WO2020175776A2 - 스티커형 점착 메시와 스티커형 점착 메시의 제조 방법 - Google Patents

스티커형 점착 메시와 스티커형 점착 메시의 제조 방법 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a pressure-sensitive adhesive sheet attached to a glass window and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a pressure-sensitive adhesive sheet made of fibers and a method for manufacturing the same.
  • window paper using various natural materials is being used.
  • the adhesive when the adhesive is applied to the back of the mesh fiber, the adhesive fills the pores between the fibers and the appearance quality deteriorates.
  • an excessive amount of ink (I) between the fibers is applied to the mesh fiber. As it is absorbed, the print quality is deteriorated, and in many cases, the ink (I) is not well absorbed into the mesh, so that the print quality is deteriorated.
  • an object of the present invention is to provide a sticky adhesive mesh having a structure capable of simultaneously satisfying both contradicting requests of maintaining high adhesive strength and excellent printing quality while being made of mesh fibers.
  • the sticky adhesive mesh according to the present invention for achieving this purpose is applied to the mesh fabric 20, the ink layer 10 printed on the upper surface of the mesh fabric 20, and the bottom surface of the mesh fabric 20.
  • the first adhesive layer 30, the absorbent layer laminated on the bottom of the first adhesive layer 30, the second adhesive layer 50 applied to the bottom of the absorbent layer 40, and the second adhesive layer 50 laminated on the bottom It consists of a release paper (60).
  • the mesh fabric 20 is made of a fabric that is woven by crossing the warp and the warp, and is formed in a porous form due to the gap between the warp and the warp, and in particular, the first adhesive layer 30 has a plurality of adhesive layers repeatedly By application, a plurality of adhesive layers are laminated.
  • the plurality of adhesive layers constituting the first adhesive layer 30 are preferably repeatedly applied to a portion in contact with the mesh fabric 20, so that the first adhesive layer 30 is in the form of the bottom of the mesh fabric 20. It is formed in a porous form corresponding to.
  • the absorbent layer 40 is stacked so as to be formed in the same porous form as the first adhesive layer 30, preferably between the absorber layer and the first adhesive layer 30, the rear surface of the first adhesive layer 30
  • the fusion layer 42 is formed by fusion bonding with a part of the upper surface of the absorption layer by thermal melting to a certain depth.
  • the release paper 60 is made of a porous material or a hygroscopic material, preferably, a part of the ink (I) constituting the ink layer 10 is first adhered to the mesh fabric 20 in the printing process of the ink layer 10
  • the absorbent layer 62 is formed on the upper surface of the release paper 60 by passing through the layer 30 and the absorbent layer 40 and the second adhesive layer 50 and absorbing to a partial depth of the upper surface of the release paper 60.
  • a mesh fabric 20 that is formed entirely in a porous shape by weaving while intersecting the wire and the wire is prepared, and the first adhesive is applied to the bottom of the mesh fabric 20.
  • the step of forming the first adhesive layer 30 is preferably performed by repeating the step of applying a pressure-sensitive adhesive and then coagulating a plurality of times, and corresponding to the porous shape formed on the bottom surface of the mesh fabric 20.
  • the adhesive layer 30 is formed to be porous.
  • the first adhesive layer 30 may be applied by microgravure printing.
  • the step of laminating the absorbent layer 40 is preferably by bonding a porous absorbent film to the bottom surface of the first adhesive layer 30 by laminating or applying an absorbent melt to the bottom surface of the first adhesive layer 30
  • the absorbent layer 40 is formed in the same porous shape as the first adhesive layer 30.
  • the step of laminating the absorbent layer 40 is preferably performed by passing the mesh fabric 20 coated with the first adhesive layer 30 through a heating furnace at a constant speed before bonding or applying the absorbent layer 40.
  • the step of forming in a semi-melted state from the bottom of the adhesive layer 30 to the top by a certain depth the first adhesive layer that became semi-melted when the absorbent layer 40 is bonded or applied to the bottom of the first adhesive layer ( A part of 30) and the upper surface of the absorption layer 40 are fused together.
  • the release paper 60 is preferably selected as a porous or hygroscopic material, so that in the step of forming the ink layer 10, the mesh fabric 20, the first adhesive layer 30, the absorption layer 40, and The ink I, which has passed through the second adhesive layer 50 in order, is absorbed on the release paper 60 to form an absorbing layer 62.
  • the sticky adhesive mesh according to the present invention is made of a particularly porous material, so that the mesh fabric 20, which is difficult to apply an adhesive and print with ink (I), can have both opposite characteristics of excellent print quality and excellent adhesion, Compared to the decorative adhesive sheet for windows, it has the effect of creating a sense of luxury indoor interior that natural materials give.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of only the mesh fabric 20 and the first adhesive layer 30 in FIG. 1,
  • FIG. 3 is a cross-sectional view in which the absorbing layer 40 is added in FIG. 2;
  • FIG. 4 is a cross-sectional view in which a second adhesive layer 50 and a release paper 60 are added in FIG. 3;
  • FIG. 5 is a cross-sectional view in which the ink layer 10 is added in FIG. 4;
  • FIG. 6 is a conceptual diagram showing the application principle of the first or second adhesive layer 50
  • FIG. 7 is a block diagram of a method of manufacturing a sticky adhesive mesh according to the present invention.
  • Step II and Step III are a block diagram subdividing Step II and Step III in FIG. 7;
  • Figure 10 is a photograph of the release paper 60 is separated in Figure 9.
  • the sticky adhesive mesh according to the present invention is applied to the mesh fabric 20, the ink layer 10 printed on the upper surface of the mesh fabric 20, and the bottom surface of the mesh fabric 20 as shown in FIG.
  • the first adhesive layer 30, the absorbent layer 40 laminated on the bottom of the first adhesive layer 30, the second adhesive layer 50 applied to the bottom of the absorbent layer 40, and the second adhesive layer 50 It consists of a release paper (60) laminated on the bottom surface.
  • the mesh fabric 20 is made of a fabric that is woven by crossing the transverse line and the line line. Most of the general textile fabrics may correspond to this, and in particular, all kinds of fabrics of natural materials as well as resins such as nylon may be applicable.
  • the mesh fabric 20 is made of a transverse thread and a transverse thread, it is formed in a porous form due to the gap between the transverse and transverse threads.
  • the reason for this form is not that the mesh fabric 20 applied to the present invention is a special fabric, but the general fibrous fabric itself is formed into a thread by twisting fine microfibers, and the threads are woven again to form a fabric. This is because it becomes a porous structure to be formed.
  • the first adhesive layer 30 is formed in a form in which a plurality of adhesive layers are stacked by repeatedly applying a plurality of adhesive layers.
  • the mesh fabric 20 itself is a porous material, so when the adhesive is applied to the bottom surface, the adhesive penetrates into the gap of the mesh fabric 20. This is because the mesh fabric 20 protrudes to the upper surface of the mesh fabric 20 and makes printing difficult, but it is because the mesh fabric 20 itself is a porous material, and thus, unlike resins or metals having high surface energy, the area where the adhesive is applied is narrow.
  • the mesh fabric 20 is woven so closely that it is incomparably more dense than the net, but it does not have a tight surface, but because it has a surface in a shape similar to that of a porosity by forming a fine gap between the transverse and the warp.
  • the adhesive when the process of applying the adhesive to the mesh fabric 20 is finished with a single application like a general deco sheet, the adhesive is absorbed into the gap of the mesh fabric 20 and protrudes to the upper surface of the mesh fabric 20, eventually resulting in the mesh fabric 20 ) Not only disappears, but also a significant amount of the adhesive disappears into the gaps of the mesh fabric 20, so that only a small amount of components for adhesion remain on the bottom of the mesh fabric 20.
  • the ink causes shape deformation to the pressure-sensitive adhesive, causing wrinkles and curling, which is not particularly applicable to inkjet printing.
  • the first is to apply the pressure-sensitive adhesive in the form of a fine thin film by applying the pressure-sensitive adhesive to the back of the mesh fabric 20 in a microgravure method as shown in FIG. 6, rather than applying the pressure-sensitive adhesive with a strong pressure as in the prior art.
  • the adhesive layer is applied in the form of a fine thin film, the adhesive is absorbed along the gaps of the mesh fabric 20 and is prevented from penetrating into the upper surface of the mesh fabric 20, so that even in the printing process to be described later, the mesh fabric 20 ) Texture will exert a living effect as it is.
  • the first adhesive layer 30 is formed by forming a plurality of layers of the adhesive layer in the form of a fine thin film as described above. Since one fine thin film layer is formed extremely thin, the adhesive is prevented from penetrating into the gap of the mesh fabric 20, but due to the small thickness, it is difficult to exert a desired adhesive force with one fine thin film type adhesive layer. Therefore, when the first adhesive layer 30 is formed in a form in which a plurality of fine thin-film adhesive layers are stacked, the necessary adhesive force is exhibited, and at the same time, the adhesive is prevented from penetrating the upper portion of the mesh fabric 20. You can aim at all.
  • microgravure printing shown in FIG. 6 is referred to as a reverse roll kiss coating method, strictly speaking, in an industry term.
  • the term microgravure refers to the coating and ink vortex area (VA) of the surface of the roll and the processing fabric by miniaturizing the radius of the coating roll (IR) in order to minimize the wrap angle between the fabric and the coating roll (IR) during key coating work. It originated from a simple precision coating method that uniformly applies thin-film paints and inks by minimizing the range. Since the microgravure coating method does not have a nip roll, a stable thin film coating operation is possible on an ultrathin substrate, and there is no aggregation of paint and ink (I).
  • the micro gravure coating technology is a technique of coating a fine thin film by bringing the adhesive mesh 1 into fine contact with the micro gravure coating roll (IR) using two tension rolls (TR) supporting the adhesive mesh (1). Therefore, it is possible to form the finest thin film among the current contact type thin film coating technologies, and thus, solution coating of up to 800 nm is possible. In addition, since it has a reference speed of 30m/min, it has a great advantage in forming a high-speed mass and patterning thin film.
  • the microgravure printing method is conventionally used only for printing, but in the present invention, by applying the adhesive in a plurality of layers in the form of a thin film on the back of the mesh fabric 20, taking advantage of the fact that ultra-thin film formation is possible with the microgravure method
  • the adhesive in a plurality of layers in the form of a thin film on the back of the mesh fabric 20
  • ultra-thin film formation is possible with the microgravure method
  • the plurality of adhesive layers constituting the first adhesive layer 30 are repeatedly applied to a portion in contact with the mesh fabric 20 as shown in FIG. 2, so that the first adhesive layer 30 is formed of the mesh fabric 20.
  • the absorbent layer 40, the second adhesive 50, and the release paper 60 are sequentially bonded apart from the above first adhesive layer 30 application process. Then, in a state in which the absorbent layer 40, the second adhesive 50, and the release paper 60 are integrally bonded, the absorbent layer 40, the second adhesive 50, and the release paper 60 are added to the first adhesive layer ( It is bonded to the bottom of 30).
  • the first adhesive layer 30 corresponds to the porous structure of the mesh fabric 20 and is formed in a porous structure that is identical to the mesh fabric 20, so that the ink (I) is added to the mesh during the printing process of the ink (I).
  • the absorbent layer 40 is also preferably formed in a porous structure.
  • the absorption layer 40 is made of a resin material having a structure capable of absorbing liquid.
  • the absorbent layer 40 may be bonded to each other by first laminating an absorbent film having a porous microstructure on the first adhesive layer 30 in a laminating form.
  • the absorbent layer 40 and the release paper 60 may be bonded to each other in a separate process and separately prepared as an intermediate process product in advance.
  • the absorbent layer 40 inherits the porous structure leading from the mesh fabric 20 to the first adhesive layer 30 as it is, the adhesive effect increases and the advantages of the porous structure are maintained.
  • the ink that has passed through the mesh fabric 20 and the first adhesive layer 30 in the ink printing process to be described later is absorbed by the absorption layer 40, and as a result, the ink is spread on the top surface of the mesh fabric or Since the problem of lowering the adhesive force of the first adhesive layer 30 does not occur, the texture of the natural material of the mesh fabric 20 can be revived as it is.
  • the absorbent layer 40 is applied to the first adhesive layer 30 as shown in FIG. 3.
  • the first adhesive layer 30 is formed by passing the mesh fabric 20 to which the first adhesive layer 30 is applied through a heating furnace.
  • the first adhesive layer 30 is activated by heat by making it approximately 90 to 110 degrees Celsius to a certain depth from the bottom to the top, and a structure in which the first adhesive layer 30 is easily fused with the absorbing layer 40 is proposed.
  • the second adhesive layer 50 and the release paper 60 are not shown for convenience.
  • FIGS. 9 and 10 are photographs taken in front of the adhesive mesh according to the present invention
  • FIG. 10 is a release paper 60 by separating the absorbent layer 40, the second adhesive 50, and the release paper 60 from the mesh fabric 20
  • This is a photograph showing a shape as if printing was made faintly on the absorbent layer 40 due to the ink layer 10 absorbed by the absorbent layer 40 bonded to each other.
  • the absorbent layer 40, the second adhesive 50, and the release paper 60 are separated from the mesh fabric 20, the remaining ink is printed on the top and the first adhesive layer 30 is on the bottom. It is the applied mesh fabric 20, and finally attached is the mesh fabric 20 to which ink is printed on the top surface and the first adhesive layer 30 is applied on the bottom surface.
  • the sticky adhesive mesh and its manufacturing method described above may be used as wallpaper for windows and doors, but it is revealed that it can be applied to all of a variety of uses for general interior decoration or furniture finishing.
  • the present invention is applicable to an adhesive sticker product manufactured by inkjet printing.

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Abstract

본 발명은 특히 시트의 재질이 섬유로 이루어지는 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 메시 원단(20)과, 메시 원단(20)의 상면에 인쇄되는 잉크층(10)과, 메시 원단(20)의 저면에 도포되는 제1점착층(30)과, 제1점착층(30) 저면에 적층되는 흡수층과, 흡수층(40) 저면에 도포되는 제2점착층(50) 및, 제2점착층(50) 저면에 적층되는 이형지(60) 로 이루어지되, 메시 원단(20)은 씨줄과 날줄이 교차되며 직조되는 직물로 이루어지고, 씨줄과 날줄 사이의 틈으로 인해 다공성 형태로 형성되며, 제1점착층(30)은 복수개의 점착층이 반복하여 도포됨으로써 복수개의 점착층이 적층되는 형태로 형성되어, 메시 원단(20)이 뛰어난 인쇄 품질과 우수한 점착력이라는 두 가지 상반되는 특성을 모두 가질 수 있어, 종래의 윈도우용 데코 점착 시트에 비해 천연 소재가 주는 고급스런 실내 인테리어 감각을 연출시켜 주는 스티커형 점착 메시 및 스티커형 점착 메시의 제조방법을 제공하고자 한다.

Description

스티커형 점착 메시와 스티커형 점착 메시의 제조 방법
본 발명은 유리창에 부착시키는 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히 시트의 재질이 섬유로 이루어지는 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
실내 창호에 부착시키는 인테리어 부재는 통상적으로 데코 필름으로 마감되는 경우가 대부분이다. 그런데 데코 필름은 수지 재질이므로 천연 섬유가 주는 느낌을 온전히 느끼게 하지 못하여 고급스러운 분위기를 연출하기에는 한계가 있다. 그리고 데코 필름은 시간이 경과함에 따라 수축되어 울거나 균열이 발생되어 외관이 조악하게 되는 문제가 있다. 또한 데코 필름은 원재료로 주로 채택되는 염화 비닐 수지(PVC)에 프탈레이트, 포름알데히드, 휘발성 유기화합물(TVOC), 톨루엔 등의 유해 물질이 함유되므로 인체에 해로운 문제도 있다.
이러한 문제를 해결함과 아울러 최근 창호지에 대한 고급 천연재료의 사용 증가 및 웰빙 문화에 대한 많은 관심으로 인해 다양한 천연 소재가 활용된 창호지가 사용되고 있다.
그런데 최근 사용되는 창호지 중에는 섬유(mesh)가 활용된 예가 없다. 왜냐하면 특히 메시 섬유로 점착 시트를 제작하려면 섬유 배면에 점착제가 도포되므로 인쇄를 해야 할 때 섬유의 잉크(I) 흡수율이 떨어지고 섬유의 빈 공간을 통해 잉크(I) 성분이 스며들어 점착제와 반응함으로써 점착제의 성분이 변형되며, 점착제의 성능이 저하되어 박리가 쉽게 발생되는 문제점이 있다.
또한 메시 섬유 배면에 점착제가 도포될 경우 섬유 사이의 구멍에 점착제가 메워져서 외관 품질이 저하되고, 메시 섬유에는 특히 솔벤트(solvent) 잉크(I) 출력의 경우는 섬유 사이로 잉크(I)가 과다하게 흡수되어 인쇄 품질이 저하되며, 많은 경우 메시에 잉크(I)가 잘 흡수되지 않아 인쇄 품질이 떨어지는 문제점이 있다.
따라서 천연 소재로 제작되는 메시 섬유가 주재료로 이용되면서도 점착 성능이 저하되지 않고 또한 잉크(I) 인쇄로 인한 점착력 저하가 발생되지 않는 점착 시트에 대한 기술이 요청된다.
이에 본 발명은 메시 섬유로 이루어지면서도 높은 점착력의 유지와 우수한 인쇄 품질이라는 두 가지 모순되는 요청이 모두 동시에 만족될 수 있는 구조를 가지는 스티커형 점착 메시를 제공하고자 한다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 스티커형 점착 메시는, 메시 원단(20)과, 메시 원단(20)의 상면에 인쇄되는 잉크층(10)과, 메시 원단(20)의 저면에 도포되는 제1점착층(30)과, 제1점착층(30) 저면에 적층되는 흡수층과, 흡수층(40) 저면에 도포되는 제2점착층(50) 및, 제2점착층(50) 저면에 적층되는 이형지(60)로 이루어진다.
여기서 메시 원단(20)은 씨줄과 날줄이 교차되며 직조되는 직물로 이루어지고, 씨줄과 날줄 사이의 틈으로 인해 다공성 형태로 형성되며, 특히 제1점착층(30)은 복수개의 점착층이 반복하여 도포됨으로써 복수개의 점착층이 적층되는 형태로 형성된다.
또한 상기 제1점착층(30)을 이루는 복수개의 점착층은 바람직하게는 메시 원단(20)에 접촉되는 부위에 반복하여 도포됨으로써, 제1점착층(30)은 메시 원단(20)의 저면 형태에 대응되게 다공성 형태로 형성된다.
그리고 상기 흡수층(40)은 제1점착층(30)과 동일한 형태의 다공성 형태로 형성되도록 적층되되, 바람직하게는 흡수층과 제1점착층(30) 사이에는 제1점착층(30)의 배면이 일정한 깊이까지 열 용융됨으로써 흡수층의 상면 일부와 융착 됨으로써, 융착 층(42)이 형성된다.
또한 상기 이형지(60)는 다공성 재질 또는 흡습성 재질로 이루어짐으로써, 바람직하게는 상기 잉크층(10)을 이루는 잉크(I) 일부가 잉크층(10) 인쇄 과정에서 메시 원단(20)과 제1점착층(30)과 흡수층(40) 및 제2점착층(50)을 통과하여 이형지(60) 상면의 일부 깊이까지 흡수되어 이형지(60) 상면에 흡수층(62)이 형성된다.
한편, 본 발명에 따른 스티커형 점착 메시 제조 방법은 씨줄과 날줄을 교차시키며 직조하여 전체적으로 다공성 형태로 형성되는 메시 원단(20)을 준비하여, 메시 원단(20)의 저면에 점착제를 도포하여 제1점착층(30)을 형성하는 단계와, 제1점착층(30)의 저면에 흡수층(40)을 적층하는 단계와, 흡수층(40)의 저면에 제2점착층(50)을 도포하는 단계와, 제2점착층(50)의 저면에 이형지(60)를 적층하는 단계 및, 메시 원단(20)의 상면에 잉크(I)를 인쇄하여 잉크층(10)을 형성하는 단계로 이루어진다.
여기서 상기 제1점착층(30)을 형성하는 단계는 바람직하게는 점착제를 도포한 다음 응고시키는 단계를 복수 회 반복하여 수행하고, 메시 원단(20)의 저면에 형성되는 다공성 형태에 대응되게 제1점착층(30)을 메시 원단(20)의 저면과 접촉되는 부위에만 도포함으로써, 제1점착층(30)을 다공성으로 형성한다.
이때 상기 제1점착층(30)의 도포는 마이크로 그라비아 인쇄로 이루어질 수 있다.
그리고 상기 흡수층(40)을 적층하는 단계는 바람직하게는 다공성의 흡수 필름을 제1점착층(30)의 저면에 라미네이팅 방식으로 접합하거나 또는 흡수 용융액을 제1점착층(30)의 저면에 도포함으로써 흡수층(40)을 제1점착층(30)과 동일하게 다공성 형태로 형성한다.
또한 상기 흡수층(40)을 적층하는 단계는 바람직하게는 흡수층(40)을 접합 또는 도포하기 전에 제1점착층(30)이 도포된 메시 원단(20)을 가열로에 일정한 속도로 통과시킴으로써 제1점착층(30)의 저면으로부터 일정한 깊이만큼 상부까지 반 용융 상태로 형성하는 단계를 포함함으로써, 흡수층(40)을 제1접착 층 저면에 접합 또는 도포할 때 반 용융 상태가 된 제1점착층(30)의 일부와 흡수층(40)의 상면을 융착시킨다.
그리고 상기 이형지(60)는 바람직하게는 다공성 또는 흡습성 재질로 선택함으로써, 잉크층(10)을 형성하는 단계에서 메시 원단(20)과, 제1점착층(30)과, 흡수층(40)과, 제2점착층(50)을 차례로 통과한 잉크(I)가 이형지(60) 상부에 흡수되어, 흡수층(62)이 형성된다.
본 발명에 따른 스티커형 점착 메시는 특히 다공성 재질로 이루어져 점착제 도포 및 잉크(I) 인쇄가 힘든 메시 원단(20)이 뛰어난 인쇄 품질과 우수한 점착력이라는 두 가지 상반되는 특성을 모두 가질 수 있어, 종래의 윈도우용 데코 점착 시트에 비해 천연 소재가 주는 고급스런 실내 인테리어 감각을 연출시켜 주는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 스티커형 점착 메시의 단면도,
도 2는 도 1에서 메시 원단(20)과 제1점착층(30)만을 확대한 단면도,
도 3은 도 2에서 흡수층(40)이 추가된 단면도,
도 4는 도 3에서 제2점착층(50)과 이형지(60)가 추가된 단면도,
도 5는 도 4에서 잉크층(10)이 추가된 단면도,
도 6은 제1 또는 제2점착층(50)의 도포 원리를 나타내는 개념도,
도 7은 본 발명에 따른 스티커형 점착 메시의 제조방법 블록도,
도 8은 도 7에서 단계 II와 단계 III을 세분한 블록도,
도 9는 본 발명에 따른 스티커형 점착 메시의 정면 사진,
도 10은 도 9에서 이형지(60)가 분리되는 사진.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대해 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 스티커형 점착 메시는 도 1에 도시된 바와 같이 메시 원단(20)과, 메시 원단(20)의 상면에 인쇄되는 잉크층(10)과, 메시 원단(20)의 저면에 도포되는 제1점착층(30)과, 제1점착층(30) 저면에 적층되는 흡수층(40)과, 흡수층(40) 저면에 도포되는 제2점착층(50) 및, 제2점착층(50) 저면에 적층되는 이형지(60)로 이루어진다.
메시 원단(20)은 씨줄과 날줄이 교차되며 직조되는 직물로 이루어진다. 일반적인 섬유 원단 대부분이 이에 해당될 수 있으며, 특히 나일론과 같은 수지뿐만 아니라 천연 소재의 모든 종류의 원단이 해당될 수 있다.
메시 원단(20)은 씨줄과 날줄로 이루어지므로, 씨줄과 날줄 사이의 틈으로 인해 다공성 형태로 형성된다. 이러한 형태로 이루어지는 이유는 본 발명에 적용되는 메시 원단(20)이 특수한 직물이라서 그런 것이 아니라 일반적인 섬유 원단 자체가 미세한 극세사들이 연선되어 실로 형성되고, 실들이 다시 직조되면서 직물로 이루어지므로 자연스럽게 미세한 틈이 형성되는 다공성 구조가 되기 때문이다.
이때 특히 중요한 점은 제1점착층(30)은 복수개의 점착층이 반복하여 도포됨으로써 복수개의 점착층이 적층되는 형태로 형성되는 점이다.
종래에 메시 원단(20)이 점착 시트의 베이스로 채택되기 힘들었던 큰 이유 중 하나는 메시 원단(20) 자체가 다공성 재질이므로 점착제가 저면에 도포될 때 점착제가 메시 원단(20)의 틈으로 스며들어 메시 원단(20)의 상면으로 돌출되어 인쇄가 힘들게 되기 때문이기도 하지만, 메시 원단(20) 자체가 다공성 재질이므로 균일하며 표면 에너지가 높은 수지나 금속류와 달리 점착제가 도포되는 면적 자체가 좁기 때문이다.
또한 메시 원단(20)은 섬유 구조인 면에서 다량의 점착제를 저면에 도포하더라도 한 번의 도포 공정으로 도포하게 되면 메시 원단 저면에 남아 실제로 점착력을 발휘하는 점착제의 양은 극히 미량에 불과하고 나머지는 원단에 흡수되거나 앞서 언급된 바와 같이 원단 조직 사이로 빠져나가서 원단 상면으로 돌출되어 원단의 미감을 해치고 잉크 인쇄에도 악영향을 미칠 수 있는 문제가 있다.
즉 비닐에 점착제를 도포하여 벽에 붙이는 것 보다 그물에 점착제를 도포하여 벽에 붙이는 것이 힘든 것과 같은 이유이다. 물론 메시 원단(20)은 그물보다는 비교할 수 없을 정도로 촘촘하게 직조되긴 하지만 빈틈없는 표면을 가지는 것이 아니라 씨줄과 날줄 사이의 미세한 틈이 형성되어 다공질과 유사한 형태의 표면을 가지기 때문이다.
따라서 메시 원단(20)에 점착제를 도포하는 과정이 일반 데코 시트처럼 단 한번 도포로 끝나버리면 점착제는 메시 원단(20)의 틈새로 흡수되어 메시 원단(20)의 상면에 돌출되면서 결국 메시 원단(20)의 아름다운 미감이 사라져버릴 뿐만 아니라 상당량의 점착제가 메시 원단(20)의 틈새로 사라져 버려 점착력을 위한 성분은 메시 원단(20)의 저면에 소량만 남게 되는 문제가 있다.
또한 종래에는 메시 원단에 단 한번의 점착제 도포만 이루어질 경우 잉크가 점착제에 형태상의 변형을 일으킴으로써 구김, 말림 현상이 발생되어 특히 잉크젯 프린트에는 적용되지 못하는 문제점이 있다.
또한 잉크젯 프린팅으로 메시 원단 점착 시트를 제작하고자 할 경우 단 한 번의 다량 점착제 도포가 이루어질 경우 구김, 말림, 뒤틀림 등의 메시 원단 형태의 변형이 발생됨으로 인해 프린터 헤드와 메시 원단이 부딪혀 프린터를 손상시키는 문제점이 있다.
이와 같이 점착제가 메시 원단(20)의 미세 구조 사이로 침투하여 메시 원단(20)의 인쇄 과정에도 악영향을 미치고 점착제가 메시 원단(20)의 배면에 미량만 남게 되는 문제를 방지하고자, 본 발명에서는 두 가지 기술적인 요소가 도입된다.
첫째는 점착제를 종래처럼 강한 압력으로 도포시키는 것이 아니라 도 6에 도시된 바와 같이 마이크로 그라비아 방식으로 점착제를 메시 원단(20) 배면에 도포함으로써, 미세 박막 형태로 점착제를 도포하는 것이다. 이와 같이 미세 박막 형태로 점착층이 도포될 경우 점착제가 메시 원단(20)의 틈새를 따라 흡수되어 메시 원단(20)의 상면으로 침투되는 현상이 방지됨으로써, 후술하게 될 인쇄 과정에서도 메시 원단(20)의 질감이 그대로 살아있는 효과를 발휘하게 된다.
둘째는 상기와 같은 미세 박막 형태의 점착층이 복수개의 층으로 형성됨으로써 제1점착층(30)이 이루어지는 점이다. 하나의 미세 박막 층은 극히 얇게 형성됨으로써 점착제가 메시 원단(20) 틈새로 침투되는 것은 방지되나, 두께가 작은 관계로 인해 하나의 미세 박막 형태의 점착층으로는 원하는 점착력을 발휘시키기가 힘들다. 따라서 미세 박막 형태의 점착층이 복수개가 적층되는 형태로 제1점착층(30)이 형성되면, 필요한 점착력이 발휘됨과 동시에 메시 원단(20)의 상부로 점착제가 침투되는 것 또한 방지되는 이중의 효과를 모두 노릴 수 있다.
여기서 도 6에 도시된 마이크로 그라비아 인쇄는 업계의 전문 용어로 엄밀히 말하면 리버스 롤 키스 코팅법 이라고 한다. 마이크로 그라비아란 용어는 키스코팅 작업시 원단과 코팅 롤(IR)의 접촉각(Wrap angle)을 최소화하기 위하여 코팅 롤(IR)의 반경을 소형화하여 롤 표면과 가공원단의 도료 및 ink vortex area(VA) 범위를 극소화함으로 박막의 도료 및 잉크를 균일 도포하는 간단한 정밀 코팅 방법에서 유래되었다. 마이크로 그라비아 코팅 방식은 닙 롤이 없기 때문에 극박의 기재에 대하여 안정된 박막코팅 조작이 가능하며 도료 및 잉크(I)의 응집이 없다는 장점을 가지고 있다. 또한 코팅 롤(IR)의 역회전에 따른 연화(smoothing) 효과도 기대할 수 있으며 공정의 특성상 롤투롤(roll to roll) 장비에 적용이 쉬워 저가격 대량생산으로 손쉽고 균일하게 박막 코팅 가능이 가능하다는 장점을 가진다. 또한 마이크로 그라비어 코팅 기술은 점착 메시(1)를 지지하는 두 개의 텐션 롤(TR)을 이용하여 마이크로 그라비어 코팅 롤(IR)에 점착 메시(1)을 미세하게 접촉시킴으로 인해서 미세 박막을 코팅하는 기법이기 때문에 현재의 접촉식 박막 코팅 기술 중 가장 미세한 박막의 형성이 가능하여 최고 800nm의 용액 코팅이 가능한 기술이다. 또한, 30m/min의 레퍼런스 속도를 가지고 있기 때문에 고속 대량 및 패터닝 박막 형성에 큰 장점을 가진다.
이와 같이 마이크로 그라비아 인쇄 방식은 종래에는 인쇄에만 이용되나, 본 발명에서는 마이크로 그라비아 방식으로 초박막 형성이 가능하다는 점을 이용하여 메시 원단(20) 배면에 점착제를 박막 형태로 복수개의 층으로 점착제를 도포함으로써, 결과적으로 메시 원단(20)의 표면 효과와 인쇄에는 전혀 영향을 미치지 않을 뿐만 아니라 메시 원단(20)의 다공질 구조도 유지되면서 원하는 배면 점착력을 가질 수 있다. 이러한 효과는 후술하게 될 잉크(I) 인쇄 과정에서 잉크(I)가 점착력을 저하시키지 않으면서도 잉크(I) 인쇄가 안정적으로 이루어지는 효과를 가질 수 있도록 한다.
이와 같이 제1점착층(30)을 이루는 복수개의 점착층은 도 2에 도시된 바와 같이 메시 원단(20)에 접촉되는 부위에 반복하여 도포됨으로써, 제1점착층(30)은 메시 원단(20)의 저면 형태에 대응되게 다공성 형태로 형성된다.
한편, 앞서의 제1점착층(30)도포 공정과 별도로 흡수층(40)과 제2점착 제(50) 및 이형지(60)가 차례로 접합되는 공정이 이루어진다. 그 다음에 흡수층(40)과 제2점착 제(50) 및 이형지(60)가 일체로 접합된 상태에서 흡수층(40)과 제2점착 제(50) 및 이형지(60)가 제1점착층(30)의 저면에 접합된다. 앞서 제1점착층(30)이 메시 원단(20)의 다공구조에 대응되어 메시 원단(20)과 동일하게 일치되는 다공구조로 형성됨으로써 추후에 잉크(I) 인쇄 과정에서 잉크(I)가 메시 원단(20) 표면에 번지지 않고 메시 원단(20) 사이로 흡수되는 것이 가능하게 되므로, 흡수층(40) 역시 다공 구조로 형성됨이 바람직하다. 또는 흡수층(40)은 액상이 흡수 가능한 조직을 가지는 수지 재질로 제작된다.
따라서 흡수층(40)은 첫째로는 다공질 미세 구조를 가지는 흡수 필름이 라미네이팅 형태로 제1점착층(30)에 적층되어 서로 접합될 수 있다.
참고로 흡수층(40)과 제2점착 제(50) 및 이형지(60)가 차례로 접합되는 공정과, 앞서 설명된 메시 원단(20)에 제1점착층(30)을 도포하는 공정 사이에는 시간적인 선후관계는 없다. 즉 흡수층(40)과 이형지(60)는 별도 공정에서 서로 접합되어 미리 중간 공정 제품으로 별도로 준비될 수 있는 것이다.
이 경우 흡수층(40)이 메시 원단(20)으로부터 제1점착층(30)으로 이어지는 다공 구조를 그대로 이어받게 됨으로써, 점착 효과는 높아지면서 다공질 구조의 장점도 그대로 유지된다.
따라서 흡수층(40)은 후술하게 될 잉크 인쇄 과정에서 메시 원단(20) 및 제1점착층(30)을 통과한 잉크가 흡수층(40)에 흡수되어, 결과적으로 잉크가 메시 원단 상면에서 번지거나 또는 제1점착층(30)의 점착력을 저하시키는 문제를 일으키지 않게 되어 메시 원단(20)이 가지는 천연소재의 질감이 그대로 살아날 수 있게 된다.
흡수층(40)은 도 3에 도시된 바와 같이 제1점착층(30)에 도포된다. 참고로 흡수층(40)과 점착층이 서로 탄탄한 결속력을 가지기 위해 본 발명에서는 제1점착층(30)이 도포된 메시 원단(20)을 가열로로 통과시킴으로써, 제1점착층(30)을 형성하는 복수개의 점착층중에서 저면으로부터 상부로 일정한 깊이까지 대략 섭씨 90도 내지 110도가 되도록 하여 제1점착층(30)을 열로 활성화 시켜, 흡수층(40)과 용이하게 융착 되는 구조가 제안된다.
다만 도 3에서는 편의상 제2점착층(50)과 이형지(60)는 도시하지 않았다.
이형지(60)의 재질에는 특별한 제한은 없다. 참고로, 도 9 및 도 10의 사진에 도시되어 있다. 도 9는 본 발명에 따른 점착 메시의 정면을 찍은 사진이며, 도 10은 흡수층(40)과 제2점착 제(50) 및 이형지(60)를 메시 원단(20)으로부터 분리함에 따라 이형지(60)에 접합된 흡수층(40)에 흡수된 잉크층(10)으로 인해 마치 흡수층(40)에도 희미하게 인쇄가 이루어진 것과 같은 형태가 나타난 사진이다. 참고로 이와 같이 흡수층(40)과 제2점착 제(50) 및 이형지(60)를 메시 원단(20)으로부터 분리하게 되면, 남는 것은 상면에는 잉크가 인쇄되고 저면에는 제1점착층(30)이 도포된 메시 원단(20)이며, 최종적으로 부착되는 것은 상면에는 잉크가 인쇄되고 저면에는 제1점착층(30)이 도포된 메시 원단(20)이 된다.
이상에서 설명된 스티커형 점착 메시 및 그 제조 방법은 창호 벽지로 사용될 수도 있으나, 통상적인 실내 장식 또는 가구 마감을 위하여 다양한 용도에 모두 적용 가능함을 밝혀 둔다. 또한 본 발명은 잉크젯 프린팅으로 제작되는 점착 스티커 제품에 적용 가능하다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이다.

Claims (8)

  1. 메시 원단(20)과;
    메시 원단(20)의 상면에 인쇄되는 잉크층(10)과;
    메시 원단(20)의 저면에 도포되는 제1점착층(30)과;
    제1점착층(30) 저면에 적층되는 흡수층(40)과;
    흡수층(40) 저면에 도포되는 제2점착층(50); 및,
    제2점착층(50) 저면에 적층되는 이형지(60); 로 이루어지되,
    상기 메시 원단(20)은 씨줄과 날줄이 교차되며 직조되는 직물로 이루어지고, 씨줄과 날줄 사이의 틈으로 인해 다공성 형태로 형성되며,
    상기 제1점착층(30)은 복수개의 점착층이 반복하여 도포됨으로써 복수개의 점착층이 적층되되, 상기 복수개의 점착층 각각은 미세 박막 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1점착층(30)을 이루는 복수개의 점착층은 메시 원단(20)에 접촉되는 부위에 박막 형태로 반복하여 도포됨으로써, 제1점착층(30)은 메시 원단(20)의 저면 형태에 대응되게 다공성 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 흡수층(40)은 흡습성 또는 다공질 구조를 가지는 수지 재질로 이루어져, 잉크와 같은 액상 소재가 흡수층(40)을 이루는 미세조직 내부에 침투 가능하고,
    상기 흡수층(40)과, 제2점착층(50)과 이형지(60)는 일체로 제작되어 제1점착층(30) 저면에 융착되는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 잉크층(10)을 이루는 잉크(I) 일부가 잉크층(10) 인쇄 과정에서 메시 원단(20)과 제1점착층(30)과 흡수층(40) 상면의 일부 깊이까지 흡수되는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시.
  5. 씨줄과 날줄을 교차시키며 직조하여 전체적으로 다공성 형태로 형성되는 메시 원단(20)을 준비하여, 메시 원단(20)의 저면에 점착제를 도포하여 제1점착층(30)을 형성하는 단계;
    상기 메시 원단(20) 및 제1점착층(30)과는 별도로 흡습성 또는 다공질 구조를 가지는 수지 재질로 이루어지는 시트 형태의 흡수층(40)을 준비하고, 흡수층(40)의 저면에 제2점착층(50)을 도포하는 단계;
    제2점착층(50)의 저면에 이형지(60)를 적층하는 단계;,
    흡수층(40)과 이형지(60)가 제2점착층(50)으로 인해 일체로 접합된 상태로 상기 제1점착층(30) 저면에 접합시키는 단계; 및,
    상기 메시 원단(20)의 상면에 잉크(I)를 인쇄하여 잉크층(10)을 형성하는 단계;로 이루어지되,
    상기 제1점착층(30)을 형성하는 단계는 제2점착층(50)을 도포하는 단계와 이형지(60)를 적층하는 단계에 대해 시간적 선후관계는 없으며,
    상기 제1점착층(30)을 형성하는 단계는 점착제를 도포한 다음 응고시키는 단계를 복수 회 반복하여 수행하며, 메시 원단(20)의 저면에 형성되는 다공성 형태에 대응되게 제1점착층(30)을 메시 원단(20)의 저면과 접촉되는 부위에만 도포함으로써, 제1점착층(30)을 메시 원단(20)의 형태에 대응되게 다공성으로 형성하는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제1점착층(30)의 도포는 마이크로 그라비아 인쇄로 이루어지는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시 제조 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 흡수층(40)과 이형지(60)가 제2점착층(50)으로 인해 일체로 접합된 상태로 상기 제1점착층(30) 저면에 접합시키는 단계는 접합 직전에 제1점착층(30)이 도포된 메시 원단(20)을 가열로에 일정한 속도로 통과시킴으로써, 제1점착층(30)을 제1점착층(30)의 저면으로부터 상부로 일정한 깊이만큼 열 활성 상태로 형성하는 단계를 포함함으로써, 제1점착층(30)의 일부와 흡수층(40)의 상면을 융착 시키는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 이형지(60)는 다공성 또는 흡습성 재질로 선택함으로써, 잉크층(10)을 형성하는 단계에서 메시 원단(20)과, 제1점착층(30)을 차례로 통과한 잉크(I)가 흡수층(60)에 흡수되는 것을 특징으로 하는 스티커형 점착 메시 제조 방법.
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