WO2021200369A1 - スパンボンド不織布 - Google Patents

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WO2021200369A1
WO2021200369A1 PCT/JP2021/011884 JP2021011884W WO2021200369A1 WO 2021200369 A1 WO2021200369 A1 WO 2021200369A1 JP 2021011884 W JP2021011884 W JP 2021011884W WO 2021200369 A1 WO2021200369 A1 WO 2021200369A1
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nonwoven fabric
woven fabric
spunbonded nonwoven
spunbonded
acid amide
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PCT/JP2021/011884
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中嶋格
阪上このみ
島田大樹
羽根亮一
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東レ株式会社
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    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/51—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators characterised by the outer layers
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    • D10B2509/02—Bandages, dressings or absorbent pads
    • D10B2509/026—Absorbent pads; Tampons; Laundry; Towels

Definitions

  • the present invention relates to a spunbonded non-woven fabric.
  • non-woven fabrics made of polyolefin are often used for non-woven fabrics for sanitary materials such as disposable diapers and sanitary napkins because of their lightness, low cost, and softness.
  • the backseat of paper diapers has many opportunities to touch, and the range of use is large, and it has a large effect on the appearance of diapers, so in addition to the feel and flexibility, the demand for design is increasing.
  • the appearance of disposable diapers those having a character or the like on the surface are desired as the appearance preferred by babies, and the function of printability on the surface of non-woven fabric is one of the important functions. Further, in terms of design, those having a silky appearance and high glossiness are particularly preferred.
  • Patent Document 1 it is difficult to obtain a good appearance due to large irregularities on the surface of the non-woven fabric and uneven printing.
  • a method of contacting with a thermal calendar or the like can be considered in order to smooth the surface, but in this method, the surface of the non-woven fabric is formed into a film, resulting in a hard texture.
  • an object of the present invention is to provide a spunbonded nonwoven fabric having good printability, excellent gloss, and flexibility in view of the above problems.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is a spunbonded nonwoven fabric made of a polyolefin resin, and has an average fiber orientation of 0 to 30 degrees and a fiber ratio of 0 to 30 degrees of fiber orientation of 50 to 80%. Moreover, the tensile strength in the reference direction is 3 to 6 times the tensile strength in the direction orthogonal to it.
  • the average single fiber diameter of the fibers constituting the spunbonded nonwoven fabric is 6.5 to 11.9 ⁇ m.
  • the ratio of the surface roughness SMD by the KES method measured in the reference direction on at least one side and the direction perpendicular to the reference direction is 0.30 to 0.85.
  • the polyolefin-based resin contains a fatty acid amide compound having 23 to 50 carbon atoms.
  • the content of the fatty acid amide compound in the polyolefin resin is 0.01 to 5.0% by mass.
  • the fatty acid amide contains ethylene bisstearic acid amide.
  • the rigidity in the reference direction measured by the cantilever method is 10 to 80 mm.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention further satisfies the following formula (1).
  • G is the maximum value of glossiness
  • L is the average brightness
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is a spunbonded nonwoven fabric made of a polyolefin resin, and has an average fiber orientation of 0 to 30 degrees, fibers having a fiber orientation of 0 to 30 degrees of 50 to 80%, and a fiber orientation of 50 to 80%.
  • the tensile strength in the reference direction is 3 to 6 times the tensile strength in the direction orthogonal to it.
  • polyolefin-based resin examples of the polyolefin-based resin used in the present invention include polypropylene-based resin and polyethylene-based resin.
  • polypropylene-based resins examples include homopolymers of propylene or copolymers of propylene and various ⁇ -olefins.
  • polyethylene-based resin examples include a homopolymer of ethylene or a copolymer of ethylene and various ⁇ -olefins.
  • polypropylene-based resins are particularly preferably used because of their spinnability and strength characteristics.
  • the polyolefin-based resin used in the present invention may be a mixture of two or more kinds, or may be a resin composition containing another olefin-based resin, a thermoplastic elastomer, or the like.
  • the polyolefin-based resin used in the present invention may be a composite fiber in which a plurality of polyolefin-based resins are combined.
  • the composite form of the composite type fiber include a composite form such as a concentric core sheath type, an eccentric core sheath type, and a sea island type.
  • a concentric sheath type composite form because it has excellent spinnability and fibers can be uniformly bonded to each other by heat bonding.
  • the polyolefin resin used in the present invention includes antioxidants, weather stabilizers, light stabilizers, antistatic agents, antifoaming agents, antiblocking agents, lubricants, nucleating agents, as long as the effects of the present invention are not impaired. Additives such as pigments, other polymers and the like can be added as needed.
  • the melting point of the polyolefin resin used in the present invention is preferably 80 to 200 ° C, more preferably 100 to 180 ° C, and even more preferably 120 to 180 ° C.
  • the melting point is preferably 80 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, and further preferably 120 ° C. or higher.
  • high heat resistance can be easily obtained.
  • the melting point is preferably 200 ° C. or lower, more preferably 180 ° C. or lower, it becomes easier to cool the yarn discharged from the mouthpiece, fusion of fibers is suppressed, and stable spinning becomes easier.
  • the melt flow rate of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention (hereinafter, may be referred to as MFR) is preferably 155 to 850 g / 10 minutes.
  • MFR melt flow rate of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention
  • melt flow rate (MFR) of the spunbonded non-woven fabric is measured by the method described later.
  • the MFR of the polyolefin resin which is the raw material of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 155 to 850 g / 10 minutes, more preferably 155 to 600 g / 10 for the same reason as in the case of the MFR of the spunbonded nonwoven fabric. Minutes, more preferably 155 to 400 g / 10 minutes.
  • the MFR of the polyolefin resin can be adjusted by blending two or more kinds of resins having different MFRs at an arbitrary ratio.
  • the MFR of the resin to be blended with the polyolefin resin is preferably 10 to 1000 g / 10 minutes, more preferably 20 to 800 g / 10 minutes, and further preferably 30 to 600 g / 10 minutes. By doing so, it is possible to prevent the blended polyolefin resin from having partial viscosity spots, resulting in non-uniform fineness and deterioration of spinnability.
  • this resin when spinning the fiber described later, this resin is decomposed with respect to the resin used in order to prevent the occurrence of partial viscosity unevenness, make the fineness of the fiber uniform, and further reduce the fiber diameter as described later. It is also conceivable to adjust the MFR. However, for example, it is preferable not to add a peroxide, particularly a free radical agent such as a dialkyl peroxide. When this method is used, viscosity spots are partially generated and the fineness becomes non-uniform, making it difficult to sufficiently reduce the fiber diameter, and when the spinnability deteriorates due to viscosity spots and air bubbles caused by decomposition gas. There is also.
  • the polyolefin resin contains a fatty acid amide compound having 23 to 50 carbon atoms.
  • the orientation of the fibers and the flexibility of the non-woven fabric can be easily improved.
  • the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound By setting the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound to 23 or more, preferably 30 or more, it is possible to prevent the fatty acid amide compound from being excessively exposed on the fiber surface, and to have excellent spinnability and processing stability, resulting in high production. Can retain sex.
  • the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound By setting the number of carbon atoms of the fatty acid amide compound to 50 or less, preferably 42 or less, the fatty acid amide compound can easily move to the fiber surface, the fiber orientation tends to be uniform, and the flexibility of the spunbonded nonwoven fabric can be increased. Can be improved.
  • Examples of the fatty acid amide compound having 23 to 50 carbon atoms include a saturated fatty acid monoamide compound, a saturated fatty acid diamide compound, an unsaturated fatty acid monoamide compound, and an unsaturated fatty acid diamide compound.
  • fatty acid amide compounds having 23 to 50 carbon atoms tetradokosanoic acid amide, hexadokosanoic acid amide, octadokosanoic acid amide, nervonic acid amide, tetracosaentapenic acid amide, nicinate amide, ethylenebislauric acid amide, methylene.
  • Bislauric acid amide ethylene bisstearic acid amide, ethylene bishydroxystearic acid amide, ethylene bisbechenic acid amide, hexamethylene bisstearic acid amide, hexamethylene bisstearic acid amide, hexamethylene hydroxystearic acid amide, distearyl adipate amide , Distearyl sebacic acid amide, ethylene bisoleic acid amide, ethylene biserucate amide, hexamethylene bisoleic acid amide and the like, and these can be used in combination of two or more.
  • ethylene bisstearic acid amide which is a saturated fatty acid diamide compound
  • Ethylene bisstearic acid amide is preferably used for melt spinning because of its excellent thermal stability. Therefore, the fiber made of a polyolefin resin containing ethylene bisstearic acid amide makes it easy to obtain a spunbonded nonwoven fabric having higher slipperiness and flexibility while maintaining high productivity.
  • the content of the fatty acid amide compound in the polyolefin resin is preferably 0.01 to 5.0% by mass.
  • the content of the fatty acid amide compound is preferably 0.01 to 5.0% by mass, more preferably 0.1 to 3.0% by mass, and further preferably 0.1 to 1.5% by mass. , It is possible to impart appropriate slipperiness and higher flexibility while maintaining spinnability.
  • the content here means the mass percent of the fatty acid amide compound contained in the entire polyolefin resin constituting the spunbonded nonwoven fabric of the present invention. For example, even when the fatty acid amide compound is contained only in the sheath portion component constituting the core-sheath type composite fiber, the content ratio to the total amount of the core-sheath component is calculated.
  • an additive is solvent-extracted from the fibers of the polyolefin-based resin and quantitatively analyzed using liquid chromatograph mass spectrometry (LC / MS) or the like.
  • LC / MS liquid chromatograph mass spectrometry
  • the extraction solvent is appropriately selected according to the type of fatty acid amide compound.
  • a method using a mixed solution of chloroform and methanol can be mentioned as an example.
  • the average single fiber diameter of the fibers constituting the spunbonded nonwoven fabric is preferably 6.5 to 11.9 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter is preferably 7.5 to 11.9 ⁇ m, and more preferably 8.4 to 11.9 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter ( ⁇ m) of the fibers constituting the spunbonded nonwoven fabric is measured by the method described later.
  • the fibers constituting the spunbonded nonwoven fabric of the present invention preferably have a coefficient of variation (CV value) of a single fiber diameter of 7% or less.
  • -CV value of single fiber diameter (standard deviation of single fiber diameter) / (average single fiber diameter) x 100
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention has an average fiber orientation of 0 to 30 degrees.
  • the average fiber orientation preferably 5 to 30 degrees, and more preferably 8 to 30 degrees, the fiber orientation becomes uniform, the uniformity and smoothness of the surface of the non-woven fabric are improved, and printing is performed. Good coatability.
  • the fiber ratio of the fiber orientation degree of 0 to 30 degrees is 50 to 80%.
  • the fiber ratio of 0 to 30 degrees of fiber orientation is preferably 60 to 80%.
  • the fiber orientation in the present invention refers to the angle between the reference direction of the non-woven fabric and the acute angle formed by one arbitrarily selected fiber.
  • the average fiber orientation in the present invention refers to the average fiber orientation measured for a predetermined number of fibers. The method for determining the reference direction, the fiber orientation, and the calculation method for the average fiber orientation are as described below.
  • the average fiber orientation and the fiber ratio of 0 to 30 degrees can be controlled, for example, by adjusting the fiber opening method, spinning speed, collection conditions, etc., or by adding a lubricant to the polyolefin resin. can.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention preferably has a surface roughness SMD ratio of 0.30 to 0.85 measured by the KES method measured in a reference direction on at least one side and a direction perpendicular to the reference direction.
  • the ratio of the surface roughness SMD measured by the KES method measured in the reference direction and the direction perpendicular to the reference direction is 0.30 or more, preferably 0.35 or more, and more preferably 0.40 or more, whereby the horizontal tensile strength is set. Can be prevented from dropping excessively.
  • high glossiness can be exhibited by setting the ratio of the surface roughness SMD by the KES method measured in the reference direction and the direction orthogonal to the reference direction to 0.85 or less.
  • the ratio of the surface roughness SMD by the KES method measured in the reference direction and the direction orthogonal to the reference direction can be controlled by, for example, appropriately adjusting the degree of fiber orientation.
  • the ratio of the surface roughness SMD by the KES method in the reference direction and the direction orthogonal to the reference direction is measured by the method described later.
  • the tensile strength of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention in the reference direction is 3 to 6 times, more preferably 3 to 4 times the tensile strength in the direction orthogonal to it. If the ratio of the tensile strength is smaller than 3 times, there is a concern that the width may be increased during the molding process of the non-woven fabric. On the other hand, if the ratio of the tensile strength is larger than 6 times, the tensile strength in the direction orthogonal to the reference direction is not suitable for practical use.
  • the ratio of tensile strength can be controlled, for example, by adjusting the basis weight, average single fiber diameter and embossing roll (bonding ratio, temperature and linear pressure), or by adjusting the MFR of the polyolefin resin used.
  • the spunbonded non-woven fabric of the present invention preferably has a rigidity of 10 to 80 mm in the reference direction as measured by the cantilever method.
  • the rigidity is preferably 80 mm or less, more preferably 70 mm or less, further preferably 67 mm or less, and particularly preferably 64 mm or less.
  • sufficient flexibility can be obtained particularly when used as a non-woven fabric for sanitary materials. Can be done.
  • the lower limit of the rigidity and softness if the rigidity and softness are too low, the handleability of the non-woven fabric may be inferior. Therefore, it is preferably 10 mm or more, and more preferably 20 mm or more.
  • Rigidity and softness can be adjusted by basis weight, average single fiber diameter and embossed roll (compression rate, temperature and linear pressure).
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention preferably further satisfies the following formula (1).
  • G is the maximum value of glossiness
  • L is the average brightness.
  • none of them has a unit.
  • the amount of lubricant added is increased, the average single fiber diameter is reduced, the average fiber orientation is reduced, and the fiber ratio with a fiber orientation of 0 to 30 degrees is set. There are methods such as raising the price.
  • the value obtained by dividing the product of G and L in the above formula (1) by 100 indicates that the spunbonded non-woven fabric is difficult to see through and is glossy. It is an index expressed quantitatively, and when the gloss strength of the appearance is 95 or more, more preferably 100 or more, a silk-like non-woven fabric having a high-class design and excellent white gloss is obtained.
  • the gloss strength of the appearance is not particularly limited in the present invention, but it is more preferably 200 or less from the viewpoint of losing a sense of quality as glare if the gloss is excessively strong.
  • G (maximum value of glossiness) and L (average brightness) used for calculating the gloss strength of the appearance are values measured and calculated by the following methods, respectively.
  • G (maximum glossiness) In the present invention, G (maximum value of glossiness) of the spunbonded non-woven fabric is the maximum value (without unit) measured by rotating the sample by 0 to 360 ° using a variable angle photometer. Point to that.
  • a three-dimensional angle change photometer GONIOPHOTOMETER GP-200
  • a 12V50W type halogen lamp or the like can be used as the light source
  • a photomultiplier tube or the like can be used as the receiver.
  • the L (average brightness) of the spunbonded non-woven fabric is a value measured by the following procedure.
  • a color multifunction device "DocuCenter-VI C4471 PFS" (Fuji Xerox Co., Ltd.) can be used.
  • a spunbonded non-woven fabric is pasted on a black mount (AC card black # 350).
  • Using a color multifunction device scan under the conditions of full color and 200 dpi to create a color scan image of the spunbonded non-woven fabric and save it in JPG format.
  • An image of 6 ⁇ 6 inches (1200 ⁇ 1200 pixels) is cut out from the color scan image.
  • the average value of the brightness (without unit) defined in the YUV color space for each pixel is defined as the average brightness.
  • R, G, and B represent the brightness (without unit) of red, green, and blue of the RGB color model, respectively.
  • the spunbonded non-woven fabric of the present invention preferably has a water pressure resistance per basis weight of 7 mmH 2 O / (g / m 2 ) to 20 mmH 2 O / (g / m 2 ).
  • the water pressure resistance can be adjusted by, for example, the fiber opening method, the basis weight, the average single fiber diameter and the embossing roll (crimping rate, temperature and linear pressure).
  • the basis weight of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 10 to 100 g / m 2.
  • the basis weight is preferably 100 g / m 2 or less, more preferably 50 g / m 2 or less, and further preferably 30 g / m 2 or less, thereby being suitable for sanitary materials. It becomes easy to obtain a spunbonded non-woven fabric having appropriate flexibility.
  • the spunbonded non-woven fabric of the present invention is a long-fiber non-woven fabric manufactured by the spunbonding method.
  • a spunbond method As a method for producing a non-woven fabric, a spunbond method, a flash spinning method, a wet method, a card method, an airlaid method and the like can be generally mentioned.
  • the spunbond method is excellent in productivity and mechanical strength, and can suppress fluffing and fiber shedding that tend to occur in short-fiber non-woven fabrics.
  • productivity and formation uniformity are improved by laminating multiple layers of collected spunbond non-woven fiber web or thermocompression-bonded spunbond non-woven fabric (both are referred to as S) with SS, SSS and SSSS. do.
  • a molten thermoplastic resin is first spun from a spinneret as long fibers, which is suction-stretched with compressed air by an ejector, and then the fibers are collected on a moving net to obtain a non-woven fiber web. .. Further, the obtained non-woven fiber web is heat-bonded to obtain a spunbonded non-woven fabric.
  • the shape of the spinneret and the ejector various shapes such as a round shape and a rectangular shape can be adopted.
  • the combination of a rectangular base and a rectangular ejector is possible because the amount of compressed air used is relatively small and the energy cost is excellent, the threads are less likely to be fused or scratched, and the threads can be easily opened. It is preferably used.
  • the polyolefin-based resin is melted in an extruder, weighed and supplied to a spinneret, and spun as long fibers.
  • the spinning temperature when the polyolefin resin is melted and spun is preferably 200 to 270 ° C, more preferably 210 to 260 ° C, and even more preferably 220 to 250 ° C.
  • the back pressure of the spinneret is preferably 0.1 to 6.0 MPa.
  • the back pressure of the spinneret can be adjusted by adjusting the discharge hole diameter, discharge hole depth, spinning temperature, etc. of the spinneret. In particular, the contribution of the discharge hole diameter is large.
  • the spun long fiber yarn is then cooled.
  • the method of cooling the spun yarn include a method of forcibly blowing cold air on the yarn, a method of naturally cooling at the atmospheric temperature around the yarn, and a method of adjusting the distance between the spinneret and the ejector. Etc., or a method of combining these methods can be adopted. Further, the cooling conditions can be appropriately adjusted and adopted in consideration of the discharge amount per single hole of the spinneret, the spinning temperature, the atmospheric temperature and the like.
  • the cooled and solidified yarn is towed and stretched by the compressed air injected from the ejector.
  • the spinning speed is preferably 3500 to 6500 m / min, more preferably 4000 to 6500 m / min, and even more preferably 4500 to 6500 m / min.
  • the spinnability deteriorates and it becomes difficult to stably produce a filament, but as described above, by using a polyolefin resin having a specific range of MFR, the intended polyolefin fiber can be obtained. It can be stable and easy to spin.
  • the obtained long fibers are collected on a moving net to obtain a non-woven fiber web.
  • the fibers are drawn at a high spinning speed, the fibers emitted from the ejector are collected in the net in a state controlled by a high-speed air flow, and it becomes easy to obtain a highly uniform non-woven fabric with less fiber entanglement. ..
  • the spinning speed / line speed ratio is 18 or more.
  • the direction of the fibers of the yarn ejected from the ejector that can collect the fibers on the moving net in the vertical orientation is set.
  • a method of uniformly aligning a method of inducing a thread by installing an angled flat plate between the ejector and the net, or by providing a plurality of grooves having different angles in the above flat plate, along the flat plate.
  • the method of arranging multiple flat plates having different angles at the ejector outlet in a comb-teeth shape and dropping the yarn along each flat plate to open the fibers efficiently unwoven the yarns having a fine fiber diameter. Since the fibers can be dispersed in the flow direction of the fiber web and can be opened in a controlled state without decelerating as much as possible, it is a preferable embodiment for aligning the orientation directions of the fibers.
  • the heat flat roll is brought into contact with the non-woven fiber web from one side on the net to temporarily bond it. By doing so, it is possible to prevent the surface layer of the non-woven fiber web from being turned over or blown off during transportation on the net, and the formation is deteriorated. The sex can be improved.
  • the intended non-woven fabric can be obtained by integrating the obtained non-woven fiber webs by heat bonding.
  • a heat embossed roll in which a pair of upper and lower roll surfaces are engraved (concavo-convex parts), a roll having a flat (smooth) one roll surface and an engraving on the other roll surface are used.
  • Thermal bonding methods using various rolls such as thermal embossing rolls consisting of rolls with (unevenness) and thermal calendar rolls consisting of a pair of upper and lower flat (smooth) rolls, and ultrasonic vibration of the horn. Examples thereof include a method such as ultrasonic bonding in which heat welding is performed.
  • a metal roll and a metal roll are used in order to obtain a sufficient thermocompression bonding effect and prevent the engraving (concavo-convex part) of one embossed roll from being transferred to the surface of the other roll.
  • a pair is a preferred embodiment.
  • the adhesive area ratio by heat embossing roll is preferably 5 to 30%.
  • the adhesive area ratio is preferably 5% or more, more preferably 8% or more, and further preferably 10% or more, sufficient strength as a spunbonded non-woven fabric can be easily obtained.
  • the adhesive area ratio is preferably 30% or less, more preferably 25% or less, and further preferably 20% or less, it is suitable for use as a spunbonded non-woven fabric for sanitary materials, especially for disposable diapers. It becomes easy to obtain appropriate flexibility. Even when ultrasonic bonding is used, the bonding area ratio is preferably in the same range.
  • the adhesive area ratio here means the area ratio of the adhesive portion to the entire spunbonded non-woven fabric. Specifically, when heat-bonding with a pair of uneven rolls, the spunbonded non-woven fabric of the portion (adhesive portion) where the convex portion of the upper roll and the convex portion of the lower roll overlap and come into contact with the non-woven fiber web. It refers to the ratio to the whole. Further, in the case of thermal bonding between a roll having irregularities and a flat roll, it means the area ratio of the convex portion of the roll having irregularities to the entire spunbonded non-woven fabric of the portion (adhesive portion) in contact with the non-woven fiber web. Further, in the case of ultrasonic bonding, it refers to the area ratio of the portion (adhesive portion) to be heat-welded by ultrasonic processing to the entire spunbonded non-woven fabric.
  • the shape of the bonded portion by thermal embossing roll or ultrasonic bonding a circular shape, an elliptical shape, a square shape, a rectangular shape, a parallelogram, a rhombus shape, a regular hexagonal shape, a regular octagonal shape, or the like can be used. Further, it is preferable that the adhesive portions are uniformly present at regular intervals in the longitudinal direction (conveyance direction) and the width direction of the spunbonded nonwoven fabric. By doing so, it is possible to reduce variations in the strength of the spunbonded non-woven fabric.
  • the surface temperature of the heat embossed roll at the time of heat bonding is ⁇ 50 to ⁇ 15 ° C. with respect to the melting point of the polyolefin resin used.
  • the surface temperature of the thermal roll is ⁇ 50 ° C. or higher, more preferably ⁇ 45 ° C. or higher with respect to the melting point of the polyolefin resin.
  • a spunbonded non-woven fabric having a strength that can be appropriately heat-bonded and put into practical use can be obtained. Can be done.
  • the surface temperature of the heat embossed roll to -15 ° C. or lower, more preferably -20 ° C. or lower with respect to the melting point of the polyolefin resin, excessive thermal adhesion is suppressed and spunbond for sanitary materials is used.
  • As a non-woven fabric it is possible to obtain appropriate flexibility particularly suitable for use in paper diaper applications.
  • the linear pressure of the heat embossing roll at the time of heat bonding is preferably 50 to 500 N / cm.
  • the linear pressure of the roll is preferably 50 N / cm or more, more preferably 100 N / cm or more, and further preferably 150 N / cm or more, so that a spunbonded non-woven fabric having sufficient strength can be appropriately heat-bonded. It will be easier to obtain.
  • the linear pressure of the heat embossed roll is preferably 500 N / cm or less, more preferably 400 N / cm or less, and further preferably 300 N / cm or less, so that it is particularly suitable as a spunbonded nonwoven fabric for sanitary materials. It is easy to obtain appropriate flexibility suitable for use in disposable diapers.
  • thermocompression bonding can be performed by a thermal calendar roll composed of a pair of upper and lower flat rolls before and / or after thermal bonding by the above thermal embossing roll.
  • a pair of upper and lower flat rolls is a metal roll or an elastic roll having no unevenness on the surface of the roll, and a metal roll and a metal roll may be paired, or a metal roll and an elastic roll may be paired.
  • the elastic roll here is a roll made of a material having elasticity as compared with a metal roll. Examples of the elastic roll include so-called paper rolls such as paper, cotton and aramid paper, and resin rolls made of urethane-based resin, epoxy-based resin, silicon-based resin, polyester-based resin and hard rubber, and a mixture thereof. Be done.
  • melt flow rate (MFR) of polyolefin resin The melt flow rate of the polyolefin resin was measured by ASTM D-1238 under the conditions of a load of 2160 g and a temperature of 230 ° C.
  • Average single fiber diameter ( ⁇ m) After towing and stretching with an ejector, 10 small sample samples were randomly collected from the non-woven web collected on the net, and a surface photograph of 500 to 1000 times was taken with a microscope, and 10 samples were taken from each sample. The widths of a total of 100 fibers were measured, and the average value was taken as the average single fiber diameter ( ⁇ m).
  • Metsuke Based on 6.2 "Mass per unit area” of JIS L1913: 2010 "General non-woven fabric test method", 3 test pieces of 20 cm x 25 cm were collected per 1 m of sample width, and each mass (g) in the standard state. ) was weighed, and the average value was expressed as the mass per 1 m 2 (g / m 2).
  • Average fiber orientation and fiber ratio of 0 to 30 degrees The values measured as follows were adopted. In the measurement, a scanning electron microscope "VHX-D500" manufactured by KEYENCE CORPORATION was used as the scanning electron microscope. (1) Ten test pieces having a width of 20 mm ⁇ 20 mm were collected from the spunbonded non-woven fabric at equal intervals in the width direction (horizontal direction) of the spunbonded non-woven fabric. (2) Using a scanning electron microscope, the vertical direction was set to 0 degrees for each sample, and the inclination of the fibers with respect to the vertical direction was measured for 20 fibers. (3) The average value of the inclination angles of a total of 200 fibers was taken as the average fiber orientation. (4) Of the total of 200 fibers, the number of fibers having a fiber orientation degree of 0 to 30 degrees was defined as the fiber ratio having a fiber orientation degree of 0 to 30 degrees.
  • the above measurement was performed at 3 points each in the reference direction (determined by the above method) and the direction perpendicular to the reference direction of all the test pieces.
  • the values obtained by averaging the average deviations and rounding off the second place after the decimal point are the surface roughness SMD ( ⁇ m) in the reference direction and the direction orthogonal to the reference direction.
  • the surface roughness SMD ( ⁇ m) of the above was used, and the value of the surface roughness SMD ( ⁇ m) in the reference direction / the surface roughness SMD ( ⁇ m) in the direction orthogonal to the reference direction was defined as the ratio of the surface roughness SMD.
  • Tensile strength The tensile strength was measured by the following method in accordance with JIS L1913: 2010 "General non-woven fabric test method", 6.3 “Tensile strength and elongation", 6.3.1 “Standard time”. Ten test pieces having a length of 200 mm and a width of 25 mm were collected in the vertical and horizontal directions of the non-woven fabric. A tensile test was carried out on the test piece with a constant-speed extension type tensile tester at a gripping interval of 100 mm and a tensile speed of 100 ⁇ 10 mm / min, and the strength (N) at maximum load until fracture was about 0.1 N. This was defined as tensile strength (N / 2.5 cm).
  • Water pressure resistance per basis weight The water pressure resistance per basis weight of the non-woven fabric was measured according to "7.1.1A method (low water pressure method)" of JIS-L1092: 2009 "Test method for waterproofness of textile products”. Five test pieces with a width of 150 mm x 150 mm were collected at equal intervals in the width direction of the non-woven fabric, and the test pieces were clamped using the FX-3000-IV water pressure resistance tester "Hydrotester" manufactured by Swiss Textest Co., Ltd.
  • Example 1 A polypropylene resin having an MFR of 200 g / 10 min to which 5.0% by mass of ethylene bisstearic amide was added as a fatty acid amide compound was melted by an extruder for a sheath component.
  • a polypropylene resin having an MFR of 200 g / 10 min without adding ethylene bisstearic acid amide was melted by an extruder for a sheath component.
  • a yarn spun from a .40 mm rectangular core sheath cap with a single-hole discharge rate of 0.30 g / min is cooled and solidified, and then pulled by a rectangular ejector with compressed air having an ejector pressure of 0.55 MPa. It was stretched. Subsequently, this was collected on a moving net to obtain a non-woven fiber web made of polypropylene filaments.
  • the characteristics of the obtained polypropylene filaments were that the fineness was 0.71 dtex, and the spinning speed converted from this was 4225 m / min. Regarding the spinnability, the yarn breakage was as good as 0 times in the spinning for 1 hour.
  • the obtained non-woven fiber web is used as an embossed roll with an adhesive area ratio of 11%, which is made of metal and has a polka dot pattern engraved on the upper roll, and a pair of upper and lower heats composed of a metal flat roll on the lower roll.
  • heat bonding was performed at a linear pressure of 300 N / cm and a heat bonding temperature of 145 ° C. to obtain a spunbonded non-woven fabric having a grain size of 25 g / m 2.
  • the obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 A spunbonded nonwoven fabric was obtained by the same method as in Example 1 except that the basis weight was 15 g / m 2 and the line speed was 160 m / min. The obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A spunbonded nonwoven fabric was obtained by the same method as in Example 1 except that the amount of ethylene bisstearic acid amide added as a sheath component was 3.0% by mass. The characteristics of the obtained polypropylene filaments were that the fineness was 0.73 detx, and the spinning speed converted from this was 4109 m / min. Regarding the spinnability, the yarn breakage was as good as 0 times in the spinning for 1 hour. The obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 A spunbonded non-woven fabric was obtained by the same method as in Example 1 except that ethylene bisstearic acid amide was not added to the sheath component. The characteristics of the obtained polypropylene filaments were that the fineness was 0.74 dtex, and the spinning speed converted from this was 4054 m / min. Regarding the spinnability, the yarn breakage was as good as 0 times in the spinning for 1 hour. The obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 Except that the amount of ethylene bisstearic acid amide added as a sheath component was 0.5% by mass, the single-hole discharge amount was 0.40 g / min, the grain size was 15 g / m 2 , and the line speed was 200 m / min. , A spunbonded nonwoven fabric was obtained by the same method as in Example 1. The characteristics of the obtained polypropylene filaments were that the fineness was 0.85 dtex, and the spinning speed converted from this was 4705 m / min. Regarding the spinnability, the yarn breakage was as good as 0 times in the spinning for 1 hour. The obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 A spunbonded nonwoven fabric was obtained by the same method as in Example 4 except that the single-hole discharge rate was 0.40 g / min, the basis weight was 10 g / m 2, and the line speed was 300 m / min. The characteristics of the obtained polypropylene filaments were that the fineness was 0.91 dtex, and the spinning speed converted from this was 3823 m / min. Regarding the spinnability, the yarn breakage was as good as 0 times in the spinning for 1 hour. The obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 A spunbonded nonwoven fabric was obtained by the same method as in Example 5 except that a polypropylene resin having an MFR of 40 g / 10 min was used for both the core component and the sheath component and the ejector pressure was set to 0.30 MPa. The characteristics of the obtained polypropylene filaments were that the fineness was 1.30 dtex and the spinning speed converted from this was 3076 m / min. Regarding the spinnability, the yarn breakage was as good as 0 times in the spinning for 1 hour. The obtained spunbonded non-woven fabric was evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Examples 1 to 5 were excellent in surface smoothness and had good printability. Further, since the average single fiber diameter of the fiber is 9.97 to 10.9 ⁇ m, and the ratio of the surface roughness by the KES method measured in the reference direction and the direction perpendicular to the reference direction is 0.53 to 0.66. , The non-woven fabric was excellent in flexibility and luster. On the other hand, as shown in Comparative Examples 1 and 2, when the numerical value of the average fiber orientation is relatively high, the average single fiber diameter exceeds 11.9 ⁇ m, and the surface roughness ratio is larger than 0.85, the surface of the non-woven fabric is used. The result was that the unevenness of the surface became large and the printability and glossiness were inferior.

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Abstract

本発明は、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布を提供することを目的とする。　上記目的を達するため、本発明は以下の構成を有する。すなわち、ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である、スパンボンド不織布である。

Description

スパンボンド不織布
　本発明は、スパンボンド不織布に関するものである。
　一般に、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生材料用の不織布には、軽さ、低コスト、柔らかさ等の理由からポリオレフィンからなる不織布が多く使用されている。
　特に紙おむつのバックシートは手に触れる機会が多いことに加え、使用範囲が大きく、さらにおむつの外観に与える影響が大きいため、肌触りや柔軟性に加え、意匠性に対する要求も増加している。紙おむつの外観は赤ちゃんに好まれる外観として、キャラクター等を表面に有するものが望まれており、不織布表面への印刷性という機能は重要な機能の一つである。また、意匠性においては、特にシルクのような外観を有する、光沢度の高いものが好まれる。
　不織布の肌触りや柔軟性を向上させる手段としては、従来から不織布を構成する繊維の繊維径をコントロールする手法が効果的であることが知られている。例えば、繊維の繊度と吸着力を特定の範囲とすることにより、繊維自体の曲げ柔らかさを向上させたスパンボンド不織布が提案されている（特許文献１参照）。
特開２０１３－１５９８８４号公報
　しかしながら、特許文献１に開示された方法では、不織布表面の凹凸が大きく、印刷むらが生じ、良好な外観を得ることは困難である。
　また、表面を平滑にするために熱カレンダー等で当接する方法が考えられるが、本方法では不織布表面がフィルム化するため、硬い風合いとなる。
　このように表面の凹凸を減らした不織布が求められているが、実用に耐える印刷性と触感を両立した不織布は得られていないのが現状である。
　そこで本発明の目的は、上記の課題に鑑み、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布を提供することにある。
　本発明のスパンボンド不織布は、ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径が、６．５～１１．９μｍである。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、少なくとも片面の基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比が０．３０～０．８５である。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記ポリオレフィン系樹脂が、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含む。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記ポリオレフィン系樹脂中の前記脂肪酸アミド化合物の含有量が、０．０１～５．０質量％である。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記脂肪酸アミドがエチレンビスステアリン酸アミドを含む。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、カンチレバー法によって測定される、基準方向の剛軟度が１０～８０ｍｍである。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記スパンボンド不織布がさらに以下の式（１）を満たす。
　　　ＧＬ／１００≧９５　　　・・・（１）
ここで、Ｇは光沢度の最大値であり、Ｌは平均輝度である。
　本発明によれば、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布を得ることができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である。
　このようにすることにより、印刷性が良好で光沢に優れ、かつ柔軟なスパンボンド不織布とすることができる。
以下にこれらの詳細について説明する。
　［ポリオレフィン系樹脂］
　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。
　ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α-オレフィンとの共重合体などが挙げられる。
　ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体もしくはエチレンと各種α-オレフィンとの共重合体などが挙げられる。
　これらのうち、紡糸性や強度の特性から、特にポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。
　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、２種以上の混合物であってもよく、また、その他のオレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマー等を含有する樹脂組成物であってもよい。
　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、複数のポリオレフィン系樹脂を組み合わせた複合型繊維であってもよい。複合型繊維の複合形態としては、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型などの複合形態を挙げることができる。中でも、紡糸性に優れ、熱接着により繊維同士を均一に接着させることができることから、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましい態様である。
　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料等の添加物、他の重合体などを必要に応じて添加することができる。
　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂の融点は、８０～２００℃であることが好ましく、より好ましくは１００～１８０℃であり、さらに好ましくは１２０～１８０℃である。融点を好ましくは８０℃以上、より好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上とすることにより、高い耐熱性が得られやすくなる。また、融点を好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下とすることにより、口金から吐出された糸条を冷却し易くなり、繊維同士の融着を抑制し安定した紡糸が行い易くなる。
　本発明のスパンボンド不織布のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと記載する場合がある。）は、１５５～８５０ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲを１５５～８５０ｇ／１０分、好ましくは１５５～６００ｇ／１０分、より好ましくは１５５～４００ｇ／１０分とすることにより、生産性を高くするために高い紡糸速度で延伸したとしても、粘度が低いため変形に対し容易に追従することができ、安定した紡糸を行いやすくなる。また、高い紡糸速度で延伸することにより、繊維の配向結晶化を進め、高い機械強度を有する繊維が得られやすくなる。
　スパンボンド不織布のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、後述の方法により測定される。
　本発明のスパンボンド不織布の原料であるポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、スパンボンド不織布のＭＦＲの場合と同様の理由により、１５５～８５０ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは１５５～６００ｇ／１０分であり、さらに好ましくは１５５～４００ｇ／１０分である。
　本発明のスパンボンド不織布において、ＭＦＲの異なる２種類以上の樹脂を任意の割合でブレンドして、ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲを調整することもできる。この場合、ポリオレフィン系樹脂に対してブレンドする樹脂のＭＦＲは、１０～１０００ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは２０～８００ｇ／１０分、さらに好ましくは３０～６００ｇ／１０分である。このようにすることにより、ブレンドしたポリオレフィン系樹脂に部分的に粘度斑が生じ、繊度が不均一化したり、紡糸性が悪化したりすることを防ぐことができる。
　また、後述する繊維を紡出する際、部分的な粘度斑の発生を防ぎ、繊維の繊度を均一化し、さらに繊維径を後述するように細くするため、用いる樹脂に対して、この樹脂を分解してＭＦＲを調整することも考えられる。しかしながら、例えば、過酸化物、特に、ジアルキル過酸化物等の遊離ラジカル剤などを添加しないことが好ましい。この手法を用いた場合、部分的に粘度斑が発生して繊度が不均一化し、十分に繊維径を細くすることが困難となる他、粘度斑や分解ガスによる気泡で紡糸性が悪化する場合もある。
　本発明のスパンボンド不織布において、ポリオレフィン系樹脂が、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含むことが好ましい。炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含むことにより、繊維の配向性や不織布の柔軟性が向上しやすくなる。
　脂肪酸アミド化合物の炭素数を２３以上とし、好ましくは３０以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が過度に繊維表面に露出することを抑制し、紡糸性と加工安定性に優れたものとし、高い生産性を保持することができる。一方、脂肪酸アミド化合物の炭素数を５０以下とし、好ましくは４２以下とすることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面に移動しやすくなり、繊維配向が一様となりやすく、スパンボンド不織布の柔軟性をより向上させることができる。
　炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物としては、飽和脂肪酸モノアミド化合物、飽和脂肪酸ジアミド化合物、不飽和脂肪酸モノアミド化合物、および不飽和脂肪酸ジアミド化合物などが挙げられる。
　具体的には、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物として、テトラドコサン酸アミド、ヘキサドコサン酸アミド、オクタドコサン酸アミド、ネルボン酸アミド、テトラコサエンタペン酸アミド、ニシン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、ジステアリルセバシン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、およびヘキサメチレンビスオレイン酸アミドなどが挙げられ、これらは複数組み合わせて用いることもできる。
　これらの脂肪酸アミド化合物の中でも、特に飽和脂肪酸ジアミド化合物であるエチレンビスステアリン酸アミドが好ましく用いられる。エチレンビスステアリン酸アミドは、熱安定性に優れているため溶融紡糸に好適に用いられる。そのため、エチレンビスステアリン酸アミドを含有するポリオレフィン系樹脂からなる繊維により、高い生産性を保持しながら、より滑り性や柔軟性に優れたスパンボンド不織布が得られやすくなる。
　本発明のスパンボンド不織布において、ポリオレフィン系樹脂中の脂肪酸アミド化合物の含有量が、０．０１～５．０質量％であることが好ましい。脂肪酸アミド化合物の含有量を好ましくは０．０１～５．０質量％とし、より好ましくは０．１～３．０質量％とし、さらに好ましくは０．１～１．５質量％とすることにより、紡糸性を維持しながら適度な滑り性とより高い柔軟性を付与することができる。
　ここでいう含有量とは、本発明のスパンボンド不織布を構成するポリオレフィン系樹脂全体中に含有する脂肪酸アミド化合物の質量パーセントをいう。例えば、芯鞘型複合繊維を構成する鞘部成分のみに脂肪酸アミド化合物を含有する場合でも、芯鞘成分全体量に対する含有割合を算出している。
　ポリオレフィン系樹脂中の脂肪酸アミド化合物の含有量を測定する方法としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂の繊維から添加剤を溶媒抽出し、液体クロマトグラフ質量分析（ＬＣ／ＭＳ）などを用いて定量分析する方法が挙げられる。このとき抽出溶媒は脂肪酸アミド化合物の種類に応じて適宜選択されるものであるが、例えばエチレンビスステアリン酸アミドの場合には、クロロホルム－メタノール混液などを用いる方法が一例として挙げられる。
　［ポリオレフィン系樹脂からなる繊維］
　本発明のスパンボンド不織布において、スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径は、６．５～１１．９μｍであることが好ましい。平均単繊維径を６．５～１１．９μｍ、好ましくは７．５～１１．９μｍ、より好ましくは８．４～１１．９μｍとすることにより、さらに柔軟でかつ均一性の高い不織布を得ることができる。
　なお、本発明においては、前記のスパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径（μｍ）は、後述の方法により測定する。
　本発明のスパンボンド不織布を構成する繊維は、単繊維径の変動係数（ＣＶ値）が７％以下であることが好ましい。ここで、単繊維径のＣＶ値は次の式により算出される。
・単繊維径のＣＶ値＝（単繊維径の標準偏差）／（平均単繊維径）×１００
　単繊維径のＣＶ値を好ましくは７％以下とし、より好ましくは６％以下とし、さらに好ましくは５％以下とすることにより、表面にざらつき感が生じることを防ぎ、均一性の高いスパンボンド不織布が得られやすくなる。単繊維径のＣＶ値には、紡糸口金の背圧や糸冷却条件、延伸条件の均一性が支配的であり、例えば、これらを適切に調整することにより制御することができる。
　［スパンボンド不織布］
　本発明のスパンボンド不織布は、平均繊維配向度が０～３０度であることが重要である。平均繊維配向度を０～３０度、好ましくは５～３０度とし、より好ましくは８～３０度とすることにより、繊維配向が一様となり不織布の表面の均一性や平滑性が向上し印刷、塗工性が良好となる。
　また、本発明のスパンボンド不織布は、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であることが重要である。繊維配向度０～３０度の繊維割合は６０～８０％であることが好ましい。繊維配向度０～３０度の繊維割合を５０～８０％、好ましくは６０～８０％とすることにより、繊維が一様に配列され、地合が均一となり、スパンボンド不織布に良好な印刷性を付与することができる。
　なお、本発明における繊維配向度とは、不織布の基準方向と任意に選択した１本の繊維が成す鋭角の角度を指す。また、本発明における平均繊維配向度とは、所定の本数の繊維について測定した繊維配向度の平均を指す。基準方向の決定方法、繊維配向度、および平均繊維配向度の算出方法は後述のとおりである。
　平均繊維配向度および繊維配向度０～３０度の繊維割合は、例えば、開繊方法や紡糸速度、捕集条件などを調整したり、ポリオレフィン樹脂に滑剤を添加したりすることによって制御することができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、少なくとも片面の基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比が０．３０～０．８５であることが好ましい。基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比を０．３０以上とし、好ましくは０．３５以上とし、より好ましくは０．４０以上とすることにより、ヨコ引張強度が過度に低下するのを防ぐことができる。一方、基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比を０．８５以下とすることにより、高い光沢度を発現することができる。基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比は、例えば、繊維配向度などを適切に調整することにより制御することができる。
　なお、本発明において基準方向とそれに直行する方向のＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比は、後述の方法により測定する。
　本発明のスパンボンド不織布の基準方向の引張強力は、それに直交する方向の引張強力の３～６倍であることが重要であり、より好ましくは３～４倍である。該引張強力の比が３倍よりも小さい場合、不織布の成型加工時に幅入りが懸念される。一方、該引張強力の比が６倍よりも大きいと基準方向に直交する方向の引張強力が実用に適さない。引張強力の比は、例えば、目付、平均単繊維径およびエンボスロール（圧着率、温度および線圧）によって調整したり、使用するポリオレフィン樹脂のＭＦＲを調整したりすることによって制御することができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、カンチレバー法によって測定される、基準方向の剛軟度が１０～８０ｍｍであることが好ましい。剛軟度を好ましくは８０ｍｍ以下、より好ましくは７０ｍｍ以下、さらに好ましくは６７ｍｍ以下、特に好ましくは６４ｍｍ以下とすることにより、特に、衛生材料用の不織布として用いる場合に、十分な柔軟性を得ることができる。また、剛軟度の下限については、あまりに低い剛軟度とすると不織布の取り扱い性に劣る場合があるため、１０ｍｍ以上であることが好ましく２０ｍｍ以上であることがより好ましい。剛軟度は、目付、平均単繊維径およびエンボスロール（圧着率、温度および線圧）によって調整することができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、さらに以下の式（１）を満たすことが好ましい。
　　　ＧＬ／１００≧９５　　　・・・（１）
ここで、Ｇは光沢度の最大値であり、Ｌは平均輝度である。なお、後述するように、いずれも単位を有さない値である。ＧＬ／１００を上記範囲とするための方法としては、例えば、滑剤の添加量を増やす、平均単繊維径を小さくする、平均繊維配向度を小さくする、繊維配向度０～３０度の繊維割合を高くする等といった方法が挙げられる。
　前記の式（１）のＧとＬとの積を１００で除した値（以下、単に「外観の光沢強さ」と記載する）は、スパンボンド不織布が透けにくく、かつ光沢があるということを定量的に表す指標であり、この外観の光沢強さが９５以上、より好ましくは１００以上であることによって、高級感のある意匠性に優れた、白く光沢に優れたシルクライクな不織布となる。一方、外観の光沢強さは、本発明においては、特に上限が設けられるものではないが、過度に光沢が強いと、ギラギラとして高級感が失われる観点から、２００以下であることがより好ましい。
　なお、本発明において、外観の光沢強さの算出に用いられるＧ（光沢度の最大値）、Ｌ（平均輝度）はそれぞれ、以下の方法によって測定・算出される値である。
（１）　Ｇ（光沢度の最大値）
　本発明において、スパンボンド不織布のＧ（光沢度の最大値）とは、変角光度計を用いて、試料を０～３６０°回転させて測定された値（単位なし）のうち、最大値のことを指す。測定には、例えば、三次元変角光度計（ＧＯＮＩＯＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ　ＧＰ－２００）などを用いることができ、光源には１２Ｖ５０Ｗ形のハロゲンランプなど、受光器には光電子倍増管などを用いることができる。
（２）　Ｌ（平均輝度）
　本発明において、スパンボンド不織布のＬ（平均輝度）とは、以下の手順によって測定される値を採用することとする。なお、画像スキャンには、例えば、カラー複合機「ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ－ＶＩ　Ｃ４４７１　ＰＦＳ」（富士ゼロックス株式会社）を使用することができる。
（１）黒台紙（ＡＣカード黒♯３５０）上にスパンボンド不織布を貼る。
（２）カラー複合機を用い、フルカラー、２００ｄｐｉの条件でスキャンして、スパンボンド不織布のカラースキャン画像を作成し、ＪＰＧ形式で保存する。
（３）カラースキャン画像から６×６インチ（１２００×１２００ピクセル）の画像を切り出す。
（４）０．１×０．１インチ（２０×２０ピクセル）の格子単位に分割する。
（５）それぞれの格子において、以下の式を用い、各画素についてＹＵＶカラースペースで定義された輝度（単位なし）の平均値を平均輝度とする。
　　　（各画素の輝度）＝０．２９８９１×Ｒ＋０．５８６６１×Ｇ＋０．１１４４８×Ｂ
ここで、Ｒ、Ｇ、ＢはそれぞれＲＧＢカラーモデルの赤色、緑色、青色の輝度（単位なし）を表す。
　本発明のスパンボンド不織布は、目付あたりの耐水圧が７ｍｍＨ２Ｏ／（ｇ／ｍ２）～２０ｍｍＨ２Ｏ／（ｇ／ｍ２）であることが好ましい。目付あたりの耐水圧を上記範囲とすることにより、印刷性に重要な表面の平滑性をより高くすることができる。耐水圧は、例えば、開繊方法、目付、平均単繊維径およびエンボスロール（圧着率、温度および線圧）によって調整することができる。
　本発明のスパンボンド不織布の目付は、１０～１００ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付を好ましくは１０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１３ｇ／ｍ２以上とすることにより、良好な機械的強度を有するスパンボンド不織布が得られやすくなる。一方、不織布を衛生材料用途で使用する場合には、目付を好ましくは１００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ２以下とすることにより、衛生材料に適した適度な柔軟性を有するスパンボンド不織布が得られやすくなる。
　［スパンボンド不織布の製造方法］
　次に、本発明のスパンボンド不織布を製造する方法の好ましい態様について、具体的に説明する。
　本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド法により製造される長繊維不織布である。不織布の製造方法として、一般的には、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、湿式法、カード法およびエアレイド法等を挙げることができる。これらのうち、スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちや繊維の脱落を抑制することができる。また、捕集したスパンボンド不織繊維ウェブあるいは熱圧着したスパンボンド不織布（どちらもＳと表記する）を、ＳＳ、ＳＳＳおよびＳＳＳＳと複数層積層することにより、生産性や地合均一性が向上する。
　スパンボンド法では、まず溶融した熱可塑性樹脂を紡糸口金から長繊維として紡出し、これをエジェクターにより圧縮エアで吸引延伸した後、移動するネット上に繊維を捕集して不織繊維ウェブを得る。さらに得られた不織繊維ウェブに熱接着処理を施し、スパンボンド不織布が得られる。
　紡糸口金やエジェクターの形状としては、丸形や矩形等、種々の形状のものを採用することができる。なかでも、圧縮エアの使用量が比較的少なくエネルギーコストに優れること、糸条同士の融着や擦過が起こりにくく、糸条の開繊も容易であることから、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせが好ましく用いられる。
　本発明では、ポリオレフィン系樹脂を押出機において溶融し、計量して紡糸口金へと供給し、長繊維として紡出する。ポリオレフィン系樹脂を溶融し紡糸する際の紡糸温度は、２００～２７０℃であることが好ましく、より好ましくは２１０～２６０℃であり、さらに好ましくは２２０～２５０℃である。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。
　紡糸口金の背圧は、０．１～６．０ＭＰａとすることが好ましい。背圧を好ましくは０．１～６．０ＭＰａとし、より好ましくは０．３～６．０ＭＰａとし、さらに好ましくは０．５～６．０ＭＰａとすることにより、吐出均一性が悪化して繊維径ばらつきが生じたり、耐圧性を上げるために口金が大型化したりすることを防ぐことができる。紡糸口金の背圧は口金の吐出孔径や吐出孔深度、紡糸温度などにより調整することができ、
なかでも吐出孔径の寄与が大きい。
　紡出された長繊維の糸条は、次に冷却される。紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、および紡糸口金とエジェクター間の距離を調整する方法等が挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸温度および雰囲気温度等を考慮して適宜調整して採用することができる。
　次に、冷却固化された糸条は、エジェクターから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。
　紡糸速度は、３５００～６５００ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは４０００～６５００ｍ／分であり、さらに好ましくは４５００～６５００ｍ／分である。紡糸速度を３５００～６５００ｍ／分とすることにより、高い生産性を有することになり、また繊維の配向結晶化が進み、高強度の長繊維を得ることができる。
　通常、紡糸速度を上げていくと、紡糸性は悪化して糸状を安定して生産しにくくなるが、前述したとおり特定の範囲のＭＦＲを有するポリオレフィン系樹脂を用いることにより、意図するポリオレフィン繊維を安定して紡糸しやすくすることができる。
　続いて、得られた長繊維を、移動するネット上に捕集して不織繊維ウェブを得る。ここで、高い紡糸速度で延伸すると、エジェクターから出た繊維が、高速の気流で制御された状態でネットに捕集されることとなり、繊維の絡みが少なく均一性の高い不織布が得られやすくなる。
　このとき、紡糸速度／ライン速度の比は、１８以上とすることが、好ましい態様である。紡糸速度／ライン速度の比を好ましくは１８以上、より好ましくは２０以上とすることで、繊維をタテ配向の状態で移動するネット上に捕集できる
　エジェクターから噴射された糸条の繊維の向きを一様に引き揃える方法としては、エジェクターとネットの間に角度をつけた平板を設置して糸条を誘導する方法、上記の平板に複数の角度の異なる溝を設けることにより、平板に沿って落下する糸条と溝に沿って落下する糸条に分離させて不織繊維ウェブ流れ方向に分散させ開繊する方法、およびエジェクター出口に複数の角度の異なる平板を櫛歯状に配列し、糸条をそれぞれの平板に沿って落下させることでより不織繊維ウェブ流れ方向に分散し、開繊する方法などが挙げられる。
　なかでも、エジェクター出口に複数の角度の異なる平板を櫛歯状に配列し、糸条をそれぞれの平板に沿って落下させることにより開繊する方法が、細繊維径の糸条を効率よく不織繊維ウェブ流れ方向に分散させ、極力減速させることなく制御された状態で開繊できることから、繊維の配向方向を揃えるためには、好ましい態様である。
　また、不織繊維ウェブに対して、ネット上でその片面から熱フラットロールを当接して仮接着させることも好ましい態様である。このようにすることにより、ネット上を搬送中に不織繊維ウェブの表層がめくれたり吹き流れたりして地合が悪化することを防ぎ、糸条を捕集してから熱圧着するまでの搬送性を改善することができる。
　続いて、得られた不織繊維ウェブを、熱接着により一体化することにより、意図するスパンボンド不織布を得ることができる。
　不織繊維ウェブを熱接着する方法としては、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールにより熱接着する方法や、ホーンの超音波振動により熱溶着させる超音波接着などの方法が挙げられる。なかでも、生産性に優れ、部分的な熱接着部で強度を付与し、かつ非接着部で不織布ならではの風合いや肌触りを保持しやすいことから、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、または片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロールを用いることが好ましい態様である。
　熱エンボスロールの表面材質としては、十分な熱圧着効果を得て、かつ片方のエンボスロールの彫刻（凹凸部）が他方のロール表面に転写することを防ぐため、金属製ロールと金属製ロールを対にすることが好ましい態様である。
　熱エンボスロールによる接着面積率は、５～３０％であることが好ましい。接着面積率を好ましくは５％以上とし、より好ましくは８％以上とし、さらに好ましくは１０％以上することにより、スパンボンド不織布として十分な強度が得られやすくなる。一方、接着面積率を好ましくは３０％以下とし、より好ましくは２５％以下とし、さらに好ましくは２０％以下とすることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性が得られやすくなる。超音波接着を用いる場合でも、接着面積率は同様の範囲であることが好ましい。
　ここでいう接着面積率とは、接着部がスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことをいう。具体的には、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める割合のことをいう。また、凹凸を有するロールとフラットロールにより熱接着する場合は、凹凸を有するロールの凸部が不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことをいう。また、超音波接着する場合は、超音波加工により熱溶着させる部分（接着部）のスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことをいう。
　熱エンボスロールや超音波接着による接着部の形状としては、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形などを用いることができる。また接着部は、スパンボンド不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向にそれぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、スパンボンド不織布の強度のばらつきを低減することができる。
　熱接着時の熱エンボスロールの表面温度は、使用しているポリオレフィン系樹脂の融点に対し－５０～－１５℃とすることが好ましい態様である。熱ロールの表面温度をポリオレフィン系樹脂の融点に対し好ましくは－５０℃以上とし、より好ましくは－４５℃以上とすることにより、適度に熱接着させ実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることができる。また、熱エンボスロールの表面温度をポリオレフィン系樹脂の融点に対し好ましくは－１５℃以下とし、より好ましくは－２０℃以下とすることにより、過度な熱接着を抑制し、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。
　熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、５０～５００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。ロールの線圧は、好ましくは５０Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは１００Ｎ／ｃｍ以上であり、さらに好ましくは１５０Ｎ／ｃｍ以上であることにより、適度に熱接着させ十分な強度のスパンボンド不織布が得られやすくなる。一方、熱エンボスロールの線圧が好ましくは５００Ｎ／ｃｍ以下であり、より好ましくは４００Ｎ／ｃｍ以下であり、さらに好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以下であることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性が得られやすくなる。
　また、スパンボンド不織布の厚みを調整することを目的に、上記の熱エンボスロールによる熱接着の前および／あるいは後に、上下一対のフラットロールからなる熱カレンダーロールにより熱圧着を施すことができる。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。また、ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム、およびこれらの混合物からなる樹脂製のロールなどが挙げられる。
　次に、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
　［１］ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）：
　ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレートは、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により、荷重が２１６０ｇで、温度が２３０℃の条件で測定した。
　［２］平均単繊維径（μｍ）：
　エジェクターで牽引し、延伸した後、ネット上に捕集した不織ウェブからランダムに小片サンプル１０個を採取し、マイクロスコープで５００～１０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維の幅を測定し、その平均値を平均単繊維径（μｍ）とした。
　［３］紡糸速度（ｍ／分）：
　上記の平均単繊維径と使用する樹脂の固形密度から長さ１００００ｍ当たりの質量を単繊維繊度として、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。単繊維繊度（ｄｔｅｘ）と、各条件で設定した紡糸口金単孔から吐出される樹脂の吐出量（以下、単孔吐出量と略記する。）（ｇ／分）から、次の式に基づき、紡糸速度を算出した。
・紡糸速度＝（１００００×単孔吐出量）／単繊維繊度。
　［４］目付：
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の６．２「単位面積当たりの質量」に基づき、２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
　［５］平均繊維配向度および繊維配向度０～３０度の繊維割合：
　以下のように測定される値を採用した。なお、測定において、走査型電子顕微鏡には株式会社キーエンス製走査型電子顕微鏡「ＶＨＸ－Ｄ５００」を用いた。
（１）スパンボンド不織布から幅２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を、スパンボンド不織布の幅方向（ヨコ方向）等間隔に１０枚採取した。
（２）走査型電子顕微鏡を用いて、各サンプルについて、タテ方向を０度としそれに対する繊維の傾斜を繊維２０本について測定した。
（３）計２００本の繊維の傾斜角度の平均値を、平均繊維配向度とした。
（４）計２００本中、繊維配向度０～３０度の繊維本数を、繊維配向度０～３０度の繊維割合とした。
　なお、カットサンプル等でタテ方向が不明の場合には、次のように決定した。
（１）一定方向に向きを揃えた不織布サンプル１０箇所を採取した。
（２）各サンプルについて、前記一定方向を０度とし、それに対する繊維の傾斜を繊維２０本について測定し、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。
（３）前記（２）の０度に対し３０、６０、９０度のそれぞれの方向に対する繊維の傾斜を同様にして測定し、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。
（４）上記４方向について求めた傾斜角度の平均が最も小さくなる方向を基準方向とした。
　［６］スパンボンド不織布のＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤ：
　以下の方法により測定される値を採用した。なお、測定には、カトーテック社製自動化表面試験機「ＫＥＳ－ＦＢ４－ＡＵＴＯ－Ａ」を用いた。
（１）スパンボンド不織布から幅２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、スパンボンド不織布の幅方向等間隔に３枚採取した。
（２）試験片を試料台にセットした。
（３）１０ｇｆの荷重をかけた表面粗さ測定用接触子（素材：φ０．５ｍｍピアノ線、接触長さ：５ｍｍ）で試験片の表面を走査して、表面の凹凸形状の平均偏差を測定した。
（４）上記の測定を、すべての試験片の基準方向（上述の方法により決定）とそれに直行する方向でそれぞれ３点ずつ行った。基準方向９点、基準方向に直行する方向９点について、それぞれ平均偏差を平均して小数点以下第二位を四捨五入した値を、基準方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）、基準方向に直行する方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）とし、基準方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）／基準方向に直行する方向の表面粗さＳＭＤ（μｍ）の値を表面粗さＳＭＤの比とした。
　［７］引張強力：
ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の、６．３「引張強さ及び伸び
率」の６．３．１「標準時」に準拠し、以下の方法で引張強力を測定した。不織布のタテ方向、ヨコ方向について、長さ２００ｍｍ×幅２５ｍｍの試験片を１０点採取した。試験片を定速伸長型引張試験機にて、つかみ間隔１００ｍｍ、引張速度１００±１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を実施し、破断するまでの最大荷重時の強さ(Ｎ)を０．１Ｎの位まで求め、これを引張強力(Ｎ／２．５ｃｍ)とした。
　［８］剛軟度：
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の（６．７．３項）に準拠して、幅２５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を５枚採取し、４５°の斜面をもつ水平台の上に試験片の短辺をスケール基線に合わせて置いた。手動により試験片を斜面の方向に滑らせて、試験片の一端の中央点が斜面と接したとき、他端の位置の移動長さをスケールによって読んだ。試験片５枚の裏表について測定し、平均値を算出した。
　［９］光沢度の最大値（Ｇ）：
　上記の方法に従って、測定を行った。なお、測定には三次元変角光度計（ＧＯＮＩＯＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ　ＧＰ－２００）を用いた。光源にはハロゲンランプ１２Ｖ５０Ｗ形、受光器には光電子倍増管を用い、入射角、反射角とも６０°で測定した。
　［１０］平均輝度（Ｌ）：
　上記の方法に従って、測定を行った。なお、画像スキャンにはカラー複合機「ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ－ＶＩ　Ｃ４４７１　ＰＦＳ」（富士ゼロックス株式会社）を使用した。
　［１１］目付あたりの耐水圧：
　ＪＩＳ－Ｌ１０９２：２００９「繊維製品の防水性試験方法」の「７.１.１Ａ法（低水圧法）」に準じ、不織布の目付あたりの耐水圧を測定した。幅１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を不織布の幅方向等間隔に５枚採取し、スイス・テクステスト社ＦＸ－３０００－ＩＶ耐水圧試験機「ハイドロテスター」を用いて、試験片をクランプ（試験片の水に当たる部分が１００ｃｍ２の大きさのもの）にセットし、水を入れた水準装置を６００ｍｍ／分±３０ｍｍ／分の速さで水位を上昇させ、試験片の裏側に３か所から水が出たときの水位をｍｍ単位で測定した。この測定を５枚の試験片で行い、その平均値を目付あたりの耐水圧として求めた。
　［１２］印刷性
　１０ｃｍ×１０ｃｍのゴム板の全面に油性スタンプインクを塗布し、ゴム板のインクが塗布された面をスパンボンド不織布に押し当て、１０秒間保持した。ゴム板を除去し、肉眼で印刷性を判定した。印刷性の判定は、印刷ムラやかすれのない場合をＡ、印刷ムラやかすれがある場合をＢとした。
　（実施例１）
　脂肪酸アミド化合物としてエチレンビスステアリン酸アミドを５．０質量％添加した、ＭＦＲが２００ｇ／１０分であるポリプロピレン樹脂を鞘成分用の押出機で溶融した。一方、エチレンビスステアリン酸アミドを添加していない、ＭＦＲが２００ｇ／１０分であるポリプロピレン樹脂を鞘成分用の押出機で溶融した。これらを、芯成分と鞘成分との質量比が５０：５０、繊維全体へのエチレンビスステアリン酸アミド量が２．５％となるように計量し、紡糸温度が２３５℃で、孔径φが０．４０ｍｍの矩形芯鞘口金から、単孔吐出量が０．３０ｇ／分で紡出した糸条を、冷却固化した後、矩形エジェクターでエジェクターの圧力を０．５５ＭＰａとした圧縮エアによって、牽引し延伸した。続いて、これを移動するネット上に捕集してポリプロピレン長繊維からなる不織繊維ウェブを得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．７１ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は４２２５ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。
　引き続き、得られた不織繊維ウェブを、上ロールに金属製で水玉柄の彫刻がなされた接着面積率１１％のエンボスロールを用い、下ロールに金属製フラットロールで構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、線圧が３００Ｎ／ｃｍで、熱接着温度が１４５℃の温度で熱接着し、目付が２５ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
　（実施例２）
　目付を１５ｇ／ｍ２とし、ライン速度を１６０ｍ／分としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
　（実施例３）
　鞘成分のエチレンビスステアリン酸アミドの添加量を３．０質量％としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．７３ｄｅｔｘであり、これから換算した紡糸速度は４１０９ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
　（実施例４）
　鞘成分にエチレンビスステアリン酸アミドを添加していないこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．７４ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は４０５４ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
　（実施例５）
　鞘成分のエチレンビスステアリン酸アミドの添加量を０．５質量％とし、単孔吐出量を０．４０ｇ／分とし、目付を１５ｇ／ｍ２とし、ライン速度を２００ｍ／分としたこと以外は、実施例１と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．８５ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は４７０５ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
　（比較例１）
　単孔吐出量を０．４０ｇ／分とし、目付を１０ｇ／ｍ２とし、ライン速度を３００ｍ／分としたこと以外は、実施例４と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は０．９１ｄｔｅｘであり、これから換算した紡糸速度は３８２３ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
　（比較例２）
　芯成分、鞘成分ともにＭＦＲが４０ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を用い、エジェクターの圧力を０．３０ＭＰａとしたとしたこと以外は実施例５と同じ方法により、スパンボンド不織布を得た。得られたポリプロピレン長繊維の特性は、繊度は１．３０ｄｔｅｘでこれから換算した紡糸速度は３０７６ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れが０回と良好であった。得られたスパンボンド不織布について、評価した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～５は、表面の平滑性に優れており、良好な印刷性を有する結果であった。また、繊維の平均単繊維径が９.９７～１０．９μｍであり、基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さの比が０．５３～０．６６であることから、不織布の柔軟性と光沢に優れていた。一方、比較例１と２で示すように平均繊維配向度の数値が比較的高く、平均単繊維径が１１．９μｍを超え、さらに表面粗さの比が０．８５より大きい場合は、不織布表面の凹凸が大きくなり、印刷性、光沢性に劣る結果であった。

Claims (8)

  1. 　ポリオレフィン系樹脂からなるスパンボンド不織布であって、平均繊維配向度が０～３０度であり、繊維配向度０～３０度の繊維割合が５０～８０％であり、かつ基準方向の引張強力がそれに直交する方向の引張強力の３～６倍である、スパンボンド不織布。
  2. 　前記スパンボンド不織布を構成する繊維の平均単繊維径が、６．５～１１．９μｍである、請求項１に記載のスパンボンド不織布。
  3. 　少なくとも片面の基準方向とそれに直行する方向について測定した、ＫＥＳ法による表面粗さＳＭＤの比が０．３０～０．８５である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
  4. 　前記ポリオレフィン系樹脂が、炭素数２３～５０の脂肪酸アミド化合物を含む、請求項１～３のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
  5. 前記ポリオレフィン系樹脂中の前記脂肪酸アミド化合物の含有量が、０．０１～５．０質量％である、請求項４に記載のスパンボンド不織布。
  6. 　前記脂肪酸アミドがエチレンビスステアリン酸アミドを含む、請求項５に記載のスパンボンド不織布。
  7. 　カンチレバー法によって測定される、基準方向の剛軟度が１０～８０ｍｍである、請求項１～６のいずれか1項に記載のスパンボンド不織布。
  8. 　さらに以下の式（１）を満たす、請求項１～７のいずれか1項に記載のスパンボンド不織布。
    　　　ＧＬ／１００≧９５　　　・・・（１）
    ここで、Ｇは光沢度の最大値であり、Ｌは平均輝度である。
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