WO2021049591A1 - 植物タンパク質濃縮物の製造方法 - Google Patents

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啓太 奥田
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    • C12P21/00—Preparation of peptides or proteins

Definitions

  • the present invention relates to a plant protein concentrate. More specifically, the present invention relates to a method for producing a plant protein concentrate and the use of the product (plant protein concentrate).
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2019-166635 filed on September 12, 2019, and the entire contents of the patent application are incorporated by reference.
  • Plant protein is a plant protein concentrate with a high protein content, for example, by crushing plant protein raw materials such as beans and grains and then increasing the protein content while removing unnecessary components by alkali treatment or acid treatment.
  • a concentrate having a particularly high protein content is called a protein isolate (isolate) (for example, whey protein isolate), and is generally produced by further concentrating and purifying the protein concentrate by membrane concentration or the like.
  • plant proteins have high potential value due to their characteristics (particularly those that match health consciousness), and their applications (scope of application) are expected to expand.
  • a means for efficiently producing a plant protein concentrate used for foods, beverages and the like in addition, by enabling the production of plant protein concentrates with improved physical characteristics (particularly soluble), it is possible to increase the utility value of plant proteins and contribute to the improvement of quality in existing applications and the creation of new applications. Make it an issue.
  • the present inventors focused on the possibility of improving the yield and the physical properties by the enzyme treatment, and in the process of producing the plant protein concentrate, the process of the enzyme treatment with a protein deamidating enzyme. Specifically, we came up with the idea of incorporating the treatment of plant protein raw materials with a protein deamidating enzyme.
  • the protein deamidating enzyme is used for various purposes such as food processing (see, for example, Patent Document 1).
  • a method for producing a plant protein concentrate which comprises a step of treating a plant protein raw material with a protein deamidating enzyme.
  • Plant protein raw materials are pea, chick beans, soybeans, sky beans, lentils, oats, rye, barley, corn, amaranthus, sesame, almonds, peanuts, cashew nuts, hazelnuts, pecan nuts, macadamia nuts, pistachios, walnuts.
  • the production method according to [1] wherein one or more beans, grains or nuts are selected from the group consisting of Brazilian nuts, coconuts, chestnuts, pine nuts, hemp seeds, quinoa and chia seeds.
  • the protein deamidating enzyme is an enzyme derived from a microorganism belonging to the genus Chryseobacterium.
  • the Chryseobacterium genus microorganism is Chryseobacterium proteobacterium.
  • the amount of the protein deamidating enzyme used is 0.01 U to 500 U per 1 g of the plant protein raw material.
  • the present invention relates to a method for producing a plant protein concentrate.
  • the protein yield is improved by treating the plant protein raw material with a protein deamidating enzyme.
  • improvement in the physical characteristics of the obtained plant protein concentrate can be expected.
  • the "plant protein concentrate” is a composition in which the protein content is increased as compared with the state before processing (that is, the plant protein raw material) by extracting or concentrating the protein.
  • a protein having a protein content of 29 to 89% (w / w) is called a protein concentrate.
  • the "protein concentrate” in the present invention is broadly interpreted as a protein. It also includes compositions concentrated to a content of 90% (w / w) or higher, i.e., what is commonly referred to as a protein isolate.
  • protein concentrate is used as a term including a protein isolate having a higher protein content.
  • plant protein concentrates such as soy protein (soy protein powder, etc.) and pea protein (pea protein powder, etc.) are obtained by combining an alkali treatment method and an isoelectric point precipitation method (for example, Non-Patent Document 1 above. 2), a method that combines an alkali treatment method and a membrane separation method, and the like. Further, as described above, a protein isolate is produced from the protein concentrate through steps such as membrane concentration. Although it may vary depending on the type / origin of the plant protein raw material used, the protein content, etc., the manufacturing process (particularly the presence or absence of membrane concentration), the manufacturing conditions, etc., the protein content is 29% or more according to the manufacturing method of the present invention. A plant protein concentrate in the 99% range can be obtained.
  • the production method of the present invention is characterized by "including a step of treating a plant protein raw material with a protein deamidating enzyme".
  • the plant protein raw material refers to a plant material containing protein.
  • the plant protein raw material to be subjected to the enzyme treatment is not particularly limited, and various raw materials classified into beans, cereals or nuts and seeds can be used. Specific examples of plant protein raw materials include peas, chick beans, soybeans, broad beans, lentils, oats, rye, barley, corn, amaranthus, sesame, almonds, peanuts, cashew nuts, hazelnuts, pecan nuts, macadamia nuts, and pistachios.
  • a processed raw material for example, starch extraction, degreasing, etc.
  • a processed residue can also be used. Two or more kinds of plant protein raw materials may be used in combination.
  • a crushed or crushed product (powder) of a plant protein raw material is subjected to an enzyme treatment so that the enzymatic reaction proceeds efficiently.
  • a protein deamidating enzyme is added to a suspension or solution of a crushed or crushed plant protein raw material and reacted.
  • the protein deamidating enzyme directly acts on the amide group of the side chain of the amino acid constituting the protein without cleaving the peptide bond of the protein and cross-linking the protein to deamidate and release ammonia.
  • the protein deamidating enzyme includes protein glutaminase, which acts directly on the amide group in the side chain of the glutamine residue contained in the protein to liberate ammonia and convert the glutamine residue into a glutamine residue, and a protein.
  • protein asparaginase which acts directly on the amide group of the side chain of the asparagine residue contained in the protein to liberate ammonia and convert the asparagine residue into an aspartic acid residue.
  • protein glutaminase and protein asparaginase may be used as the protein deamidating enzyme, or these may be used in combination.
  • a preferred example of the protein deamidating enzyme used in the present invention is protein glutaminase.
  • the type and origin of the protein deamidating enzyme used in the present invention are not particularly limited.
  • the protein deamidating enzyme the genus Chryseobacterium disclosed in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2000-50887), Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-218590, WO2006 / 075772, etc.
  • a protein deamidating enzyme derived from the genus Chryseobacterium is preferable, and a protein deamidating enzyme derived from Chryseobacterium proteolyticum is more preferable.
  • the protein glutaminase derived from Chryseobacterium proteolyticum is commercially available as, for example, protein glutaminase "Amano" 500) (Protein-glutaminase "Amano" 500) manufactured by Amano Enzyme Co., Ltd., and the commercially available product is used. be able to.
  • the protein deamidating enzyme one prepared from a culture solution of a microorganism producing the protein deamidating enzyme can be used.
  • the microorganism used for preparing the protein deamidating enzyme is not particularly limited, but is a microorganism producing the enzyme, for example, Chryseobacterium, Flavobacterium, Empedobacter, Sphingobacterium, Aureo. Microorganisms belonging to the genus Bacterium or the genus Chryseobacterium can be used. Further, a microorganism into which a protein deamidating enzyme gene has been introduced by genetic engineering may be used. As a specific example of a microorganism suitable for preparing a protein deamidating enzyme, Chryseobacterium sp. No. 9670 belonging to the genus Chryseobacterium can be mentioned.
  • a protein deamidating enzyme can be obtained from the culture solution or cells of the above microorganisms. That is, if it is a secretory protein, it can be recovered from the culture solution, and if it is not, it can be recovered from the cells.
  • known protein separation and purification methods centrifugation, UF concentration, salting out, various chromatographys using ion exchange resins, etc.
  • the culture solution can be centrifuged to remove bacterial cells, and then salting out, chromatography and the like can be combined to obtain the desired enzyme.
  • the cells When recovering an enzyme from the cells, for example, the cells can be crushed by pressure treatment, ultrasonic treatment, or the like, and then separated and purified in the same manner as described above to obtain the target enzyme.
  • the above series of steps may be performed.
  • the enzyme may be pulverized by a drying method such as freeze-drying or vacuum-drying, and at that time, an appropriate excipient or drying aid may be used.
  • the activity of protein deamidating enzyme is measured by the following method. (1) Add 0.1 ml of an aqueous solution containing protein deamidating enzyme to 1 ml of 0.2 M phosphate buffer (pH 6.5) containing 30 mM ZX-Gly, incubate at 37 ° C for 10 minutes, and then add 1 ml of 0.4 MTCA solution. And stop the reaction. As a blank, add 1 ml of 0.2 M phosphate buffer (pH 6.5) containing 30 mM ZX-Gly and 1 ml of 0.4 M TCA solution, add 0.1 ml of an aqueous solution containing protein deamidating enzyme, and add 10 ml at 37 ° C.
  • ZX-Gly Z is benzyloxycarbonyl
  • X is an L-glutamine residue or L-asparagine residue
  • Gly is a glycine residue. That is, when X is an L-glutamine residue, "ZX-Gly” is benzyloxycarbonyl-L-glutaminylglycine, and when X is an L-asparagine residue.
  • ZX-Gly is benzyloxycarbonyl-L-asparaginylglycine.
  • ZX-Gly uses the one in which X is an L-glutamine residue
  • the protein deamidating enzyme to be measured is protein asparaginease.
  • ZX-Gly uses one in which X is an L-asparagine residue.
  • ammonia concentration in the reaction solution from the calibration curve showing the relationship between the ammonia concentration and the absorbance (630 nm) prepared using the ammonia standard solution (ammonium chloride).
  • the activity of the protein deamidating enzyme is calculated from the following formula, with the amount of the enzyme producing 1 ⁇ mol of ammonia per minute as one unit.
  • the conditions for treatment with the protein deamidating enzyme are not particularly limited, and the concentration of the plant protein raw material is concentrated through preliminary experiments. , Reaction temperature, reaction pH, reaction time, enzyme addition amount (enzyme concentration), etc. may be adjusted, and optimum reaction conditions may be set according to the enzyme to be used.
  • the concentration of the plant protein raw material in the untreated solution is, for example, 5 to 40% (w / w). It is preferably 10 to 35% (w / w), more preferably 15 to 30% (w / w).
  • Increasing the concentration of plant protein raw materials is effective in improving processing efficiency and reducing manufacturing costs associated therewith.
  • the concentration of the plant protein raw material is too high, the solubility of the protein decreases, and there is a possibility that the protein cannot be sufficiently processed.
  • the reaction temperature may be set, for example, in the range of 2 ° C. to 70 ° C., preferably in the range of 5 ° C.
  • the reaction pH may be set, for example, in the range of pH 3 to 10, preferably in the range of pH 4 to 9, and more preferably in the range of pH 5 to 9.
  • the reaction time may be set, for example, in the range of 10 minutes to 7 days, preferably in the range of 30 minutes to 3 days, and more preferably in the range of 1 hour to 1 day.
  • the amount of enzyme added is, for example, in the range of 0.01 (U / g plant protein raw material) to 500 (U / g plant protein raw material), preferably 0.05 (U / g plant protein raw material) to 300 (U / g plant protein raw material).
  • Raw material more preferably 0.1 (U / g plant protein raw material) to 200 (U / g plant protein raw material), and even more preferably 0.25 (U / g plant protein raw material) to 100 (U /).
  • g Plant protein raw material more preferably in the range of 0.25 to 25 (U / g plant protein raw material).
  • the "U / g plant protein raw material” here is the number of units per 1 g of the plant protein raw material on which the protein deamidating enzyme is allowed to act.
  • a plant protein concentrate is obtained by removing components other than protein.
  • protein may be extracted and concentrated (removal of unnecessary components) by a conventional method (for example, Non-Patent Documents 1 and 2 described above can be referred to).
  • plant proteins are extracted and concentrated by a method that combines alkaline treatment (alkali extraction method) and isoelectric point precipitation method.
  • alkali extraction method alkaline treatment
  • isoelectric point precipitation method When the method is applied, the following steps (1) to (3) are typically performed.
  • Proteins are separated from the separated soluble components by the isoelectric point precipitation method. Step to recover (3) Step to neutralize the recovered protein
  • Step (1) is a step of separating protein and unnecessary components (dietary fiber, starch, etc.) by alkaline treatment (alkali extraction method), and the protein is separated as a soluble component.
  • the solution after the enzyme treatment (enzyme reaction solution) is adjusted to, for example, pH 8 to 12, preferably pH 9 to 11, and at, for example, 10 ° C to 50 ° C for a predetermined time (for example, 5 minutes to 24 hours, preferably 10 minutes to 2). Time) to process.
  • NaOH, sodium carbonate, etc. may be used for pH adjustment.
  • Increasing the pH is effective in increasing the protein yield in alkaline treatment. Therefore, in order to increase the protein yield, the pH of the enzyme reaction solution is preferably adjusted to the range of pH 9 to 12, more preferably pH 9.5 to 11.5, and even more preferably pH 10 to 11.
  • soluble components containing protein
  • insoluble components are separated by centrifugation or the like. In the case of centrifugation, the soluble component is recovered as a supernatant.
  • Protein is recovered from the separated soluble component by the isoelectric point precipitation method (step (2)). For example, when a soluble component is recovered as a supernatant after centrifugation, the protein is precipitated by adjusting the pH of the supernatant (which may be diluted or concentrated prior to pH adjustment) to about 3 to 6. After that, the precipitate is collected by centrifugation.
  • the pH may be set to an optimum condition in consideration of the isoelectric point of the plant protein raw material to be used, for example, pH 3 to 6.
  • pH near the isoelectric point it is preferable to use a pH near the isoelectric point, but in order to reduce the amount of pH adjuster added, pH 4 to 6, more preferably pH 4.5 to 6, Even more preferably, the pH should be adjusted within the range of pH 4.5 to 5.
  • step (3) neutralization treatment is performed (step (3)).
  • the precipitate recovered in step (2) is suspended in a suitable solvent (for example, using water) and then neutralized by adding an alkali such as NaOH or sodium carbonate.
  • a suitable solvent for example, using water
  • an alkali such as NaOH or sodium carbonate.
  • treatments such as concentration (membrane concentration, vacuum evaporation, etc.) and drying (spray dry, freeze-dry, etc.) are performed to obtain a plant protein concentrate.
  • concentration membrane concentration, vacuum evaporation, etc.
  • drying spray dry, freeze-dry, etc.
  • the shape of the plant protein concentrate eg, powder, granule, liquid
  • steps (1) to (3) are typically performed, but step (1) is omitted (that is, without alkali treatment), and the isoelectric point precipitation (enzyme treatment) of step (2) is performed. It is also possible to extract and concentrate the protein by (the later solution will be subjected to isoelectric point precipitation) and the subsequent step (3). Such an embodiment can be adopted, for example, when the protein content of the plant protein concentrate may be relatively low, and the production process is simplified.
  • the plant protein concentrate obtained by the production method of the present invention has commercial value by itself. On the other hand, it is also useful as a material or material that increases the protein content of various foods and beverages. Therefore, the present application also provides a food or beverage containing the plant protein concentrate obtained by the production method of the present invention.
  • the foods and beverages here are not particularly limited.
  • Examples of foods and beverages include processed marine products (chikuwa, kamaboko, hampen, sakiika, dried food, salted fish, fish sausage, boiled fish, canned food, etc.), processed meat products (ham, bacon, sausage, jerky, conbeef, molded meat, etc.) Etc.), processed vegetable products (canned vegetables / bottled products, processed tomato products, processed mushroom products, pickled vegetables, dried vegetables, boiled vegetables, etc.), noodles / breads (various noodles, bread, sweet bread, etc.), processed grain products (etc.) Cereals, oatmeal, museley, processed rice products, fu, barley tea, etc.), dairy products (milk, processed milk, dairy beverages, concentrated milk, powdered milk, condensed milk, fermented milk, lactic acid bacteria beverages, butter, cheese, ice cream, etc.), Processed fruit products (canned / bottled fruits, jams, marmalades, dried fruits, etc.), confectionery / desserts (biscuits, baked confectionery,
  • the plant protein concentrate is added / mixed with other raw materials and intermediate processed products in the manufacturing process of the food or beverage to which it is to be blended, for example.
  • the plant protein concentrate is added and mixed at the final stage of the manufacturing process, that is, after the other raw materials have been mixed and processed (in the form / shape of the product).
  • sterilization treatment, addition of seasonings, preservatives, fragrances, antioxidants, etc. for the purpose of adjusting the taste and maintaining the quality may be performed.
  • the present invention can be applied without changing the manufacturing process of food or beverage.
  • PG protein glutaminase
  • ⁇ -amylase (KLEISTASE SD80, manufactured by Amano Enzymes Co., Ltd.) is used together with protein glutaminase in order to suppress the increase in viscosity due to starch contained in these powders.
  • An enzymatic reaction was carried out by adding 15 mg.
  • the pH was adjusted to 10 with 1N NaOH, treated with alkali while stirring at 50 ° C. and 200 rpm for 30 minutes, and then centrifuged to collect the supernatant.
  • the pH of the recovered supernatant was adjusted to weakly acidic with 1N HCl, and the precipitate was recovered by centrifugation.
  • the pH of 1N HCl was adjusted to 4.5 when oat and quinoa powders were used, and to 4.0 when other powders were used.
  • the precipitate was suspended in water, neutralized with 1N NaOH, and freeze-dried to obtain a plant protein concentrate.
  • the protein yield was calculated as the ratio of the weight of the obtained plant protein concentrate to the weight of the plant raw material powder used, and evaluated as the ratio of the protein yield to no PG treatment.
  • "without PG treatment” refers to the protein yield when the same operation as described above is performed except that the PG treatment is not performed.
  • the recovered supernatant was adjusted to pH 4.0 with 1N HCl, and the precipitate was recovered by centrifugation.
  • the precipitate was suspended in water, neutralized with 1N NaOH, and freeze-dried to obtain a plant protein concentrate.
  • the protein yield was calculated as the ratio of the weight of the obtained plant protein concentrate to the weight of the plant raw material powder used, and evaluated as the ratio of the protein yield to no PG treatment.
  • "without PG treatment” refers to the protein yield when the same operation as described above is performed except that the PG treatment is not performed.
  • the protein yield was calculated as the ratio of the weight of the obtained plant protein concentrate to the weight of the plant raw material powder used, and evaluated as the ratio of the protein yield to no PG treatment.
  • "without PG treatment” refers to the protein yield when the same operation as described above is performed except that the PG treatment is not performed.
  • the collected supernatant was adjusted to each pH with 1N HCl, and the precipitate was recovered by centrifugation.
  • the precipitate was suspended in water, neutralized with 1N NaOH, and freeze-dried to obtain a plant protein concentrate.
  • the protein yield was calculated as the ratio of the weight of the obtained plant protein concentrate to the weight of the plant raw material powder used, and evaluated as the ratio of the protein yield to no PG treatment.
  • "without PG treatment” refers to the protein yield when the same operation as described above is performed except that the PG treatment is not performed.
  • Protein glutaminase (Protein-glutaminase "Amano" 500, manufactured by Amano Enzyme Co., Ltd .; 500 U / g, protein content 10% by weight or less) 150 U in a suspension of 30 g of pea powder in 100 mL of water. was added, and the enzyme reaction was carried out by stirring at 50 ° C. and 200 rpm for 2 hours. Next, the pH was adjusted to 10 with 1NNaOH, and the mixture was treated with alkali while stirring at 50 ° C. and 200 rpm for 30 minutes, and then centrifuged to collect the supernatant. The recovered supernatant was adjusted to pH 4.2 with 1N HCl, and the precipitate was recovered by centrifugation. The precipitate was suspended in water, neutralized with 1N NaOH, and freeze-dried to obtain a pea protein concentrate.
  • Mano 500 Protein-glutaminase "Amano" 500, manufactured by Amano Enzyme Co., Ltd .;
  • the obtained pea protein concentrate was suspended in water to prepare a suspension of 10% (w / w) pH 7.0, and the texture was evaluated. As a result, the PG-treated pea protein concentrate was smooth. The texture was rough, but it was rough without PG treatment.
  • the obtained pea protein concentrate was suspended in water to prepare a suspension of 10% (w / w) pH 5.5, and the solubility was evaluated. As a result, it was soluble in the PG-treated pea protein concentrate. Turned out to be improving.
  • the present invention provides an efficient method for producing a plant protein concentrate.
  • Plant protein concentrates are used in dietary supplements / beverages and fortified foods / beverages.
  • Some protein concentrates / isolates used in foods and beverages are derived from animal proteins (whey protein isolate, casei protein, etc.), but due to growing health consciousness, plant protein concentrates will be further added in the future. Demand is expected to grow.
  • the present invention meets such market needs and has high utility value.

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Abstract

食品や飲料等に利用される植物タンパク質濃縮物を効率的に製造する手段を提供することを課題とする。また、物性（特に可溶性）の改善した植物タンパク質濃縮物の製造を可能にすることにより、植物タンパク質の利用価値を高め、既存の用途における品質の改善や新たな用途の創出等に貢献することも課題とする。エンドウ豆、大豆、アーモンド等の植物タンパク質原料をタンパク質脱アミド酵素で処理することで植物タンパク質の収率の向上を図る。

Description

植物タンパク質濃縮物の製造方法
　本発明は植物タンパク質濃縮物に関する。詳しくは、植物タンパク質濃縮物の製造方法及び製造物（植物タンパク質濃縮物）の用途等に関する。本出願は、２０１９年９月１２日に出願された日本国特許出願第２０１９－１６６６３５号に基づく優先権を主張するものであり、当該特許出願の全内容は参照により援用される。
　乳タンパク質や植物タンパク質等が、栄養価を高めるため或いは脂肪分離防止、保水性向上、保形性向上、食感改良等の目的で食品や飲料に利用されている。近年の健康志向の高まりを背景として、特に植物タンパク質の需要・消費量は大幅に増加している。植物タンパク質は、例えば、豆類や穀類などの植物タンパク質原料を粉砕後、アルカリ処理や酸処理によって不要成分を除去しつつタンパク質含量を高めることによって、タンパク質含有量の多い植物タンパク質濃縮物（コンセントレート）の状態に調製される（例えば非特許文献１、２を参照）。尚、タンパク質含有量が特に多い濃縮物はタンパク質単離物（アイソレート）と呼ばれ（例えばホエイプロテインアイソレート）、一般に、タンパク質濃縮物を膜濃縮等で更に濃縮・精製することで製造されている。
特開２０００－５０８８７号公報
Int J Mol Sci. 2011; 12(12): 8372-8387. JOURNAL OF FOOD SCIENCE Vol.46 372 (1981)
　植物タンパク質の需要・消費量は今後も更に増加することが予想され、植物タンパク質濃縮物を安価に提供することが望まれる。また、植物タンパク質はその特徴（特に健康志向に合致する点）故に潜在的価値が高く、その用途（適用範囲）の拡大も期待される。
　そこで本発明は、食品や飲料等に利用される植物タンパク質濃縮物を効率的に製造する手段を提供することを課題とする。また、物性（特に可溶性）の改善した植物タンパク質濃縮物の製造を可能にすることにより、植物タンパク質の利用価値を高め、既存の用途における品質の改善や新たな用途の創出等に貢献することも課題とする。
　上記課題に鑑み検討を進める中で本発明者らは、酵素処理による収率の向上と物性の改善の可能性に着眼し、植物タンパク質濃縮物の製造過程にタンパク質脱アミド酵素による酵素処理の工程、具体的には、タンパク質脱アミド酵素による植物タンパク質原料の処理、を組み入れることに想到した。尚、タンパク質脱アミド酵素は食品加工等、様々な用途に利用されている（例えば特許文献１を参照）。
　タンパク質脱アミド酵素による処理の効果を４種類の植物タンパク質原料（エンドウ豆、ひよこ豆、大豆、アーモンド、オーツ麦、キヌア）で検討したところ、タンパク質の収率の向上（収量の増加）が認められるとともに、処理条件と効果（収率の向上等）の関係について予想外の知見が得られた。また、得られた植物タンパク質濃縮物の物性を評価した結果、驚くべきことに可溶性等が大幅に改善／向上していた。即ち、タンパク質脱アミド酵素による処理が、収率に加え、製造物である植物タンパク質濃縮物の物性にも好ましい影響を与えることが明らかとなった。
　以下の発明は主として上記の成果に基づく。
　［１］植物タンパク質原料をタンパク質脱アミド酵素で処理するステップを含む、植物タンパク質濃縮物の製造方法。
　［２］植物タンパク質原料が、エンドウ豆、ひよこ豆、大豆、そら豆、レンズ豆、オーツ麦、ライ麦、大麦、コーン、アマランサス、ゴマ、アーモンド、ピーナッツ、カシューナッツ、ヘーゼルナッツ、ペカンナッツ、マカダミアナッツ、ピスタチオ、クルミ、ブラジルナッツ、ココナッツ、栗、松の実、麻の実、キヌア及びチアシードからなる群より選択される一又は二以上の豆類、穀類又は種実類である、［１］に記載の製造方法。
　［３］　タンパク質脱アミド酵素がプロテイングルタミナーゼである、［１］又は［２］に記載の製造方法。
　［４］タンパク質脱アミド酵素がクリセオバクテリウム属微生物由来の酵素である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の製造方法。
　［５］クリセオバクテリウム属微生物が、クリセオバクテリウム・プロテオリティカムである、［４］に記載の製造方法。
　［６］タンパク質脱アミド酵素の使用量が、植物タンパク質原料1g当たり0.01U～500Uである、［１］～［５］のいずれか一項に記載の製造方法。
　［７］タンパク質脱アミド酵素で処理する際の植物タンパク質原料濃度が10～35％（w/w）である、［１］～［６］のいずれか一項に記載の製造方法。
　［８］　タンパク質脱アミド酵素による処理の後に、タンパク質以外の成分を除去するステップを更に含む、［１］～［７］のいずれか一項に記載の製造方法。
　［９］　タンパク質以外の成分を除去するステップが、以下のステップ（１）～（３）を更に含む、［８］に記載の製造方法。
　（１）タンパク質脱アミド酵素による処理の後、酵素反応液のpHを調整してアルカリ処理し、可溶成分を分離するステップ、
　（２）分離した可溶成分から、等電点沈殿法によってタンパク質を回収するステップ、及び
　（３）回収したタンパク質を中和処理するステップ。
　［１０］アルカリ処理がpH8～12の条件で行われ、等電点沈殿がpH3～6の条件で行われる、［９］に記載の製造方法。
　［１１］アルカリ処理がpH9～12の条件で行われる、［９］に記載の製造方法。
　［１２］等電点沈殿がpH4～6の条件で行われる、［９］に記載の製造方法。
　［１３］以下のステップ（４）を更に含む、［９］～［１２］のいずれか一項に記載の製造方法、
　（４）中和処理後に濃縮又は乾燥するステップ。
　［１４］［１］～［１３］のいずれか一項に記載の製造方法で得られた植物タンパク質濃縮物。
　［１５］［１］～［１３］のいずれか一項に記載の製造方法で得られた植物タンパク質濃縮物が配合された食品又は飲料。
１．植物タンパク質濃縮物の製造方法
　本発明は植物タンパク質濃縮物の製造方法に関する。本発明では植物タンパク質原料をタンパク質脱アミド酵素で処理することによってタンパク質収率の向上を図る。一方、後述の実施例が裏付けるように、本発明によれば、得られる植物タンパク質濃縮物の物性の改善も期待できる。
　「植物タンパク質濃縮物」とは、タンパク質が抽出ないし濃縮されることにより、加工前の状態（即ち、植物タンパク質原料）に比較してタンパク質含量が増加している組成物である。一般に、タンパク質含量が29～89%(w/w)に濃縮されたものがタンパク質濃縮物（プロテインコンセントレート）と呼ばれているが、本発明における「タンパク質濃縮物」は広義に解釈され、タンパク質含量が90%(w/w)以上に濃縮された組成物、即ち、一般にタンパク質単離物（プロテインアイソレート）と呼ばれるものも含む。換言すれば、本願においては、タンパク質含量が一層多いタンパク質単離物を包含する用語として「タンパク質濃縮物」が使用される。
　一般に、大豆プロテイン（ソイプロテインパウダー等）やエンドウ豆プロテイン（ピープロテインパウダー等）等の植物タンパク質濃縮物はアルカリ処理法と等電点沈殿法を組み合わせた方法（例えば上掲の非特許文献１、２を参照することができる）、アルカリ処理法と膜分離法を組み合わせた方法等によって製造されている。また、上記の通り、タンパク質濃縮物から膜濃縮等の工程を経てタンパク質単離物が製造される。尚、使用する植物タンパク質原料の種類／由来やタンパク質含量等、或いは製造工程（特に膜濃縮の有無）や製造条件等によって変動し得るが、本発明の製造方法によればタンパク質含量が29%～99%の範囲にある植物タンパク質濃縮物を得ることができる。
　本発明の製造方法は、「植物タンパク質原料をタンパク質脱アミド酵素で処理するステップを含む」ことによって特徴付けられる。本発明において、植物タンパク質原料とは、タンパク質を含む植物素材を指す。酵素処理に供される植物タンパク質原料は特に限定されず、豆類、穀類又は種実類に分類される各種原料を用いることができる。植物タンパク質原料の具体例を挙げると、エンドウ豆、ひよこ豆、大豆、そら豆、レンズ豆、オーツ麦、ライ麦、大麦、コーン、アマランサス、ゴマ、アーモンド、ピーナッツ、カシューナッツ、ヘーゼルナッツ、ペカンナッツ、マカダミアナッツ、ピスタチオ、クルミ、ブラジルナッツ、ココナッツ、栗、松の実、麻の実、キヌア及びチアシードである。また、上記原料を加工（例えば、デンプン抽出や脱脂など）したものや加工後の残渣を用いることもできる。二種類以上の植物タンパク質原料を併用してもよい。
　酵素反応が効率的に進行するように、通常、植物タンパク質原料の破砕物ないし粉砕物（粉末）が酵素処理に供される。詳細には、植物タンパク質原料の破砕物ないし粉砕物の懸濁液又は溶解液にタンパク質脱アミド酵素を添加し、反応させる。
　本発明において、タンパク質脱アミド酵素とは、タンパク質のペプチド結合の切断及びタンパク質の架橋を伴うことなく、タンパク質を構成するアミノ酸の側鎖のアミド基に直接作用して脱アミド化し、アンモニアを遊離させる作用を有する酵素を指す。タンパク質脱アミド酵素としては、具体的には、タンパク質に含まれるグルタミン残基の側鎖のアミド基に直接作用してアンモニアを遊離させてグルタミン残基をグルタミン酸残基に変換するプロテイングルタミナーゼ、及びタンパク質に含まれるアスパラギン残基の側鎖のアミド基に直接作用してアンモニアを遊離させてアスパラギン残基をアスパラギン酸残基に変換するプロテインアスパラギナーゼが挙げられる。本発明では、タンパク質脱アミド酵素として、プロテイングルタミナーゼおよびプロテインアスパラギナーゼの内、いずれか一方を使用してもよく、これら組み合わせて使用してもよい。本発明で使用されるタンパク質脱アミド酵素の好適な一例としてプロテイングルタミナーゼが挙げられる。
　本発明に使用されるタンパク質脱アミド酵素は、その種類や由来等は特に限定されるものではない。タンパク質脱アミド酵素の例として、上掲の特許文献１（特開２０００－５０８８７号公報）、特開２００１－２１８５９０号公報、ＷＯ２００６／０７５７７２等に開示された、クリセオバクテリウム（Chryseobacterium）属、フラボバクテリウム（Flavobacterium）属、エンペドバクター（Empedobacter）属、スフィンゴバクテリウム（Sphingobacterium）属、アウレオバクテリウム（Aureobacterium）属又はミロイデス（Myroides）属由来のタンパク質脱アミド酵素、市販されているクリセオバクテリウム属由来のプロテイングルタミナーゼ等を挙げることができる。好ましくはクリセオバクテリウム属由来のタンパク質脱アミド酵素、より好ましくはクリセオバクテリウム・プロテオリティカム由来のタンパク質脱アミド酵素が挙げられる。クリセオバクテリウム・プロテオリティカム由来のプロテイングルタミナーゼは、例えば、天野エンザイム株式会社製、プロテイングルタミナーゼ「アマノ」500）（Protein－glutaminase“Amano”500）として市販されており、当該市販品を使用することができる。
　タンパク質脱アミド酵素は、タンパク質脱アミド酵素を産生する微生物の培養液より調製したものを用いることができる。タンパク質脱アミド酵素の調製に用いられる微生物は特に限定されないが、当該酵素を産生する微生物であって、例えば、クリセオバクテリウム属、フラボバクテリウム属、エンペドバクター属、スフィンゴバクテリウム属、アウレオバクテリウム属、又はミロイデス属に属する微生物を用いることができる。また、遺伝子工学によってタンパク質脱アミド酵素遺伝子を導入した微生物を用いても良い。タンパク質脱アミド酵素の調製に好適な微生物の具体例として、クリセオバクテリウム属に属するクリセオバクテリウム・エスピー（Chryseobacterium sp.）No.9670を挙げることができる。
　例えば、上記の微生物の培養液又は菌体よりタンパク質脱アミド酵素を得ることができる。即ち、分泌型タンパク質であれば培養液より、それ以外であれば菌体内より回収することができる。培養液からタンパク質脱アミド酵素を調製する方法は、公知のタンパク質分離、精製方法（遠心分離、UF濃縮、塩析、イオン交換樹脂等を用いた各種クロマトグラフィー等）を用いることができる。例えば、培養液を遠心分離して菌体を除去し、その後塩析、クロマトグラフィー等を組み合わせて目的の酵素を得ることができる。菌体内から酵素を回収する場合には、例えば菌体を加圧処理、超音波処理などによって破砕した後、上記と同様に分離、精製を行うことにより目的の酵素を取得することができる。尚、ろ過、遠心処理などによって予め培養液から菌体を回収した後、上記一連の工程（菌体の破砕、分離、精製）を行ってもよい。酵素は凍結乾燥、減圧乾燥等の乾燥法により粉末化してもよいし、その際に適当な賦形剤、乾燥助剤を用いてもよい。
　本願において、タンパク質脱アミド酵素の活性は以下の方法で測定する。
　（１）30mM Z-X-Glyを含む0.2Mリン酸バッファー（pH6.5）1mlにタンパク質脱アミド酵素を含む水溶液0.1mlを添加して、37℃、10分間インキュベートした後、0.4MTCA溶液を1ml加えて反応を停止する。ブランクとして、30mM Z-X-Glyを含む0.2Mリン酸バッファー（pH6.5）1mlと0.4M TCA溶液を1ml加えたものに、タンパク質脱アミド酵素を含む水溶液0.1mlを添加して、37℃で10分間インキュベートしたものを調製する。ここで、「Z-X-Gly」において、Zはベンジルオキシカルボニル、XはL-グルタミン残基又はL-アスパラギン残基であり、Glyはグリシン残基を示す。即ち、XがL-グルタミン残基である場合には「Z-X-Gly」はベンジルオキシカルボニル-L-グルタミニルグリシン（Benzyloxycarbonyl-L-glutaminylglycine）であり、XがL-アスパラギン残基である場合には「Z-X-Gly」はベンジルオキシカルボニル-L-アスパラギニルグリシン（Benzyloxycarbonyl-L-asparaginylglycine）である。測定対象となるタンパク質脱アミド酵素がプロテイングルタミナーゼである場合には、「Z-X-Gly」はXがL-グルタミン残基であるものを使用し、測定対象となるタンパク質脱アミド酵素がプロテインアスパラギナーゼである場合には、「Z-X-Gly」はXがL-アスパラギン残基であるものを使用する。
　（２）（１）で得られた溶液について、反応により生じたアンモニア量の測定を行う。アンモニア量の測定は、例えば、アンモニアテストワコー（和光純薬）を用いて行うことができる。アンモニア標準液（塩化アンモニウム）を用いて作成したアンモニア濃度と吸光度（630nm）の関係を表す検量線より、反応液中のアンモニア濃度を求める。
　（３）タンパク質脱アミド酵素の活性は、1分間に1μmolのアンモニアを生成する酵素量を1単位とし、以下の式から算出する。
　酵素活性（U/mL）＝反応液中のアンモニア濃度（mg/L）×（1/17.03）×（反応液量／酵素溶液量）×（1/10）×Df
　（式中、反応液量は2.1、酵素溶液量は0.1、Dfは酵素溶液の希釈倍率である。また、17.03はアンモニアの分子量）
　本発明による効果、即ち、得られる植物タンパク質濃縮物の収率向上及び／又は物性の改善に有効である限り、タンパク質脱アミド酵素による処理の条件は特に限定されず、予備実験を通して植物タンパク質原料濃度、反応温度、反応pH、反応時間及び酵素添加量（酵素濃度）等を調整し、使用する酵素に応じた最適な反応条件を設定すればよい。
　この例に限定されるわけではないが、非処理液（タンパク質脱アミド酵素による処理に供される植物タンパク質原料溶液）中の植物タンパク質原料濃度は例えば5～40％（w/w）であり、好ましくは、10～35％（w/w）であり、更に好ましくは15～30％（w/w）である。植物タンパク質原料濃度を上げることは処理効率の向上及びそれに伴う製造コストの低減に有効である。一方、植物タンパク質原料濃度が高すぎるとタンパク質の溶解性が低下し、十分に処理できない可能性が生じる。反応温度は、例えば2℃～70℃の範囲内、好ましくは5℃～60℃の範囲内、更に好ましくは15℃～50℃の範囲内で設定すればよい。反応pHは、例えばpH3～10の範囲内、好ましくはpH4～9の範囲内、更に好ましくはpH5～9の範囲内で設定すればよい。同様に反応時間は、例えば10分～7日の範囲内、好ましくは30分～3日の範囲内、更に好ましくは1時間～1日の範囲内で設定すればよい。また、酵素添加量は、例えば0.01（U/g植物タンパク質原料）～500（U/g植物タンパク質原料）の範囲内、好ましくは0.05（U/g植物タンパク質原料）～300（U/g植物タンパク質原料）の範囲内、更に好ましくは0.1（U/g植物タンパク質原料）～200（U/g植物タンパク質原料）の範囲内、更に更に好ましくは0.25（U/g植物タンパク質原料）～100（U/g植物タンパク質原料）、より一層好ましくは0.25～25（U/g植物タンパク質原料）の範囲内で設定すればよい。ここでの「U/g植物タンパク質原料」は、タンパク質脱アミド酵素を作用させることになる植物タンパク質原料1g当たりのユニット数である。
　タンパク質脱アミド酵素による処理の後に、タンパク質以外の成分を除去することにより植物タンパク質濃縮物が得られる。タンパク質以外の成分を除去するには、例えば、常法（例えば上掲の非特許文献１、２を参照することができる）によって、タンパク質の抽出・濃縮（不要成分の除去）を行えばよい。例えば、アルカリ処理（アルカリ抽出法）と等電点沈殿法を組み合わせた方法によって植物タンパク質を抽出・濃縮する。当該方法を適用した場合、典型的には、以下のステップ（１）～（３）を行う。
　（１）タンパク質脱アミド酵素による処理の後、酵素反応液のpHを調整してアルカリ処理し、可溶成分を分離するステップ
　（２）分離した可溶成分から、等電点沈殿法によってタンパク質を回収するステップ
　（３）回収したタンパク質を中和処理するステップ
　ステップ（１）はアルカリ処理（アルカリ抽出法）によってタンパク質と不要成分（食物繊維や澱粉質等）を分ける工程であり、タンパク質は可溶成分として分離される。酵素処理後の溶液（酵素反応液）を例えばpH8～12、好ましくはpH9～11の範囲に調整し、例えば10℃～50℃で所定時間（例えば5分～24時間、好ましくは10分～2時間）処理する。pH調整にはNaOH、炭酸ナトリウム等を用いればよい。pHを高くすることは、アルカリ処理におけるタンパク質収量の増加に有効である。そこで、タンパク質収量の増加のため、酵素反応液のpHを好ましくはpH9～12、更に好ましくはpH9.5～11.5、一層好ましくはpH10～11の範囲に調整する。
　アルカリ処理後、遠心処理等によって可溶成分（タンパク質を含有する）と不溶成分を分離する。遠心処理の場合、可溶成分は上清として回収される。
　分離した可溶成分から等電点沈殿法によってタンパク質を回収する（ステップ（２））。例えば、遠心処理後の上清として可溶成分を回収した場合、当該上清（pH調整に先立って希釈や濃縮をしてもよい）のpHを3～6程度に調整することでタンパク質を沈殿させた後、遠心処理して沈殿を回収する。pHは、使用する植物タンパク質原料の等電点を考慮した上で最適な条件に設定すればよく、例えばpH3～6とする。等電点沈殿の原理からすれば等電点付近のpHを採用することが好ましいものの、pH調整剤の添加量を減らすためには、好ましくはpH4～6、更に好ましくはpH4.5～6、より一層好ましくはpH4.5～5の範囲内にpHを調整するのが良い。
　ステップ（２）の後、中和処理を行う（ステップ（３））。典型的には、ステップ（２）で回収した沈殿を適当な溶媒（例えば水を使用する）に懸濁した後、NaOH、炭酸ナトリウム等のアルカリを添加して中和する。中和処理後、必要に応じて、濃縮（膜濃縮、真空蒸発等）、乾燥（スプレードライ、フリーズドライ等）等の処理を行い、植物タンパク質濃縮物を得る。植物タンパク質濃縮物の形状（例えば粉末状、顆粒状、液状）は特に限定されない。
　上記の通り、典型的にはステップ（１）～（３）を行うが、ステップ（１）を省略し（即ち、アルカリ処理を行うことなく）、ステップ（２）の等電点沈殿（酵素処理後の溶液を等電点沈殿に供することになる）とそれに続くステップ（３）によってタンパク質の抽出・濃縮を行うことも可能である。このような態様は、例えば、植物タンパク質濃縮物のタンパク質含量が比較的低くてよい場合等に採用することができ、製造工程が簡素化される。
２．植物タンパク質濃縮物の用途
　本発明の製造方法で得られた植物タンパク質濃縮物はそれ自体で商品的価値を有する。その一方で、様々な食品や飲料等のタンパク質含量を増大させる素材ないし材料としても有用である。そこで本願は、本発明の製造方法で得られた植物タンパク質濃縮物が配合された食品又は飲料も提供する。ここでの食品及び飲料は特に限定されない。食品及び飲料の例を挙げると、水産加工品（ちくわ、かまぼこ、はんぺん、さきいか、干物、塩辛、魚肉ソーセージ、佃煮、缶詰等）、食肉加工品（ハム、ベーコン、ソーセージ、ジャーキー、コンビーフ、成形肉等）、野菜加工品（野菜缶・瓶詰、トマト加工品、きのこ類加工品、野菜漬物、乾燥野菜、野菜つくだ煮等）、めん・パン類（各種めん、食パン、菓子パン等）、穀類加工品（シリアル、オートミール、ミューズリー、米加工品、麩、麦茶等）、酪農製品（牛乳、加工乳、乳飲料、濃縮乳、粉乳、練乳、はっ酵乳、乳酸菌飲料、バター、チーズ、アイスクリーム等）、果実加工品（果実缶・瓶詰、ジャム、マーマレード、ドライフルーツ等）、菓子・デザート類（ビスケット類、焼き菓子、米菓、油菓子、和生菓子、洋生菓子、半生菓子、和干菓子、キャンデー類、チョコレート類、チューインガム、スナック菓子、冷菓等）、飲料等（清涼飲料水、炭酸飲料、果汁飲料、珈琲飲料、野菜汁飲料、茶系飲料、ノンアルコール飲料、アルコール飲料等）、調味料（たれ、つゆ、ドレッシング、ソースなど）、スープ類、ルウ（カレールウ、シチュールウ等）、栄養補助食品・飲料（プロテインパウダー、プロテイン飲料、サプリメント、栄養ドリンク等）、愛玩動物用食品、愛玩動物用栄養補助食品である。
　植物タンパク質濃縮物は、例えば、それが配合されることになる食品又は飲料の製造過程で他の原材料や中間加工品に添加・混合される。好ましくは、製造過程の最終段階、即ち、他の原材料が混合され、加工された後（製品としての形態／形状となっている段階）に植物タンパク質濃縮物を添加・混合する。但し、その後に殺菌処理や、味の調整や品質の保持等を目的とした調味料、保存料、香料、酸化防止剤等の添加等が行われてもよい。一方、製造過程が完了した後の食品又は飲料（即ち、中間製品ではなく最終製品の形態であるもの）に植物タンパク質濃縮物を混合することも好ましい一態様である。この態様の場合、食品又は飲料の製造工程を変えることなく本発明を適用可能となる。
＜タンパク質脱アミド酵素を利用した植物タンパク質濃縮物の製造＞
　植物タンパク質濃縮物のタンパク質収率の向上等に対する、タンパク質脱アミド酵素の有効性を検討した。尚、タンパク質脱アミド酵素の代表例としてプロテイングルタミナーゼ（以下、「PG」と略称する）を用いた。
１．PG使用量の検討
（１）方法
　各種植物原料（ひよこ豆、エンドウ豆、アーモンド）の粉末30g又は大豆の粉末15gを水100mLに懸濁した懸濁液、及びオーツ麦又はキヌアの粉末30gを水170mLに懸濁した懸濁液を準備した。各懸濁液に、プロテイングルタミナーゼ（Protein－glutaminase“Amano”500、天野エンザイム株式会社製；500U/g、タンパク質含量10重量％以下）を表１に示す各活性量になるように添加後、50℃、200rpmで2時間撹拌することで酵素反応をした。なお、オーツ麦及びキヌアの粉末を使用した場合には、これらの粉末中に含まれる澱粉による粘度上昇を抑制するために、プロテイングルタミナーゼと共にα-アミラーゼ（KLEISTASE SD80、天野エンザイムス株式会社製）を15mg添加して酵素反応を行った。次に1N NaOHでpH10に調整して50℃、200rpmで30分間撹拌しながらアルカリ処理後、遠心分離して上清を回収した。回収した上清を1N HClでpHを弱酸性に調整後、遠心分離で沈殿を回収した。なお、1N HClによるpH調整は、オーツ麦及びキヌアの粉末を使用した場合はpH4.5に調整し、それ以外の粉末を使用した場合にはpH4.0に調整した。沈殿を水に懸濁後、1N NaOHにて中和したものを凍結乾燥して植物タンパク質濃縮物を得た。使用した植物原料粉末の重量に対する得られた植物タンパク質濃縮物の重量の割合でタンパク質収率を計算し、PG処理なしに対するタンパク質収率の比率で評価した。ここで、「PG処理なし」とは、PG処理を行わなかったこと以外は前記と同様に操作した際のタンパク質収率を指している。
（２）結果（表１）
　PG処理によってタンパク質収率が向上することが確認できた。また、使用するPG活性を増やすことで収率が向上することも確認できた。エンドウ豆に関しては、上記と同様の方法でプロテイングルタミナーゼを750U添加した条件で実施した結果、PG処理なしに対するタンパク質収率の比率が124%であり、プロテイングルタミナーゼの添加量をさらに増やしても収率が向上することも確認できた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
２．PG処理pHの検討
（１）方法
　エンドウ豆の粉末30gを水100mLに懸濁後1N NaOH又は1N HClで各pHに調整したものに、プロテイングルタミナーゼ（Protein－glutaminase“Amano”500、天野エンザイム株式会社製；500U/g、タンパク質含量10重量％以下）150Uを添加後、50℃、200rpmで2時間撹拌することで酵素反応をした。次に1N NaOHでpH11に調整して50℃、200rpmで30分間撹拌しながらアルカリ処理後、遠心分離して上清を回収した。回収した上清を1N HClでpH4.0に調整後、遠心分離で沈殿を回収した。沈殿を水に懸濁後、1N NaOHにて中和したものを凍結乾燥して植物タンパク質濃縮物を得た。使用した植物原料粉末の重量に対する得られた植物タンパク質濃縮物の重量の割合でタンパク質収率を計算し、PG処理なしに対するタンパク質収率の比率で評価した。ここで、「PG処理なし」とは、PG処理を行わなかったこと以外は前記と同様に操作した際のタンパク質収率を指している。
（２）結果（表２）
　pH7～9でPG処理時することでタンパク質収率が向上することが確認できた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
３．アルカリ処理pHの検討
（１）方法
　各種植物原料（ひよこ豆、エンドウ豆）の粉末30g又は大豆の粉末15g）を水100mLに懸濁したものに、プロテイングルタミナーゼ（Protein－glutaminase“Amano”500、天野エンザイム株式会社製；500U/g、タンパク質含量10重量％以下）150U（大豆に対しては75U）を添加後、50℃、200rpmで2時間撹拌することで酵素反応をした。次に1N NaOHで各pHに調整して50℃、200rpmで30分間撹拌しながらアルカリ処理後、遠心分離して上清を回収した。回収した上清を1NHClでpH4.2に調整後、遠心分離で沈殿を回収した。沈殿を水に懸濁後、1N NaOHにて中和したものを凍結乾燥して植物タンパク質濃縮物を得た。使用した植物原料粉末の重量に対する得られた植物タンパク質濃縮物の重量の割合でタンパク質収率を計算し、PG処理なしに対するタンパク質収率の比率で評価した。ここで、「PG処理なし」とは、PG処理を行わなかったこと以外は前記と同様に操作した際のタンパク質収率を指している。
（２）結果（表３）
　PG処理によってアルカリ処理のpHに関わらずタンパク質収率が向上することが確認できた。また、タンパク質が完全に可溶化していると思われるpH11でアルカリ処理した場合でも、PG処理によってさらに収率を向上できることが確認できた。このことは、PG処理によってアルカリ処理では可溶化できないタンパク質を可溶化していることを示唆している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
４．酸処理pHの検討
（１）方法
　ひよこ豆の粉末30g又は大豆の粉末は15gを水100mLに懸濁したものに、プロテイングルタミナーゼ（Protein－glutaminase“Amano”500、天野エンザイム株式会社製；500U/g、タンパク質含量10重量％以下）150U（大豆に対しては75U）を添加後、50℃、200rpmで2時間撹拌することで酵素反応をした。次に1N NaOHでpH10に調整して50℃、200rpmで30分間撹拌しながらアルカリ処理後、遠心分離して上清を回収した。回収した上清を1N HClで各pHに調整後、遠心分離で沈殿を回収した。沈殿を水に懸濁後、1N NaOHにて中和したものを凍結乾燥して植物タンパク質濃縮物を得た。使用した植物原料粉末の重量に対する得られた植物タンパク質濃縮物の重量の割合でタンパク質収率を計算し、PG処理なしに対するタンパク質収率の比率で評価した。ここで、「PG処理なし」とは、PG処理を行わなかったこと以外は前記と同様に操作した際のタンパク質収率を指している。
（２）結果（表４）
　PG処理によって酸処理（等電点沈殿法での処理）のpHに関わらずタンパク質収率が向上することが確認できた。PG処理によって酸性域の溶解性が向上し、pHを低く設定しないと収率が低下する、と予想されたが、比較的高いpHであっても十分な収率が得られた。pH4.5以上（特にpH5）でもpH4.0以下の場合と大差ない収率になったことは注目に値する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
５．タンパク質濃縮物の物性評価
　エンドウ豆の粉末30gを水100mLに懸濁したものに、プロテイングルタミナーゼ（Protein－glutaminase“Amano”500、天野エンザイム株式会社製；500U/g、タンパク質含量10重量％以下）150Uを添加後、50℃、200rpmで2時間撹拌することで酵素反応をした。次に1NNaOHでpH10に調整して50℃、200rpmで30分間撹拌しながらアルカリ処理後、遠心分離して上清を回収した。回収した上清を1N HClでpH4.2に調整後、遠心分離で沈殿を回収した。沈殿を水に懸濁後、1N NaOHにて中和したものを凍結乾燥してエンドウ豆タンパク質濃縮物を得た。
　得られたエンドウ豆タンパク質濃縮物を水に懸濁して10%（w/w）pH7.0の懸濁液を調製して、食感を評価した結果、PG処理したエンドウ豆タンパク質濃縮物では滑らかな食感であったのに対して、PG処理なしではざらざらした食感であった。
　また、得られたエンドウ豆タンパク質濃縮物を水に懸濁して10%（w/w）pH5.5の懸濁液を調製し、可溶性を評価した結果、PG処理したエンドウ豆タンパク質濃縮物では可溶性が向上していることが判明した。
　以上の結果から、PG処理によってタンパク質収率の向上に加えて、得られたタンパク質濃縮物の物性が変化して可溶性が向上する効果も確認できた。このような物性は食品・飲料用途において好ましく、製品の品質向上や用途の拡大等をもたらす。
　本発明は植物タンパク質濃縮物の効率的な製造方法を提供する。植物タンパク質濃縮物は栄養補助食品・飲料や栄養強化食品・飲料等に利用されている。食品や飲料に利用されるタンパク質濃縮物／単離物として動物性タンパク質由来のもの（ホエイプロテインアイソレート、カゼイプロテイン等）もあるが、健康志向の高まり等から、植物タンパク質濃縮物には今後一層の需要の拡大が予想される。本発明はこのような市場ニーズに応えるものであり、その利用価値は高い。
　この発明は、上記発明の実施の形態及び実施例の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様もこの発明に含まれる。本明細書の中で明示した論文、公開特許公報、及び特許公報などの内容は、その全ての内容を援用によって引用することとする。

Claims (15)

  1. 　植物タンパク質原料をタンパク質脱アミド酵素で処理するステップを含む、植物タンパク質濃縮物の製造方法。
  2. 　植物タンパク質原料が、エンドウ豆、ひよこ豆、大豆、そら豆、レンズ豆、オーツ麦、ライ麦、大麦、コーン、アマランサス、ゴマ、アーモンド、ピーナッツ、カシューナッツ、ヘーゼルナッツ、ペカンナッツ、マカダミアナッツ、ピスタチオ、クルミ、ブラジルナッツ、ココナッツ、栗、松の実、麻の実、キヌア及びチアシードからなる群より選択される一又は二以上の豆類、穀類又は種実類である、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　タンパク質脱アミド酵素がプロテイングルタミナーゼである、請求項１又は２に記載の製造方法。
  4. 　タンパク質脱アミド酵素がクリセオバクテリウム属微生物由来の酵素である、請求項１～３のいずれか一項に記載の製造方法。
  5. 　クリセオバクテリウム属微生物が、クリセオバクテリウム・プロテオリティカムである、請求項４に記載の製造方法。
  6. 　タンパク質脱アミド酵素の使用量が、植物タンパク質原料1g当たり0.01U～500Uである、請求項１～５のいずれか一項に記載の製造方法。
  7. 　タンパク質脱アミド酵素で処理する際の植物タンパク質原料濃度が10～35％（w/w）である、請求項１～６のいずれか一項に記載の製造方法。
  8. 　タンパク質脱アミド酵素による処理の後に、タンパク質以外の成分を除去するステップを更に含む、請求項１～７のいずれか一項に記載の製造方法。
  9. 　タンパク質以外の成分を除去するステップが、以下のステップ（１）～（３）を更に含む、請求項８に記載の製造方法。
    　（１）タンパク質脱アミド酵素による処理の後、酵素反応液のpHを調整してアルカリ処理し、可溶成分を分離するステップ、
    　（２）分離した可溶成分から、等電点沈殿法によってタンパク質を回収するステップ、及び
    　（３）回収したタンパク質を中和処理するステップ。
  10. 　アルカリ処理がpH8～12の条件で行われ、等電点沈殿がpH3～6の条件で行われる、請求項９に記載の製造方法。
  11. 　アルカリ処理がpH9～12の条件で行われる、請求項９に記載の製造方法。
  12. 　等電点沈殿法がpH4～6の条件で行われる、請求項９に記載の製造方法。
  13. 　以下のステップ（４）を更に含む、請求項９～１２のいずれか一項に記載の製造方法、
    　（４）中和処理後に濃縮又は乾燥するステップ。
  14. 　請求項１～１３のいずれか一項に記載の製造方法で得られた植物タンパク質濃縮物。
  15. 　請求項１～１３のいずれか一項に記載の製造方法で得られた植物タンパク質濃縮物が配合された食品又は飲料。
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