WO2021200160A1 - 防振ブッシュ - Google Patents

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WO2021200160A1
WO2021200160A1 PCT/JP2021/010838 JP2021010838W WO2021200160A1 WO 2021200160 A1 WO2021200160 A1 WO 2021200160A1 JP 2021010838 W JP2021010838 W JP 2021010838W WO 2021200160 A1 WO2021200160 A1 WO 2021200160A1
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vibration
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佳久 龍
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Nok株式会社
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    • B60K17/22—Arrangement or mounting of transmissions in vehicles characterised by arrangement, location, or type of main drive shafting, e.g. cardan shaft
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    • F16F2230/00—Purpose; Design features
    • F16F2230/24—Detecting or preventing malfunction, e.g. fail safe

Definitions

  • the present invention relates to a vibration-proof bushing provided for a center bearing support.
  • the propeller shaft provided on the vehicle body is equipped with a center bearing support that supports the center bearing.
  • a center bearing support that supports the center bearing.
  • the transmission of vibration generated on the propeller shaft to the vehicle body (body of the vehicle body) is suppressed, and noise such as muffled noise in the vehicle interior is reduced.
  • a technique is also known in which a vibration-proof bushing is provided on a bracket attached to the vehicle body side in order to enhance the effect of suppressing vibration transmission from the propeller shaft.
  • the center bearing support is attached to the vehicle body by fixing the bracket to the vehicle body together with the vibration-proof bushing by bolts.
  • the hole (the hole through which the shaft portion of the bolt is inserted) formed in the bracket a long hole
  • dimensional errors of various parts in the front-rear direction of the vehicle body are absorbed.
  • the center bearing support is attached to the propeller shaft, and then both ends of the propeller shaft are attached to the vehicle body.
  • the bracket is attached to the vehicle body together with the anti-vibration bush by the bolt while the position is adjusted so as to absorb the dimensional error.
  • the anti-vibration bush includes an upper bush that is attached to the vehicle body side and a lower bush that is provided on the opposite side of the upper bush via a bracket.
  • the upper bush is conventionally temporarily fixed to the car body side, and the bracket is screwed with bolts with the lower bush arranged on the bracket, so that the bracket can be attached to the car body.
  • a method such as attaching a vibration-proof bush at the same time as being fixed to the bolt was adopted. However, depending on the dimensions of various parts, such a method may not be adopted. Therefore, we are studying a method of fitting the upper bush and the lower bush and temporarily fixing them to the bracket in advance as a vibration-proof bush. However, in such a method, if the upper bush and the lower bush are incompletely fitted, there is a concern that the anti-vibration bush will be separated from the bracket during the work, resulting in a decrease in workability. NS.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 2008-132803 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2011-131822 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2019-19934
  • An object of the present invention is to provide a vibration-proof bush that can suppress dropping due to incomplete fitting when the upper bush and the lower bush are temporarily assembled.
  • the present invention has adopted the following means to solve the above problems.
  • the anti-vibration bush of the present invention is In the anti-vibration bush provided in the center bearing support that supports the center bearing of the propeller shaft With the upper bush attached to the car body side, A lower bush that can be fitted to the upper bush and With Interference portions that interfere with each other are provided in the process of fitting the lower bushes to the upper bushes, and the interference portions generate a sound when the lower bushes are temporarily fitted to the upper bushes. It is characterized in that it has a fitting sound generating structure.
  • the interference portion since the interference portion has a fitting sound generating structure, a sound is produced when the lower bush is temporarily fitted to the upper bush during temporary assembly. This allows the operator to easily confirm that they are fitted. Therefore, it is possible to prevent the upper bush and the lower bush from being incompletely fitted.
  • the interference portion is deformed by pressing each other in the process of temporarily assembling the lower bush to the upper bush, and returns to the original shape when the fitting is completed so that sound is generated.
  • the upper bush and the lower bush are each provided with protrusions.
  • the protrusions provided on one of the upper bush and the lower bush are formed of annular protrusions, and a plurality of protrusions provided on the other are provided at intervals in the circumferential direction. It is preferable that the non-annular projections are formed.
  • the protrusions provided on the other side of the upper bush and the lower bush are composed of a plurality of acyclic protrusions provided at intervals in the circumferential direction, so that a gap is formed between the adjacent acyclic protrusions. , It is possible to effectively propagate the sound to the outside.
  • the upper bush includes a first inner ring, a first outer ring concentrically provided with the first inner ring, and a first elastic body integrally provided with the first inner ring and the first outer ring.
  • the lower bush includes a second inner ring, a second outer ring concentrically provided with the second inner ring, and a second elastic body integrally provided with the second inner ring and the second outer ring. With It is configured to fit between the outer peripheral surface of the first elastic body and the inner peripheral surface of the second elastic body, and the annular protrusion is provided on the outer peripheral surface of the first elastic body to provide the second elasticity. It is preferable that a plurality of the acyclic protrusions are provided on the inner peripheral surface of the body.
  • the non-annular protrusions are provided on a first inclined surface configured to be separated from the central axis of the lower bush as it is separated from the upper bush, and on the upper bush side of the first inclined surface, and the upper is provided. It is provided with a second inclined surface that is configured to move away from the central axis as it approaches the bush. It is preferable that the inclination angle of the first inclined surface with respect to the surface perpendicular to the central axis is larger than the inclination angle of the second inclined surface with respect to the surface perpendicular to the central axis.
  • FIG. 1 is an external view of a center bearing support according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state when the anti-vibration bush according to the embodiment of the present invention is attached to the vehicle body.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state when the anti-vibration bush according to the embodiment of the present invention is assembled.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a fitting completion sound generation mechanism according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is an external view of a center bearing support according to an embodiment of the present invention, showing a front view of the center bearing support and an enlarged view of a part of a bracket in the center bearing support.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state when the anti-vibration bush according to the embodiment of the present invention is attached to the vehicle body.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state when the anti-vibration bush according to the embodiment of the present invention is assembled.
  • FIG. 1 is an external view of a center bearing support according to an embodiment of the present invention, showing a front view of the center bearing support and an enlarged view of a part of a bracket in the center bearing support.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state when the anti-vibration bush according to the embodiment of the present invention is attached to the vehicle body.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state when the anti-vibration bush according to the embodiment of the present invention is
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a fitting completion sound generation mechanism according to an embodiment of the present invention.
  • the anti-vibration bush has a substantially rotationally symmetric shape
  • FIGS. 2 to 4 schematically show a cross section obtained by cutting various members on a surface including the central axis of the anti-vibration bush.
  • FIGS. 1 and 2 a method of attaching the center bearing support 10 according to the present embodiment to the vehicle body side (body of the vehicle body) will be described.
  • a part of the bracket 12 before the anti-vibration bush 100 is attached is enlarged and shown in the circled portion in FIG.
  • the bracket 12 is provided with an elongated hole 12a.
  • the center bearing support 10 center bearing support main body 11
  • the propeller shaft not shown
  • both ends of the propeller shaft are attached to the vehicle body.
  • the bracket 12 is attached to the body 20 of the vehicle body together with the anti-vibration bush 100 by the bolt while the position is adjusted so as to absorb the dimensional error.
  • FIG. 2 shows a case where the anti-vibration bush 100 and the bracket 12 are attached to the body 20 by tightening the shaft portion 30 (male screw) of the bolt to the female screw 21 provided on the body 20. ing.
  • the configuration of the anti-vibration bush 100 according to this embodiment will be described with reference to FIGS. 2 and 3.
  • the anti-vibration bush 100 according to this embodiment is composed of an upper bush 110 attached to the vehicle body side and a lower bush 120 provided so as to be fitted to the upper bush 110.
  • the lower bush 120 is arranged on the opposite side of the upper bush 110 via the bracket 12.
  • the anti-vibration bush 100 according to the present embodiment is provided with interference portions that interfere with each other in the process of fitting the lower bush 120 to the upper bush 110. Further, this interference portion has a fitting sound generating structure in which a sound is generated when the lower bush 120 is temporarily fitted to the upper bush 110 at the time of temporary assembly. The details of this fitting sound generation structure will be described later.
  • the upper bush 110 is provided integrally with the first inner ring 111, the first outer ring 112 provided concentrically with the first inner ring 111, and the first inner ring 111 and the first outer ring 112. It has an elastic body 113.
  • the first inner ring 111 is an annular member made of metal or the like, and is composed of a cylindrical portion 111a and an outward flange portion 111b provided at one end of the cylindrical portion 111a.
  • the shaft portion 30 of the bolt is inserted inside the cylindrical portion 111a. Further, the outward flange portion 111b is configured to abut against the body 20 of the vehicle body.
  • the first outer ring 112 is a flat washer-shaped member made of metal or the like.
  • the upper bush 110 is stably supported by the bracket 12.
  • the first elastic body 113 is made of an elastic body such as rubber.
  • the first elastic body 113 includes an annular portion 113a that exerts a vibration isolating function, and an annular protrusion 113b provided on the outer peripheral surface of the annular portion 113a.
  • Bush 110 can be obtained.
  • the lower bush 120 is provided integrally with the second inner ring 121, the second outer ring 122 provided concentrically with the second inner ring 121, and the second inner ring 121 and the second outer ring 122. It has an elastic body 123.
  • the second inner ring 121 is a flat washer-shaped member made of metal or the like.
  • the shaft portion 30 of the bolt is configured to be inserted into the inside of the second inner ring 121 (inside of the inner peripheral surface 121a).
  • the second outer ring 122 is a flat washer-shaped member made of metal or the like.
  • the second elastic body 123 includes an annular portion 123a that exerts a vibration-proof function, and a plurality of non-annular protrusions 123b provided on the inner peripheral surface of the annular portion 123a. These plurality of aspherical protrusions 123b are provided at intervals in the circumferential direction. In this embodiment, four acyclic protrusions 123b are arranged at equal intervals. Further, the lower inner ring 121, the second outer ring 122, and the second elastic body 123 are integrally provided by performing insert molding using the second inner ring 121 and the second outer ring 122 as insert parts. Bush 120 can be obtained.
  • the outer peripheral surface of the first elastic body 113 in the upper bush 110 and the inner peripheral surface of the second elastic body 123 in the lower bush 120 are fitted so as to be fitted. It is configured.
  • the annular protrusion 113b is provided on the outer peripheral surface of the first elastic body 113, and a plurality of non-annular protrusions 123b are provided on the inner peripheral surface of the second elastic body 123.
  • the annular protrusion 113b provided on the first elastic body 113 and the plurality of non-annular protrusions 123b provided on the second elastic body 123 interfere with each other in the process of fitting the lower bush 120 to the upper bush 110. It plays a role as a department.
  • annular protrusion 113b and the non-annular protrusion 123b are deformed by pressing each other in the process of fitting the lower bush 120 to the upper bush 110 at the time of temporary assembly.
  • FIG. 4A the annular protrusion 113b and the non-annular protrusion 123b deformed by pressing each other are shown by solid lines, and the state before deformation is shown by a dotted line.
  • both the annular projection 113b and the non-annular projection 123b return to their original shapes.
  • the annular protrusion 113b and the non-annular protrusion 123b are configured to generate a sound when they vigorously return to their original shapes so as to be repelled by the elastic restoring force (see FIG. 4B). ..
  • the lower bush 120 fits into the upper bush 110 in the interference portion formed by the protrusions (annular protrusions 113b and a plurality of non-annular protrusions 123b) provided on both the upper bush 110 and the lower bush 120, respectively. It has a fitting sound generation structure that generates sound when it is done.
  • the annular protrusions 113b and the plurality of non-annular protrusions 123b are dimensionally shaped and rigid (first elastic body 113 and first elastic body 113 and first) so that sound is generated when the lower bush 120 is temporarily fitted to the upper bush 110 during temporary assembly. 2
  • the material of the elastic body 123) and the number of non-annular protrusions 123b may be appropriately set.
  • the non-annular projection 123b in the lower bush 120 includes a first inclined surface 123b1 and a second inclined surface 123b2 provided on the upper bush 110 side of the first inclined surface 123b1.
  • the first inclined surface 123b1 is configured to move away from the central axis of the lower bush 120 as it moves away from the upper bush 110.
  • the second inclined surface 123b2 is configured to move away from the central axis of the lower bush 120 as it approaches the upper bush 110.
  • the inclination angle ⁇ of the first inclined surface 123b1 with respect to the surface perpendicular to the central axis of the lower bush 120 is larger than the inclination angle ⁇ of the second inclined surface 123b2 with respect to the surface perpendicular to the central axis. It is configured (see FIG. 3).
  • the interference portion has a fitting sound generating structure
  • a sound is produced when the lower bush 120 is temporarily fitted to the upper bush 110 at the time of temporary assembly. This allows the operator to easily confirm that they are fitted. Therefore, it is possible to prevent the upper bush 110 and the lower bush 120 from being incompletely fitted.
  • the anti-vibration bush 100 from being detached from the bracket 12 of the center bearing support 10 during the work of attaching the center bearing support 10 to the vehicle body. Therefore, workability can be improved.
  • the protrusions provided on the lower bush 120 in order to generate a fitting sound are composed of a plurality of non-annular protrusions 123b provided at intervals in the circumferential direction. Therefore, a gap is formed between the adjacent non-annular protrusions 123b, and the sound generated at the completion of fitting can be effectively propagated to the outside. Therefore, the operator can more reliably confirm that the upper bush 110 and the lower bush 120 are fitted.
  • the inclination angle ⁇ of the first inclined surface 123b1 is larger than the inclination angle ⁇ of the second inclined surface 123b2, which has the following advantages. That is, in the process of fitting the lower bush 120 to the upper bush 110, a large resistance force is generated when the non-annular protrusion 123b gets over the annular protrusion 113b, so that they are strongly repelled at the moment of fitting. Can be restored to its original shape. This makes it possible to generate a loud sound. Further, for example, when a manufacturing method in which the lower bush 120 is insert-molded is adopted in a mold (not shown) in which the mold opens in the vertical direction in FIG.
  • a plurality of non-annular protrusions 123b are undercut. Therefore, when taking out the molded product from the mold, it is necessary to perform so-called forcible removal. However, by setting the inclination angle ⁇ and the inclination angle ⁇ as described above, it is possible to forcibly remove the protrusion without adversely affecting the non-annular projection 123b.
  • the present invention also includes a configuration in which the upper bush is provided with a plurality of non-annular protrusions at intervals in the circumferential direction, and the lower bush is provided with an annular protrusion. Needless to say, even in such a configuration, the same effect as in the case of the above embodiment can be obtained.

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Abstract

アッパーブッシュとロアーブッシュとの嵌合が不完全になってしまうことを抑制することのできる防振ブッシュを提供する。　車体側に取り付けられるアッパーブッシュ１１０と、アッパーブッシュ１１０に嵌合可能に設けられるロアーブッシュ１２０と、を備え、アッパーブッシュ１１０にロアーブッシュ１２０が嵌合される過程で、互いに干渉する干渉部が設けられており、該干渉部は、ロアーブッシュ１２０がアッパーブッシュ１１０に仮組み時嵌合されると音が発生する嵌合音発生構造をなしていることを特徴とする。

Description

防振ブッシュ
　本発明は、センターベアリングサポートに備えられる防振ブッシュに関する。
　車体に備えられるプロペラシャフトには、そのセンターベアリングを支持するセンターベアリングサポートが備えられている。これにより、プロペラシャフトに発生する振動の車体（車体のボディ）側への伝達が抑制され、車室内のこもり音等の騒音が低減される。また、センターベアリングサポートにおいては、プロペラシャフトからの振動伝達抑制効果を高めるために、車体側に取り付けられるブラケットに防振ブッシュが設けられる技術も知られている。このような技術においては、ボルトによって、防振ブッシュと共にブラケットが車体に固定されることで、センターベアリングサポートが車体に取り付けられる。ここで、ブラケットに形成される孔（ボルトの軸部が挿通される孔）を長孔とすることにより、車体の前後方向の各種部品の寸法誤差を吸収するようにしている。このような構成においては、車体に各種部品を取り付ける際、まず、プロペラシャフトにセンターベアリングサポートが取り付けられ、次に、プロペラシャフトの両端が車体に取り付けられる。そして、最後に、寸法誤差分を吸収するように位置調整がなされつつ、ボルトによって防振ブッシュと共にブラケットが車体に取り付けられる。
　ここで、防振ブッシュは、車体側に取り付けられるアッパーブッシュと、ブラケットを介してアッパーブッシュとは反対側に設けられるロアーブッシュとを備えている。防振ブッシュと共にブラケットを最後に車体に取り付けるために、従来、アッパーブッシュを車体側に仮固定しておき、ブラケットにロアーブッシュを配した状態で、ボルトによって、ネジ締結することで、ブラケットが車体に固定されると同時に防振ブッシュが組付けられる手法などが採用されていた。しかしながら、各種部品の寸法などによっては、このような手法を採用できない場合がある。そこで、アッパーブッシュとロアーブッシュとを嵌合させて、防振ブッシュとして、予めブラケットに仮固定させる手法を検討している。しかしながら、このような手法においては、アッパーブッシュとロアーブッシュとの嵌合が不完全な場合、作業中に、防振ブッシュがブラケットから離脱してしまい、作業性が低下してしまうことが懸念される。
特開２００８－１３２８０３号公報 特開２０１１－１３１８２２号公報 特開２０１９－１９９３４号公報
　本発明の目的は、アッパーブッシュとロアーブッシュとを仮組みする際の不完全嵌合による脱落を抑制することのできる防振ブッシュを提供することにある。
　本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
　すなわち、本発明の防振ブッシュは、
　プロペラシャフトのセンターベアリングを支持するセンターベアリングサポートに備えられる防振ブッシュにおいて、
　車体側に取り付けられるアッパーブッシュと、
　前記アッパーブッシュに嵌合可能に設けられるロアーブッシュと、
を備え、
　前記アッパーブッシュに前記ロアーブッシュが嵌合される過程で、互いに干渉する干渉部が設けられており、該干渉部は、前記ロアーブッシュが前記アッパーブッシュに仮組み時嵌合されると音が発生する嵌合音発生構造をなしていることを特徴とする。
　本発明によれば、干渉部が嵌合音発生構造をなしているため、アッパーブッシュにロアーブッシュを仮組み時嵌合させると音が鳴る。これにより、作業者は、これらが嵌合したことを容易に確認することができる。従って、アッパーブッシュとロアーブッシュとの嵌合が不完全になってしまうことを抑制することができる。
　前記干渉部は、前記アッパーブッシュに前記ロアーブッシュが仮組み時嵌合される過程で、互いに押圧し合うことで変形し、嵌合完了時にいずれも元の形状に戻ることで音が発生するように、前記アッパーブッシュと前記ロアーブッシュの両者にそれぞれに設けられた突起により構成されるとよい。
　また、前記干渉部を構成する突起のうち、前記アッパーブッシュと前記ロアーブッシュのうちの一方に設けられる突起は環状突起により構成され、かつ他方に設けられる突起は周方向に間隔を空けて複数設けられる非環状突起により構成されるとよい。
　このように、アッパーブッシュとロアーブッシュのうちの他方に設けられる突起は、周方向に間隔を空けて複数設けられる非環状突起により構成されるため、隣り合う非環状突起間には隙間が形成され、音を外部に効果的に伝搬させることが可能となる。
　また、前記アッパーブッシュは、第１内環と、第１内環と同心的に備えられる第１外環と、これら第１内環と第１外環に一体的に設けられる第１弾性体と、を有しており、
　前記ロアーブッシュは、第２内環と、第２内環と同心的に備えられる第２外環と、これら第２内環と第２外環に一体的に設けられる第２弾性体と、を有すると共に、
　第１弾性体の外周面と第２弾性体の内周面との間で嵌合するように構成されており、かつ、第１弾性体の外周面に前記環状突起が設けられ、第２弾性体の内周面に複数の前記非環状突起が設けられているとよい。
　更に、前記非環状突起は、前記アッパーブッシュから離れるにつれて前記ロアーブッシュの中心軸線から離れるように構成される第１傾斜面と、第１傾斜面よりも前記アッパーブッシュ側に設けられ、かつ前記アッパーブッシュに近づくにつれて前記中心軸線から離れるように構成される第２傾斜面とを備えており、
　前記中心軸線に垂直な面に対する第１傾斜面の傾斜角度の方が、前記中心軸線に垂直な面に対する第２傾斜面の傾斜角度よりも大きいとよい。
　以上説明したように、本発明によれば、アッパーブッシュとロアーブッシュとを仮組みする際の不完全嵌合による脱落を抑制することができる。
図１は本発明の実施例に係るセンターベアリングサポートの外観図である。 図２は本発明の実施例に係る防振ブッシュを車体に取り付ける際の様子を示す断面図である。 図３は本発明の実施例に係る防振ブッシュを組み立てる際の様子を示す断面図である。 図４は本発明の実施例に係る嵌合完了音発生メカニズムを説明する図である。
　以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
　（実施例）
　図１～図４を参照して、本発明の実施例に係る防振ブッシュについて説明する。図１は本発明の実施例に係るセンターベアリングサポートの外観図であり、センターベアリングサポートの正面図と、センターベアリングサポートにおけるブラケットの一部を拡大した図とを示している。図２は本発明の実施例に係る防振ブッシュを車体に取り付ける際の様子を示す断面図である。図３は本発明の実施例に係る防振ブッシュを組み立てる際の様子を示す断面図である。なお、図３においては、防振ブッシュ全体の断面図と共に、その一部（楕円で囲った部分）を拡大した断面図も示している。図４は本発明の実施例に係る嵌合完了音発生メカニズムを説明する図である。なお、防振ブッシュは、略回転対称形状であり、図２～図４においては、防振ブッシュの中心軸線を含む面で各種部材を切断した断面を模式的に示している。
　＜センターベアリングサポートの車体側への取り付け＞
　図１及び図２を参照して、本実施例に係るセンターベアリングサポート１０の車体側（車体のボディ）への取り付け方について説明する。図１中の丸で囲った部分には、防振ブッシュ１００が取り付けられる前のブラケット１２の一部を拡大して示している。この図に示すように、ブラケット１２には、長孔１２ａが設けられている。このように、ブラケット１２に形成される孔を長孔１２ａにより構成することで、車体の前後方向の各種部品の寸法誤差を吸収することを可能としている。つまり、車体に各種部品を取り付ける際には、プロペラシャフト（不図示）にセンターベアリングサポート１０（センターベアリングサポート本体１１）が取り付けられ、次に、プロペラシャフトの両端が車体に取り付けられる。そして、最後に、寸法誤差分を吸収するように位置調整がなされつつ、ボルトによって防振ブッシュ１００と共にブラケット１２が車体のボディ２０に取り付けられる。なお、図２においては、ボディ２０に設けられたメネジ２１にボルトの軸部３０（オネジ）が締め付けられることで、防振ブッシュ１００とブラケット１２がボディ２０に取り付けられる構成を採用した場合を示している。しかしながら、ボディ側に設けられたオネジ（例えば、ボディにボルトが埋め込まれている構成）にナットを締め付けることで、防振ブッシュ１００とブラケット１２がボディ２０に取り付けられる構成を採用することもできる。
　＜防振ブッシュ＞
　図２及び図３を参照して、本実施例に係る防振ブッシュ１００の構成について説明する。本実施例に係る防振ブッシュ１００は、車体側に取り付けられるアッパーブッシュ１１０と、アッパーブッシュ１１０に嵌合可能に設けられるロアーブッシュ１２０とから構成される。なお、ロアーブッシュ１２０は、ブラケット１２を介して、アッパーブッシュ１１０とは反対側に配される。そして、本実施例に係る防振ブッシュ１００においては、アッパーブッシュ１１０にロアーブッシュ１２０が嵌合される過程で、互いに干渉する干渉部が設けられている。また、この干渉部は、ロアーブッシュ１２０がアッパーブッシュ１１０に仮組み時嵌合されると音が発生する嵌合音発生構造をなしている。この嵌合音発生構造の詳細については、後述する。
　アッパーブッシュ１１０は、第１内環１１１と、第１内環１１１と同心的に備えられる第１外環１１２と、これら第１内環１１１と第１外環１１２に一体的に設けられる第１弾性体１１３とを有している。第１内環１１１は、金属などにより構成される環状の部材であり、円筒部１１１ａと、円筒部１１１ａの一端に設けられる外向きフランジ部１１１ｂとから構成される。円筒部１１１ａの内側にボルトの軸部３０が挿通されるように構成されている。また、外向きフランジ部１１１ｂが車体のボディ２０に突き当たるように構成されている。第１外環１１２は、金属などにより構成される平座金状の部材である。この第１外環１１２が備えられることで、アッパーブッシュ１１０はブラケット１２に安定的に支持される。更に、第１弾性体１１３はゴムなどの弾性体により構成される。この第１弾性体１１３は、防振機能を発揮する環状部１１３ａと、環状部１１３ａの外周面に設けられる環状突起１１３ｂとを備えている。なお、第１内環１１１と第１外環１１２とをインサート部品として、インサート成形を行うことにより、第１内環１１１と第１外環１１２と第１弾性体１１３とを一体的に備えるアッパーブッシュ１１０を得ることができる。
　ロアーブッシュ１２０は、第２内環１２１と、第２内環１２１と同心的に備えられる第２外環１２２と、これら第２内環１２１と第２外環１２２に一体的に設けられる第２弾性体１２３とを有している。第２内環１２１は、金属などにより構成される平座金状の部材である。この第２内環１２１の内側（内周面１２１ａの内側）にボルトの軸部３０が挿通されるように構成されている。第２外環１２２は、金属などにより構成される平座金状の部材である。この第２外環１２２が備えられることで、ロアーブッシュ１２０はブラケット１２に安定的に支持される。更に、第２弾性体１２３はゴムなどの弾性体により構成される。この第２弾性体１２３は、防振機能を発揮する環状部１２３ａと、環状部１２３ａの内周面に設けられる複数の非環状突起１２３ｂとを備えている。これら複数の非環状突起１２３ｂは周方向に間隔を空けて設けられている。なお、本実施例においては、４つの非環状突起１２３ｂが等間隔に配されている。また、第２内環１２１と第２外環１２２とをインサート部品として、インサート成形を行うことにより、第２内環１２１と第２外環１２２と第２弾性体１２３とを一体的に備えるロアーブッシュ１２０を得ることができる。
　そして、本実施例に係る防振ブッシュ１００においては、アッパーブッシュ１１０における第１弾性体１１３の外周面と、ロアーブッシュ１２０における第２弾性体１２３の内周面との間で嵌合するように構成されている。そして、上記の通り、第１弾性体１１３の外周面に環状突起１１３ｂが設けられ、第２弾性体１２３の内周面に複数の非環状突起１２３ｂが設けられている。これら第１弾性体１１３に設けられた環状突起１１３ｂと第２弾性体１２３に設けられた複数の非環状突起１２３ｂは、アッパーブッシュ１１０にロアーブッシュ１２０が嵌合される過程で、互いに干渉する干渉部としての役割を担っている。
　この点について、図４を参照して、詳細に説明する。上記の環状突起１１３ｂ及び非環状突起１２３ｂは、アッパーブッシュ１１０にロアーブッシュ１２０が仮組み時嵌合される過程で、互いに押圧し合うことで変形する。なお、図４（ａ）においては、互いに押圧し合うことで変形した環状突起１１３ｂ及び非環状突起１２３ｂを実線で示し、変形前の状態を点線で示している。そして、アッパーブッシュ１１０とロアーブッシュ１２０とが嵌合した瞬間（非環状突起１２３ｂが環状突起１１３ｂを乗り越えた瞬間）に、これら環状突起１１３ｂと非環状突起１２３ｂは、いずれも元の形状に戻る。ここで、環状突起１１３ｂと非環状突起１２３ｂは、弾性復元力によって、弾かれるように勢いよく元の形状に戻る際に、音を発生させるように構成されている（図４（ｂ）参照）。
　このように、アッパーブッシュ１１０とロアーブッシュ１２０の両者にそれぞれに設けられた突起（環状突起１１３ｂと複数の非環状突起１２３ｂ）により構成される干渉部は、ロアーブッシュ１２０がアッパーブッシュ１１０に嵌合されると音が発生する嵌合音発生構造をなしている。なお、環状突起１１３ｂと複数の非環状突起１２３ｂについては、ロアーブッシュ１２０がアッパーブッシュ１１０に仮組み時嵌合されると音が発生するように、寸法形状、剛性（第１弾性体１１３と第２弾性体１２３の材料）及び非環状突起１２３ｂの数等を適宜設定するとよい。
　また、本実施例に係るロアーブッシュ１２０における非環状突起１２３ｂについては、第１傾斜面１２３ｂ１と、第１傾斜面１２３ｂ１よりもアッパーブッシュ１１０側に設けられる第２傾斜面１２３ｂ２とを備えている。第１傾斜面１２３ｂ１は、アッパーブッシュ１１０から離れるにつれてロアーブッシュ１２０の中心軸線から離れるように構成されている。また、第２傾斜面１２３ｂ２は、アッパーブッシュ１１０に近づくにつれてロアーブッシュ１２０の中心軸線から離れるように構成されている。そして、ロアーブッシュ１２０の中心軸線に垂直な面に対する第１傾斜面１２３ｂ１の傾斜角度αの方が、上記の中心軸線に垂直な面に対する第２傾斜面１２３ｂ２の傾斜角度βよりも大きくなるように構成されている（図３参照）。
　＜本実施例に係る防振ブッシュの優れた点＞
　本実施例に係る防振ブッシュ１００によれば、干渉部が嵌合音発生構造をなしているため、アッパーブッシュ１１０にロアーブッシュ１２０を仮組み時嵌合させると音が鳴る。これにより、作業者は、これらが嵌合したことを容易に確認することができる。従って、アッパーブッシュ１１０とロアーブッシュ１２０との嵌合が不完全になってしまうことを抑制することができる。これにより、センターベアリングサポート１０を車体に取り付ける作業中等において、防振ブッシュ１００がセンターベアリングサポート１０のブラケット１２から離脱してしまうことを抑制することができる。従って、作業性を向上させることができる。
　また、嵌合音を発生させるために、ロアーブッシュ１２０に設けられる突起は、周方向に間隔を空けて設けられる複数の非環状突起１２３ｂにより構成される。そのため、隣り合う非環状突起１２３ｂの間には隙間が形成され、嵌合完了時に発生した音を外部に効果的に伝搬させることが可能となる。従って、作業者は、アッパーブッシュ１１０とロアーブッシュ１２０が嵌合したことを、より確実に確認することができる。
　また、上記の通り、第１傾斜面１２３ｂ１の傾斜角度αの方が、第２傾斜面１２３ｂ２の傾斜角度βよりも大きいことで、次のような利点がある。すなわち、ロアーブッシュ１２０をアッパーブッシュ１１０に嵌合する過程において、非環状突起１２３ｂが環状突起１１３ｂを乗り越えていく際に大きな抵抗力が発生するため、嵌合した瞬間に、これらが強く弾かれるように元の形状に戻すことができる。これにより、大きな音を発生させることが可能となる。また、例えば、図３中上下方向に型が開くような金型（不図示）で、ロアーブッシュ１２０をインサート成形する製法を採用する場合には、複数の非環状突起１２３ｂがアンダーカットとなる。そのため、金型から成形品を取り出す際には、いわゆる無理抜きを行う必要がある。しかしながら、傾斜角度αと傾斜角度βを上記のような関係にすることで、非環状突起１２３ｂに悪影響を及ぼすことなく、無理抜きを行うことが可能となる。
　（その他）
　上記実施例においては、アッパーブッシュ１１０に環状突起１１３ｂを設け、ロアーブッシュ１２０に、周方向に間隔を空けて複数の非環状突起１２３ｂを設ける構成を採用した場合について示した。しかしながら、本発明においては、アッパーブッシュに、周方向に間隔を空けて複数の非環状突起を設け、ロアーブッシュに環状突起を設ける構成も含まれる。このような構成においても、上記実施例の場合と同様の効果が得られることは言うまでもない。
　１０　センターベアリングサポート
　１１　センターベアリングサポート本体
　１２　ブラケット
　１２ａ　長孔
　２０　ボディ
　２１　メネジ
　３０　軸部
　１００　防振ブッシュ
　１１０　アッパーブッシュ
　１１１　内環
　１１１ａ　円筒部
　１１１ｂ　外向きフランジ部
　１１２　第１外環
　１１３　第１弾性体
　１１３ａ　環状部
　１１３ｂ　環状突起
　１２０　ロアーブッシュ
　１２１　第２内環
　１２１ａ　内周面
　１２２　第２外環
　１２３ａ　環状部
　１２３ｂ　非環状突起
 

Claims (5)

  1. 　プロペラシャフトのセンターベアリングを支持するセンターベアリングサポートに備えられる防振ブッシュにおいて、
    　車体側に取り付けられるアッパーブッシュと、
    　前記アッパーブッシュに嵌合可能に設けられるロアーブッシュと、
    を備え、
    　前記アッパーブッシュに前記ロアーブッシュが嵌合される過程で、互いに干渉する干渉部が設けられており、該干渉部は、前記ロアーブッシュが前記アッパーブッシュに仮組み時嵌合されると音が発生する嵌合音発生構造をなしていることを特徴とする防振ブッシュ。
  2. 　前記干渉部は、前記アッパーブッシュに前記ロアーブッシュが仮組み時嵌合される過程で、互いに押圧し合うことで変形し、嵌合完了時にいずれも元の形状に戻ることで音が発生するように、前記アッパーブッシュと前記ロアーブッシュの両者にそれぞれに設けられた突起により構成されることを特徴とする請求項１に記載の防振ブッシュ。
  3. 　前記干渉部を構成する突起のうち、前記アッパーブッシュと前記ロアーブッシュのうちの一方に設けられる突起は環状突起により構成され、かつ他方に設けられる突起は周方向に間隔を空けて複数設けられる非環状突起により構成されることをとする請求項２に記載の防振ブッシュ。
  4. 　前記アッパーブッシュは、第１内環と、第１内環と同心的に備えられる第１外環と、これら第１内環と第１外環に一体的に設けられる第１弾性体と、を有しており、
    　前記ロアーブッシュは、第２内環と、第２内環と同心的に備えられる第２外環と、これら第２内環と第２外環に一体的に設けられる第２弾性体と、を有すると共に、
    　第１弾性体の外周面と第２弾性体の内周面との間で嵌合するように構成されており、かつ、第１弾性体の外周面に前記環状突起が設けられ、第２弾性体の内周面に複数の前記非環状突起が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の防振ブッシュ。
  5. 　前記非環状突起は、前記アッパーブッシュから離れるにつれて前記ロアーブッシュの中心軸線から離れるように構成される第１傾斜面と、第１傾斜面よりも前記アッパーブッシュ側に設けられ、かつ前記アッパーブッシュに近づくにつれて前記中心軸線から離れるように構成される第２傾斜面とを備えており、
    　前記中心軸線に垂直な面に対する第１傾斜面の傾斜角度の方が、前記中心軸線に垂直な面に対する第２傾斜面の傾斜角度よりも大きいことを特徴とする請求項４に記載の防振ブッシュ。
     
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