WO2021014802A1 - コンバイン - Google Patents

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WO2021014802A1
WO2021014802A1 PCT/JP2020/022520 JP2020022520W WO2021014802A1 WO 2021014802 A1 WO2021014802 A1 WO 2021014802A1 JP 2020022520 W JP2020022520 W JP 2020022520W WO 2021014802 A1 WO2021014802 A1 WO 2021014802A1
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WO
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grain
bucket
grains
sensor
amount sensor
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/022520
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English (en)
French (fr)
Inventor
昇圭 李
村山　昌章
Original Assignee
ヤンマーパワーテクノロジー株式会社
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01D—HARVESTING; MOWING
    • A01D41/00—Combines, i.e. harvesters or mowers combined with threshing devices
    • A01D41/12—Details of combines
    • A01D41/127—Control or measuring arrangements specially adapted for combines
    • A01D41/1271—Control or measuring arrangements specially adapted for combines for measuring crop flow
    • A01D41/1272—Control or measuring arrangements specially adapted for combines for measuring crop flow for measuring grain flow
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01F—PROCESSING OF HARVESTED PRODUCE; HAY OR STRAW PRESSES; DEVICES FOR STORING AGRICULTURAL OR HORTICULTURAL PRODUCE
    • A01F12/00—Parts or details of threshing apparatus
    • A01F12/46—Mechanical grain conveyors
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01D—HARVESTING; MOWING
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    • A01F12/00—Parts or details of threshing apparatus
    • A01F12/60—Grain tanks

Definitions

  • a combine For harvesting grains such as soybeans and corn, a combine that cuts the trunk from the base and collects the grains is often used. Inside such a combine, a threshing device for threshing the harvested grain trunk, a storage section for storing the threshed grains, and a storage section for transporting the threshed grains by the threshing device to a predetermined position. A bucket or the like to be put into is provided.
  • a guide surface for guiding the grains thrown out from the bucket to the storage portion is provided, a sensor is provided on the guide surface, and the impact value due to the collision of the grains with the sensor is provided to the storage portion. It is known to determine the amount of grains to be added (see, for example, Patent Document 1). Such sensors are located relatively far from the bucket, assuming that the grains are thrown vigorously far from the bucket.
  • the combine of the present invention has a threshing device for threshing the harvested grain stem, a storage unit for storing the threshed grains by the threshing device, and a storage unit for storing the grains threshed by the threshing device.
  • a sensor for determining the amount of grains charged from the bucket to the storage portion is provided with a bucket for charging from the lateral direction toward the upper opening.
  • a first grain amount sensor at a location far from the loading operation position of the bucket and a second grain amount sensor at a location close to the loading operation position of the bucket are provided.
  • FIG. 4 Schematic side view of the combine. Schematic rear view of the combine. The figure seen from the right side of FIG. Partial schematic side view of the combine. The figure seen from the opposite side of FIG. Vertical cross-sectional view of the upper part of the grain frying conveyor and grain tank. Schematic plan view of the fried grain conveyor and the grain tank as viewed from above. The guide is not shown. Schematic perspective view of the vicinity of the inlet of the grain tank. Rear view of the upper part of the fried grain conveyor and the upper part of the grain tank. That is, the upper part of FIG. 4 is viewed from the opposite side of FIG. The upper part shows the signal output from the first grain amount sensor, and the lower part shows the signal output from the pickup sensor. The figure when the grain collides with the first grain amount sensor continuously.
  • the upper part shows the signal output from the first grain amount sensor
  • the lower part shows the signal output from the pickup sensor.
  • the figure of the time zone including the time when the grain does not collide with the first grain amount sensor.
  • the upper part is a diagram showing the signals output from the first grain amount sensor and the second grain amount sensor in an superimposed manner.
  • the middle row is a diagram showing the signal output from the first grain amount sensor.
  • the lower part is a diagram showing the signal output from the second grain amount sensor.
  • a block diagram centered on the control unit. Flow chart of grain amount calculation processing by control unit. Flow chart of correction value calculation processing by the control unit.
  • a sorting machine 13 that sorts and extracts grains from the grains and straw scraps obtained by threshing is arranged below the threshing device 12. Further, as shown in FIG. 2, a screw type transfer conveyor 14 for laterally moving the grains sorted by the sorter 13 is arranged under the sorter 13.
  • the cutting section 10, the feeder 11, the threshing device 12, the sorting machine 13, and the transfer conveyor 14 are driven by power from a combine engine (not shown).
  • An engine speed sensor 63 (see FIG. 11) for measuring the speed of the engine is provided in the vicinity of the output shaft of the engine.
  • An elongated tubular conveyor type transport device 18 is connected to the upper end of the grain discharge device 16 via a relay transport device 17.
  • the grains stored in the grain tank 30 are transported by the carry-out conveyor 15, the grain discharge device 16, and the intermediate transfer device 17, and are discharged from the conveyor type transfer device 18 to a tank or the like outside the combine.
  • the grain-raising conveyor 20 has a vertically long frying cylinder 21 and sprockets 22 and 23 arranged in the vicinity of the lower end portion and the upper end portion in the frying cylinder 21.
  • the upper end of the frying cylinder 21 is open, and the upper sprocket 23 is arranged above the opening 43.
  • an endless chain 24 is wound around the upper and lower sprockets 22 and 23.
  • a plurality of (for example, 40) buckets 25 are provided in the chain 24 at equal intervals with almost no gap. However, the two buckets 25 are continuously removed at one location in one round of the chain 24. As a result, a bucketless section 29 in which the bucket 25 does not exist is formed at one of the circumferences of the chain 24. The distance of the section 29 without a bucket (distance indicated by L in FIG. 4) is the distance of two buckets 25.
  • the bucket 25 is a deep-bottomed concave one having an opening 32 and can accommodate grains inside.
  • the bucket 25 connected to the chain 24 orbits according to the rotation of the chain 24.
  • the opening 32 of the bucket 25 faces the circumferential direction of the chain 24.
  • the transfer conveyor 14 is driven by the power from the engine, and the lower sprocket 22 rotates in synchronization with the rotation of the transfer conveyor 14, so that the rotation speed of the chain 24 and the bucket 25 is the rotation speed of the engine. It will be affected by the number.
  • the bucket 25 scoops the grains at the receiving portion 26 and transports the grains while ascending. Then, when the bucket 25 is folded back from the ascending direction to the descending direction on the upper sprocket 23, the bucket 25 throws the grains toward the grain tank 30.
  • the position where the bucket 25 throws out the grains is defined as the loading operation position 27.
  • the range of the loading operation position 27 is from the position where the bucket 25 starts throwing grains (for example, the position when the bucket 25 comes to the top of the sprocket 23) to the position where the bucket 25 finishes throwing grains (for example, the bucket).
  • the direction of the moving speed vector of 25 is up to (the position facing the uppermost direction of the boundary wall 45 separating the sprocket conveyor 20 and the grain tank 30).
  • the bucket 25 repeats this operation.
  • the bucketless section 29 in which the bucket 25 does not exist passes through the loading operation position 27, the grains are not charged into the grain tank 30 as a matter of course.
  • the reason why the bucketless section 29 is provided is to intentionally create a time during which the bucket 25 does not input grains even though the chain 24 is circling, thereby calculating the zero point correction value described later. is there.
  • the shaft 70 which is the rotation axis of the upper sprocket 23, extends to the outside of the side wall 42 as shown in FIG.
  • a first pulley 71 is provided at the extension destination thereof, and a detection sprocket 73 is further provided at an end portion of the shaft 70.
  • the first pulley 71 and the detection sprocket 73 also rotate with the shaft 70 as the rotation axis.
  • a plurality of peaks 74 and a plurality of valleys are formed on the outer peripheral portion of the detection sprocket 73.
  • a pickup sensor 28 is provided close to the outer peripheral portion of the detection sprocket 73.
  • the detection sprocket 73 shown in FIG. 7 has nine peaks 74. In this case, the three buckets 25 pass through the closing operation position 27 while the detection sprocket 73 makes one round.
  • a grain tank 30 is provided adjacent to the grain raising conveyor 20.
  • Two bevel gears (not shown) that mesh with each other are stored in the drive case 34.
  • the rotating shaft of one bevel gear is connected to the rotating shaft 75 of the blade 33.
  • the rotating shaft 76 of the other bevel gear extends to the outside of the side wall 42 as shown in FIG.
  • a second pulley 77 is provided at the extension destination of the rotating shaft 76.
  • a third pulley 78 is further provided on the outside of the side wall 42.
  • the rotation axes of the first pulley 71, the second pulley 77, and the third pulley 78 are parallel to each other. Then, one belt 72 is wound around these pulleys 71, 77, 78.
  • the grains put into the grain tank 30 are diffused in the lateral direction (for example, in the direction perpendicular to the paper surface of FIG. 4) by the blades 33 of the leveling disk 31 rotating in this way, and enter the grain tank 30. It is evenly dispersed.
  • the space from above the opening 43 of the frying cylinder 21 of the frying conveyor 20 to above the inlet 35 of the grain tank 30 is covered with the ceiling member 36.
  • the ceiling member 36 is a member having an inner space and opening downward, which is composed of an upper horizontal top surface portion 41 and vertical side walls 42 on all sides.
  • the sprocket 23 on the upper side of the grain raising conveyor 20 is arranged in the inner space of the ceiling member 36.
  • the closing operation position 27 also exists in the inner space of the ceiling member 36.
  • one curved plate-shaped guide 37 is provided from above the loading operation position 27 to above the loading port 35 of the grain tank 30.
  • the lower surface of the guide 37 is a guide surface 38 that guides the grains thrown out at the loading operation position 27 to the loading port 35 of the grain tank 30, and has one curved surface.
  • the guide surface 38 of the guide 37 is highest above the loading operation position 27, and gradually becomes lower than the loading operation position 27 toward the front of the grain loading direction (to the right in FIG. 4).
  • a first grain amount sensor 50 for obtaining the amount of grains charged from the bucket 25 into the grain tank 30 and A second grain amount sensor 54 is provided above the inlet 35 of the grain tank 30.
  • the first grain amount sensor 50 and the second grain amount sensor 54 are plate-shaped sensors, and have a flat detection surface on one side thereof.
  • the detection surface of the first grain amount sensor 50 faces the loading operation position 27.
  • the detection surface of the first grain amount sensor 50 is parallel to the vertical direction (that is, vertically) and orthogonal to the grain feeding direction in a plan view (that is, when viewed from above). doing.
  • the grains thrown out from the loading operation position 27 collide with each other from a direction close to perpendicular to the detection surface of the first grain amount sensor 50, and then fall toward the lower grain tank 30.
  • the second grain amount sensor 54 is provided at a position closer to the feeding operation position 27 than the first grain amount sensor 50. Specifically, the inclined portion 46 extending diagonally downward from the uppermost portion of the boundary wall 45 that separates the grain-lifting conveyor 20 side (loading operation position 27 side) and the grain tank 30 side toward the grain tank 30 side. Is formed. Then, the second grain amount sensor 54 is fixed on the inclined portion 46 via the attachment 55. As a result, the second grain amount sensor 54 has a shape protruding from the uppermost portion of the boundary wall 45 toward the grain tank 30 side.
  • the detection surface of the second grain amount sensor 54 faces upward, but is inclined with respect to the horizontal direction. Specifically, the detection surface of the second grain amount sensor 54 is lower on the protruding side toward the grain tank 30 side.
  • the inclination angle is, for example, 20 ° or more and 30 ° or less with respect to the horizontal.
  • the bucket 25 that has reached the loading operation position 27 throws out the grains in the lateral direction, which is the direction of the loading port 35 of the grain tank 30.
  • the "horizontal direction” includes diagonally upward directions and diagonally downward directions.
  • Most of the grains thrown out of the bucket 25 try to fly far away due to centrifugal force, are guided along the guide surface 38 of the guide 37, and collide with the first grain amount sensor 50 at the end of the guide 37 (See arrow A in FIGS. 4 to 6).
  • the grains that collide with the first grain amount sensor 50 fall into the grain tank 30. Since the first grain amount sensor 50 is an extension of the guide 37 and plays a role of guiding the grains into the grain tank 30 in this way, it can be said that the first grain amount sensor 50 also serves as a part of the guide. ..
  • the inside of the bucket 25 is not emptied immediately after the bucket 25 starts the loading operation, and grains continue to come out from the bucket 25 while the bucket 25 orbits around the sprocket 23 at the loading operation position 27.
  • the grains remaining in the bucket 25 until the end are thrown downward when the bucket 25 reaches the vicinity of the end portion of the loading operation position 27 and is in an upside-down posture (FIGS. 4 and 6). See arrow B).
  • the grains thrown downward collide with the second grain amount sensor 54 protruding from the boundary wall 45 toward the grain tank 30 side.
  • the grain that collides with the second grain amount sensor 54 slides on the inclined second grain amount sensor 54 or bounces on the second grain amount sensor 54 and falls into the grain tank 30. To do.
  • FIG. 8 shows the waveform of the signal output from the first grain amount sensor 50 and input to the control unit 64 when the grains repeatedly collide with the first grain amount sensor 50.
  • the five chevron portions in this waveform are the waveforms when the grains collide with the first grain amount sensor 50.
  • a predetermined value is always output from the first grain amount sensor 50, including the moment when the grains should hardly collide with the first grain amount sensor 50. ..
  • This predetermined value is output from the first grain amount sensor 50 due to the temperature of the first grain amount sensor 50, the vibration of the combine, the inclination of the combine, etc. (the above are collectively referred to as "disturbance”). It is a numerical value. Since this predetermined value has nothing to do with the amount of grains that collided with the first grain amount sensor 50, it is a value that needs to be removed when determining the amount of grains based on the measured value of the first grain amount sensor 50. Is. Therefore, in the calculation of the grain amount described later, this predetermined value is treated as the "zero point correction value" of the first grain amount sensor 50.
  • FIGS. 8 and 9 also show the waveform of the pulse signal output from the pickup sensor 28 and input to the control unit 64.
  • the upper sprocket 23 also rotates.
  • the pickup sensor 28 detects the peak 74 of the detection sprocket 73 that rotates integrally with the sprocket 23, and outputs the periodic pulse signal shown in FIGS. 8 and 9. ..
  • This pulse signal is acquired by the control unit 64 provided in the combine in synchronization with the signals output from the first grain amount sensor 50 and the second grain amount sensor 54.
  • the type of crop to be harvested affects the relationship between the values measured by the first grain amount sensor 50 and the second grain amount sensor 54 and the amount of grains actually put into the grain tank 30. To do. Therefore, a variable ⁇ used for calculating the grain amount is defined for each crop, and the variable ⁇ is stored in the EEPROM. The variable ⁇ is set individually for multiple crops.
  • the control unit 64 associates the signal from the first grain amount sensor 50 with the pulse signal from the pickup sensor 28, sets one cycle from one pulse signal to the next pulse signal, and sets the first grain. Data for one cycle of the signal from the quantity sensor 50 is stored as one set. Similarly, the control unit 64 associates the signal from the second grain amount sensor 54 with the pulse signal from the pickup sensor 28, and sets the data for one cycle of the signal from the second grain amount sensor 54 into one set. And remember. For reference, FIGS. 8 and 9 show the range of one cycle. After that, the control unit 64 calculates the grain amount while continuously capturing and storing the signal. In the following, the signal data from the first grain amount sensor 50 will be referred to as “first impact value data”, and the signal data from the second grain amount sensor 54 will be referred to as “second impact value data”.
  • control unit 64 reads out the first impact value data for three cycles and the second impact value data for the same three cycles (S3), and the first impact value data for the three cycles and the second impact value data. It is determined whether or not the impact value data is the data when the grain is thrown out by the bucket 25 (also referred to as “throwing”) (S4).
  • the control unit 64 compares the first impact value data with the zero point correction value obtained by the method described later, and the zero point included in the first impact value data for three cycles. Count the number of data values that are greater than or equal to the correction value. Similarly, the control unit 64 compares the second impact value data with the zero point correction value obtained by the method described later, and data equal to or more than the zero point correction value included in the second impact value data for three cycles. Count the number of values. When the total number of data values equal to or greater than the zero point correction value included in the first impact value data and the second impact value data is a predetermined number or more, the first impact value data and the second impact value data for the three cycles are used. It is determined that the impact value data is the data when the grain is thrown out (Yes in S4).
  • the control unit 64 controls the three cycles. It is determined that the first impact value data and the second impact value data of the minute are the data when the grains are not thrown out (No in S4). In this case, the control unit 64 considers the amount of grains charged into the grain tank 30 in the three cycles to be zero. The above is a specific example of the determination method, but the control unit 64 may determine by another method.
  • the control unit 64 integrates the values of the first impact value data and the second impact value data for three cycles when the grains are thrown out (S5). That is, the control unit 64 obtains the area of one mountain-shaped waveform in the waveform as shown in FIG. 8 for each of the first impact value data and the second impact value data.
  • This integrated value includes the integrated value of the numerical values caused by the disturbance in the first impact value data and the second impact value data.
  • the control unit 64 performs a calculation for removing the integrated value of the numerical value caused by the disturbance from the integrated value obtained in S5.
  • the control unit 64 uses a zero point correction value obtained by a method described later as a numerical value caused by the disturbance.
  • the control unit 64 performs the following calculation and calculates the "collision value per throw" from each of the first impact value data and the second impact value data (S6).
  • control unit 64 converts the "collision value per throw (value obtained from the first impact value data)" into the amount of grains that collide with the first grain amount sensor 50, and "per throw". (Collision value (value obtained from the second impact value data)) ”is converted into the amount of grains colliding with the second grain amount sensor 54 (S7).
  • control unit 64 inputs the "collision value per throw (value obtained from the first impact value data)", the coefficient ⁇ and the variable ⁇ into a predetermined calculation formula, and "collision amount per throw ( (Amount obtained from the first impact value data) ”is calculated.
  • the calculation formula here, a calculation formula derived experimentally or theoretically is used.
  • the coefficient ⁇ used in the calculation is determined based on the engine speed measured by the engine speed sensor 63 and the table stored in the EEPROM. By this calculation, the amount of grains that collided with the first grain amount sensor 50 during three cycles (in other words, by one injection by the bucket 25) can be obtained.
  • control unit 64 puts "collision value per throw (value obtained from the second impact value data)", coefficient ⁇ and variable ⁇ into a predetermined calculation formula, and "collision amount per throw ( (Amount obtained from the second impact value data) ”is obtained.
  • the amount of grains that collided with the second grain amount sensor 54 during the three cycles in other words, by one injection by the bucket 25) can be obtained.
  • control unit 64 adds "a collision amount per throw (amount obtained from the first impact value data)" and "a collision amount per throw (amount obtained from the second impact value data)” and " The amount of input per throw is calculated (S8).
  • a collision amount per throw (amount obtained from the first impact value data)
  • a collision amount per throw (amount obtained from the second impact value data)
  • the amount of input per throw is calculated (S8).
  • the control unit 64 adds the "input amount per throw" obtained in this way to the integrated value of the "input amount per throw” up to that point (S9).
  • the control unit 64 captures signals from the first grain amount sensor 50, the second grain amount sensor 54, the engine speed sensor 63, and the pickup sensor 28. It ends (S11).
  • the control unit 64 repeats the above calculation for three cycles or more. Then, when the "difference between the maximum value and the minimum value" of the first impact value data is equal to or less than the threshold value and the "difference between the maximum value and the minimum value” of the second impact value data is equal to or less than the threshold value for three consecutive cycles. (Yes in S4), the control unit 64 sets the average value of the first impact value data of the first cycle and the second cycle of the three cycles as a candidate for the zero point correction value of the first grain amount sensor 50. Store as a value (S5). At the same time, the control unit 64 stores the average value of the second impact value data of the first cycle and the second cycle of the same three cycles as a candidate value for the zero point correction value of the second grain amount sensor 54. (S5).
  • control unit 64 repeats the above calculation until the calculation for 1.5 laps of the chain 24 is completed (S6).
  • the control unit 64 When the control unit 64 finishes calculating the data for 1.5 laps of the chain 24 (Yes in S6), the control unit 64 calculates and stores the data for the 1.5 laps as a candidate value for the zero point correction value.
  • the minimum value is selected from the above (S7). Then, the control unit 64 sets the minimum value as a new zero point correction value and replaces it with the previous zero point correction value (S8).
  • the zero point correction value updated in this way is used to calculate the grain amount for the next 1.5 laps of the chain 24. That is, the control unit 64 updates the zero point correction value almost at the same time when the chain 24 makes 1.5 laps, and uses the updated zero point correction value to grain grains during the next 1.5 laps. The amount of grains put into the tank 30 is calculated.
  • the bucket 25 loads the grains toward the input port 35 of the grain tank 30 from the lateral direction (assuming that both the diagonally upward direction and the lateral direction are included in the lateral direction).
  • a first grain amount sensor 50 located far from the loading operation position 27 of the bucket 25 and a second grain amount sensor 54 located near the loading operation position 27 of the bucket 25 are provided. Has been done. Therefore, the grains thrown far from the bucket 25 collide with the first grain amount sensor 50, and the grains thrown downward from the bucket 25 collide with the second grain amount sensor 54.
  • the second grain amount sensor 54 is provided on the boundary wall 45 between the loading operation position 27 and the grain tank 30, the amount of grains thrown downward from the bucket 25 is measured almost completely. can do. Further, the boundary wall 45, which is a wall portion conventionally existing in the combine harvester, can be effectively utilized, and the boundary wall 45 can firmly support the second grain amount sensor 54. Since the second grain amount sensor 54 is firmly supported, the measurement accuracy by the second grain amount sensor 54 is stable.
  • the detection surface of the second grain amount sensor 54 is inclined with respect to the horizontal direction, it is difficult for grains to collect on the second grain amount sensor 54. Further, since the detection surface of the second grain amount sensor 54 is lower on the grain tank 30 side, the grains that collide with the detection surface of the second grain amount sensor 54 are likely to fall into the grain tank 30.
  • the inclination angle of the detection surface of the second grain amount sensor 54 is 20 ° or more and 30 ° or less with respect to the horizontal, not only is it difficult for grains to accumulate on the second grain amount sensor 54, but also Since the grains collide with each other from a direction close to perpendicular to the detection surface and a large impact value is obtained, the measurement accuracy by the second grain amount sensor 54 is improved.
  • a bucketless section 29 in which the bucket 25 does not exist is provided in the chain 24. Therefore, the grains are not thrown in from the bucket 25, the grains do not collide with the first grain amount sensor 50 and the second grain amount sensor 54, and the first grain amount sensor 50 and the second grain amount sensor 54 It is possible to create a time zone in which only the value due to the disturbance is output from each of the above and input to the control unit 64.
  • control unit 64 can obtain the amount of grains put into the grain tank 30 with high accuracy by converting each of these "collision values per throw" into the amount of grains.
  • the control unit 64 calculates and updates the zero point correction value every 1.5 turns of the chain 24, and always calculates the grain amount using the new zero point correction value. ing. Therefore, the control unit 64 can always calculate the grain amount by using the new zero point correction value that follows the change of the disturbance, and obtains the grain amount to be put into the grain tank 30 with high accuracy. Can be done.
  • the place where the first grain amount sensor 50 is provided may be a place above the grain tank 30 and far from the loading operation position 27 from the second grain amount sensor 54, and the guide 37 as in the above embodiment may be provided.
  • the guide surface 38 is not limited to the end portion in front of the insertion direction (right direction in FIG. 4).
  • the member designated as the guide 37 in FIG. 4 extends forward of the first grain amount sensor 50 in the loading direction (to the right in FIG. 4). In that case, it is considered that the guide 37 is up to the position of the first grain amount sensor 50, and the first grain amount sensor 50 is provided at the end portion of the guide 37 in front of the loading direction.
  • the place where the second grain amount sensor 54 is provided may be a place above the grain tank 30 and closer to the feeding operation position 27 than the first grain amount sensor 50.
  • the second grain amount sensor 54 is provided at the uppermost portion of the boundary wall 45 via the inclined portion 46 and the fixture 55, but the present invention is not limited to such an embodiment.
  • the second grain amount sensor 54 may be fixed directly to the uppermost portion of the boundary wall 45.
  • the second grain amount sensor 54 may be provided at a position below the uppermost portion of the boundary wall 45.
  • the method of outputting a pulse signal in association with the throwing of grains by the bucket 25 is not limited to the method of the above embodiment. There are a plurality of methods for outputting a pulse signal as illustrated below.
  • the pickup sensor 28 may detect a piece to be detected that rotates and moves integrally with the upper sprocket 23 and output a pulse signal. More specifically, a plurality of pieces to be detected are fixed in the vicinity of the outer peripheral portion of the sprocket 23 itself at equal intervals in the circumferential direction.
  • a disk-shaped plate that rotates integrally with the sprocket 23 may be provided adjacent to the sprocket 23, and a plurality of pieces to be detected may be fixed at equal intervals in the circumferential direction on the outer peripheral portion of the plate. In either case, the pickup sensor 28 is fixed in the vicinity of the passage path of the piece to be detected. With this configuration, the piece to be detected passes in front of the pickup sensor 28 while the sprocket 23 is rotating. The pickup sensor 28 detects the detected piece and outputs a pulse signal each time the detected piece passes in front of the detected piece.
  • a plurality of pieces to be detected are fixed to the chain 24 to which the bucket 25 is connected at equal intervals in the extension direction of the chain 24.
  • the pickup sensor 28 is fixed in the vicinity of the outer peripheral portion of the upper sprocket 23 away from the sprocket 23. Therefore, when the chain 24 orbits the outer peripheral portion of the sprocket 23, the piece to be detected passes in front of the pickup sensor 28.
  • the pickup sensor 28 outputs a pulse signal when it detects a piece to be detected passing in front of it. Three pieces to be detected are provided for one bucket 25. Therefore, the pulse signal is output three times from the pickup sensor 28 while the bucket 25 throws out the grains once.
  • a rotary encoder may be connected to the rotation shaft of the upper sprocket 23, and the rotary encoder may output a pulse signal each time the sprocket 23 rotates by a predetermined angle.
  • the statistical variation used by the control unit 64 when calculating the zero point correction value is not limited to the difference between the maximum value and the minimum value.
  • the statistical variability used may be standard deviation, variance, etc.
  • the number of pulse signals emitted during one bucket 25 throwing out grains is not limited to three.
  • the method of obtaining the zero point correction value is not limited to the method of obtaining the above-described embodiment.
  • the measured values of the first grain amount sensor 50 and the second grain amount sensor 54 during the time period when the bucketless section 29 passed the loading operation position 27 and the grains were not charged into the grain tank 30 , It may be obtained as the zero point correction value of each sensor, and there are various specific methods for obtaining it.
  • control unit 64 does not charge the grains into the grain tank 30 during a period in which the statistical variation in the first impact value data and the second impact value data is small. Judge that it is the cycle of the time.
  • the control unit 64 calculates the average value and the statistical variation of the first impact value data in each period in 1.5 laps of the chain 24.
  • the control unit 64 selects a cycle that satisfies the following three conditions.
  • Condition 1 The statistical variation of the values within the period is small.
  • Condition 2 The average value is small in each of the three cycles consisting of that cycle and the cycles before and after that cycle.
  • Condition 3 The statistical variation of the three average values of condition 2 (the average value of each of the three cycles) is small.
  • a sensor for detecting the section 29 without a bucket is provided inside the grain raising conveyor 20.
  • the control unit 64 By associating the signal output from this sensor with the first impact value data and the second impact value data, the control unit 64 causes the bucketless section 29 to pass through the charging operation position 27 and load grains. Extract the data when it was not broken. Then, the control unit 64 obtains a zero point correction value from the data extracted in this way as in the above embodiment.
  • the control unit 64 links the presence / absence of such detection and the change in the measurement distance with each of the first impact value data and the second impact value data, and the bucketless section 29 passes through the loading operation position 27 and is a grain. Extract the data when the input was not performed.
  • the contact sensor 102 can also be used as the sensor.
  • the contact sensor 102 shown in FIG. 14 has a detection piece that can be displaced about the rotation shaft 103.
  • the detection piece extends toward the bucket 25, and when the bucket 25 passes in front of the contact sensor 102, the detection piece is pushed by the bucket 25 and displaced in the direction of arrow C in the drawing about the rotation axis 103.
  • the contact sensor 102 measures the angle of the detection piece position c2 when it is pushed by the bucket 25 with respect to the reference position c1 of the detection piece when it is not pushed by the bucket 25, and outputs it to the control unit 64.
  • both the non-contact sensor 101 and the contact sensor 102 are shown in FIG. 14, in reality, it is sufficient to have either sensor. Further, the place where the non-contact sensor 101 and the contact sensor 102 are provided is not limited to the place shown in the drawing.

Abstract

本発明のコンバインは、刈取られた穀幹を脱穀する脱穀装置と、脱穀装置にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部（３０）と、脱穀装置にて脱穀された穀粒を貯留部（３０）の上方開口部（３５）へ向かって横方向から投入するバケット（２５）とが設けられ、バケット（２５）から貯留部（３０）へ投入される穀粒量を求めるためのセンサが貯留部（３０）の上方に設けられたコンバインであって、前記センサとして、バケット（２５）の投入動作位置（２７）から遠い場所の第１穀粒量センサ（５０）と、バケット（２５）の投入動作位置（２７）から近い場所の第２穀粒量センサ（５４）とが設けられたことを特徴とする。

Description

コンバイン
　本発明は、収穫した穀粒の量を求めることができるコンバインに関する。
　大豆やトウモロコシ等の穀粒の収穫には、穀幹を元部から刈取り、穀粒の回収までを行うコンバインが使用されることが多い。このようなコンバインの内部には、刈取られた穀幹を脱穀する脱穀装置、脱穀された穀粒を貯留するための貯留部、脱穀装置により脱穀された穀粒を所定位置まで運搬して貯留部へ投入するバケット等が設けられている。
　このようなコンバインにおいて、バケットから投げ出された穀粒を貯留部へ案内する案内面を設け、その案内面にセンサを設け、そのセンサに穀粒が衝突したことによる衝撃値に基づき、貯留部へ投入される穀粒量を求めることが知られている（例えば特許文献１参照）。このようなセンサは、穀粒がバケットから遠くへ向かって勢いよく投げ出されることを想定し、バケットから比較的遠い場所に配置されている。
特許第５９４７１２６号公報
　しかし、バケットは底の深い凹型形状で内部に多くの穀粒が収容されているため、バケットが投入動作を開始してもすぐには穀粒がバケットから出終わらず、投入動作の開始から時間が経過してバケットが反転したような姿勢になったときに最後の穀粒が投げ出される。そして、バケットが投入動作を開始した初期の頃には穀粒が遠くへ投げ出されてセンサにまで到達するが、最後までバケット内に残っていた穀粒は下方に向けて投げ出されて、センサに衝突することなく貯留部に入ってしまう。そのようにセンサに衝突しない穀粒の存在が穀粒量の測定精度に影響していた。
　本発明は以上の実情に鑑みてなされたものであり、貯留部に投入される穀粒量をより高精度で求めることができるコンバインを提供することを目的とする。
　本発明のコンバインは、刈取られた穀幹を脱穀する脱穀装置と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒を前記貯留部の上方開口部へ向かって横方向から投入するバケットとが設けられ、前記バケットから前記貯留部へ投入される穀粒量を求めるためのセンサが前記貯留部の上方に設けられたコンバインにおいて、前記センサとして、前記バケットの投入動作位置から遠い場所の第１穀粒量センサと、前記バケットの投入動作位置から近い場所の第２穀粒量センサとが設けられたことを特徴とする。
　本発明では、バケットから遠くへ投げ出された穀粒について第１穀粒量センサが測定するだけでなく、バケットから下方に投げ出された穀粒について第２穀粒量センサが測定するので、貯留部に投入される穀粒量を高精度で求めることができる。
コンバインの略示側面図。 コンバインの略示背面図。図１の右側から見た図。 コンバインの部分略示側面図。図１の反対側から見た図。 揚穀コンベア及び穀粒タンクの上部の縦断面図。 揚穀コンベア及び穀粒タンクを上から見た略示平面図。なおガイドは図示省略されている。 穀粒タンクの投入口近傍の略示斜視図。 揚穀コンベアの上部及び穀粒タンクの上部の背面図。すなわち図４の上部を図４の反対側から見た図。 上段に第１穀粒量センサから出力された信号、下段にピックアップセンサから出力された信号を示す図。穀粒が第１穀粒量センサに連続して衝突しているときの図。 上段に第１穀粒量センサから出力された信号、下段にピックアップセンサから出力された信号を示す図。穀粒が第１穀粒量センサに衝突していないときを含む時間帯の図。 上段は第１穀粒量センサ及び第２穀粒量センサから出力された信号を重ねて示す図。中段は第１穀粒量センサから出力された信号を示す図。下段は第２穀粒量センサから出力された信号を示す図。 制御部を中心とするブロック図。 制御部による穀粒量計算処理のフローチャート。 制御部による補正値計算処理のフローチャート。 変更例のセンサの配置を示す図。揚穀コンベア及び穀粒タンクの上部の縦断面図。
　実施形態のコンバインについて図面に基づき説明する。なお、以下の実施形態は例示であり、発明の範囲はこれに限定されない。
　まずコンバインの全体構造について図１～図３に基づき説明する。
　図１～図３に示すコンバインでは、穀幹を刈取る刈取部１０が進行方向前方に配置され、刈取部１０の後方に、穀幹を後方へ送るフィーダ１１が配置されている。フィーダ１１の後方には、フィーダ１１から送られてきた穀幹を脱穀する脱穀装置１２が配置されている。
　脱穀装置１２の下には、脱穀で得られた穀粒や藁屑の中から穀粒を選別し抽出する選別機１３が配置されている。また、図２に示すように、選別機１３の下には、選別機１３で選別された穀粒を横方向へ移動させるスクリュー式の移送コンベア１４が配置されている。なお、刈取部１０、フィーダ１１、脱穀装置１２、選別機１３及び移送コンベア１４は、コンバインのエンジン（不図示）からの動力によって駆動される。エンジンの出力軸近傍には、エンジンの回転数を測定するエンジン回転数センサ６３（図１１参照）が設けられている。
　また、図２に示すように、移送コンベア１４の終端部から上方へ向かって揚穀コンベア２０が延長されている。さらに、揚穀コンベア２０と隣接して、穀粒を貯留する貯留部としての穀粒タンク３０が配置されている。揚穀コンベア２０には上下に移動するバケット２５（図４参照）が設けられており、そのバケット２５が、移送コンベア１４の終端部に到達した穀粒を上方へ運搬し、穀粒タンク３０へ投入する。
　図３に示すように、穀粒タンク３０の下には穀粒を横方向へ移動させるスクリュー式の搬出コンベア１５が配置されている。搬出コンベア１５の終端部には受継ぎケース１９が設けられており、受継ぎケース１９から上方へ向かって穀粒排出装置１６が延長されている。穀粒排出装置１６は、チェーンで連結された複数のバケットが、搬出コンベア１５の終端部へ到達した穀粒を上方へ運搬する構造のものである。
　穀粒排出装置１６の上端部には、中継ぎ搬送装置１７を介して、細長い筒状のコンベア式搬送装置１８が連結されている。穀粒タンク３０に貯留されていた穀粒は、搬出コンベア１５、穀粒排出装置１６及び中継ぎ搬送装置１７によって運搬されて、コンベア式搬送装置１８からコンバインの外部のタンク等に排出される。
　図１に示すように、刈取部１０の後方には、運転者が乗る運転室６０が設けられている。運転室６０内には不図示のダッシュボードパネルが設けられている。そのダッシュボードパネルに、刈取り及び脱穀を開始したり終了したりするための刈取スイッチ６１（図１１参照）や、運転者に向けて情報を表示する表示部６２（図１１参照）等が配置されている。表示部６２は収穫作物の選択等を行う操作パネルを兼ねている。
　次に、揚穀コンベア２０から穀粒タンク３０にかけての構造について図４～図６に基づき説明する。
　図４に示すように、揚穀コンベア２０は、上下に長い揚穀筒２１と、揚穀筒２１内の下端部近傍及び上端部近傍に配置されたスプロケット２２、２３とを有している。揚穀筒２１の上端部は開口しており、その開口部４３より上の場所に上側のスプロケット２３が配置されている。さらに、揚穀コンベア２０の一部として、上下のスプロケット２２、２３には、無端状のチェーン２４が巻き掛けられている。
　下側のスプロケット２２の回転軸は、スクリュー式の移送コンベア１４の回転軸に連結されている。そのため、下側のスプロケット２２が移送コンベア１４の回転と同期して回転する。下側のスプロケット２２の回転に伴い、上側のスプロケット２３が従動するとともに、チェーン２４が上下のスプロケット２２、２３の間で周回する。
　チェーン２４には複数（例えば４０個）のバケット２５が等間隔でほぼ隙間なく設けられている。ただし、チェーン２４の１周中の１箇所において、２個のバケット２５が連続して取り外されている。それにより、チェーン２４の１周のうちの１箇所に、バケット２５の存在しないバケット無し区間２９が形成されている。バケット無し区間２９の距離（図４にＬで示す距離）はバケット２５の２個分の距離である。バケット２５は開口部３２を有する底の深い凹型のものであり、内側に穀粒を収容することができる。
　チェーン２４に連結されているバケット２５は、チェーン２４の回転に従って周回する。バケット２５の開口部３２はチェーン２４の周回方向を向いている。上記のように、エンジンからの動力によって移送コンベア１４が駆動され、移送コンベア１４の回転と同期して下側のスプロケット２２が回転するので、チェーン２４及びバケット２５の周回の速さはエンジンの回転数の影響を受けることとなる。
　下側のスプロケット２２より下側には、移送コンベア１４が運搬してきた穀粒が到達する受け部２６が設けられている。この受け部２６は、穀粒をバケット２５がすくい取る場所でもある。一方、上側のスプロケット２３の上側の場所は、上昇してきたバケット２５が下降のために折り返す場所である。
　このような構造の揚穀コンベア２０では、バケット２５が受け部２６において穀粒をすくい取り、上昇しながら穀粒を運搬する。そして、バケット２５は、上側のスプロケット２３の上において上昇方向から下降方向へ折り返すときに、穀粒タンク３０へ向かって穀粒を投げ出す。この、バケット２５が穀粒を投げ出す位置を、投入動作位置２７とする。投入動作位置２７の範囲は、バケット２５が穀粒を投げ始める位置（例えば、バケット２５がスプロケット２３の最上部に来たときの位置）から、バケット２５が穀粒を投げ終わる位置（例えば、バケット２５の移動の速度ベクトルの方向が、揚穀コンベア２０と穀粒タンク３０とを分ける境界壁４５の最上部の方向を向く位置）までである。穀粒を投げ出して空になったバケット２５は下降し、受け部２６において再び穀粒をすくい取る。バケット２５はこの動作を繰り返し行う。
　なお、バケット２５の存在しないバケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過するときは、当然ながら、穀粒タンク３０への穀粒の投入は行われない。バケット無し区間２９が設けられているのは、チェーン２４の周回中にもかかわらずバケット２５による穀粒の投入が行われない時間をあえて作り出し、それによって後述するゼロ点補正値を計算するためである。
　上側のスプロケット２３の回転軸であるシャフト７０は、図５に示すように側壁４２の外側にまで延長されている。その延長先に第１プーリ７１が設けられ、さらにシャフト７０の端部に検出用スプロケット７３が設けられている。上側のスプロケット２３が回転すると、第１プーリ７１及び検出用スプロケット７３もシャフト７０を回転軸として回転する。
　図７に示すように、検出用スプロケット７３の外周部には複数の山７４及び複数の谷が形成されている。また、検出用スプロケット７３の外周部に近接してピックアップセンサ２８が設けられている。この構成により、スプロケット２３が回転すると検出用スプロケット７３も回転し、検出用スプロケット７３の山７４がピックアップセンサ２８の前を通過することとなる。
　ピックアップセンサ２８は、検出用スプロケット７３の山７４が前を通過するとその山７４を検出する。そして、ピックアップセンサ２８は、山７４を検出する毎にパルス信号を出力する。山７４は、１つのバケット２５が投入動作位置２７を通過していくときのスプロケット２３の回転角度に対して、３つの割合で設けられている。すなわち、バケット２５が穀粒の投げ出しを１回行う間に、ピックアップセンサ２８からパルス信号が３回出力されるように、山７４が設けられている。
　なお図７に示す検出用スプロケット７３は９つの山７４を有している。この場合、検出用スプロケット７３が１周する間に３つのバケット２５が投入動作位置２７を通過していくことになる。
　図４に示すように揚穀コンベア２０と隣接して穀粒タンク３０が設けられている。揚穀コンベア２０の揚穀筒２１の穀粒タンク３０側の側壁と、穀粒タンク３０の揚穀コンベア２０側との側壁とが一体化し、揚穀コンベア２０と穀粒タンク３０とを分ける壁部である境界壁４５を形成している。
　穀粒タンク３０の天井には上方に開口する開口部が形成されている。この開口部は穀粒タンク３０への穀粒の入り口である。以下、この開口部を「投入口３５」とする。投入口３５はバケット２５の投入動作位置２７から見て斜め下にある。穀粒タンク３０の投入口３５のすぐ下にはレベリングディスク３１が設けられている。レベリングディスク３１は、上下方向を回転軸方向とする複数の羽根３３と、羽根３３を回転させるための駆動ケース３４とを有している。
　駆動ケース３４内には互いに噛み合った２つのベベルギア（不図示）が収納されている。そして、一方のベベルギアの回転軸が羽根３３の回転軸７５に連結されている。また、他方のベベルギアの回転軸７６は、図５に示すように側壁４２の外側にまで延長されている。そして、回転軸７６の延長先に第２プーリ７７が設けられている。
　図７に示すように側壁４２の外側にはさらに第３プーリ７８が設けられている。第１プーリ７１、第２プーリ７７及び第３プーリ７８の回転軸は平行になっている。そして、これらのプーリ７１、７７、７８に１つのベルト７２が巻き掛けられている。
　このような構成のため、上側のスプロケット２３及び第１プーリ７１が回転すると、ベルト７２が周回し、第２プーリ７７及び第３プーリ７８も回転する。第２プーリ７７及びその回転軸７６が回転すると、駆動ケース３４内のベベルギアを介して回転軸７５及び羽根３３が回転することとなる。
　穀粒タンク３０に投入された穀粒は、このようにして回転しているレベリングディスク３１の羽根３３によって横方向（例えば図４の紙面に垂直な方向）に拡散され、穀粒タンク３０内に均一に分散される。
　穀粒タンク３０の内側の、満杯の高さより若干下の位置には、押圧式スイッチ４０（図１１参照）が設けられている。穀粒タンク３０内が穀粒で満杯に近くなると、穀粒が押圧式スイッチ４０を押すこととなる。
　揚穀コンベア２０の揚穀筒２１の開口部４３の上方から穀粒タンク３０の投入口３５の上方にかけての空間が、天井部材３６によって覆われている。天井部材３６は、上部の水平な天面部４１と、四方の垂直な側壁４２とからなる、内側に空間を有し下方に開口した部材である。天井部材３６の内側空間内に揚穀コンベア２０の上側のスプロケット２３が配置されている。そして投入動作位置２７も天井部材３６の内側空間内に存在している。
　この天井部材３６の内側の空間内において、投入動作位置２７の上方から穀粒タンク３０の投入口３５の上方にかけて、１枚の湾曲した板状のガイド３７が設けられている。このガイド３７の下面は、投入動作位置２７で投げ出された穀粒を穀粒タンク３０の投入口３５まで案内する案内面３８であり、１つの曲面となっている。ガイド３７の案内面３８は、投入動作位置２７の上方において最も高くなっており、投入動作位置２７よりも穀粒の投入方向前方（図４の右方向）に向かうにつれ徐々に低くなっている。
　図４～図６に示すように、穀粒タンク３０の投入口３５の上方には、バケット２５から穀粒タンク３０へ投入される穀粒の量を求めるための第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４が設けられている。第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４は板状のセンサであり、その片面に平面状の検出面を有している。
　第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４は、それらの検出面に穀粒が衝突したときの衝撃の大きさ（以下「衝撃値」）を測定するセンサである。第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４としては、検出面に穀粒が衝突したときの衝撃値を測定できる様々なものが使用でき、例えば衝撃値を電圧値として測定できる歪みゲージ又は圧電素子が使用される。測定された衝撃値は、検出面に衝突した穀粒の量（例えば重さ）に換算できる。
　第１穀粒量センサ５０は投入動作位置２７から遠い場所に設けられている。具体的には、第１穀粒量センサ５０は、ガイド３７の案内面３８の、穀粒の投入方向前方の端部の場所に設けられている。そのために、第１穀粒量センサ５０は、天井部材３６の側壁４２に取付具５１を介して固定されている。第１穀粒量センサ５０の下方には穀粒タンク３０の投入口３５が存在している。
　第１穀粒量センサ５０の検出面は投入動作位置２７の方を向いている。詳細には、第１穀粒量センサ５０の検出面は、上下方向に平行で（つまり縦になっており）、かつ平面視で（つまり上から見て）穀粒の投入方向に対して直交している。それにより、投入動作位置２７から投げ出された穀粒が、第１穀粒量センサ５０の検出面に対して垂直に近い方向から衝突し、その後下方の穀粒タンク３０へ向かって落下する。
　また、第２穀粒量センサ５４は、第１穀粒量センサ５０よりも、投入動作位置２７に近い場所に設けられている。具体的には、揚穀コンベア２０側（投入動作位置２７側）と穀粒タンク３０側とを分ける境界壁４５の最上部から、穀粒タンク３０側に向かって、斜め下方に延びる傾斜部４６が形成されている。そして、その傾斜部４６の上に取付具５５を介して第２穀粒量センサ５４が固定されている。これにより、第２穀粒量センサ５４が、境界壁４５の最上部から穀粒タンク３０側に突出した形になっている。
　第２穀粒量センサ５４の検出面は上を向いているが、水平方向に対しては傾斜している。詳細には、第２穀粒量センサ５４の検出面は、穀粒タンク３０側への突出側で低くなっている。その傾斜角度は、水平に対して例えば２０°以上３０°以下である。
　チェーン２４が周回すると、投入動作位置２７に到達したバケット２５が、穀粒タンク３０の投入口３５の方向である横方向へ穀粒を投げ出す。なお、「横方向」には、斜め上方向や斜め下方向も含まれるものとする。バケット２５から投げ出された穀粒の多くは、遠心力に従って遠くへ飛ぼうとし、ガイド３７の案内面３８に沿って案内され、ガイド３７の端部にある第１穀粒量センサ５０に衝突する（図４～図６の矢印Ａ参照）。第１穀粒量センサ５０に衝突した穀粒は穀粒タンク３０内へ落下する。第１穀粒量センサ５０は、ガイド３７の延長上にありこのように穀粒を穀粒タンク３０内へ案内する役割を担っているため、ガイドの一部を兼ねていると言うこともできる。
　ただし、バケット２５が投入動作を開始してもすぐにはバケット２５内が空にならず、バケット２５が投入動作位置２７においてスプロケット２３の周りを周回する間、バケット２５から穀粒が出続ける。最後までバケット２５内に残っていた穀粒は、バケット２５が投入動作位置２７の終端部近傍に到達し上下反転したような姿勢になったときに、下方へ投げ出される（図４及び図６の矢印Ｂ参照）。下方へ投げ出された穀粒は、境界壁４５から穀粒タンク３０側に突出した第２穀粒量センサ５４に衝突する。第２穀粒量センサ５４に衝突した穀粒は、傾斜している第２穀粒量センサ５４の上を滑るか、第２穀粒量センサ５４の上で跳ね、穀粒タンク３０内へ落下する。
　なお、バケット２５から下方に投げ出された穀粒の一部は、第２穀粒量センサ５４よりも投入動作位置２７側に落下することもあり得る。そのような穀粒は、揚穀コンベア２０の揚穀筒２１内に落下し、再びバケット２５によりすくい取られる。
　またコンバインには制御部６４が設けられている。図８～図１０には制御部６４に入力される信号の波形が示されている。図８及び図９において、第１穀粒量センサ５０から出力され制御部６４に入力される信号の波形が上段に、ピックアップセンサ２８から出力され制御部６４へ入力されるパルス信号の波形が下段に示されている。上段の波形と下段の波形とは時間的に対応している。図示されているように第１穀粒量センサ５０からの信号の波形は、パルス信号３つに対して１つの山を有する。
　図８には、第１穀粒量センサ５０に穀粒が繰り返し衝突したときに第１穀粒量センサ５０から出力され制御部６４に入力される信号の波形が示されている。この波形における５つの山型の部分が、第１穀粒量センサ５０に穀粒が衝突したときの波形である。
　図８を見ると、第１穀粒量センサ５０に穀粒がほとんど衝突していないはずの瞬間も含めて、常に、第１穀粒量センサ５０から所定の数値が出力されていることがわかる。この所定の数値は、第１穀粒量センサ５０の温度、コンバインの振動、コンバインの傾き等（以上をまとめて「外乱」とする）に起因して第１穀粒量センサ５０から出力される数値である。この所定の数値は、第１穀粒量センサ５０に衝突した穀粒量と関係が無いので、第１穀粒量センサ５０の測定値に基づき穀粒量を求める際に除去する必要のある数値である。そこで、後述する穀粒量の計算においては、この所定の数値が第１穀粒量センサ５０の「ゼロ点補正値」として扱われる。
　また図１０において、上段に第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４から出力された信号が重ねて示され、中段に第１穀粒量センサ５０から出力された信号が示され、下段に第２穀粒量センサ５４から出力された信号が示されている。上段から下段までの波形は時間的に対応している。図１０の上段及び下段に示すように、第２穀粒量センサ５４も、第１穀粒量センサ５０と同様に、第２穀粒量センサ５４に穀粒がほとんど衝突していないはずの瞬間も含めて常に所定の数値を出力していることがわかる。後述する穀粒量の計算においては、この所定の数値が第２穀粒量センサ５４の「ゼロ点補正値」として扱われる。
　ところで、図８の波形は第１穀粒量センサ５０に穀粒が繰り返し衝突しているときの波形のため、山型の波形が連続している。そのため、穀粒が第１穀粒量センサ５０に衝突していないときの波形（すなわち外乱のみに起因する波形）が認識しにくい。
　これに対し、図９には、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過したときの、第１穀粒量センサ５０から出力され制御部６４に入力される信号の波形が示されている。この波形において、最初の山型の波形の後の比較的平坦になっている部分が、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過したときの波形で、穀粒が第１穀粒量センサ５０に衝突していないときの波形である。この、穀粒が第１穀粒量センサ５０に衝突していないときの波形が、外乱に起因する波形である。後述するように、第１穀粒量センサ５０のゼロ点補正値はこの比較的平坦な波形の部分を利用して求められる。
　図１０に示すように、第２穀粒量センサ５４から出力された信号の波形にも、第１穀粒量センサ５０から出力された信号の波形と同じ時間帯に、比較的平坦な波形の部分が現れる。第２穀粒量センサ５４のゼロ点補正値もこのような比較的平坦な波形の部分を利用して求められる。
　なお、上記のように、図８及び図９にはピックアップセンサ２８から出力され制御部６４へ入力されるパルス信号の波形も示されている。チェーン２４が周回するとき、上側のスプロケット２３も回転する。スプロケット２３が回転すると、スプロケット２３と一体となって回転する検出用スプロケット７３の山７４をピックアップセンサ２８が検出して、図８及び図９に示されている周期性のあるパルス信号を出力する。このパルス信号は、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４から出力された信号と同期して、コンバインに設けられている制御部６４に取得される。
　制御部６４は、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４による測定値に基づき穀粒タンク３０へ投入された穀粒量を計算する。制御部６４は、内部バスにより相互に接続されたＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）及びＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ　Ｅｒａｓａｂｌｅ　ａｎｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）を有している。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されているプログラムをＲＡＭに読み込み、そのプログラムに従って穀粒量を計算する。
　ＥＥＰＲＯＭには、穀粒タンク３０へ投入された穀粒量の計算に必要なデータが記憶されている。例えば、上記のようにエンジン回転数はバケット２５の周回の速さと対応するため、エンジン回転数がバケット２５から投げ出された穀粒の飛び方に影響し、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４への衝突の仕方等に影響し、ひいては第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４の測定値に影響する。そこで、後述する穀粒量の計算にエンジン回転数の影響を含めるための、エンジン回転数と係数αとの関係を示すテーブルがＥＥＰＲＯＭに記憶されている。
　また、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４による測定値と、実際に穀粒タンク３０へ投入される穀粒量との関係性には、収穫する作物の種類等が影響する。そこで、作物毎に、穀粒量の計算に使用する変数βが定められており、その変数βがＥＥＰＲＯＭに記憶されている。変数βは、複数種の作物につき、個々に定められている。
　また、制御部６４は、入力インターフェース及び出力インターフェースを有している。図１１に示すように、制御部６４には、第１穀粒量センサ５０、第２穀粒量センサ５４、エンジン回転数センサ６３、刈取スイッチ６１、ピックアップセンサ２８、押圧式スイッチ４０及び表示部６２が接続されている。第１穀粒量センサ５０、第２穀粒量センサ５４、エンジン回転数センサ６３、刈取スイッチ６１、ピックアップセンサ２８及び押圧式スイッチ４０の各出力信号は、入力インターフェースを介して制御部６４に入力される。また、制御部６４は、出力インターフェースを介して、表示部６２等への出力信号を出力する。
　次に、穀粒タンク３０に投入された穀粒量の制御部６４による計算の一例について図１２に基づき説明する。なお図１２に示されている計算の順序は、支障が生じない範囲で適宜入れ替えることができる。
　まず、制御部６４は、刈取スイッチ６１がオンかオフかを確認し（Ｓ１）、オンの場合（Ｓ１のＹｅｓ）は、第１穀粒量センサ５０、第２穀粒量センサ５４、エンジン回転数センサ６３及びピックアップセンサ２８からの信号の取り込みを開始する（Ｓ２）。
　ここで、制御部６４は、第１穀粒量センサ５０からの信号をピックアップセンサ２８からのパルス信号と対応付け、１つのパルス信号からその次のパルス信号までを１周期とし、第１穀粒量センサ５０からの信号の１周期分のデータを１セットにして記憶する。同様に、制御部６４は、第２穀粒量センサ５４からの信号をピックアップセンサ２８からのパルス信号と対応付け、第２穀粒量センサ５４からの信号の１周期分のデータを１セットにして記憶する。参考のため図８及び図９に１周期の範囲を示す。以後、制御部６４は、信号の取り込みと記憶を継続して行いながら、穀粒量の計算を行う。以下では、第１穀粒量センサ５０からの信号のデータを「第１衝撃値データ」、第２穀粒量センサ５４からの信号のデータを「第２衝撃値データ」とする。
　次に、制御部６４は、３周期分の第１衝撃値データと、それと同じ３周期分の第２衝撃値データとを読み出し（Ｓ３）、その３周期分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データがバケット２５による穀粒の投げ出し（「投てき」とも言う）があったときのデータかどうかを判断する（Ｓ４）。
　判断方法の具体例としては、制御部６４は、第１衝撃値データと、後述する方法で求まるゼロ点補正値とを比較し、３周期分の第１衝撃値データの中に含まれるゼロ点補正値以上のデータ値の数を数える。同様に、制御部６４は、第２衝撃値データと、後述する方法で求まるゼロ点補正値とを比較し、３周期分の第２衝撃値データの中に含まれるゼロ点補正値以上のデータ値の数を数える。そして、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの中に含まれるゼロ点補正値以上のデータ値の合計数が所定数以上の場合は、その３周期分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データが、穀粒の投げ出しがあったときのデータであると判断する（Ｓ４のＹｅｓ）。
　一方、その３周期分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの中に含まれるゼロ点補正値以上のデータ値の合計数が、所定数未満の場合、制御部６４は、その３周期分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データについて、穀粒の投げ出しが行われていなかったときのデータであると判断する（Ｓ４のＮｏ）。この場合、制御部６４は、その３周期に穀粒タンク３０に投入された穀粒量を０とみなす。以上が前記判断方法の具体例だが、制御部６４は他の方法で判断しても良い。
　次に、制御部６４は、穀粒の投げ出しがあったときの３周期分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの値をそれぞれ積分する（Ｓ５）。すなわち、制御部６４は、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データのそれぞれについて、図８に示されているような波形の中の１つの山型の波形の面積を求める。この積分値には、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの中の、外乱に起因する数値の積算値が含まれている。
　そこで次に、制御部６４は、Ｓ５で求めた積分値から、外乱に起因する数値の積算値をそれぞれ除去する計算を行う。ここで制御部６４は、外乱に起因する数値として、後述する方法で求まるゼロ点補正値を使用する。具体的には、制御部６４は次の計算を行い、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データのそれぞれから「１投てき当たりの衝突値」を計算する（Ｓ６）。
（１投てき当たりの衝突値（第１衝撃値データから求まる値））
　　　＝（第１衝撃値データの３周期分の積分値）
　　　　　　－（第１穀粒量センサのゼロ点補正値）×（３周期の長さ）
（１投てき当たりの衝突値（第２衝撃値データから求まる値））
　　　＝（第２衝撃値データの３周期分の積分値）
　　　　　　－（第２穀粒量センサのゼロ点補正値）×（３周期の長さ）
すなわち、図８の１つ目の山型の波形（最初の３周期の波形）を例に取ると、その山型の波形の面積から斜線で示されている部分の面積を引く。
　次に、制御部６４は、「１投てき当たりの衝突値（第１衝撃値データから求まる値）」を第１穀粒量センサ５０に衝突した穀粒の量に換算するとともに、「１投てき当たりの衝突値（第２衝撃値データから求まる値）」を第２穀粒量センサ５４に衝突した穀粒の量に換算する（Ｓ７）。
　具体的には、制御部６４は、所定の計算式に「１投てき当たりの衝突値（第１衝撃値データから求まる値）」、係数α及び変数βを入れ、「１投てき当たりの衝突量（第１衝撃値データから求まる量）」を計算する。ここでの計算式として、実験的に又は理論的に導かれた計算式が使用される。また、計算に使用される係数αは、エンジン回転数センサ６３で測定されたエンジン回転数及びＥＥＰＲＯＭに記憶されている前記テーブルに基づき決定される。この計算により、３周期の間に（換言すればバケット２５による１回の投入により）第１穀粒量センサ５０に衝突した穀粒量が求まる。
　同様の方法で、制御部６４は、所定の計算式に「１投てき当たりの衝突値（第２衝撃値データから求まる値）」、係数α及び変数βを入れ、「１投てき当たりの衝突量（第２衝撃値データから求まる量）」を求める。これにより、３周期の間に（換言すればバケット２５による１回の投入により）第２穀粒量センサ５４に衝突した穀粒量が求まる。
　次に、制御部６４は、「１投てき当たりの衝突量（第１衝撃値データから求まる量）」と「１投てき当たりの衝突量（第２衝撃値データから求まる量）」を加算し、「１投てき当たりの投入量」を求める（Ｓ８）。これにより、３周期の間に（換言すればバケット２５による１回の投入により）第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４に衝突し穀粒タンク３０に投入された穀粒量が求まる。
　制御部６４は、このようにして求まった「１投てき当たりの投入量」を、それまでの「１投てき当たりの投入量」の積算値に加算する（Ｓ９）。
　制御部６４は、刈取スイッチ６１がオフになるまで（Ｓ１０のＮｏ）Ｓ３～Ｓ８の計算を繰り返し行い、求まった「１投てき当たりの投入量」を次々と積算していく（Ｓ９）。制御部６４はその積算値を表示部６２に随時表示しても良い。
　制御部６４は、刈取スイッチ６１がオフとなったら（Ｓ１０のＹｅｓ）、第１穀粒量センサ５０、第２穀粒量センサ５４、エンジン回転数センサ６３及びピックアップセンサ２８からの信号の取り込みを終了する（Ｓ１１）。
　なお、刈取り及び脱穀の途中で穀粒タンク３０内の押圧式スイッチ４０が押された場合は、制御部６４はその旨を表示部６２に表示したり、ブザーやランプで警告を発したりする。また、制御部６４は、以上の計算で求まる積算値が所定値以上となったときに、その旨を表示部６２に表示したり、ブザーやランプで警告を発したりしても良い。
　次に、制御部６４によるゼロ点補正値の計算方法について説明する。
　制御部６４は、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過して穀粒タンク３０への穀粒の投入が行われなかったときの第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４の測定値の平均値を、それぞれのゼロ点補正値とする。そのために、制御部６４は、チェーン２４の１．５周分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの中から、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過して穀粒の投入が行われなかったときのデータを見つけ出す。そのようなデータを見つけ出すために、制御部６４は、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データにおける統計的ばらつきが閾値以下である時間帯が、穀粒タンク３０への穀粒の投入が行われなかった時間帯に対応していると判断する。
　そのようなゼロ点補正値の計算方法の具体例について図１３に基づき説明する。
　まず、制御部６４は、チェーン２４の１．５周分のうちの最初の１周期の第１衝撃値データから、最大値及び最小値を取り出し、統計的ばらつきの一種である最大値と最小値との差を計算する（Ｓ１）。同様に、制御部６４は、最初の１周期の第２衝撃値データから、最大値及び最小値を取り出し、最大値と最小値との差を計算する（Ｓ１）。そして、求まった２つの「最大値と最小値との差」が共に所定の閾値以下の場合（Ｓ２のＹｅｓ）は、制御部６４は、その１周期の第１衝撃値データの平均値と、同じ１周期の第２衝撃値データの平均値とを計算する（Ｓ３）。
　前記の２つの「最大値と最小値との差」が共に所定の閾値以下であるということは、その周期では第１衝撃値データにも第２衝撃値データにも山型の波形がないということを意味し、その周期では第１穀粒量センサ５０にも第２穀粒量センサ５４にも穀粒が衝突しなかったということを意味する。
　一方、求まった２つの「最大値と最小値との差」のいずれか一方でも所定の閾値を超えた場合（Ｓ２のＮｏ）は、次の１周期のデータの最大値と最小値との差を計算する（Ｓ１）。
　制御部６４は以上の計算を３周期分以上繰り返す。そして、３周期連続で、第１衝撃値データの「最大値と最小値との差」が閾値以下かつ第２衝撃値データの「最大値と最小値との差」が閾値以下となった場合（Ｓ４のＹｅｓ）、制御部６４は、その３周期のうち１周期目と２周期目の第１衝撃値データのそれぞれの平均値を、第１穀粒量センサ５０のゼロ点補正値の候補値として記憶しておく（Ｓ５）。それと同時に、制御部６４は、同じ３周期のうち１周期目と２周期目の第２衝撃値データのそれぞれの平均値を、第２穀粒量センサ５４のゼロ点補正値の候補値として記憶しておく（Ｓ５）。
　一方、第１衝撃値データの「最大値と最小値との差」が閾値以下かつ第２衝撃値データの「最大値と最小値との差」が閾値以下となったのが１周期だけ又は連続する２周期だけだった場合（Ｓ４のＮｏ）は、次の周期の最大値と最小値との差を計算する（Ｓ１）。
　そして、制御部６４は、チェーン２４の１．５周分のデータについて計算し終わるまで、以上の計算を繰り返す（Ｓ６）。
　ちなみに、チェーン２４の１周分の長さがバケット２５の４０個分の長さの場合、チェーン２４の１．５周分の長さはバケット２５の６０個分の長さであり、１８０周期分の長さである。
　なお、３周期連続で、第１衝撃値データの「最大値と最小値との差」が閾値以下かつ第２衝撃値データの「最大値と最小値との差」が閾値以下となるということは、その３周期が、バケット無し区間２９における１つのバケット２５に相当する部分が投入動作位置２７を通過したときの３周期であることを意味する。
　制御部６４は、チェーン２４の１．５周分のデータについて計算し終わると（Ｓ６のＹｅｓ）、その１．５周分のデータについて計算して記憶しておいたゼロ点補正値の候補値の中から、最小値を選択する（Ｓ７）。そして、制御部６４は、その最小値を新しいゼロ点補正値とし、それまでのゼロ点補正値と入れ替える（Ｓ８）。
　このようにして更新されたゼロ点補正値は、チェーン２４の次の１．５周分の穀粒量の計算に使用される。つまり、制御部６４は、チェーン２４が１．５周するとほぼ同時にゼロ点補正値を更新し、その更新されたゼロ点補正値を使用して、その次の１．５周の間に穀粒タンク３０に投入される穀粒量を計算する。
　なお、チェーン２４の回転開始直後の所定時間の間は、ゼロ点補正値として、適宜設定された値が使用される。
　次に本実施形態の効果について説明する。
　本実施形態では、バケット２５が穀粒タンク３０の投入口３５へ向かって横方向（斜め上方向も真横方向も横方向に含まれるものとする）から穀粒を投入する。その穀粒が衝突するセンサとして、バケット２５の投入動作位置２７から遠い場所の第１穀粒量センサ５０と、バケット２５の投入動作位置２７から近い場所の第２穀粒量センサ５４とが設けられている。そのため、バケット２５から遠くへ投げ出された穀粒が第１穀粒量センサ５０に衝突し、バケット２５から下方に投げ出された穀粒が第２穀粒量センサ５４に衝突することとなる。
　このようにして、バケット２５から遠くへ投げ出された穀粒の量だけでなく、バケット２５から下方に投げ出された穀粒の量も測定することができるので、穀粒タンク３０に投入される穀粒量を高精度で求めることができる。
　また、バケット２５の投入動作位置２７の上方から穀粒タンク３０の上方にかけて、案内面３８を有するガイド３７が設けられているため、バケット２５から投げ出された穀粒の多くが案内面３８に沿って飛び穀粒タンク３０へ確実に案内される。そして、その案内面３８の端部に第１穀粒量センサ５０が設けられているため、穀粒の多くが確実に第１穀粒量センサ５０に衝突する。そのため、バケット２５から遠くへ投げ出された穀粒の量を高精度で求めることができる。
　ここで、板状の第１穀粒量センサ５０が縦になっているため、第１穀粒量センサ５０に衝突した穀粒が下方の穀粒タンク３０へ向かって落下することとなり、確実に穀粒タンク３０に投入される。
　また、第２穀粒量センサ５４が、投入動作位置２７と穀粒タンク３０との間の境界壁４５に設けられているため、バケット２５から下方に投げ出された穀粒の量をほとんどもれなく測定することができる。また、境界壁４５という従来からコンバインに存在する壁部を有効活用することができるうえ、境界壁４５により第２穀粒量センサ５４を強固に支持することができる。第２穀粒量センサ５４が強固に支持されるので、第２穀粒量センサ５４による測定精度が安定する。
　また、第２穀粒量センサ５４の検出面が水平方向に対して傾斜しているため、第２穀粒量センサ５４の上に穀粒が溜まりにくい。さらに、第２穀粒量センサ５４の検出面が穀粒タンク３０側で低くなっているため、第２穀粒量センサ５４の検出面に衝突した穀粒が穀粒タンク３０に落下しやすい。ここで、第２穀粒量センサ５４の検出面の傾斜角度が水平に対して２０°以上３０°以下であれば、第２穀粒量センサ５４の上に穀粒が溜まりにくいだけでなく、検出面に対して垂直に近い方向から穀粒が衝突することとなって大きな衝撃値が得られるため、第２穀粒量センサ５４による測定精度が高くなる。
　また、本実施形態では、バケット２５の存在しないバケット無し区間２９がチェーン２４に設けられている。そのため、バケット２５から穀粒が投入されず、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４に穀粒が衝突せず、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４のそれぞれから外乱による値だけが出力され制御部６４に入力される時間帯を作り出すことができる。
　そして、制御部６４が、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４から入力されるそれぞれの外乱による値からゼロ点補正値を求め、バケット２５が投入動作位置２７を通過して穀粒が投げ出された時間帯の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データから、それぞれゼロ点補正値を減算する。それによって、制御部６４は、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４のそれぞれに穀粒が衝突したことによる測定値（すなわち、上記の「１投てき当たりの衝突値（第１衝撃値データから求まる値）」及び「１投てき当たりの衝突値（第２衝撃値データから求まる値）」）だけを抽出することができる。
　そして、制御部６４は、これらの「１投てき当たりの衝突値」をそれぞれ穀粒量に換算することによって、穀粒タンク３０に投入された穀粒量を高精度で求めることができる。
　また、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４の温度や、コンバインの振動等の外乱は常に変化しているため、第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４から制御部６４へ入力される値における外乱の影響も常に変化している。しかし本実施形態では、制御部６４は、チェーン２４が１．５周する毎にゼロ点補正値を計算して更新しており、常に新しいゼロ点補正値を使用して穀粒量を計算している。そのため、制御部６４は、外乱の変化に追従した新しいゼロ点補正値を常に使用して穀粒量を計算することができ、穀粒タンク３０に投入される穀粒量を高精度で求めることができる。
　また、チェーン２４からバケット２５が１つだけ取り外されてバケット無し区間２９が形成されている場合は、バケット無し区間２９の両側のバケット２５から多くの穀粒が投げ出されて第１衝撃値データ及び第２衝撃値データにおける山型の波形が大きくなったときに、２つの山型の波形の間に、外乱の影響のみからなる平坦な波形が形成されないおそれがある。
　しかし本実施形態では、チェーン２４からバケット２５が２個取り外されてバケット無し区間２９が形成されている。そのため、バケット無し区間２９の両側のバケット２５から多くの穀粒が投げ出されて第１衝撃値データ及び第２衝撃値データにおける山型の波形が大きくなったとしても、２つの山型の波形の間に、外乱の影響のみからなる平坦な波形が確実に形成される。そのため制御部６４がゼロ点補正値を計算することができる。
　また、制御部６４は、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの各周期における統計的ばらつき（最大値と最小値との差）を計算する。そして、制御部６４は、統計的ばらつきの小さい周期を、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過したことにより第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４に穀粒が衝突しなかったときの周期だと判断する。そのため、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過したことをセンサ等を使用して検出する必要がない。
　次に変更例について説明する。以上の実施形態に対し、発明の趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更を行うことができる。以下では複数の変更例について説明するが、上記の実施形態に対して、以下に説明する複数の変更例のうちいずれか１つを適用しても良いし、以下に説明する変更例のうちいずれか２つ以上を組み合わせて適用しても良い。また、以下の変更例の他にも様々な変更が可能である。
　（変更例１）
　第１穀粒量センサ５０が設けられる場所は、穀粒タンク３０の上方で、第２穀粒量センサ５４より投入動作位置２７から遠い場所であれば良く、上記実施形態のようなガイド３７の案内面３８の投入方向前方（図４の右方向）の端部に限定されない。
　なお、図４においてガイド３７とされている部材が、第１穀粒量センサ５０よりも投入方向前方（図４の右方向）にまで延びていることもあり得る。その場合は、第１穀粒量センサ５０の位置までがガイド３７であり、第１穀粒量センサ５０がガイド３７の投入方向前方の端部の場所に設けられていると考えるものとする。
　（変更例２）
　第２穀粒量センサ５４が設けられる場所は、穀粒タンク３０の上方で、第１穀粒量センサ５０より投入動作位置２７に近い場所であれば良い。上記実施形態では、境界壁４５の最上部に、傾斜部４６及び取付具５５を介して第２穀粒量センサ５４が設けられていたが、このような形態に限定されない。例えば、境界壁４５の最上部に直接、第２穀粒量センサ５４が固定されていても良い。また、境界壁４５の最上部より下方の場所に第２穀粒量センサ５４が設けられても良い。
　（変更例３）
　チェーン２４においてバケット２５の存在しないバケット無し区間２９の距離は、バケット２５の２個分の距離に限定されない。例えば、バケット無し区間２９の距離は、バケット２５の３個分以上の距離であっても良い。ただし、バケット無し区間２９が長いほど、穀粒タンク３０への穀粒の回収効率が悪くなる。
　（変更例４）
　バケット２５による穀粒の投げ出しと関連付けてパルス信号を出力する方法は、上記実施形態の方法に限定されない。パルス信号を出力する方法は以下で例示列挙するように複数ある。
　例えば、上側のスプロケット２３と一体となって回転移動する被検出片をピックアップセンサ２８が検出してパルス信号を出力しても良い。より具体的には、複数の被検出片が、スプロケット２３自体の外周部近傍に、周方向に等間隔で固定されている。又は、スプロケット２３と一体となって回転する円盤状のプレートがスプロケット２３と隣接して設けられ、そのプレートの外周部に複数の被検出片が周方向に等間隔で固定されていても良い。いずれの場合も、被検出片の通過経路の近傍にピックアップセンサ２８が固定されている。この構成により、スプロケット２３の回転中に被検出片がピックアップセンサ２８の前を通過することとなる。ピックアップセンサ２８は、被検出片が前を通過する毎にその被検出片を検出してパルス信号を出力する。
　別の方法として、まず、バケット２５が連結されているチェーン２４に、複数の被検出片（不図示）が、チェーン２４の延長方向に等間隔で固定されている。また、上側のスプロケット２３の外周部近傍は、スプロケット２３から離れてピックアップセンサ２８が固定されている。そのため、チェーン２４が周回してスプロケット２３の外周部を周るときに、被検出片がピックアップセンサ２８の前を通過することとなる。ピックアップセンサ２８は、その前を通過する被検出片を検出するとパルス信号を出力する。被検出片は１つのバケット２５に対して３つ設けられている。そのため、バケット２５が穀粒の投げ出しを１回行う間に、ピックアップセンサ２８からパルス信号が３回出力される。
　さらに別の方法として、上側のスプロケット２３の回転軸にロータリエンコーダが接続され、スプロケット２３が所定角度回転する毎にロータリエンコーダがパルス信号を出力しても良い。
　（変更例５）
　制御部６４がゼロ点補正値を計算する際に使用する統計的ばらつきは、最大値と最小値との差に限定されない。使用される統計的ばらつきは標準偏差や分散等でも良い。
　（変更例６）
　バケット２５が穀粒の投げ出しを１回行う間に発せられるパルス信号の数は３回に限定されない。
　バケット２５が穀粒の投げ出しを１回行う間に発せられるパルス信号の数がｎ回の場合、制御部６４は、図１２のＳ３のステップにおいてｎ周期分のデータを読み出してそれ以後のステップを進めれば良い。また、制御部６４は、図１３のＳ４のステップにおいて統計的ばらつきがｎ周期連続で閾値以下かどうかを判定し、それ以後のステップを進めれば良い。
　（変更例７）
　ゼロ点補正値の求め方は上記実施形態の求め方に限定されない。バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過して穀粒タンク３０への穀粒の投入が行われなかった時間帯の第１穀粒量センサ５０及び第２穀粒量センサ５４の測定値が、それぞれのセンサのゼロ点補正値として求められれば良く、その具体的な求め方は様々である。
　上記実施形態とは別の方法として、次のような方法がある。この方法では、上記実施形態と同様に、制御部６４が、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データにおける統計的ばらつきの小さい周期を、穀粒タンク３０への穀粒の投入が行われなかったときの周期だと判断する。
　具体的には、まず、制御部６４は、チェーン２４の１．５周分の中の各周期内における、第１衝撃値データの平均値及び統計的ばらつきを計算する。次に、制御部６４は、次の３つの条件を満たす周期を選択する。
条件１：その周期内の値の統計的ばらつきが小さい。
条件２：その周期及びその前後の周期からなる３周期のそれぞれにおいて、平均値が小さい。
条件３：条件２の３つの平均値（３周期それぞれの平均値）の統計的ばらつきが小さい。
　なお、条件１～３のそれぞれにおける小ささの程度については、適宜設定される。例えば、条件１～３のそれぞれについて、小さいと言えるかどうかの基準となる閾値があらかじめ設定されている。そして、統計的ばらつきや平均値が閾値以下の場合に、その条件が満たされたと制御部６４が判断する。
　これらの条件１～３を満たす周期は、平坦な波形が並ぶ３周期のうちの２周期目であり、バケット２５による穀粒の投入が行われない時間帯の周期である。
　そして、制御部６４は、この方法で選択した周期における平均値を、第１穀粒量センサ５０のゼロ点補正値とする。制御部６４は、この方法により複数の周期を選択できた場合は、それらの周期におけるそれぞれの平均値のうち最小のものを、第１穀粒量センサ５０ゼロ点補正値とする。
　制御部６４は第２穀粒量センサ５４のゼロ点補正値もこれと同じ方法で求める。
　（変更例８）
　上記実施形態では、制御部６４が、チェーン２４の１．５周分の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの中から、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過していたときのデータを見つけ出し、そのときの第１衝撃値データ及び第２衝撃値データに基づきゼロ点補正値を求めた。しかし、「１．５周分」というのはあくまで一例である。制御部６４は、バケット無し区間２９のデータが確実に含まれるような長さ（具体的には、チェーン２４の１周分を超える長さ）の第１衝撃値データ及び第２衝撃値データの中から、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過していたときのデータを見つけ出せば良い。
　（変更例９）
　ゼロ点補正値のさらに別の求め方について説明する。
　本変更例では、揚穀コンベア２０の内部に、バケット無し区間２９を検出するためのセンサが設けられている。制御部６４は、このセンサから出力された信号を、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データと紐付けることにより、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過して穀粒の投入が行われなかったときのデータを抽出する。そして制御部６４はそのようにして抽出したデータから上記実施形態のようにゼロ点補正値を求める。
　前記センサとして、近接センサ（例えば誘導型や静電容量型のもの）や光センサ等の非接触センサ１０１が使用可能である。図１４に示すように、このような非接触センサ１０１は、非接触センサ１０１の前を通過するバケット２５を検出できるように、バケット２５の通過経路に近接して設けられる。
　非接触センサ１０１が物体の有無を検出するセンサの場合、非接触センサ１０１は、その前をバケット２５が通過しているときはバケット２５を検出できるが、その前をバケット無し区間２９が通過しているときはバケット２５を検出できなくなる。また、非接触センサ１０１が物体までの距離を測定するセンサの場合、非接触センサ１０１の前をバケット２５が通過しているときは測定距離が短いが、非接触センサ１０１の前をバケット無し区間２９が通過しているときは測定距離が長くなる。制御部６４は、このような検出の有無や測定距離の変化を、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データのそれぞれと紐付け、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過して穀粒の投入が行われなかったときのデータを抽出する。
　また、前記センサとして接触センサ１０２も使用可能である。例えば図１４に示す接触センサ１０２は、回転軸１０３を中心に変位可能な検出片を有している。検出片はバケット２５に向かって延びており、接触センサ１０２の前をバケット２５が通過すると、検出片がバケット２５に押されて回転軸１０３を中心に図中の矢印Ｃの方向に変位する。接触センサ１０２は、バケット２５に押されていないときの検出片の基準位置ｃ１に対する、バケット２５に押されているときの検出片の位置ｃ２の角度を測定し、制御部６４へ出力する。
　そして制御部６４は、バケット２５に押されていないときの検出片の基準位置ｃ１に対する、バケット２５に押されているときの検出片の位置ｃ２の角度に基づき、接触センサ１０２の前をバケット２５が通過しているときと、接触センサ１０２の前をバケット無し区間２９が通過しているときとを判別する。制御部６４は、その判別結果を、第１衝撃値データ及び第２衝撃値データのそれぞれと紐付け、バケット無し区間２９が投入動作位置２７を通過して穀粒の投入が行われなかったときのデータを抽出する。
　なおここで説明したのは接触センサや非接触センサの利用方法の例に過ぎない。
　また図１４には非接触センサ１０１と接触センサ１０２との両方が示されているが、実際にはいずれか一方のセンサがあれば十分である。また非接触センサ１０１や接触センサ１０２が設けられる場所は図示されている場所に限定されない。
　１０…刈取部、１１…フィーダ、１２…脱穀装置、１３…選別機、１４…移送コンベア、１５…搬出コンベア、１６…穀粒排出装置、１７…中継ぎ搬送装置、１８…コンベア式搬送装置、１９…受継ぎケース、２０…揚穀コンベア、２１…揚穀筒、２２…スプロケット、２３…スプロケット、２４…チェーン、２５…バケット、２６…受け部、２７…投入動作位置、２８…ピックアップセンサ、２９…バケット無し区間、３０…穀粒タンク、３１…レベリングディスク、３２…開口部、３３…羽根、３４…駆動ケース、３５…投入口、３６…天井部材、３７…ガイド、３８…案内面、４０…押圧式スイッチ、４１…天面部、４２…側壁、４３…開口部、４５…境界壁、４６…傾斜部、５０…第１穀粒量センサ、５１…取付具、５４…第２穀粒量センサ、５５…取付具、６０…運転室、６１…刈取スイッチ、６２…表示部、６３…エンジン回転数センサ、６４…制御部、７０…シャフト、７１…第１プーリ、７２…ベルト、７３…検出用スプロケット、７４…山、７５…回転軸、７６…回転軸、７７…第２プーリ、７８…第３プーリ、１０１…非接触センサ、１０２…接触センサ、１０３…回転軸

Claims (5)

  1. 　刈取られた穀幹を脱穀する脱穀装置と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒を前記貯留部の上方開口部へ向かって横方向から投入するバケットとが設けられ、前記バケットから前記貯留部へ投入される穀粒量を求めるためのセンサが前記貯留部の上方に設けられたコンバインにおいて、
    　前記センサとして、前記バケットの投入動作位置から遠い場所の第１穀粒量センサと、前記バケットの投入動作位置から近い場所の第２穀粒量センサとが設けられたことを特徴とする、コンバイン。
  2. 　穀粒を案内するガイドが前記投入動作位置の上方から前記貯留部の上方にかけて設けられ、前記ガイドの穀粒投入方向側に前記第１穀粒量センサが設けられた、請求項１に記載のコンバイン。
  3. 　前記第２穀粒量センサが、前記投入動作位置と前記貯留部との間の境界壁に設けられた、請求項１又は２に記載のコンバイン。
  4. 　前記第２穀粒量センサの検出面が水平方向に対して傾斜し、前記貯留部側で低くなっている、請求項３に記載のコンバイン。
  5. 　複数の前記バケットがチェーンに並べて連結されるとともに、前記チェーンの一部に、前記バケットの存在しないバケット無し区間が形成され、
    　前記チェーンが周回して、脱穀された穀粒をすくい取る受け部と前記投入動作位置との間を複数の前記バケットが周回することにより、
    　前記バケットからの穀粒の投入がある時間帯と、前記バケットからの穀粒の投入が無い時間帯とが形成され、
    　前記バケットからの穀粒の投入がある時間帯の前記センサの測定値から、前記バケットからの穀粒の投入が無い時間帯の前記センサの測定値が減算され、その減算結果が穀粒量に換算される、
    　請求項１～４のいずれか１項に記載のコンバイン。
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