いることに限定されず、ワックスや金属など、本実施形態の実施を可能にするあらゆる材料が適用可能である。図１Ａは、射出成形システム１の上面図を示している。図Ｂは、射出成形システム１の側面図を示している。

図１Ａに示されるように、射出成形システム１は、射出成形機６００と、コンベアデバイス１００Ｂと、モールドＡまたはモールドＢを射出成形機６００内に移動させるコンベアデバイス１００Ｃとを含む。図１Ｂに示されるように、駆動ユニット１００Ａは、コンベアデバイス１００Ｂに取り付けられて、連結されているモールドＡおよびモールドＢを移動させる。

ボトムガイドローラ４６とサイドガイドローラ４７とが接続されたブロック４５は、コンベアデバイス１００Ｂおよび１００Ｃのトップパネルに位置している。ボトムガイドローラ４６はモールドＡのボトムパネルに接触し、モールドＡの動きをガイドする。サイドガイドローラ４７はモールドＡのサイドパネルに接触し、モールドＡの動きをガイドする。加えて、射出成形機６００の内側に設置されたボトムガイドローラ４９およびサイドガイドローラ４８が存在する。ボトムガイドローラ５１とサイドガイドローラ５２とが接続されたブロック５０は、コンベアデバイス１００Ｃ上に位置している。

駆動ユニット１００Ａは、モールドＡまたはモールドＢを、図１Ｂに「位置２」として示される指定された射出位置に交互に移動させる。指定された射出位置は、モールドへの樹脂の射出が行われるとともに成形部品を取り除く射出成形機６００の内側の位置である。図１Ｂの「位置１」はモールドＡを冷却するための待機位置であり、一方「位置３」はモールドＢを冷却するための待機位置である。モールドＡまたはモールドＢのいずれかを「位置２」に移動させ、他方のモールドをそれぞれ「位置１」または「位置３」に移動させることによって、１つのモールドに樹脂を射出する一方、他のモールドを冷却することができる。

駆動ユニット１００Ａの詳細は、図１Ｂに関して説明される。モールドＡおよびモールドＢは駆動ユニット１００Ａに連結されており、アクチュエータ１０を駆動することによって移動させることができる。連結ユニット２０は、連結ブラケット４３とフローティングジョイント３００ａとを含み、アクチュエータ１０とモールドＡとを連結する。連結ユニット４０は、連結ブラケット４４とフローティングジョイント３００ｂとを含み、モールドＡとモールドＢとを連結する。

アクチュエータ１０のスライダ４１は、プレート４２、連結ブラケット４３およびフローティングジョイント３００ａを介してモールドＡに接続されている。これは、スライダ４１をＸ軸方向に沿って移動させることにより、モールドＡをＸ軸方向に沿って移動させることを可能にする。さらに、モールドＢは連結ブラケット４４およびフローティングジョイント３００ｂを介してモールドＡに接続されているため、モールドＢもまた、モールドＡをＸ軸方向に沿って移動させることでＸ軸方向に沿って移動する。すなわち、図１Ｂに示すように、モールドＡを＋Ｘ軸方向に移動させると、モールドＢもまた＋Ｘ軸方向に移動する。

図２Ａは、連結ユニット２０、連結ユニット４０およびモールドＡおよびＢの上面図を示している。図２Ｂは、連結ユニット２０、連結ユニット４０およびモールドＡおよびＢの側面図を示している。図２Ｃは、図２Ｂに示され、矢印「Ａ」の方向から見た断面Ａを示す。図２Ｄは、図２Ｂに示され、矢印「Ｂ」の方向から見た断面Ｂを示す。図２Ｅは、図２Ｂに示され、矢印「Ｃ」の方向から見た断面Ｃを示す。図２Ａ～図２Ｃにおいて、フローティングジョイント３００ａはモールドＡの固定モールド２ａに固定され、連結ブラケット４４はモールドＡの固定モールド２ａに固定され、フローティングジョイント３００ｂはモールドＢの固定モールド２ｂに固定される。固定モールド２ａ／２ｂは、Ｙ軸方向に動かないモールドである。可動モールド３は、成形部品を取り除く際に射出成形機６００内側でＹ軸方向に移動するモールドである。

モールドおよびローラの形状はモールドおよび／またはローラの個々のバリエーションのために、常に完全に一致するとは限らない。いくつかの例では、互いに形状が異なる２つのモールドを用いて成形が行われる。射出成形機６００に対してコンベアデバイス１００Ｂまたはコンベアデバイス１００Ｃの位置を合わせることは困難であり得るので、様々な構成要素に含まれるローラの位置を合わせることもまた困難であり得る。

ローラのローラ位置や高さの差分に起因して、モールドＡまたはモールドＢを移動させる際に、形状の差分がずれを発生させる場合がある。Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、θＹ方向、θＺ方向に生ずる負荷が、連結ユニット２０または連結ユニット４０に生じさせられ得る。射出成形機６００で型締動作を行う場合、θＺ方向に大きな負荷が生じさせられ得る。型締動作は、可動モールド３を固定モールド２に対して押しつける動作であり、樹脂を射出する準備の動作である。本実施形態では、この種の負荷に鑑みて、フローティングジョイント３００ａおよび３００ｂが連結ユニット２０および連結ユニット４０にそれぞれを接続されている。

次に、フローティングジョイント３００ａおよび３００ｂの詳細を説明する。なお、フローティングジョイント３００ａ，３００ｂの構成は同じであるため、以下ではフローティングジョイント３００ａについてのみ説明するが、フローティングジョイント３００ｂについても同様である。図３Ａは、フローティングジョイント３００ａの上面図を示す。図３Ｂは、フローティングジョイント３００ａの側面図を示す。図３Ｃは、矢印「Ｄ」の方向からの、図３Ｂに示されている断面Ｄを示している。

図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、フローティングジョイント３００ａは、Ｚ軸方向に延びるパイプシャフト２２ｂと、Ｙ軸方向に延びるパイプシャフト２２ａとを具備している。パイプシャフト２２ｂは、２本のボルト３６ｂによりＹ軸方向にクランプされ、ブロック２３に対して固定されている。パイプシャフト２２ａは、２本のボルト３６ａによりＺ軸方向にクランプされ、ブロック２３に対して固定されている
パイプシャフト２２ａ及びパイプシャフト２２は、中空又は非中空とすることができる。

プレート２９はモールドＡに締結され、プレート２７は連結ブラケット４３に締結される。図３Ｃに示されるように、位置決めピン３０及び位置決めピン３１はモールドＡ上に位置している。位置決めピン３１用の精密孔がプレート２９の中心に位置し、位置決めピン３１が精密孔にはまるようにモールドＡとプレート２９が組み立てられている。図３Ｃに示されるように、プレート２９は反時計回り方向に回転される。プレート２９は、プレート２９が位置決めピン３０に接触する位置にある４本のボルト３２～３５でモールドＡに締結される。

パイプシャフト２２ｂは、オイルフリーのブッシュ２１ｂを含む２つのホルダ２５ｂによって両端が固定されており、Ｚ軸方向に沿って摺動することによって移動可能である。パイプシャフト２２ａはオイルフリーのブッシュ２１ａを含む２つのホルダ２５ａによって両端が固定されており、Ｙ軸方向に沿って摺動することで移動可能である。２つのホルダ２５ｂはプレート２９上に固定されており、２つのホルダ２５ａは、プレート２７上に固定されている。蓋２６ｂをホルダ２５ｂに組み付けて封止することにより、パイプ軸２２ｂの摺動性を向上させることができ、蓋２６ｂの内面にグリース２８ｂが塗布されている。蓋２６ａはホルダ２５ａに組み付けられて封止されており、蓋２６ａの内面にはグリース２８ａが塗布されている。

パイプシャフト２２ｂはホルダ２５ｂに対して固定されていないので、プレート２９上に固定されている各部はパイプシャフト２２ｂを軸として回転することができる。換言すれば、Ｚ軸を中心として回転可能である。パイプシャフト２２ａはホルダ２５ａに対して固定されていないので、プレート２７に固定されている各部はパイプシャフト２２ａを軸として回転することができる。換言すれば、Ｙ軸を中心として回転可能である。

図４Ａは、図３Ａのエリア５００の拡大図を示す。プレート２９上にはＹ軸方向に沿って位置する２本のストップピン２４ｂが存在する。ストップピン２４ｂとブロック２３との間に位置するギャップが存在する。中心としてのパイプシャフト２２ｂを移動させる回転（θＺ）は、ギャップ内に発生する。回転量は、ストップピン２４ｂとブロック２３との間の接触によって制御される。なお、Ｙ軸方向の平行運動量は、ブロック２３の側面パネルとホルダ２５ａとの間の接触によって制御される。ブロック２３がＹ軸方向に平行移動した場合であっても、ブロック２３は、運動量の範囲内であれば、ストップピン２４ｂに接触することができる。

図４Ｂは、図３Ｂのエリア５１０の拡大図を示す。プレート２７上にはＺ軸方向に沿って組み付けられた２つのストップピン２４ａが存在する。ストップピン２４ａとブロック２３との間に位置するギャップが存在する。中心としてのパイプシャフト２２ａを移動させる回転（θＹ）は、ギャップ内に発生する。ストップピン２４ａとブロック２３との間の接触によって回転量は制御される。Ｚ軸方向の平行運動量は、ブロック２３の側面パネルとホルダ２５ｂとの間の接触によって制御される。ブロック２３がＺ軸方向に平行移動した場合であっても、ブロック２３は、運動量の範囲内であれば、ストップピン２４ｂに接触することができる。

次に、フローティングジョイント３００ａの動きについて説明する。図５Ａ～図５Ｆは、モールドＡ側の部分がＺ軸を中心として回転した場合と、モールドＡ側の部分がＹ軸方向に平行に移動した場合を示している。図６Ａ～図６Ｆは、モールドＡ側の部分がＹ軸を中心として回転した場合と、モールドＡ側の部分がＺ軸方向に平行に移動した場合を示す。

図５Ａは、モールドＡのＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＹ軸方向の中心位置に対して、＋Ｙ軸方向にずれている場合を示している。アクチュエータ１０は、連結ブラケット４３のサイドに位置している。モールドＡの移動中にモールドＡとアクチュエータ１０の位置がＹ軸方向にずれると、パイプシャフト２２ａとブロック２３を含むモールドＡ側の部分（プレート２９に固定された部分）が、オイルフリーのブッシュ２１ａが挿入されたホルダ２５ａの内側を摺動するパイプシャフト２２ａによって＋Ｙ軸方向に移動する。これにより、アクチュエータ１０とモールドＡのＹ軸方向に生じるずれによる負荷を吸収することができる。

図５Ｂは、モールドＡのＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＹ軸方向の中心位置に対して、－Ｙ軸方向にずれている場合を示している。この場合、オイルフリーブッシュ２１ａが挿入されたホルダ２５ａの内側をパイプシャフト２２ａが摺動することによって、パイプシャフト２２ａ及びブロック２３を含むモールドＡ側の部分が－Ｙ軸方向に移動する。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＹ軸方向のずれによる負荷を吸収することを可能にする。

モールドＡがＹ軸方向に移動したとき、モールドＡ側の部分は、パイプシャフト２２ａを介してアクチュエータ１０側の部分に対してＹ軸方向に移動可能である。結果として、アクチュエータ１０及び連結ユニット２０への負荷が減少され得る。モールドＡとアクチュエータ１０のＹ軸方向に生じる位置ずれが大きいほど、連結ユニット２０とアクチュエータ１０にかかる負荷が大きくなる。本実施形態の構成によれば、加わる負荷を低減または排除することが可能となる。

別の実施形態では、連結ユニット２０が存在せず、例えばロッド形状の構成要素を単に用いるだけで連結が達成される場合には、アクチュエータ１０のＹ軸方向の中心に対するＹ軸方向におけるモールドＡのＹ軸方向の中心のずれに応じて、モールドＡの重みとＹ軸方向の移動部の負荷とがアクチュエータ１０と連結構成要素に加わることになる。これは、Ｙ軸方向に対する連結構成要素の曲げ曲げ、並びにアクチュエータ１０に加えられるＹ軸方向の負荷をもたらすことになる。連結ユニット２０は、モールドＡをアクチュエータ１０に対してＹ軸方向に移動させることを可能にし、従って、連結ユニット２０及びアクチュエータ１０への負荷を軽減する。

図５Ｃは、モールドＡのθＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＺ軸方向の中心位置に対して＋θＺ軸方向にずれている場合を示している。モールドＡの型締め時にモールドＡとアクチュエータ１０の位置がθＺ軸方向にずれていると、モールドＡ側の部分（プレート２９に固定されている部分）はパイプシャフト２２ｂを介して＋θＺ軸方向に回転する。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＺ軸方向のずれによる負荷を吸収することを可能にする。

図５Ｄは、モールドＡのθＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＺ軸方向の中心位置に対して－θＺ軸方向にずれている場合を示している。この場合、モールドＡ側の部分は、パイプシャフト２２ｂを介して－θＺ軸方向に回転することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＺ軸方向のずれによる負荷を吸収することを可能にする。

モールドＡがθＺ軸方向に移動したとき、モールドＡ側の部分は、パイプシャフト２２ｂを介してアクチュエータ１０側の部分に対してθＺ軸方向に移動可能である。これは、アクチュエータ１０及び連結ユニット２０への負荷を軽減することを可能にする。モールドＡ及びアクチュエータ１０のθＺ軸方向に生じる位置ずれが大きいほど、連結ユニット２０及びアクチュエータ１０に加わる負荷が大きくなる。本実施形態の構成によれば、加わる負荷を軽減または排除することが可能となる。

別の実施形態では、連結ユニット２０が存在せず、ロッド形状の構成要素を単に用いて連結が達成される場合には、アクチュエータ１０のθＺ軸方向の中心に対してθＺ軸方向にシフトしたモールドＡのθＺ軸方向の中心に応じて、型締めによるモールドＡのθＺ軸方向における移動部の負荷がアクチュエータ１０と連結成分に加わることになる。したがって、連結構成要素はθＺ軸方向に屈曲し、さらに、θＺ軸方向の負荷もまたアクチュエータ１０に加わることになる。本実施形態の連結ユニット２０は、モールドＡをアクチュエータ１０に対してθＺ軸方向に移動させることを可能にし、したがって連結ユニット２０及びアクチュエータ１０への負荷を軽減する。

図５Ｅは、モールドＡのＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＹ軸方向の中心位置に対して＋Ｙ軸方向にシフトした場合、およびモールドＡのθＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＺ軸方向の中心位置に対してモールドＡの＋θＺ軸方向にシフトした場合を示す。この場合、パイプシャフト２２ａとブロック２３とを含むモールドＡ側の部分は、オイルフリーのブッシュ２１ａが挿入されたホルダ２５ａの内側を摺動するパイプシャフト２２ａによって＋Ｙ軸方向に移動することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＹ軸方向に生じる位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。モールドＡ側の部分はパイプシャフト２２ｂを介して＋θＺ軸方向に回転することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＺ軸方向に生じる位置ずれによる負荷の吸収を可能にする。

図５Ｆは、モールドＡのＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＹ軸方向の中心位置に対して－Ｙ軸方向にシフトした場合、およびモールドＡのθＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＺ軸方向の中心位置に対して－θＺ軸方向にシフトした場合を示す。この場合、オイルフリーブッシュ２１ａが挿入されたホルダ２５ａの内側をパイプシャフト２２ａが摺動することによって、パイプシャフト２２ａ及びブロック２３を含むモールドＡ側の部分が－Ｙ軸方向に移動する。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＹ軸方向に生じる位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。モールドＡ側の部分はパイプシャフト２２ｂを介して－θＺ軸方向に回転することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＺ軸方向に生じる位置ずれによる負荷の吸収を可能にする。

図６Ａは、モールドＡのＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＺ軸方向の中心位置に対して、－Ｚ軸方向にシフトした場合を示している。この場合、オイルフリーブッシュ２１ｂが挿入されたホルダ２５ｂの内側をパイプシャフト２２ｂが摺動することによって、モールドＡ側の部分（プレート２９に固定された部分）が－Ｚ軸方向に移動する。
これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＺ軸方向に生じる位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。

図６Ｂは、モールドＡのＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＺ軸方向の中心位置に対して＋Ｚ軸方向にシフトした場合を示している。この場合、オイルフリーブッシュ２１ｂが挿入されたホルダ２５ｂの内側を摺動するパイプシャフト２２ｂによって、モールドＡ側の部分が－Ｚ軸方向に移動することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＺ軸方向に生じる位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。

図６Ｃは、モールドＡのθＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＹ軸方向の中心位置に対して＋θＹ軸方向にずれている場合を示している。この場合、パイプシャフト２２ｂ及びブロック２３を含むモールドＡ側の部分（プレート２９に固定された部分）は、パイプシャフト２２ａを介して＋θＹ軸方向に移動することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＹ軸方向の位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。

図６Ｄは、モールドＡのθＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０の－θＹ軸方向の中心位置に対して－θＹ軸方向にシフトした場合を示している。この場合、パイプシャフト２２ｂ及びブロック２３を含むモールドＡ側の部分は、パイプシャフト２２ａを介して－θＹ軸方向に回転することになる。これは、アクチュエータ１０のθＹ軸方向の位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。

図６Ｅは、モールドＡのＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＺ軸方向の中心位置に対して、－Ｚ軸方向にシフトしており、かつ、モールドＡのθＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＹ軸方向の中心位置に対して、＋θＹ軸方向にシフトした場合を示す。この場合、オイルフリーブッシュ２１ｂが挿入されたホルダ２５ｂの内側を摺動するパイプシャフト２２ｂによって、モールドＡ側の部分が－Ｚ軸方向に移動することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＺ軸方向の位置ずれによる負荷の吸収を可能にする。パイプシャフト２２ｂやブロック２３を含むモールドＡ側の部分は、パイプシャフト２２ａを介して＋θＹ軸方向に回転することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＹ軸方向の位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。

図６Ｆは、モールドＡのＺ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のＺ軸方向の中心位置に対して、－Ｚ軸方向にシフトした場合、およびモールドＡのθＹ軸方向の中心位置がアクチュエータ１０のθＹ軸方向の中心位置に対して、－θＺ軸方向にシフトした場合を示す。この場合、オイルフリーブッシュ２１ｂが挿入されたホルダ２５ｂの内側を摺動するパイプシャフト２２ｂによって、モールドＡ側の部分が－Ｚ軸方向に移動することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのＺ軸方向の位置ずれによる負荷の吸収を可能にする。パイプシャフト２２ｂやブロック２３を含むモールドＡ側の部分は、パイプシャフト２２ａを介して－θＹ軸方向に回転することになる。これは、アクチュエータ１０とモールドＡのθＹ軸方向の位置ずれによる負荷を吸収することを可能にする。

上述の構成により、パイプシャフト２２ａ，２２ｂをブロック２３で締結する部分が、オイルフリーのブッシュ２１ａ，２１ｂが挿入されたホルダ２５ａ，２５ｂの内側で、Ｙ軸、Ｚ軸、θＹ軸、θＺ軸方向に摺動可能となる。これは、モールドＡとアクチュエータ１０のＹ軸、Ｚ軸、θＹ軸、θＺ軸方向それぞれの位置ずれの負荷を軽減することを可能にする。

上述の構成により、連結ユニット２０、連結ユニット４０、及び最終的にはアクチュエータ１０に余分な負荷が加わらないようにし、連結ユニット２０及び連結ユニット４０の破損の可能性を低減することを保証し、アクチュエータ１０の破損の可能性を低減することができる。典型的には、アクチュエータ１０に加えられる負荷が大きい場合には負荷を考慮して、大きなアクチュエータの選択が必要となる。本実施形態の構成によれば、これを回避することができ、コスト削減をもたらすことができる。上述の構成を選択することにより、射出成形機６００に対するコンベアデバイス１００Ｂの過剰な位置調整や、サイドガイドローラ４７及びボトムガイドローラ４７の過剰な位置調整が不要となる。これは、装置部品の精密な緩みや、組立時の組立工数の削減によるコストの節約をもたらす。

本実施形態の連結ユニット２０および連結ユニット４０は、簡単な方法でモールドＡおよびモールドＢからそれぞれ取り外すことができる。なお、以下では連結ユニット２０およびフローティングジョイント３００ａを例に挙げて説明するが、連結ユニット４０およびフローティングジョイント３００ｂについても同様である。

図７Ａは、図３Ｃの拡大図を示している。図７Ａにおいて、丸穴６０，６２は、プレート２９の２つの位置に形成されている。２つの異なった位置では、Ｕ字形状のスリット６１，６３が形成される。ボルト３４、３５（取付部材）はそれぞれ丸穴６０、６２に挿入され、ボルト３３、３２はそれぞれスリット６１、６３に挿入される。図７Ｂは図７Ａの各々の構成要素を矢印Ｅの方向から見た場合を示しており、４本のボルトは、モールドＡに固定されているプレート２９の背面を介して挿入されている。

プレート２９をモールドＡから取り外す際には、ボルト３４，３５は丸穴６０，６２から取り除かれ、ボルト３３，３２は完全に取り外す必要がないので緩められる。図８Ａは、ボルト３４及び３５が丸穴６０及び６２から取り外された場合を示している。図８Ｂは、図８Ａの構成要素のそれぞれを矢印Ｅの向きから見た場合を示している。

プレート２９にはＵ字形状のスリット６１，６３が形成されているため、図９Ａに示すようにプレート２９を時計回りに回転させることにより、プレート２９及びフローティングジョイント３００ａをモールドＡから容易に取り外すことができる
図９Ａー９Ｃは、２Ｃ－２Ｅにそれぞれ対応する（この構成により、フローティングジョイント３００ａ並びに連結ブラケット４４およびフローティングジョイント３００ｂを、同じステップを介して容易に取り外すことができる）。

連結ブラケット４４とフローティングジョイント３００ｂを回転させる方向は逆である一方、連結ブラケット４４とフローティングジョイント３００ｂとを互いに分離できるような構成であるので、これを達成することができる。また、他の実施形態では、連結ブラケット４４とフローティングジョイント３００ｂとを回転させる方向が同じであり、２つの構成要素が一緒に取り外されるような構成が提供されている。

上述の構成は、取り除きに加えて、構成要素の設置にも適用可能である。例えば、連結ユニット２０のフローティングジョイント３００ａに対して、モールドＡに挿入されたスリット６１，６３に対応する位置にボルト３３，３２を用いてプレート２９を嵌めることができる。

以上のように、位置決めピン３０，３１は、モールドＡ内に設置され、位置決めピン３１が嵌合するようにプレート２９に形成された穴がある。モールドＡとプレート２９は位置決めピン３１が嵌合するように組み立てられ、図８Ａに示されるように、プレート２９が反時計回り方向に回転することを可能にする。プレート２９は位置決めピン３０と接触する位置に停止する。回転に伴って、すでにモールドＡに挿入されているボルト３３、３２は、スリット６１、６３に沿ってプレート２９の内側を移動する。丸穴６０，６２にボルト３４，３５を挿入して締結し、さらにボルト３３，３２を締結することにより設置が完了する。

上述の構成は連結ユニット２０を取り外し、および設置するための構成に関して限定的であるとは見なされない。例えば、別の実施形態では、図１０に示されるように、ボルトが取り付けられる３つの位置が存在し得る。別の実施形態では、図１１に示されるように、プレート２９は常に回転する必要はなく、プレート２９を摺動させることによって移動させることを可能にする構成とすることができる。この構成は、プレート２９に形成された少なくとも１つの丸穴と１つのスリットとを含むこともできる。

図１１を参照すると、スリット６４がプレート２９にＹ軸方向に沿って形成され、ボルト３７がスリット６４を介して挿入されている。プレート２９には丸穴が形成されており、この丸穴にボルト３８が挿入されている。プレート２９の取り外しは、ボルト３８の取り外し、ボルト３７の緩め、＋Ｙ軸方向へのプレート２９の摺動を含む。プレートの設置は、ボルト３７を挿入した状態でプレート２９を－Ｙ軸方向に摺動させることを含む。プレート２９の固定位置を正確に決定するために、位置決めピン３９は、プレート２９がそれに対して押し付けられるようにモールドＡ内に配置される。

本実施形態において、スリット６４が形成される方向とは、スリット６４の開放端に向かう方向を指す。換言すれば、図７Ａ及び図８Ａの例における反時計回り方向および図１１の例における－Ｙ軸方向が、スリット６４が形成される方向である。プレート２９は、スリット６４が形成される方向とは逆方向にプレート２９を移動させることによってモールドＡから取り外されることができる。また、プレート２９は、スリット６４が形成された方向にプレート２９を移動させることによってモールドＡ内に設置することができる。

本実施形態では、連結ユニット２０を取り外す際に、スリットの位置に取り付けられたボルトを緩めたが、これに限定されない。スリットの大きさやボルトの大きさに応じて、スリットの位置に設置されているボルトを緩めずに、プレート２９を取り外したり設置したりすることが可能である。

次に、本実施形態のモールドＡおよびＢの構成についての説明が提供される。なお、モールドＡとモールドＢの構成は同じであるため、以下の説明ではモールドＡのみを参照するが、モールドＢにも適用可能である。

図１２ＡはモールドＡの拡大側面図を示しており、一方図１２ＢはモールドＡの拡大上面図を示している。アクチュエータ１０による移動中、ボトムガイドローラ４６及びサイドガイドローラ４７によりモールドＡがガイドされている。各ローラの間にはギャップが存在し、各ローラの大きさの間には個々の差分が存在する。これは、モールドＡがローラ間で転写しているときに、ローラにモールドＡが残っていると、ローラに大きな負荷が加わることをもたらす。この状況はローラを破損する恐れがある。さらに、この状況は、連結ユニット２０及びアクチュエータ１０の損傷につながることもある。

上述の状況を克服するため、本実施形態では、モールドＡの各ローラとの接触面をテーパ状にしている。図１２Ａに示されるように、ボトムガイドローラ４６が配置された方向にテーパ部分が傾いている。図１２Ｂに示されるように、テーパ部分は、サイドガイドローラ４７が配置される方向に傾斜している。

図１３Ａは、モールドがテーパ状でない場合の三面体図である。この形状では、ローラ間搬送時にローラに大きな負荷が加わる場合、ローラ間でのスムーズな搬送が可能でなくなる。結果として、ローラとモールドが互いに干渉し、モールドの搬送に影響を与える可能性がある。

図１３Ｂは、モールドＡがサイドガイドローラ４７に接触する表面がテーパ状の場合の三面体図である。図１３Ｂに示されるように、θ１の角度でテーパを形成することにより、サイドガイドローラ４７間の動きをスムーズにすることができる。

図１３Ｃは、モールドＡがサイドガイドローラ４７と接触する面と、ボトムガイドローラ４６と接触する面とがテーパ状である場合の三面体図である。図１３Ｃに示されるように、θ１の角度でテーパを形成することにより、サイドガイドローラ４７間の動きをスムーズにすることができる。また、モールドＡ及びボトムガイドローラ４６との接触面を構成する４つの位置にθ２の角度のテーパを形成することにより、ボトムガイドローラ４６間の移動をスムーズにすることができる。

図１４はサイドガイドローラ４７とモールドＡとの接触位置の上面図である。モールドＡで機械加工されるテーパの最小寸法の決定方法について、図１４に関して説明する。

２つのサイドガイドローラ４７のＸ軸方向の間隔をＬ１とし、２つのサイドガイドローラのＹ軸方向のずれ量をＸ１とする。モールドＡが次のサイドガイドローラ４７に搬送される直前まで、現在のサイドガイドローラ４７に接触すれば、モールドＡの位置は安定するため、モールドＡのテーパ長さＬ２は、２つのサイドガイドローラ４７の間の間隔Ｌ１よりも短くなる。すなわち、Ｌ２＜Ｌ１の関係が生まれる。

設置位置のばらつきとともに、サイドガイドローラ４７の大きさには個々の差分が存在する。これらを合わせて、Ｙ軸方向に発生するずれ量Ｘ１を形成する。サイドガイドローラ４７のＹ軸方向のずれによって搬送中にモールドＡがサイドガイドローラ４７と干渉しないことを確実にするためには、テーパのＹ軸方向の長さはＸ２＞Ｘ１の関係となる。

モールドＡのサイドパネルをテーパ加工する場合、テーパ加工されている位置がモールドＡの型締動作中に充分な強度を有していない可能性がある。この状況が図１５に示されている。図１５はモールドＡの上面図であり、固定モールド２ａに接触する固定プラテン４ａと、可動モールド３ａに接触する可動プラテン５ａとを図示している。固定プラテン４ａは、クランプ機構（図示せず）によりクランプされ、図示矢印方向に固定モールド２ａに力が加わる。可動プラテン５ａは、図示しないクランプ機構によってクランプされ、図示した矢印方向に可動モールド３ａに力が加わる。

このテーパの結果として、固定プラテン４ａが固定モールド２ａに接触しない範囲と可動プラテン５ａが可動モールド３ａに接触しない範囲とが形成される。なお、図１５では、Ｙ軸方向でこれらの範囲に挟まれたエリアが参照番号７１で示されている。Ｙ軸方向において、固定モールド２ａと固定プラテン４ａとが接触する範囲と、可動モールド３ａと可動プラテン５ａとが接触する範囲との間で挟まれたエリアは、参照番号７０で示されている。エリア７１の両側から伝達される力はエリア７０よりも小さいので、この力は成形部品に影響を及ぼす可能性がある。したがって、成形部品を作るためのモールドＡ用の空洞は、まさにエリア７０内に存在する。

以上のように、モールドＡのサイドパネル及びボトムパネルにローラが配置される方向に対してテーパ面を形成することにより、負荷の少ないスムーズな搬送を実現することができる。

本実施形態では、サイドパネルおよびボトムパネルの両側がＹ軸方向にテーパ状になっている。また、他の実施形態では、Ｙ軸方向に片側のみがテーパ状となるように構成されている。別の例示的な実施形態では、サイドパネルおよびボトムパネルのＸ軸方向の両側はテーパ状となっている。さらに別の例示的な実施形態では、この構成は、一方の側だけがＸ軸方向にテーパ状になっているようなものである。

本実施形態では、モールドＡの側面の一部がテーパ状となっている。また、他の実施形態では、構成は、モールドＡの側面全体のようなものである。

また、上述の実施形態ではフローティングジョイント３００ａをモールドＡに設置したが、他の実施形態ではフローティングジョイント３００ａをアクチュエータ１０に設置してもよい。上述した実施形態において、フローティングジョイント３００ｂはモールドＢ上に設置されているが、別の例示的な実施形態において、フローティングジョイント３００ｂはモールドＡ上に設置されてもよい。

上述した実施形態では駆動ユニット１００Ａがコンベアデバイス１００Ｂの直上に設置されており、モールドＡとモールドＢとは連結ユニット４０と連結されている。図１６Ａおよび図１６Ｂに示す別の例示的な実施形態では、モールドＡおよびモールドＢは連結されていない。その場合、連結ユニット２０は、フローティングユニット３００及び連結ブラケット４３を含む。

図１６Ａおよび図１６Ｂに示される構成ではモールドＢ（図示せず）に連結された別個のアクチュエータ（図示せず）を含む、コンベアデバイス１００Ｃ（図示せず）はコンベアデバイス１００Ｂから射出成形機６００の反対側に位置され得る。そのアクチュエータ１０とモールドＢとの間の連結ユニットは、図１６Ａ及び図１６Ｂに示す連結ユニット２０と同様の構成となっている。

上述の説明は、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、θＹ軸方向、及びθＺ軸方向の位置ずれを扱う手法について述べたが、これに限定されない。別の例示的な実施形態では、型締またはモールド搬送によるＺ軸方向およびθＺ軸方向の位置ずれのみが取り扱われる。

図１７Ａは連結ユニット２０、連結ユニット４０およびモールドＡおよびＢの上面図を示し、図１７Ｂは、連結ユニット２０、連結ユニット４０、およびモールドＡおよびＢの側面図を示す。１７Ａおよび１７Ｂは図２Ａおよび２Ｂと同様であり、唯一の差分はフローティングジョイント５００ａおよび５００ｂの構成である。そのようなものとして、２Ａおよび２Ｂに関する先の説明は、図１７および１７Ｂに適用可能である。

次に、フローティングジョイント５００ａ、５００ｂの詳細について説明する。フローティングジョイント５００ａ、５００ｂは同じ構成であるため、以下ではフローティングジョイント５００ａのみを説明するが、フローティングジョイント５００ｂにも適用可能である。図１８Ａはフローティングジョイント５００ａの上面図を示し、図１８Ｂはフローティングジョイント５００ａの側面図を示し、図１８Ｃは、図１８Ｂに示される、矢印「Ｄ」の方向から見た断面Ｄを示す。

図１８Ａ及び図１８Ｂに示されるように、フローティングジョイント５００ａには、Ｚ軸方向に延びるパイプシャフト２２ｂが具備されている。パイプシャフト２２ｂは、２本のボルト３６ｂでＹ軸方向にクランプされ、ブロック５１に対して固定されている。

プレート２９はモールドＡに締結され、ブロック５１は連結ブラケット４３に締結される。図１８Ｃに示されるように、位置決めピン３０及び位置決めピン３１はモールドＡ上に設置されている。プレート２９の中心に位置決めピン３１用の精密孔が予め開けられている。モールドＡとプレート２９は、位置決めピン３１が嵌合するように組み付けられている。プレート２９は図１８Ｃに示されるように、反時計回り方向に回転する。プレート２９が位置決めピン３０に接触する位置では、プレート２９は４本のボルト３２～３５でモールドＡに締結される。

パイプシャフト２２ｂは、オイルフリーのブッシュ２１ｂが挿入された２つのホルダ２５ｂによって両端が固定されており、Ｚ軸方向に摺動することで移動可能である。"
２つのホルダ２５ｂは、プレート２９上に固定されている。パイプシャフト２２ｂの摺動性を向上させるため、ホルダ２５ｂに蓋２６ｂを設置して封止し、蓋２６ｂの内面にグリース２８ｂを塗布する。パイプシャフト２２ｂはホルダ２５ｂに固定されていないので、プレート２９に固定された各部はパイプシャフト２２ｂを軸として回転することができる。換言すれば、Ｚ軸を回転中心として回転が発生する。

図１９は、エリア８００の拡大図を示す。２本のストップピン２４ｂは、プレート２９上にＹ軸方向に沿って設置されている。ストップピン２４ｂとブロック５１との間にはギャップが設けられている。パイプシャフト２２ｂを中心とした回転（θＺ）は、ギャップのエリアに生じる。この回転量は、ストップピン２４ｂとブロック５１とが互いに接触することで制御される。Ｚ軸方向の平行移動量は、互いに接触するブロック５１のサイドパネルとホルダ２５ｂによって制御される。

以上のように、パイプシャフト２２ｂをブロック５１で締結する部分は、オイルフリーのブッシュ２１ｂが挿入されているホルダ２５ｂの内部でＺ軸方向及びθＺ軸方向に摺動可能な構成を含む。これにより、モールドＡとアクチュエータ１０のＺ軸方向及びθＺ軸方向の位置ずれの負荷の低減が可能となる。

上述した例示的な実施形態は、ローラ上を移動するモールドＡまたはモールドＢをＸ軸方向に並べた構成を述べた。この構成は、限定的であるとは見なされない。また、別の実施形態では、ローラがモールド自体に取り付けられていて、それらがコンベアデバイス１００Ｂ、１００Ｃのフレームの天板上を移動する場合であっても、連結ユニットの上述の構成が適用可能である。

上述の実施例はオイルフリーのブッシュ２１ａ及び２１ｂを参照しているが、これらは限定的なものではない。摺動可能な金属構成要素など、摺動性を提供するいかなる構成要素でも適用可能である。本文脈における「摺動性」という用語は、丸孔の内表面に対して低摩擦係数で移動可能な構成要素を指す。

上述した例示的な実施形 態は、２つのパイプシャフトおよびオイルフリーのブッシュを有する構成におけるモールドの位置ずれによる負荷の分散方法を述べている。この構成は、限定的であるとは見なされない。アクチュエータにより複数のモールドが一緒に移動する方向をＸ軸方向と捉えた場合に、各モールドの位置ずれによって発生する負荷のＹ軸方向、Ｚ軸方向、θＹ軸方向、θＺ軸方向への分散を可能とする任意の構成が適用可能である。

上述した実施形態において、パイプシャフトはθＹ軸方向に回転してＹ軸方向に移動し、θＺ軸方向に回転してＺ軸方向に移動する。別の例示的な実施形態では、パイプシャフトは、ベアリングのようなブッシュ部分でθＹ軸方向及びθＺ軸方向に回転し、別個のリニアガイドのようなリニアモーションガイドマシン部分でＹ軸方向及びＺ軸方向に移動することができる。

別の例示的な実施形態では、モールドを搬送するための、１つのスライダ（ベルトコンベア）上にいくつかのモールドが配置される。本実施形態では、複数のモールドが１つのアクチュエータで移動可能であり、射出および成形が効率的かつ低コストで行われた。

定義
明細書を参照する際に、開示される実施例の完全な理解を提供するために、特定の詳細が示される。他の例示では、本開示を不必要に長くしないように、周知の方法、プロシージャ、構成要素、および回路は詳細には説明されていない。

ここで、要素または部分が別の要素または部分の「上に」、「対して」、「接続されて」、または「結合されて」いると言及される場合、それは他の要素または部分の上に直接、上に、対して、接続され、または結合されることができ、または介在する要素または部分が存在することができると理解されるべきである。一方に、要素が別の要素または部分の「直接上に」、「直接接続されて」、または「直接結合されて」いると言及される場合、介在する要素または部分は存在しない。使用される場合、用語「および／または」は、提供される場合、関連する列挙されたアイテムの１つ以上のいかなるおよび全ての組み合わせを含む。

「下に」、「下に」、「より下に」、「より低い」、「より上に」、「上の」、「近位の」、「遠位の」などの空間的に相対的な用語は、ここでは説明を容易にするために、様々な図に示されているように、１つの要素または特徴と別の要素または特徴との関係を説明するために使用され得る。しかしながら、空間的に相対的な用語は図中に示される向きに加えて、使用中または動作中のデバイスの異なる向きを包含することを意図していることを理解されるべきである。例えば、図中のデバイスが反転される場合、他の要素または特徴の「下に」又は「下に」と説明されている要素は、次に、他の要素または特徴の「上に」方向づけられることになる。したがって、「下に」などの相対的な空間的用語は上下の方向の両方を包含することができる。デバイスが他に方向づけられてもよく（９０度回転されても、または他の方向でも）、ここで使用する空間的に相対的な記述子は、それに応じて解釈されるべきである。同様に、「近位の」および「遠位の」という相対的に空間的な用語も、適用可能であれば、交換可能であってもよい。

ここで使用される「約」という用語は例えば、１０％以内、５％以内、またはそれ以下を意味する。いくつかの実施形態では、「約」という用語は、計測誤差内を意味し得る。

第１、第２、第３などの用語は、ここでは様々な要素、構成要素、領域、部分、および／またはセクションを説明するために使用され得る。これらの要素、構成要素、領域、部分、および／またはセクションは、これらの用語によって限定されるべきではないことを理解されるべきである。これらの用語は、１つの要素、構成要素、領域、部分、またはセクションを別の領域、部分、またはセクションから区別するためにのみ使用されている。したがって、以下で述べる第１の要素、構成要素、領域、部分、またはセクションは、ここでの教示から逸脱することなく、第２の要素、構成要素、領域、部分、またはセクションと呼ぶこともできる。

本明細書で使用される用語は特定の実施形態を説明するためだけのものであり、限定することを意図するものではない。用語「ａ」および「ａｎ」および「ｔｈｅ」ならびに開示を説明する文脈（特に、以下の特許請求の範囲の文脈）における同様の指示対象の使用は本明細書中で別段の指示がない限り、または文脈によって明らかに矛盾しない限り、単数形および複数形の両方を包含すると解釈されるべきである。用語「備える」、「有する」、「含む」、「含む」、および「含む」は別段の指示がない限り、限定されない用語（すなわち、「含むが限定されない」を意味する）として解釈されるべきである。具体的にはこれらの用語が本明細書で使用される場合、述べられた特徴、整数、ステップ、動作、要素、および／または構成要素の存在を特定するが、明示的に述べられていない１つまたは複数の他の特徴、整数、ステップ、動作、要素、構成要素、および／またはそれらのグループの存在または追加を排除しない。ここでの数値範囲の記載は特に示さない限り、単にその範囲内に属するそれぞれの別個の値を個々に言及するための簡単な方法としての役割を果たすことだけを意図しており、それぞれの別個の値はここで個々に記載されるかのように、明細書に組み込まれる。例えば、範囲１０～１５が開示される場合、１１、１２、１３、および１４も開示される。ここで記載した全ての方法は別段の指示がない限り、或いは明らかに文脈に矛盾しない限り、任意の好適な順序で実行され得る。ここで提供される任意のおよびすべての例、または例示的な言語（例えば、「そのような」）の利用は単に、本開示をより明確にすることを意図したものであり、特に主張されない限り、本開示の範囲に対する限定を提示するものではない。本明細書中のいかなる文言も、特許請求されていない要素を本開示の実施に必須であると示すものとして解釈されるべきではない。

本開示の方法および組成物は、様々な実施形態の形で組み込むことができるが、そのうちのいくつかのみが本明細書に開示されていることが理解されるであろう。当業者であれば、上述の説明を読むことに基づいて、これらの実施形態の変形が明らかになるのであろう。本発明者らは当業者がそのようなバリエーションを適切に利用することを期待し、本発明者らは、ここに具体的に記載される以外の方法で本開示が実施されることを意図する。したがって、適用可能な法律により許可されるように、本開示は、本明細書に添付された特許請求の範囲に記載された主題のすべての修正および均等物を含む。さらに、上述の要素のあらゆる可能なバリエーションの組み合わせは、本明細書に別段の記載がない限り、あるいは文脈上明らかに矛盾しない限り、本開示に包含される。

Claims (11)

1. モールドであって、
   前記モールドがコンベア装置によって搬送されているときに前記コンベア装置に接触するように構成された底面と、
   前記モールドが前記コンベア装置によって搬送されているときに第１の複数の搬送部材に接触するように構成された側面と、を備え、
   前記第１の複数の搬送部材に接触する前記側面の少なくとも一部が前記モールドの搬送方向にテーパ状であり、
   前記モールドの搬送方向は水平方向である、
   モールド。
2. 第２の複数の搬送部材に接触する前記底面の一部がテーパ状である、
   請求項１に記載のモールド。
3. 前記モールドの搬送方向における前記一部の長さは、前記搬送方向に沿って配置される前記第１の複数の搬送部材のうち、２つの搬送部材の間の距離よりも短い、
   請求項１に記載のモールド。
4. 前記底面及び側面の非テーパ状の部分によって形成されたスペースに位置する空洞をさらに備える、
   請求項１に記載のモールド。
5. 前記モールドの搬送方向に対する垂直方向における前記一部の長さは、前記第１の複数の搬送部材の設置位置およびサイズの違いに基づく、前記モールドの前記搬送方向に対する前記垂直方向における前記第１の複数の搬送部材のずれの長さよりも長い、
   請求項１に記載のモールド。
6. 射出成形システムであって、
   射出成形を実行する射出成形装置と、
   搬送装置と、
   モールドと、を備え、
   前記モールドは、
   前記モールドがコンベア装置によって搬送されているときに前記コンベア装置に接触するように構成された底面と、
   前記モールドが前記コンベア装置によって搬送されているときに第１の複数の搬送部材に接触するように構成された側面と、を備え、
   前記第１の複数の搬送部材に接触する前記側面の少なくとも一部が前記モールドの搬送方向にテーパ状であり、
   前記モールドの搬送方向は水平方向である、
   射出成形システム。
7. 第２の複数の搬送部材に接触する前記底面の一部がテーパ状である、
   請求項６に記載の射出成形システム。
8. 前記モールドの搬送方向における前記一部の長さは、前記搬送方向に沿って配置される前記第１の複数の搬送部材のうち、２つの搬送部材の間の距離よりも短い、
   請求項６に記載の射出成形システム。
9. 前記底面及び側面の非テーパ状の部分によって形成されたスペースに位置する空洞をさらに備える、
   請求項６に記載の射出成形システム。
10. 前記モールドの搬送方向に対する垂直方向における前記一部の長さは、前記第１の複数の搬送部材の設置位置およびサイズの違いに基づく、前記モールドの前記搬送方向に対する前記垂直方向における前記第１の複数の搬送部材のずれの長さよりも長い、
    請求項６に記載の射出成形システム。
11. 前記第１の複数の搬送部材は、前記モールドがコンベア装置によって搬送されているときに前記モールドをガイドする複数のローラーである、
    請求項６に記載の射出成形システム。

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