WO2020196834A1 - リコート用化粧シート及びリコート用化粧シートの製造方法 - Google Patents

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WO2020196834A1
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recoating
thermoplastic resin
fibers
base material
decorative sheet
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康介 中井
昂秀 齋藤
夏生 杉田
紘己 藤井
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大日本印刷株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a decorative sheet for recoating and a method for manufacturing a decorative sheet for recoating.
  • a decorative sheet having a wood grain pattern or the like on the base material is laminated on the surface of the above product by means such as laminating.
  • the latter is a decorative sheet for recoating. being called.
  • the stain is a paint for coloring the surface of wood, and is obtained by adding pigments and dyes to linseed oil, resin and the like in the form of liquid, gel, spray and the like.
  • water-based ones and oil-based ones and they are called oil stains, stain varnishes, aqueous stains and the like.
  • Patent Document 1 As a conventional decorative sheet for recoating, a sheet obtained by printing a pattern on a base material using a printing ink and then applying a top coat paint has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
  • the surface of the conventional decorative sheet for recoating is formed to be smooth, it drips even if a thick stain or the like is applied, and it is difficult to obtain a surface having excellent meat-forming property that retains the colorant. Met. Therefore, in order to obtain a surface with excellent inking properties when a thick stain or the like is applied, a pattern is printed on the base material using printing ink, and a non-woven fabric is used for the recoat layer located on the surface.
  • Cosmetic sheets for use have been proposed (see, for example, Patent Document 2).
  • the decorative sheet for recoating proposed in Patent Document 2 securely holds a colorant such as stain in the voids of the non-woven fabric, prevents the paint from dripping from the surface of the decorative sheet, and has excellent meat-forming properties. You can do the work.
  • Patent Document 2 a means by heat welding is disclosed as a means for laminating the recoat layer (Patent Documents 2 [0012] and [0036]).
  • means by heat welding a means of adopting a thermoplastic resin for printing ink of a base material or a pattern printing and thermocompression bonding, and a means of using a thermoplastic resin for the fibers of the non-woven fabric of the recoat layer and thermocompression bonding are disclosed. Has been done.
  • thermocompression bonding means if the heating is not sufficient, there is a problem that a sufficient adhesive force of the recoat layer cannot be obtained.
  • thermocompression bonding means if the heating is excessive in order to obtain sufficient adhesive force of the recoat layer, the voids of the non-woven fabric are buried by the thermoplastic resin, or the fibers of the non-woven fabric are eluted and the fiber form. There is a problem that the incarnation property for retaining the colorant is lost due to the inability to maintain. Further, in the decorative sheet for recoating proposed in Patent Document 2, a means for using an adhesive as a means for laminating the recoat layer is disclosed (Patent Document 2 [0036]).
  • the present invention provides a method for producing a recoating decorative sheet and a recoating decorative sheet in which the recoating layers are laminated with sufficient adhesive strength and the carving property for retaining the colorant in the recoating layer is good.
  • the purpose is to provide.
  • the present inventors have provided an adhesive layer in which at least a part of the constituent components of the recoat layer is melt-deposited or fluid-deposited between the base material and the recoat layer. , Found to solve the above problem. That is, the present invention provides the following [1] to [9].
  • a recoat layer provided on at least one surface side of the base material, containing thermoplastic resin fibers as constituent fibers, and having voids between the fibers, and the base material and the recoat.
  • a decorative sheet for recoating comprising an adhesive layer in which at least a part of the thermoplastic resin fibers is melt-deposited or fluid-deposited between the layers.
  • the main component of the adhesive layer is a melted thermoplastic resin fiber having a low melting point among two or more types of thermoplastic resin fibers having different melting points.
  • the main component of the adhesive layer is one in which the thermoplastic resin fibers having a low glass transition temperature are melted or flowed among two or more types of thermoplastic resin fibers having different glass transition temperatures [6].
  • Cosmetic sheet for recoating. [8] The decorative sheet for recoating according to any one of [1] to [7], wherein the recoat layer has a colorant in at least a part of the voids and the surface of the fiber.
  • a step of preparing a base material a step of preparing a non-woven fabric containing two or more types of thermoplastic resin fibers having different melting points as constituent fibers, and a step of arranging the non-woven fabric on the base material.
  • the step of obtaining the laminate the step of heating the laminate to a temperature equal to or higher than the minimum melting point of the thermoplastic resin fiber, and the step of compressing the heated laminate to increase the fluidity of the thermoplastic.
  • a method for producing a decorative sheet for recoating which comprises a step of depositing a part of resin fibers on the base material side to form an adhesive layer.
  • the recoating decorative sheet 1 As shown in FIG. 1, the recoating decorative sheet 1 according to the embodiment of the present invention is provided on at least one surface side of the base material 10 and the base material 10, and uses thermoplastic resin fibers as constituent fibers.
  • the recoat layer 30 is contained and has voids between the fibers, and an adhesive layer 20 in which at least a part of the thermoplastic resin fibers is melt-deposited or fluid-deposited between the base material 10 and the recoat layer 30 is provided.
  • 2 and 3 show cross-sectional photographs of the recoating decorative sheet 1 according to the embodiment of the present invention.
  • the base material 10 is not particularly limited as long as it is usually used as a decorative sheet, and a resin base material, a metal base material, a ceramic base material, a fibrous base material, a wood base material, or the like can be used depending on the application. It can be selected as appropriate.
  • the base material 10 is preferably a resin base material and a metal base material from the viewpoint of good thermal conductivity, and more preferably a resin base material from the viewpoint of the balance between tensile strength and elongation characteristics.
  • the base material 10 used in the recoating decorative sheet 1 shown in FIGS. 2 and 3 is polyvinyl chloride, which is a resin base material.
  • Each of the above base materials may be used alone, but is, for example, a laminate made of an arbitrary combination such as a composite of a resin base material and a wood-based base material, a composite of a resin base material and a metal base material, and the like. May be good.
  • the base material 10 is a laminated body, an adhesive layer and a primer layer may be further provided between the respective layers of the laminated body.
  • Examples of the resin base material used as the base material 10 include those made of various synthetic resins.
  • Examples of the synthetic resin include olefin resins such as polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, and various olefin-based thermoplastic elastomers, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinyl alcohol, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, and ethylene-vinyl acetate copolymer weight.
  • vinyl resin such as ethylene-vinyl alcohol copolymer, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, ethylene glycol-terephthalic acid-isophthalic acid copolymer, polyester resin such as various polyester thermoplastic elastomers, poly Acrylic resins such as methyl methacrylate, polyethyl methacrylate and butyl polyacrylate, polyamide resins typified by nylon 6 or nylon 66, cellulose resins such as cellulose triacetate and cellophane, polystyrene, polycarbonate resins, polyarylate resins and Examples thereof include polyimide resin.
  • the metal base material used as the base material 10 examples include those made of aluminum, duralumin touno aluminum alloy, iron alloys such as iron and stainless steel, and copper alloys such as titanium, copper, and brass. Further, as the base material 1, a material obtained by plating or the like on the surface of a base material of another material can also be used.
  • Ceramic-based base material used as the base material 10 examples include ceramic-based building materials such as gypsum, calcium silicate, cement, and wood piece cement, ceramics, glass, enamel, and fired tile.
  • paper base materials such as thin paper, kraft paper, titanium paper, linter paper, paperboard, and base paper for gypsum board can be used. These paper substrates are used to increase the interfiber strength between the fibers of the paper substrate or between other layers and the paper substrate, to prevent fluffing, and to further prevent acrylic resin, styrene-butadiene rubber, melamine resin, urethane resin, etc.
  • the resin may be added (impregnated with resin after fabrication or internally filled at the time of fabrication). Examples of the paper base material to which the resin is added include inter-paper reinforced paper and resin-impregnated paper.
  • Examples of the fibrous base material used as the base material 10 include a vinyl wallpaper raw fabric in which a vinyl chloride resin layer is provided on the surface of a paper base material often used in the field of building materials.
  • Examples of the fibrous base material used as the base material 10 include coated paper, art paper, sulfate paper, glassine paper, parchment paper, paraffin paper, Japanese paper and the like used in the office work field or ordinary printing and packaging. ..
  • Examples of the fibrous base material used as the base material 10 include woven fabrics and non-woven fabrics of various fibers having a paper-like appearance and properties, although they are distinguished from the above-mentioned paper base materials.
  • Examples of various fibers include inorganic fibers such as glass fiber, asbestos fiber, potassium titanate fiber, alumina fiber, silica fiber and carbon fiber.
  • Examples of various fibers include synthetic resin fibers such as polyester fibers, acrylic fibers and vinylon fibers.
  • wood-based base material used as the base material 10 examples include single wood boards such as cedar, pine, cypress, cypress, oak, lauan, and teak, plywood, laminated wood, particle board, and medium density fiberboard (MDF). ) Etc. can be mentioned.
  • the thickness of the base material 10 is not particularly limited, but is preferably 50 ⁇ m or more and 250 ⁇ m or less, preferably 80 ⁇ m or more and 230 ⁇ m or less, in consideration of physical properties such as strength, mass, and flexibility of the decorative sheet 1 for recoating. More preferably, it is more preferably 100 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • the recoating decorative sheet 1 preferably further includes a pattern ink layer 11 and a coloring concealing layer 12 between the base material 10 and the recoating layer 30 for the purpose of enhancing the design. ..
  • the pattern (pattern) of the pattern ink layer 11 can be arbitrarily selected according to a desired design appearance such as a wood grain pattern, a stone grain pattern, a cloth pattern, a leather grain pattern, and a geometric pattern.
  • the wood grain pattern may be selected as the pattern ink layer 11.
  • the pattern ink layer 11 may be formed at an arbitrary position on the base material 10, and may be formed on the entire surface of the base material 10.
  • the pattern ink layer 11 can be formed by printing, for example.
  • the pattern ink layer 11 may be a single layer, or may be formed of two or more layers.
  • a binder component mixed with a coloring component such as a pigment or a dye, an extender pigment, a solvent, a stabilizer, a plasticizer, a catalyst, a curing agent, or the like is used.
  • the binder component is not particularly limited.
  • examples thereof include resins, epoxy resins, melamine resins, fluororesins, silicone resins, fibrous derivatives, rubber-based resins and the like.
  • Coloring components include, for example, inorganic pigments such as titanium white, white lead, carbon black, iron black, chrome yellow, titanium yellow, petals, cadmium red, ultramarine blue, cobalt blue; quinacridone red, isoindolinone yellow, nickel azo complex.
  • Organic pigments or dyes such as phthalocyanine blue; metal pigments composed of scaly foil pieces such as aluminum and brass; known as pearl gloss pigments composed of scaly foil pieces such as titanium dioxide-coated mica and basic lead carbonate. Can be appropriately selected and used.
  • the thickness of the pattern ink layer 11 is not particularly limited, but is preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and 0.5 ⁇ m or more and 7.5 ⁇ m or less, from the viewpoint of satisfactorily exhibiting the design of the pattern. Is more preferable, and 1.0 ⁇ m or more and 5.0 ⁇ m or less is further preferable. When the pattern ink layer 11 is formed of two or more layers, it is preferable that the total thickness of each pattern ink layer 11 is in the above range.
  • the pattern ink layer 11 may contain additives such as an antioxidant and an ultraviolet absorber as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • additives such as an antioxidant and an ultraviolet absorber as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • gravure printing, silk screen printing, gravure offset printing, flexo printing, ink jet printing and the like are preferable, gravure printing is more suitable for large lots, and ink jet printing is more suitable for small lots. preferable.
  • the recoating decorative sheet 1 is preferably in a form in which the colored concealing layer 12 is further provided on the resin base material 10 side as a part of the pattern ink layer 11.
  • the colored concealing layer 12 can give an intended color to the base material 10 when the base material 10 has uneven color or the like to adjust the surface color, and can enhance the design of the recoating decorative sheet 1.
  • the colored concealing layer 12 is often formed in an opaque color for the purpose of concealing the base material 10, but it can also be formed in a colored transparent color to make the best use of the pattern of the base material 10.
  • coloring components such as pigments and dyes, extender pigments, solvents, stabilizers, plasticizers, catalysts, curing agents and the like are appropriately mixed with the binder component. Things are used.
  • the binder component and coloring component of the coloring concealing layer 12 may be appropriately selected from the intended use of the decorative sheet 1 for recoating, compatibility with the pattern ink layer 11, and the same as the binder component and coloring component of the pattern ink layer 11. Can be used.
  • the thickness of the colored concealing layer 12 is not particularly limited, but is preferably 1.0 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less, and 2.0 ⁇ m or more and 12 ⁇ m or more, from the viewpoint of satisfactorily exhibiting the design by concealing the base material 10. It is more preferably 3.0 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the total thickness of each colored concealing layer 12 is in the above range.
  • the recoat layer 30 contains a thermoplastic resin fiber as a constituent fiber, and is preferably composed mainly of the thermoplastic resin fiber.
  • the main component refers to a component exceeding 50% by mass of the components constituting the recoat layer 30, preferably a component exceeding 60% by mass, more preferably a component exceeding 70% by mass, and 80% by mass. It is more preferable that the component exceeds mass%.
  • thermoplastic resin fiber constituting the recoat layer 30 is not particularly limited, and for example, a (meth) acrylic resin such as poly (meth) acrylic acid ester; a polyvinyl acetal (butyral resin) such as polyvinyl butyral; polyethylene terephthalate.
  • a (meth) acrylic resin such as poly (meth) acrylic acid ester
  • a polyvinyl acetal (butyral resin) such as polyvinyl butyral
  • polyethylene terephthalate polyethylene terephthalate
  • Polybutylene terephthalate and other polyester resins Polyethylene, polypropylene and other polyolefin resins; Polystyrene, ⁇ -methylstyrene and other styrene resins; Polyoxymethylene and other acetal resins; Polyolefin-based thermoplastic elastomers, polystyrene-based thermoplastic elastomers, polydiene Thermoplastic elastomers such as based thermoplastic elastomers, polyurethane-based thermoplastic elastomers, polyester-based thermoplastic elastomers, and fluororesin-based thermoplastic elastomers; fluororesins such as vinyl chloride resin, polyurethane resin, ethylene-4ethylene fluoride copolymer, etc.
  • polyamide resin examples thereof include polyamide resin, polyimide resin, thermoplastic resin, polycarbonate resin, polyvinyl acetal resin, and liquid crystal polyester resin.
  • polyolefin resins, polyurethane resins and the like are preferable in consideration of morphological stability.
  • the fibers constituting the recoat layer 30 preferably contain two or more types of thermoplastic resin fibers having different melting points T m .
  • a thermoplastic resin fiber having a low melting point thermoplastic resin fiber having a minimum melting point T m1
  • a thermoplastic resin fiber having a high melting point thermoplastic resin fiber having a maximum melting point T m 2
  • T m1 ⁇ T m2 thermoplastic resin fiber having a minimum melting point
  • thermoplastic resin fibers having different melting points for example, a thermoplastic resin fiber having a minimum melting point T m1 and a thermoplastic resin fiber having a maximum melting point T m 2 are contained.
  • T m1 ⁇ T ⁇ T m2 the thermoplastic resin fiber having the lowest melting point T m1 is melted to form the adhesive layer 20 to exert the adhesive force.
  • the thermoplastic resin fiber having the maximum melting point of T m2 maintains the morphology of the fiber, so that the meat-forming property for retaining the colorant can be improved.
  • the two or more types of thermoplastic resin fibers having different melting points T m constituting the recoat layer 30 satisfy the relationship of T m1 ⁇ T ⁇ T m2 .
  • the difference (T m1- T) between the minimum melting point T m1 of the thermoplastic resin fiber and the temperature T in the laminating process of the recoat layer 30 is ⁇ 35 ° C. or higher and 25 ° C. or lower from the viewpoint of easily forming the adhesive layer 20. It is preferably -25 ° C or higher and 15 ° C or lower, and even more preferably -15 ° C or higher and 5 ° C or lower.
  • the difference (T m2- T) between the maximum melting point T m2 of the thermoplastic resin fiber and the temperature T in the laminating process of the recoat layer 30 makes the flesh-forming property that maintains the morphology of the fiber and retains the colorant good. From the viewpoint, it is preferably 40 ° C. or higher and 110 ° C. or lower, more preferably 50 ° C. or higher and 100 ° C. or lower, and further preferably 60 ° C. or higher and 90 ° C. or lower.
  • the difference (T m2- T m1 ) between the minimum melting point T m1 and the maximum melting point T m2 of the thermoplastic resin fiber is preferably 50 ° C. or higher and 120 ° C. or lower, and more preferably 60 ° C. or higher and 110 ° C. or lower. , 70 ° C. or higher and 100 ° C. or lower is more preferable.
  • Fibers constituting the recoating layer 30 is preferably a glass transition temperature T g contains two or more different thermoplastic resin fibers.
  • a thermoplastic resin fiber having a low glass transition temperature a thermoplastic resin fiber having a minimum glass transition temperature T g1
  • a thermoplastic resin fiber having a high glass transition temperature maximum glass transition temperature T g2
  • thermoplastic resin fibers having different melting points for example, a thermoplastic resin fiber having a minimum glass transition temperature T g1 and a thermoplastic resin fiber having a maximum glass transition temperature T g 2. Therefore, when the laminating step of the recoat layer 30 is performed at the temperature T (T g1 ⁇ T ⁇ T g2 ), the fluidity of the thermoplastic resin fiber having the minimum glass transition temperature T g1 becomes high, and the adhesive layer 20 is formed. While exhibiting adhesive strength by forming, the thermoplastic resin fiber having a maximum glass transition temperature of T g2 maintains the morphology of the fiber, so that the onset property for retaining the colorant can be improved.
  • thermoplastic resin fibers having different glass transition temperatures T g constituting the recoat layer 30 satisfy the relationship of T g1 ⁇ T ⁇ T g2 .
  • the difference (T g1- T) between the minimum glass transition temperature T g1 of the thermoplastic resin fiber and the temperature T in the laminating process of the recoat layer 30 is ⁇ 160 ° C. or higher ⁇ 90 from the viewpoint of easily forming the adhesive layer 20.
  • the temperature is preferably ⁇ 150 ° C. or higher, more preferably ⁇ 150 ° C. or higher and ⁇ 100 ° C. or lower, and further preferably ⁇ 140 ° C. or higher and ⁇ 110 ° C. or lower.
  • the difference (T g2- T) between the maximum glass transition temperature T g2 of the thermoplastic resin fiber and the temperature T in the laminating process of the recoat layer 30 is good for caring property of maintaining the morphology of the fiber and retaining the colorant. From the viewpoint of this, it is preferably ⁇ 140 ° C. or higher and ⁇ 70 ° C. or lower, more preferably ⁇ 130 ° C. or higher and ⁇ 80 ° C. or lower, and further preferably ⁇ 120 ° C. or higher and ⁇ 90 ° C. or lower.
  • the difference (T g2- T g1 ) between the minimum glass transition temperature T g1 and the maximum glass transition temperature T g2 of the thermoplastic resin fiber is preferably 0 ° C. or higher and 50 ° C. or lower, and is 0 ° C. or higher and 40 ° C. or lower. More preferably, it is more preferably 10 ° C. or higher and 30 ° C. or lower.
  • the temperature T of the laminating step of the recoat layer 30 is set to T g1. Even when the condition is ⁇ T g2 ⁇ T, the same effect as described above can be expected. That is, the fluidity of the thermoplastic resin fiber having the minimum glass transition temperature T g1 tends to be high, and the adhesive force is exhibited by forming the adhesive layer 20, while the thermoplastic resin fiber having the maximum glass transition temperature T g2 flows. By maintaining the morphology of the fibers to some extent without increasing the properties so much, it is possible to improve the onset property for retaining the colorant.
  • T g1 ⁇ T g2 ⁇ T it is preferable to satisfy 0 ° C. ⁇ T m1- T, and more preferably 0 ° C. ⁇ T m1 -T, from the viewpoint of facilitating the above effect. It is more preferable to satisfy 10 ° C. ⁇ T m1- T.
  • Examples of other fibers constituting the recoat layer 30 include biodegradable fibers made from lactic acid obtained from starch such as corn, cellulose-based artificial fibers such as rayon, polynosic, cupra, acetate, and triacetate, and glass fibers. Examples thereof include inorganic fibers such as carbon fibers, ceramic fibers and asbestos fibers, and recycled fibers obtained from textile products using these fibers. These fibers constituting the recoat layer 30 can be used alone or in combination of two or more.
  • the recoat layer 30 it is preferable that the pattern of the pattern ink layer 20 is visible, and it is preferable that the recoat layer 30 has transparency such as transparent paper and translucent paper.
  • the opacity measured in accordance with JIS P8138: 2000 is preferably 50% or less, preferably 40%. It is more preferably less than or equal to, and even more preferably 30% or less. The lower limit of opacity is about 10%.
  • the recoat layer 30 is, for example, a method of treating paper with concentrated sulfuric acid to make it transparent, a method of highly beating chemical pulp to make paper, a method of impregnating base paper with a transparent agent such as wax and synthetic resin, and synthetic fibers. It can be obtained by a well-known manufacturing method such as a method of heat-pressing a synthetic pulp mixed paper to make it transparent, and it may be obtained by any manufacturing method.
  • the basis weight of the recoat layer 30 is not particularly limited, but from the viewpoint of obtaining the mechanical strength of the recoat layer 30, it is preferably 5 g / m 2 or more, more preferably 10 g / m 2 or more, and 15 g. It is more preferably / m 2 or more. Further, the basis weight of the recoat layer 30 is preferably 40 g / m 2 or less, preferably 35 g / m 2 or less, from the viewpoint of being able to perform a coating having excellent meat-forming property for retaining the colorant. Is more preferable, and 30 g / m 2 or less is further preferable.
  • the thickness of the recoat layer 30 is not particularly limited, but the coating for recoating such as stain is surely held, the paint is prevented from dripping, and the coating material having excellent meat-forming property is performed. From the viewpoint of being able to do this, it is preferably 40 ⁇ m or more and 110 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, and further preferably 60 ⁇ m or more and 90 ⁇ m or less.
  • thermoplastic resin fiber On the surface side of the recoat layer 30 where the adhesive layer 20 in the thickness direction is provided, at least a part of the thermoplastic resin fiber is melted and filled in a part of the fiber voids (shown). ). The filling portion ensures the adhesiveness between the adhesive layer 20 and the recoat layer 30.
  • a fiber portion (not shown) in which a fiber gap and at least a part of the surface are present is provided.
  • the fiber portion of the recoat layer 30 secures the carving property of holding the colorant (paint for recoating) in the voids and the surface of the fibers, so that at least a part of the voids and the surface of the fibers is colored (paint for recoating). Can have.
  • the recoat layer 30 preferably has a resin coating film (not shown) on the surface of at least a part of the fibers while maintaining at least a part of the voids.
  • the resin coating film improves the function of the recoat layer 30 as the stain paint receiving layer.
  • the resin coating film is present in a part of the fibers of the recoat layer 30, and by improving the wettability of the fibers, it is possible to prevent the stain paint from dripping and to retain the colorant with an excellent coating property. can do.
  • the resin used as the resin coating film examples include thermoplastic resins, thermosetting resins, and ionizing radiation curable resins.
  • the resin used as the resin coating film can be used as a coating composition by adding a cross-linking agent, a curing agent such as a polymerization initiator, a polymerization accelerator, a solvent, a viscosity modifier, an extender pigment and the like, if necessary. ..
  • thermoplastic resin examples include cellulose derivatives such as ethyl cellulose, cellulose nitrate, cellulose acetate, ethyl hydroxyethyl cellulose, and cellulose acetate propionate, styrene resins such as polystyrene and poly ⁇ -methyl styrene, styrene copolymers, and polymethacrylic acid.
  • cellulose derivatives such as ethyl cellulose, cellulose nitrate, cellulose acetate, ethyl hydroxyethyl cellulose, and cellulose acetate propionate
  • styrene resins such as polystyrene and poly ⁇ -methyl styrene
  • styrene copolymers examples include polymethacrylic acid.
  • Acrylic resins such as methyl, polyethyl methacrylate, ethyl polyacrylate, butyl polyacrylate, polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl polymers such as polyvinyl butyral, rosin, rosin modification
  • rosin ester resins such as maleic acid resin, rosin-modified phenol resin and polymerized rosin
  • natural or synthetic resins such as kumaron resin, vinyl toluene resin and polyamide resin.
  • Thermosetting resins include phenol resin, urea resin, diallyl phthalate resin, melamine resin, guanamine resin, unsaturated polyester resin, polyurethane resin, epoxy resin, aminoalkyd resin, melamine-urea cocondensation resin, silicon resin, and poly.
  • examples include siloxane resin.
  • a resin conventionally used as an ionizing radiation curable resin can be used, and for example, it has a (meth) acryloyl group which is an ionizing radiation curable functional group (meth).
  • An acrylate-based resin can be used.
  • (meth) acrylate means "acrylate or methacrylate”.
  • Examples of the (meth) acrylate-based resin include monomers, oligomers and prepolymers such as urethane (meth) acrylate, acrylic (meth) acrylate, polyester (meth) acrylate and epoxy (meth) acrylate.
  • acrylate resins having an acryloyl group such as urethane acrylate, acrylic acrylate, polyester acrylate and epoxy acrylate are selected from the viewpoint of the balance between adhesion to the heat seal layer and the coating strength. It is suitable, and among them, urethane (meth) acrylate is preferable.
  • ionizing radiation means electromagnetic waves or charged particle beams that have energy quanta capable of polymerizing or cross-linking molecules, and usually ultraviolet rays (UV) or electron beams (EB) are used. Electromagnetic waves such as X-rays and ⁇ -rays, and charged particle beams such as ⁇ -rays and ion rays can also be used.
  • the ionizing radiation curable resin composition preferably contains additives such as a photopolymerization initiator and a photopolymerization accelerator.
  • a photopolymerization initiator include one or more selected from acetophenone, benzophenone, ⁇ -hydroxyalkylphenone, Michler ketone, benzoin, benzylmethyl ketal, benzoyl benzoate, ⁇ -acyloxime ester, thioxanthones and the like.
  • the photopolymerization accelerator can reduce the polymerization inhibition by air at the time of curing and accelerate the curing rate. For example, from p-dimethylaminobenzoic acid isoamyl ester, p-dimethylaminobenzoic acid ethyl ester and the like. One or more selected species can be mentioned.
  • the adhesive layer 20 is a layer in which at least a part of the thermoplastic resin fibers provided between the base material 10 and the recoat layer 30 is melt-deposited or fluid-deposited.
  • the adhesive layer 20 is arranged between the base material 10 and the recoat layer 30, and has a function of adhering the base material 10 and the recoat layer 30.
  • a recoat layer such as a non-woven fabric containing thermoplastic resin fibers as constituent fibers
  • some of the thermoplastic resin fibers become fluid.
  • some of the thermoplastic resin fibers having increased fluidity are compressed in the laminating step, and are extruded from the rest of the constituent fibers toward the base material 10 side and deposited on the base material 10.
  • the adhesive layer 20 is formed.
  • the main component of the adhesive layer 20 is preferably a melted thermoplastic resin fiber having a low melting point among two or more types of thermoplastic resin fibers having different melting points T m .
  • the thermoplastic resin fiber contains two different types of thermoplastic resin fibers having a minimum melting point T m1 and a maximum melting point T m2 (T m1 ⁇ T m2 ), and the laminating step of the recoat layer 30 is performed at a temperature T (T m1).
  • T m1 ⁇ T m2 the thermoplastic resin fiber having the lowest melting point T m1 is melted to form the adhesive layer 20, so that the adhesive force can be exhibited.
  • the main component means a component exceeding 50% by mass of the components constituting the adhesive layer 20, preferably a component exceeding 60% by mass, more preferably a component exceeding 70% by mass, and 80% by mass. It is more preferable that the component exceeds mass%.
  • Main component of the adhesive layer 20, of the glass transition temperature T g is two or more different thermoplastic resin fibers, preferably has a glass transition temperature is lower the thermoplastic resin fibers is obtained by melt or flow.
  • the thermoplastic resin fiber contains two different types of thermoplastic resin fibers having a minimum glass transition temperature T g1 and a maximum glass transition temperature T g2 (T g1 ⁇ T g2 ), and the laminating step of the recoat layer 30 is heated.
  • T (T g1 ⁇ T ⁇ T g2 ) the fluidity of the thermoplastic resin fiber having the lowest glass transition temperature T g1 becomes high, and the adhesive force can be exhibited by forming the adhesive layer 20.
  • the main component means a component exceeding 50% by mass of the components constituting the adhesive layer 20, preferably a component exceeding 60% by mass, more preferably a component exceeding 70% by mass, and 80% by mass. It is more preferable that the component exceeds mass%.
  • the thickness of the adhesive layer 20 is not particularly limited, but is preferably 20 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less, preferably 30 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less, from the viewpoint of sufficiently exerting the adhesive force between the base material 10 and the recoat layer 30. It is more preferably 40 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the base material 10 is prepared. Further, as the constituent fibers, two or more kinds of thermoplastic resin fibers having different melting points T m or glass transition temperature T g (for example, a thermoplastic resin fiber having a minimum melting point T m1 and a thermoplastic having a maximum melting point T m 2) . A non-woven fabric 31 (see FIG. 5) containing (two types of resin fibers) is prepared.
  • the temperature T is preferably, for example, the lowest melting point T m1 or more of the thermoplastic resin fiber. Further, the temperature T is preferably set to the following (1) to (3). In (3), 0 ° C. ⁇ T m1- T is more preferable, and 10 ° C. ⁇ T m1- T is even more preferable. (1) T m1 ⁇ T ⁇ T m2 (2) T g1 ⁇ T ⁇ T g2 (3) T g1 ⁇ T g2 ⁇ T, and 0 ° C. ⁇ T m1- T
  • thermoplastic resin fibers contained in the non-woven fabric 31 becomes highly fluid.
  • thermoplastic resin fibers having high fluidity is deposited on the base material 10 side to form the adhesive layer 20. Further, the rest of the fibers constituting the non-woven fabric whose fluidity has not increased forms the recoat layer 30 that maintains the morphology of the fibers.
  • the difference (T1-T) between the temperature T1 during compression of the laminate and the temperature T during heating is preferably 0 ° C. or higher and 100 ° C. or lower.
  • heating time is preferably less than 10 seconds 2 minutes
  • the pressure is preferably set at 8.0 kg / cm 2 or more 10.0 kg / cm 2 or less.
  • the base material 10, the adhesive layer 20, and the recoat layer 30 are laminated in this order, and the adhesiveness between the base material 10 and the recoat layer 30 is good via the adhesive layer 20, and the form of the fibers is formed on the recoat layer 30. It is possible to produce a decorative sheet 1 for recoating, which retains a colorant and has a good onset property.
  • the method for producing the decorative sheet 1 for recoating further includes a step of arranging the pattern ink layer 11 on the base material 10 by a known printing method such as a gravure printing method using a composition for forming a pattern ink layer. Is preferable. Further, as a method for producing the decorative sheet 1 for recoating, a composition for forming a colored concealing layer is used on at least one of the base material 10 and the pattern ink layer 11 by a known printing method such as a gravure printing method. It is preferable to further include a step of arranging the colored concealing layer 12. By including these steps, the design of the recoating decorative sheet 1 can be enhanced.
  • the method for producing the recoating decorative sheet 1 preferably further includes a step of applying the resin coating film forming composition from the surface side of the recoating layer 30 of the recoating decorative sheet 1. By including this step, it is possible to produce a decorative sheet 1 for recoating having a resin coating film on the surface of at least a part of the fibers while maintaining at least a part of voids in the recoat layer 30.
  • the recoating paint is applied to the recoating layer 30 of the recoating decorative sheet 1 by a general coating method to color the recoating layer 30. It is a thing. Since the recoat layer 30 of the decorative sheet 1 for recoating has fiber voids and fiber portions that maintain the surface on the coated surface side, the fibers are worn to hold colorants such as water-based stain paint and oil-based stain paint on the fiber voids and surface. The meatiness can be guaranteed. Therefore, the decorative sheet 1 for recoating according to the embodiment of the present invention can be easily colored in any color by applying a colorant such as stain to the recoat layer 30 and coloring the recoat layer 30.
  • Example 1 As a base material, a polyvinyl chloride resin base material having a thickness of 100 ⁇ m was prepared. Then, the composition for forming the pattern ink layer was gravure-printed on the base material to form a pattern ink layer having a thickness of 3.0 ⁇ m.
  • a non-woven fabric having a basis weight of 25 g / m 2 and a thickness of 130 ⁇ m and containing a thermoplastic resin A (melting point 165 ° C., glass transition temperature 50 ° C.) and a thermoplastic resin B (melting point 250 ° C., glass transition temperature 70 ° C.). I prepared it.
  • a laminated body in which the prepared non-woven fabric was arranged on the pattern ink layer arranged on the base material was obtained.
  • a part of the thermoplastic resin fibers contained in the non-woven fabric becomes highly fluid, and further, the laminate is formed.
  • a part of the thermoplastic resin fiber having increased fluidity was deposited on the base material side to form an adhesive layer having a thickness of 50 ⁇ m.
  • the rest of the fibers constituting the non-woven fabric whose fluidity did not increase formed a recoat layer having a thickness of 80 ⁇ m that maintained the morphology of the fibers.
  • a composition for forming a resin coating film containing a vinyl chloride / vinyl acetate copolymer resin was applied from the surface side of the recoat layer to form a resin coating film on the recoat layer.
  • a decorative sheet for recoating was obtained in which the base material 10, the adhesive layer 20, and the recoat layer 30 were laminated in this order. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • Example 2 The non-woven fabric of Example 1 has a basis weight of 25 g / m 2 and a thickness of 130 ⁇ m, and has a thermoplastic resin C (melting point 180 ° C., glass transition temperature 60 ° C.) and a thermoplastic resin D (melting point 250 ° C., glass transition temperature 70 ° C.). The same was true except that the non-woven fabric containing (° C.) was obtained, and the decorative sheet for recoating of Example 2 was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • Example 3 The non-woven fabric of Example 1 has a basis weight of 25 g / m 2 and a thickness of 130 ⁇ m, and has a thermoplastic resin C (melting point 150 ° C., glass transition temperature 40 ° C.) and a thermoplastic resin D (melting point 250 ° C., glass transition temperature 70 ° C.). The same was true except that the non-woven fabric containing (° C.) was obtained, and the decorative sheet for recoating of Example 3 was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • Example 1 The non-woven fabric in Example 1 is a non-woven fabric containing a thermoplastic resin having a basis weight of 25 g / m 2 , a thickness of 130 ⁇ m, a melting point of 250 ° C., and a glass transition temperature of 70 ° C., and a pressure-sensitive adhesive is used. The same was applied except that the base material and the non-woven fabric were adhered with an adhesive layer having a thickness of 20 ⁇ m, and a decorative sheet for recoating of Comparative Example 1 was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • Example 2 The non-woven fabric in Example 1 is a non-woven fabric containing a thermoplastic resin having a basis weight of 25 g / m 2 , a thickness of 130 ⁇ m, a melting point of 250 ° C., and a glass transition temperature of 70 ° C., and a pressure-sensitive adhesive is used. The same was applied except that the base material and the non-woven fabric were adhered with an adhesive layer having a thickness of 1 ⁇ m, and a decorative sheet for recoating of Comparative Example 2 was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • Example 3 The same applies to the non-woven fabric of Example 1 except that the non-woven fabric has a basis weight of 25 g / m 2 and a thickness of 130 ⁇ m and contains a thermoplastic resin (melting point 165 ° C., glass transition temperature 50 ° C.). A decorative sheet for recoating was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • Example 4 The same applies to the non-woven fabric of Example 1 except that the non-woven fabric has a basis weight of 25 g / m 2 and a thickness of 130 ⁇ m and contains a thermoplastic resin (melting point 250 ° C., glass transition temperature 70 ° C.). A decorative sheet for recoating was obtained. Table 1 shows the evaluation results of the obtained decorative sheet for recoating.
  • the decorative sheet for recoating of the present invention is one in which the base material and the non-woven fabric are sufficiently adhered to each other and have good coloring property, and is a member for interior or exterior materials of buildings such as walls, ceilings and floors. , Window frames, doors, handrails, skirting boards, surrounding edges, moldings, and other fittings and building materials, as well as kitchen equipment, furniture or light electric appliances, cabinet surface veneers for OA equipment, vehicle interior or exterior parts. It is preferably used as a layer constituting the above.
  • Decorative sheet for recoating 10 Base material 11: Pattern ink layer 12: Colored concealing layer 20: Adhesive layer 30: Recoat layer 31: Non-woven fabric

Landscapes

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Abstract

十分な接着力でリコート層が積層され、かつ、リコート層における着色剤を保持する着肉性が良好であるリコート用化粧シートを提供する。　基材と、基材の少なくとも一方の面側に設けられ、構成成分の繊維として熱可塑性樹脂繊維を含有し、繊維間に空隙を有するリコート層と、基材とリコート層との間に、熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が、溶融堆積又は流動堆積した接着層とを備える。

Description

リコート用化粧シート及びリコート用化粧シートの製造方法
　本発明は、リコート用化粧シート及びリコート用化粧シートの製造方法に関する。
　家具、建築内装材及び家電製品等の表面仕上げ用として、基材に木目絵柄等が設けられた化粧シートを上記製品の表面にラミネート等の手段で積層することが行われている。化粧シートには、既に着色されているものと、着色が施されておらず後からステイン（ｓｔａｉｎ）等の塗料を塗工するものとがあり、後者は再塗工（リコート）用化粧シートと呼ばれている。ここで、ステインとは、木材表面を着色するための塗料で、液体状、ジェル状、スプレー等の形態で顔料、染料をアマニ油及び樹脂等に添加したものである。水性のものと油性のものとがあり、オイルステイン、ステインニス及び水性ステイン等と呼ばれている。リコート用化粧シートが表面仕上げ用として積層された材料を用いて製品を組立てた後に、ステイン等の塗料を製品表面の化粧シートに塗工し着色を施すことで、製品を任意の色に着色することが容易に行える。
　従来のリコート用化粧シートとしては、基材に印刷インキを用いて絵柄印刷を施した上に、上塗り塗料を塗布してなるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、従来のリコート用化粧シートは、表面が平滑に形成されているため、ステイン等を厚く塗工しようとしても垂れてしまい、着色剤を保持する着肉性に優れた表面を得ることは困難であった。
　そこで、ステイン等を厚く塗工した際に着肉性に優れた表面を得るために、基材に印刷インキを用いて絵柄印刷を施した上に、表面に位置するリコート層に不織布を用いるリコート用化粧シートが提案されている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２で提案されているリコート用化粧シートは、ステイン等の着色剤を不織布の空隙で確実に保持し、該塗料が化粧シートの表面から垂れ落ちるのを防ぎ、着肉性に優れた塗工を行うことができる。
特開昭６０－１４９４５７号公報 特開平９－２６２９３４号公報
　特許文献２で提案されているリコート用化粧シートにおいては、リコート層を積層する手段として、熱溶着による手段が開示されている（特許文献２の［００１２］、［００３６］）。熱溶着による手段としては、基材又は絵柄印刷の印刷インキに熱可塑性樹脂を採用して熱圧着する手段、及び、リコート層の不織布の繊維に熱可塑性樹脂を採用して熱圧着する手段が開示されている。しかし、これらの熱圧着による手段において、加熱が十分でない場合には、リコート層の十分な接着力が得られない問題が生じることがあった。また、これらの熱圧着による手段において、リコート層の十分な接着力を得るために加熱が過多になると、熱可塑性樹脂によって不織布の空隙が埋没すること、又は、不織布の繊維が溶出して繊維形態を維持できないことにより、着色剤を保持する着肉性が失われてしまう問題があった。
　また、特許文献２で提案されているリコート用化粧シートにおいては、リコート層を積層する手段として、接着剤を用いる手段が開示されている（特許文献２の［００３６］）。しかし、接着剤を用いる手段において、接着剤が多すぎる場合にはリコート層の表面から染み出してしまう問題が生じることがあり、接着剤が少ない場合にはリコート層の十分な接着力が得られない問題が生じることがあった。さらに、接着剤を用いる手段において、リコート層の十分な接着力を得るために、接着対象の材料に応じた接着剤の選定が必要であり、条件を満たす接着剤を選定することは困難であった。
　本発明は、上記問題に鑑み、十分な接着力でリコート層が積層され、かつ、リコート層における着色剤を保持する着肉性が良好であるリコート用化粧シート及びリコート用化粧シートの製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意研究した結果、基材とリコート層との間に、リコート層の構成成分の少なくとも一部が溶融堆積又は流動堆積した接着層を備えることにより、上記課題を解決することを見出した。すなわち、本発明は、以下の［１］～［９］を提供する。
［１］基材と、前記基材の少なくとも一方の面側に設けられ、構成成分の繊維として熱可塑性樹脂繊維を含有し、前記繊維間に空隙を有するリコート層と、前記基材と前記リコート層との間に、前記熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が、溶融堆積又は流動堆積した接着層とを備える、リコート用化粧シート。
［２］前記リコート層は、少なくとも一部の空隙を維持しつつ、前記繊維の少なくとも一部の表面に樹脂塗膜を有する［１］のリコート用化粧シート。
［３］前記基材は、樹脂基材である、［１］又は［２］のリコート用化粧シート。
［４］前記リコート層を構成する前記繊維は、融点が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維を含有する、［１］～［３］のいずれかのリコート用化粧シート。
［５］前記接着層の主成分は、融点が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維のうち、融点が低い前記熱可塑性樹脂繊維が溶融したものである、［４］のリコート用化粧シート。
［６］前記リコート層を構成する前記繊維は、ガラス転移温度が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維を含有する、［１］～［５］のいずれかのリコート用化粧シート。
［７］前記接着層の主成分は、ガラス転移温度が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維のうち、ガラス転移温度が低い前記熱可塑性樹脂繊維が溶融又は流動したものである、［６］のリコート用化粧シート。
［８］前記リコート層は、空隙及び前記繊維の表面の少なくとも一部に着色剤を有する、［１］～［７］のいずれかのリコート用化粧シート。
［９］基材を用意する工程と、構成成分の繊維として、融点が異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有する不織布を用意する工程と、前記基材の上に、前記不織布を配置した積層体を得る工程と、前記積層体を、前記熱可塑性樹脂繊維の最低融点以上の温度にまで加熱する工程と、加熱した前記積層体を圧縮することで、流動性が高くなった前記熱可塑性樹脂繊維の一部が前記基材側に堆積して接着層を形成する工程とを含む、リコート用化粧シートの製造方法。
　本発明によれば、十分な接着力でリコート層が積層され、かつ、リコート層における着色剤を保持する着肉性が良好であるリコート用化粧シート及びリコート用化粧シートの製造方法を提供することができる。
本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シートの模式的断面図（その１）である。 本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シートの実物写真の断面図（その１）である。 本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シートの実物写真の断面図（その２）である。 本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シートの模式的断面図（その２）である。 本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シートに用いる不織布の実物写真の断面図である。
　以下に図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分は同一又は類似の符号で表している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なる。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を照らし合わせて判断するべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
（実施の形態）
［リコート用化粧シート］
　本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シート１は、図１に示すように、基材１０と、基材１０の少なくとも一方の面側に設けられ、構成成分の繊維として熱可塑性樹脂繊維を含有し、繊維間に空隙を有するリコート層３０と、基材１０とリコート層３０との間に、熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が、溶融堆積又は流動堆積した接着層２０とを備える。本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シート１を実際に撮影した断面図写真を図２及び図３に示す。
＜基材＞
　基材１０としては、通常化粧シートとして用いられるものであれば、特に限定されず、樹脂基材、金属基材、窯業系基材、繊維質基材及び木質系基材等を用途に応じて適宜選択することができる。基材１０は、熱伝導性が良好である観点から、樹脂基材及び金属基材であることが好ましく、引張強度と伸び特性のバランスの観点から、樹脂基材であることがより好ましい。なお、図２及び図３で示すリコート用化粧シート１において用いている基材１０は、樹脂基材のポリ塩化ビニルである。
　上記各基材はそれぞれ単独で使用してもよいが、例えば、樹脂基材と木質系基材の複合体、樹脂基材と金属基材の複合体等の任意の組み合わせによる積層体であってもよい。基材１０が積層体である場合は、積層体のそれぞれの層間に接着剤層及びプライマー層をさらに設ける等の構成であってもよい。
　基材１０として用いられる樹脂基材としては、各種の合成樹脂からなるものが挙げられる。合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、各種オレフィン系熱可塑性エラストマー等のオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体等のビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、エチレングリコール－テレフタル酸－イソフタル酸共重合体、各種ポリエステル系熱可塑性エラストマー等のポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル等のアクリル樹脂、ナイロン６又はナイロン６６等で代表されるポリアミド樹脂、三酢酸セルロース、セロファン等のセルロース樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂及びポリイミド樹脂等が挙げられる。
　基材１０として用いられる金属基材としては、例えば、アルミニウム、ジュラルミントウノアルミニウム合金、鉄、ステンレス鋼等の鉄合金、チタニウム、銅、又は真鍮等の銅合金等からなるものが挙げられる。また、基材１としては、他の材料の基材表面にこれらの金属をめっき等によって施したものを使用することもできる。
　基材１０として用いられる窯業系基材としては、例えば、石膏、珪酸カルシウム、セメント、木片セメント等の窯業系建材、陶磁器、ガラス、琺瑯、焼成タイル等が挙げられる。
　基材１０として用いられる繊維質基材としては、例えば、薄葉紙、クラフト紙、チタン紙、リンター紙、板紙及び石膏ボード用原紙等の紙基材が使用できる。これらの紙基材は、紙基材の繊維間ないしは他層と紙基材との層間強度を上げるため、ケバ立ち防止のために、更に、アクリル樹脂、スチレンブタジエンゴム、メラミン樹脂、ウレタン樹脂等の樹脂を添加（抄造後樹脂含浸、又は抄造時に内填）させたものでもよい。樹脂を添加した紙基材としては、例えば、紙間強化紙、樹脂含浸紙等が挙げられる。
　基材１０として用いられる繊維質基材としては、建材分野で使われることが多い紙基材の表面に塩化ビニル樹脂層を設けたビニル壁紙原反等が挙げられる。
　基材１０として用いられる繊維質基材としては、事務分野又は通常の印刷及び包装等に用いられているコート紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、パーチメント紙、パラフィン紙及び和紙等が挙げられる。
　基材１０として用いられる繊維質基材としては、上述した紙基材とは区別されるが、紙に似た外観と性状を持つ各種繊維の織布及び不織布も挙げられる。各種繊維としては、ガラス繊維、石綿繊維、チタン酸カリウム繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維及び炭素繊維等の無機質繊維が挙げられる。また、各種繊維としては、ポリエステル繊維、アクリル繊維及びビニロン繊維等の合成樹脂繊維が挙げられる。
　基材１０として用いられる木質系基材としては、例えば、杉、松、檜、楢、樫、ラワン、チーク等の各種木材の単板、合板、集成材、パーティクルボード及び中密度繊維板（ＭＤＦ）等が挙げられる。
　基材１０の厚さは、特に制限はないが、リコート用化粧シート１の強度、質量、屈曲性等の物性を考慮して、５０μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以上２３０μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以上２００μｍ以下であることがさらに好ましい。
　リコート用化粧シート１は、意匠性を高めることを目的として、図４に示すように、基材１０とリコート層３０との間に、絵柄インキ層１１及び着色隠蔽層１２をさらに備えることが好ましい。
《絵柄インキ層》
　絵柄インキ層１１の絵柄（模様）は、木目柄、石目柄、布目柄、皮シボ柄、幾何学模様等所望の意匠外観に応じて任意に選択できる。リコート用化粧シート１において、例えば、木目の意匠外観を表現する場合は絵柄インキ層１１として木目柄を選択すればよい。
　絵柄インキ層１１は、基材１０上の任意の箇所に形成されていればよく、基材１０の全面に形成されていてもよい。
　絵柄インキ層１１は、例えば、印刷により形成することができる。絵柄インキ層１１は、単層であってもよいが、２以上の層から形成されるものであってもよい。
　絵柄インキ層１１の形成に用いられるインキとしては、バインダー成分に顔料、染料等の着色成分、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤等を適宜混合したものが使用される。
　バインダー成分としては、特に制限はなく、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、スチレン樹脂、ポリエステル樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキド樹脂、石油系樹脂、ケトン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、繊維素誘導体、ゴム系樹脂等が挙げられる。バインダー成分としてのこれらの樹脂は、単独又は２種以上を混合して使用できる。
　着色成分としては、例えば、チタン白、鉛白、カーボンブラック、鉄黒、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、ニッケルアゾ錯体、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等の公知のものから適宜選択して用いることができる。
　絵柄インキ層１１の厚さは、特に制限はないが、絵柄による意匠性を良好に発揮する観点から、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上７．５μｍ以下であることがより好ましく、１．０μｍ以上５．０μｍ以下であることがさらに好ましい。絵柄インキ層１１が２以上の層から形成される場合、各絵柄インキ層１１の厚さの合計が上記範囲であることが好ましい。
　絵柄インキ層１１中には、本発明の効果を阻害しない範囲で、酸化防止剤及び紫外線吸収剤等の添加剤を含有しても良い。
　絵柄インキ層１１を塗布する手段としては、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷、グラビアオフセット印刷、フレキソ印刷及びインキジェット印刷等が好ましく、大ロットの場合はグラビア印刷、小ロットの場合はインキジェット印刷がより好ましい。
《着色隠蔽層》
　リコート用化粧シート１は、図４に示すように、絵柄インキ層１１の一部として、樹脂基材１０側に、着色隠蔽層１２をさらに備える形態であることが好ましい。
　着色隠蔽層１２は、基材１０に色ムラがある場合等に意図した色彩を与えて表面の色を整えることができ、リコート用化粧シート１の意匠性を高めることができる。着色隠蔽層１２は、基材１０を隠蔽する目的で、不透明色で形成することが多いが、着色透明色で形成し、基材１０が持っている模様を活かすこともできる。
　着色隠蔽層１２の形成に用いられる着色隠蔽層形成用組成物としては、バインダー成分に顔料、染料等の着色成分、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤等を適宜混合したものが使用される。
　着色隠蔽層１２のバインダー成分及び着色成分としては、リコート用化粧シート１の用途や絵柄インキ層１１との相性等から適宜選択すればよく、絵柄インキ層１１のバインダー成分及び着色成分と同じものを用いることができる。
　着色隠蔽層１２の厚さは、特に制限はないが、基材１０を隠蔽することによって意匠性を良好に発揮する観点から、１．０μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、２．０μｍ以上１２μｍ以下であることがより好ましく、３．０μｍ以上１０μｍ以下であることがさらに好ましい。着色隠蔽層１２が２以上の層から形成される場合、各着色隠蔽層１２の厚さの合計が上記範囲であることが好ましい。
＜リコート層＞
　リコート層３０は、構成成分の繊維として熱可塑性樹脂繊維を含有するものであり、熱可塑性樹脂繊維を主成分として構成されることが好ましい。ここで主成分とは、リコート層３０を構成する成分の５０質量％を超える成分をいい、６０質量％を超える成分であることが好ましく、７０質量％を超える成分であることがより好ましく、８０質量％を超える成分であることがさらに好ましい。
　リコート層３０を構成する熱可塑性樹脂繊維としては、特に制限はないが、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸エステル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリビニルブチラール等のポリビニルアセタール（ブチラール樹脂）；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリスチレン、α－メチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリオキシメチレン等のアセタール樹脂；ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、フッ素樹脂系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー；塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン－４フッ化エチレン共重合体等のフッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、液晶性ポリエステル樹脂などが挙げられる。これらの中でも、形態安定性を考慮すると、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂等が好ましい。
　リコート層３０を構成する繊維は、融点Ｔｍが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂繊維として、融点が低い熱可塑性樹脂繊維（最低融点Ｔｍ１を有する熱可塑性樹脂繊維）と、融点が高い熱可塑性樹脂繊維（最高融点Ｔｍ２を有する熱可塑性樹脂繊維）との、融点Ｔｍが異なる２種類の熱可塑性樹脂繊維を含有することが好ましい（Ｔｍ１＜Ｔｍ２）。このように、融点が異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有する（例えば、最低融点Ｔｍ１を有する熱可塑性樹脂繊維と、最高融点Ｔｍ２を有する熱可塑性樹脂繊維とを含有する）ことで、リコート層３０の積層工程を温度Ｔ（Ｔｍ１＜Ｔ＜Ｔｍ２）で行った場合、最低融点Ｔｍ１の熱可塑性樹脂繊維が溶融して接着層２０を形成することで接着力を発揮する一方で、最高融点Ｔｍ２の熱可塑性樹脂繊維が繊維の形態を維持することで着色剤を保持する着肉性を良好とすることができる。つまり、リコート層３０を構成する融点Ｔｍが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維としては、Ｔｍ１＜Ｔ＜Ｔｍ２の関係を満たすものであることが好ましい。
　熱可塑性樹脂繊維の最低融点Ｔｍ１と、リコート層３０の積層工程の温度Ｔとの差（Ｔｍ１－Ｔ）は、接着層２０を容易に形成する観点から、－３５℃以上２５℃以下であることが好ましく、－２５℃以上１５℃以下であることがより好ましく、－１５℃以上５℃以下であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂繊維の最高融点Ｔｍ２と、リコート層３０の積層工程の温度Ｔとの差（Ｔｍ２－Ｔ）は、繊維の形態を維持して着色剤を保持する着肉性を良好とする観点から、４０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、５０℃以上１００℃以下であることがより好ましく、６０℃以上９０℃以下であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂繊維の最低融点Ｔｍ１と最高融点Ｔｍ２との差（Ｔｍ２－Ｔｍ１）は、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましく、６０℃以上１１０℃以下であることがより好ましく、７０℃以上１００℃以下であることがさらに好ましい。
　リコート層３０を構成する繊維は、ガラス転移温度Ｔｇが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂繊維として、ガラス転移温度が低い熱可塑性樹脂繊維（最低ガラス転移温度Ｔｇ１を有する熱可塑性樹脂繊維）と、ガラス転移温度が高い熱可塑性樹脂繊維（最高ガラス転移温度Ｔｇ２を有する熱可塑性樹脂繊維）との、ガラス転移温度が異なる２種類の熱可塑性樹脂繊維を含有することが好ましい（Ｔｇ１＜Ｔｇ２）。このように、融点が異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有する（例えば、最低ガラス転移温度Ｔｇ１を有する熱可塑性樹脂繊維と、最高ガラス転移温度Ｔｇ２を有する熱可塑性樹脂繊維とを含有する）ことで、リコート層３０の積層工程を温度Ｔ（Ｔｇ１＜Ｔ＜Ｔｇ２）で行った場合、最低ガラス転移温度Ｔｇ１の熱可塑性樹脂繊維の流動性が高くなり、接着層２０を形成することで接着力を発揮する一方で、最高ガラス転移温度Ｔｇ２の熱可塑性樹脂繊維が繊維の形態を維持することで着色剤を保持する着肉性を良好とすることができる。つまり、リコート層３０を構成するガラス転移温度Ｔｇが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維としては、Ｔｇ１＜Ｔ＜Ｔｇ２の関係を満たすものであることが好ましい。
　熱可塑性樹脂繊維の最低ガラス転移温度Ｔｇ１と、リコート層３０の積層工程の温度Ｔとの差（Ｔｇ１－Ｔ）は、接着層２０を容易に形成する観点から、－１６０℃以上－９０℃以下であることが好ましく、－１５０℃以上－１００℃以下であることがより好ましく、－１４０℃以上－１１０℃以下であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂繊維の最高ガラス転移温度Ｔｇ２と、リコート層３０の積層工程の温度Ｔとの差（Ｔｇ２－Ｔ）は、繊維の形態を維持して着色剤を保持する着肉性を良好とする観点から、－１４０℃以上－７０℃以下であることが好ましく、－１３０℃以上－８０℃以下であることがより好ましく、－１２０℃以上－９０℃以下であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂繊維の最低ガラス転移温度Ｔｇ１と最高ガラス転移温度Ｔｇ２との差（Ｔｇ２－Ｔｇ１）は、０℃以上５０℃以下であることが好ましく、０℃以上４０℃以下であることがより好ましく、１０℃以上３０℃以下であることがさらに好ましい。
　また、上記のように、リコート層３０を構成する繊維が、ガラス転移温度Ｔｇが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有する構成では、リコート層３０の積層工程の温度Ｔを、Ｔｇ１＜Ｔｇ２＜Ｔの条件で行った場合でも、上述と同様の効果が期待できる。すなわち、最低ガラス転移温度Ｔｇ１の熱可塑性樹脂繊維の流動性が高くなりやすく、接着層２０を形成することで接着力を発揮する一方で、最高ガラス転移温度Ｔｇ２の熱可塑性樹脂繊維は流動性がそれほど高くならずに繊維の形態をある程度維持することで着色剤を保持する着肉性を良好とすることができる。
　なお、Ｔｇ１＜Ｔｇ２＜Ｔの条件の場合、上記効果を得やすくする観点から、０℃≦Ｔｍ１－Ｔを満たすことが好ましく、０℃＜Ｔｍ１－Ｔを満たすことがより好ましく、１０℃≦Ｔｍ１－Ｔを満たすことがさらに好ましい。
　リコート層３０を構成するその他の繊維としては、例えば、とうもろこし等のデンプンから得られる乳酸を原料とした生分解性繊維、レーヨン、ポリノジック、キュプラ、アセテート、トリアセテート等のセルロース系人造繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、これらの繊維を使用した繊維製品から得られる再生繊維等が挙げられる。リコート層３０を構成するこれらの繊維は、単独又は２種以上を混合して使用することができる。
　リコート層３０としては、絵柄インキ層２０の絵柄を視認可能であるものが好ましく、透明紙及び半透明紙等の透明性を有するものであることが好ましい。リコート層３０としての透明性としては、具体的には、ＪＩＳ　Ｐ８１３８：２０００に準拠して測定した不透明度（この数値が小さい程透明性に優れる）が５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましく、３０％以下であることがさらに好ましい。なお、不透明度の下限は１０％程度である。リコート層３０は、例えば、紙を濃硫酸で処理して透明化する方法、化学パルプを高度に叩解して抄紙する方法、原紙にワックス及び合成樹脂等の透明化剤を含浸する方法、合成繊維及び合成パルプ混抄紙を加熱加圧処理して透明化する方法等の周知の製造方法で得ることができ、いずれの製造方法で得られたものであってもよい。
　リコート層３０の坪量は、特に制限はないが、リコート層３０の機械的強度を得る観点から、５ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、１０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましく、１５ｇ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。また、リコート層３０の坪量は、着色剤を保持する着肉性に優れた塗工を行うことができる観点から、４０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、３５ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、３０ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。
　リコート層３０の厚さは、特に制限はないが、ステイン等のリコート用塗料を確実に保持し、該塗料が垂れ落ちるのを防ぎ、着色剤を保持する着肉性に優れた塗工を行うことができる観点から、４０μｍ以上１１０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましく、６０μｍ以上９０μｍ以下であることがさらに好ましい。
　リコート層３０の層内の厚み方向の接着層２０が設けられた面側には、繊維の空隙の一部に熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が溶融して充填してなる充填部（図示せず）を備える。充填部は、接着層２０とリコート層３０との接着性を担保する。
　リコート層３０の層内の厚み方向の接着層２０が設けられた面の反対面側には、繊維の空隙及び表面の少なくとも一部が存在する繊維部（図示せず）を備える。リコート層３０の繊維部は、繊維の空隙及び表面に着色剤（リコート用塗料）を保持する着肉性を担保することで、繊維の空隙及び表面の少なくとも一部に着色剤（リコート用塗料）を有することができる。
《樹脂塗膜》
　リコート層３０は、少なくとも一部の空隙を維持しつつ、繊維の少なくとも一部の表面に樹脂塗膜（図示せず）を有することが好ましい。樹脂塗膜は、ステイン塗料受容層としてのリコート層３０の機能を向上させる。樹脂塗膜は、リコート層３０の繊維の一部に存し、繊維の濡れ性を向上させることで、ステイン塗料が垂れ落ちるのを防ぎ、着色剤を保持する着肉性に優れた塗工とすることができる。
　樹脂塗膜として用いる樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び電離放射線硬化性樹脂等が挙げられる。樹脂塗膜として用いる樹脂は、必要に応じて、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤、溶剤、粘度調整剤、体質顔料などを添加して塗工組成物として用いることができる。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、エチルセルロース、硝酸セルロース、酢酸セルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導体、ポリスチレン、ポリα－メチルスチレン等のスチレン樹脂またはスチレン共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール等のビニル重合体、ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、重合ロジン等のロジンエステル樹脂、クマロン樹脂、ビニルトルエン樹脂、ポリアミド樹脂等の天然又は合成樹脂が挙げられる。
　熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン－尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。
　電離放射線硬化性樹脂としては、従来電離放射線硬化性の樹脂として慣用されている樹脂を用いることができ、例えば、電離放射線硬化性官能基である（メタ）アクリロイル基を有してなる（メタ）アクリレート系樹脂を用いることができる。なお、「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート又はメタクリレート」を意味する。
　（メタ）アクリレート系樹脂としては、ウレタン（メタ）アクリレート、アクリル（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート及びエポキシ（メタ）アクリレート等のモノマー、オリゴマー及びプレポリマーが挙げられる。これら（メタ）アクリレート系樹脂の中でも、ヒートシール層等との密着性及び塗膜強度のバランスの観点からは、ウレタンアクリレート、アクリルアクリレート、ポリエステルアクリレート及びエポキシアクリレート等のアクリロイル基を有するアクリレート系樹脂が好適であり、その中でもウレタン（メタ）アクリレートが好適である。
　なお、電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合あるいは架橋し得るエネルギー量子を有するものを意味し、通常、紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も使用可能である。
　電離放射線硬化性樹脂が紫外線硬化性である場合には、電離放射線硬化性樹脂組成物は、光重合開始剤及び光重合促進剤等の添加剤を含むことが好ましい。
　光重合開始剤としては、アセトフェノン、ベンゾフェノン、α－ヒドロキシアルキルフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾイン、ベンジルメチルケタール、ベンゾイルベンゾエート、α－アシルオキシムエステル及びチオキサンソン類等から選ばれる１種以上が挙げられる。
　また、光重合促進剤は、硬化時の空気による重合阻害を軽減させ硬化速度を速めることができるものであり、例えば、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル及びｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル等から選ばれる１種以上が挙げられる。
＜接着層＞
　接着層２０は、基材１０とリコート層３０との間に設けられた熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が溶融堆積又は流動堆積した層である。接着層２０は、基材１０とリコート層３０との間に配置され、基材１０とリコート層３０とを接着する機能を有する。
　接着層２０の生成工程としては、まず、構成成分の繊維として熱可塑性樹脂繊維を含有する不織布等のリコート層を加熱することで、一部の熱可塑性樹脂繊維が流動性を有するようになる。そして、流動性が高くなった一部の熱可塑性樹脂繊維は、ラミネート工程で圧縮されることで、構成成分の繊維の残部から基材１０側に押し出され、基材１０上に堆積することで接着層２０を形成する。
　接着層２０の主成分は、融点Ｔｍが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維のうち、融点が低い熱可塑性樹脂繊維が溶融したものであるであることが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂繊維として、最低融点Ｔｍ１と最高融点Ｔｍ２を有する異なる２種類の熱可塑性樹脂繊維を含有し（Ｔｍ１＜Ｔｍ２）、リコート層３０の積層工程を温度Ｔ（Ｔｍ１＜Ｔ＜Ｔｍ２）で行った場合、最低融点Ｔｍ１の熱可塑性樹脂繊維が溶融して接着層２０を形成することで接着力を発揮することができる。ここで主成分とは、接着層２０を構成する成分の５０質量％を超える成分をいい、６０質量％を超える成分であることが好ましく、７０質量％を超える成分であることがより好ましく、８０質量％を超える成分であることがさらに好ましい。
　接着層２０の主成分は、ガラス転移温度Ｔｇが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維のうち、ガラス転移温度が低い前記熱可塑性樹脂繊維が溶融又は流動したものであることが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂繊維として、最低ガラス転移温度Ｔｇ１と最高ガラス転移温度Ｔｇ２を有する異なる２種類の熱可塑性樹脂繊維を含有し（Ｔｇ１＜Ｔｇ２）、リコート層３０の積層工程を温度Ｔ（Ｔｇ１＜Ｔ＜Ｔｇ２）で行った場合、最低ガラス転移温度Ｔｇ１の熱可塑性樹脂繊維の流動性が高くなり、接着層２０を形成することで接着力を発揮することができる。ここで主成分とは、接着層２０を構成する成分の５０質量％を超える成分をいい、６０質量％を超える成分であることが好ましく、７０質量％を超える成分であることがより好ましく、８０質量％を超える成分であることがさらに好ましい。
　接着層２０の厚さは、特に制限はないが、基材１０とリコート層３０との接着力を十分に発揮するというできる観点から、２０μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上７０μｍ以下であることがより好ましく、４０μｍ以上６０μｍ以下であることがさらに好ましい。
［リコート用化粧シートの製造方法］
　本発明のリコート用化粧シート１の製造方法について、本発明のリコート用化粧シートとして好ましい態様の一つである、図１に示すリコート用化粧シートを例にとって、その製造方法を説明する。
　まず、基材１０を用意する。
　また、構成成分の繊維として、融点Ｔｍ又はガラス転移温度Ｔｇが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維（例えば、最低融点Ｔｍ１を有する熱可塑性樹脂繊維と、最高融点Ｔｍ２を有する熱可塑性樹脂繊維との２種類）を含有する不織布３１（図５参照）を用意する。
　次いで、基材１０の上に、融点Ｔｍが異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有する不織布３１を配置した積層体を得る。
　次いで、基材１０と不織布とを積層した積層体を、所定の温度Ｔにまで加熱する。温度Ｔは、例えば、熱可塑性樹脂繊維の最低融点Ｔｍ１以上とすることが好ましい。また、温度Ｔは、下記（１）～（３）とすることも好ましい。なお、（３）において、０℃＜Ｔｍ１－Ｔであることがより好ましく、１０℃≦Ｔｍ１－Ｔであることがさらに好ましい。
（１）Ｔｍ１＜Ｔ＜Ｔｍ２
（２）Ｔｇ１＜Ｔ＜Ｔｇ２
（３）Ｔｇ１＜Ｔｇ２＜Ｔ、かつ、０℃≦Ｔｍ１－Ｔ
　なお、積層体を加熱するにあたって、所望の温度Ｔまで一気に上げるのではなく、段階を経て上げることでシワ等の不具合を低減することができる。積層体を加熱したことで、不織布３１に含有する熱可塑性樹脂繊維の一部は流動性が高くなる。
　さらに、加熱した積層体をラミネートするなどして圧縮することで、流動性が高くなった熱可塑性樹脂繊維の一部が基材１０側に堆積して接着層２０を形成する。また、不織布を構成する繊維のうち流動性が高くならなかった残部は繊維の形態を維持するリコート層３０を形成する。ラミネート等の圧縮時の温度Ｔ１と、加熱時の温度Ｔとの差（Ｔ１－Ｔ）は、０℃以上１００℃以下とすることが好ましい。ラミネート等の圧縮の条件として、加熱時間は、１０秒間以上２分間以下とすることが好ましく、圧力は、８．０ｋｇ／ｃｍ２以上１０．０ｋｇ／ｃｍ２以下とすることが好ましい。
　以上の工程により、基材１０、接着層２０及びリコート層３０を順に積層し、接着層２０を介して基材１０とリコート層３０との接着性が良好であり、リコート層３０に繊維の形態を有することで着色剤を保持する着肉性が良好であるリコート用化粧シート１を製造することができる。
　リコート用化粧シート１の製造方法としては、基材１０の上に、グラビア印刷法等の既知の印刷法で、絵柄インキ層形成用組成物を用いて絵柄インキ層１１を配置する工程をさらに含むことが好ましい。
　また、リコート用化粧シート１の製造方法としては、基材１０及び絵柄インキ層１１の少なくともいずれかの上に、グラビア印刷法等の既知の印刷法で、着色隠蔽層形成用組成物を用いて着色隠蔽層１２を配置する工程をさらに含むことが好ましい。
　これらの工程を含むことで、リコート用化粧シート１の意匠性を高めることができる。
　リコート用化粧シート１の製造方法としては、リコート用化粧シート１のリコート層３０の表面側から、樹脂塗膜形成用組成物を塗布する工程をさらに含むことが好ましい。
　当該工程を含むことで、リコート層３０の少なくとも一部の空隙を維持しつつ、繊維の少なくとも一部の表面に樹脂塗膜を有するリコート用化粧シート１を製造することができる。
［リコート用化粧シートの着色方法］
　本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シート１の着色方法は、一般的な塗工方法によって、リコート用化粧シート１のリコート層３０にリコート用塗料を塗工し、リコート層３０を着色するものである。
　リコート用化粧シート１のリコート層３０は、塗工面側に繊維の空隙及び表面を維持する繊維部を有するので、繊維の空隙及び表面に水性ステイン塗料及び油性ステイン塗料等の着色剤を保持する着肉性を担保することができる。よって、本発明の実施の形態に係るリコート用化粧シート１は、ステイン等の着色剤をリコート層３０に塗工し着色を施すことで、任意の色に着色することが容易に行える。
　次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
［評価］
　実施例及び比較例で得られたリコート用化粧シートについて、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
＜接着性＞
　実施例及び比較例で作製したリコート用化粧シートを３００ｍｍ×３００ｍｍの寸法で切断し、接着性試験の試験片とした。試験片の端部よりリコート層のみを引き剥がし、接着性を評価した。
　Ａ：リコート層と基材との間の接着性が極めて高く、剥がれない（材破する）
　Ｂ：リコート層と基材との間の接着性が高く、ほぼ剥がれない
　Ｃ：リコート層と基材との間の接着性が中程度で、剥がれにくい
　Ｄ：リコート層と基材との間の接着性が低く、軽く剥がれた
＜着肉性＞
　実施例及び比較例で作製したリコート用化粧シートのリコート層側に油性ステイン塗料及び水性ステイン塗装で塗布し、着肉性を評価した。
　Ａ：油性ステイン塗料及び水性ステイン塗装の着肉性が良好
　Ｂ：油性ステイン塗料及び水性ステイン塗装の着肉性がやや不良
　Ｃ：油性ステイン塗料及び水性ステイン塗装の着肉性が不良
（実施例１）
　基材として、厚さ１００μｍであるポリ塩化ビニルの樹脂基材を用意した。そして、基材の上に、絵柄インキ層形成用組成物をグラビア印刷することにより、厚さ３．０μｍの絵柄インキ層を形成した。
　坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、熱可塑性樹脂Ａ（融点１６５℃、ガラス転移温度５０℃）及び熱可塑性樹脂Ｂ（融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃）を含有する不織布を用意した。そして、基材上に配置された絵柄インキ層上に、用意した不織布を配置した積層体を得た。
　次いで、得られた積層体を熱ラミネート（１５０℃、１２分間、５０ｋｇ／ｃｍ２）により加熱することで不織布に含有する熱可塑性樹脂繊維の一部は流動性が高くなり、さらに、積層体を圧着することで、流動性が高くなった熱可塑性樹脂繊維の一部が基材側に堆積し、厚さ５０μｍの接着層を形成した。また、不織布を構成する繊維のうち流動性が高くならなかった残部は繊維の形態を維持する厚さ８０μｍのリコート層を形成した。
　次いで、リコート層の表面側から、塩ビ・酢ビ共重合樹脂を含有する樹脂塗膜形成用組成物を塗布し、リコート層に樹脂塗膜を形成した。
　以上の工程により、基材１０、接着層２０及びリコート層３０を順に積層したリコート用化粧シートを得た。
　得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
（実施例２）
　実施例１における不織布を、坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、熱可塑性樹脂Ｃ（融点１８０℃、ガラス転移温度６０℃）及び熱可塑性樹脂Ｄ（融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃）を含有する不織布とした以外は同様とし、実施例２のリコート用化粧シートを得た。得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
（実施例３）
　実施例１における不織布を、坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、熱可塑性樹脂Ｃ（融点１５０℃、ガラス転移温度４０℃）及び熱可塑性樹脂Ｄ（融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃）を含有する不織布とした以外は同様とし、実施例３のリコート用化粧シートを得た。得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
（比較例１）
　実施例１における不織布を、坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃である熱可塑性樹脂を含有する不織布とし、感圧接着タイプの接着剤を用いて厚さ２０μｍの接着層によって基材と不織布とを接着した以外は同様とし、比較例１のリコート用化粧シートを得た。得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
（比較例２）
　実施例１における不織布を、坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃である熱可塑性樹脂を含有する不織布とし、感圧接着タイプの接着剤を用いて厚さ1μｍの接着層によって基材と不織布とを接着した以外は同様とし、比較例２のリコート用化粧シートを得た。得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
（比較例３）
　実施例１における不織布を、坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、熱可塑性樹脂（融点１６５℃、ガラス転移温度５０℃）を含有する不織布とした以外は同様とし、比較例３のリコート用化粧シートを得た。得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
（比較例４）
　実施例１における不織布を、坪量２５ｇ／ｍ２、厚さ１３０μｍであって、熱可塑性樹脂（融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃）を含有する不織布とした以外は同様とし、比較例４のリコート用化粧シートを得た。得られたリコート用化粧シートについて、評価した結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１より、実施例１～３では、接着性及び着色性の結果が共に良好であった。
　一方、比較例１では、接着剤がリコート層の表面から染み出してしまい着色性の結果が良くなかった。また、比較例２では、接着剤が少なかったため接着性の結果が良くなかった。また、比較例３では、不織布に含有する熱可塑性樹脂繊維が加熱されることで接着剤層を形成することで接着性の評価は良くなったが、繊維形態を維持するリコート層を形成することはなく着色性の結果が良くなかった。また、比較例４では、不織布に含有する熱可塑性樹脂繊維が加熱しても接着剤層を形成することがなく接着性の評価が良くなかったが、繊維形態を維持するリコート層を形成したため着色性の結果は良かった。
　本発明のリコート用化粧シートは、基材と不織布とが十分に接着し、かつ、良好な着色性を有するものであり、壁、天井、床等の建築物の内裝材用又は外装用部材、窓枠、扉、手すり、幅木、廻り縁、モール等の建具乃至造作部材の他、厨房機器、家具又は弱電、ＯＡ機器等のキャビネットの表面化粧板、車両の内裝用又は外装用部材を構成する層として好適に用いられる。
１：リコート用化粧シート
１０：基材
１１：絵柄インキ層
１２：着色隠蔽層
２０：接着層
３０：リコート層
３１：不織布

Claims (9)

  1. 　基材と、
    　前記基材の少なくとも一方の面側に設けられ、構成成分の繊維として熱可塑性樹脂繊維を含有し、前記繊維間に空隙を有するリコート層と、
    　前記基材と前記リコート層との間に、前記熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が、溶融堆積又は流動堆積した接着層とを備える、リコート用化粧シート。
  2. 　前記リコート層は、少なくとも一部の空隙を維持しつつ、前記繊維の少なくとも一部の表面に樹脂塗膜を有する請求項１に記載のリコート用化粧シート。
  3. 　前記基材は、樹脂基材である、請求項１又は２に記載のリコート用化粧シート。
  4. 　前記リコート層を構成する前記繊維は、融点が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維を含有する、請求項１～３のいずれか１項に記載のリコート用化粧シート。
  5. 　前記接着層の主成分は、融点が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維のうち、融点が低い前記熱可塑性樹脂繊維が溶融したものである、請求項４に記載のリコート用化粧シート。
  6. 　前記リコート層を構成する前記繊維は、ガラス転移温度が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維を含有する、請求項１～５のいずれか１項に記載のリコート用化粧シート。
  7. 　前記接着層の主成分は、ガラス転移温度が異なる２種類以上の前記熱可塑性樹脂繊維のうち、ガラス転移温度が低い前記熱可塑性樹脂繊維が溶融又は流動したものである、請求項６に記載のリコート用化粧シート。
  8. 　前記リコート層は、空隙及び前記繊維の表面の少なくとも一部に着色剤を有する、請求項１～７のいずれか１項に記載のリコート用化粧シート。
  9. 　基材を用意する工程と、
    　構成成分の繊維として、融点が異なる２種類以上の熱可塑性樹脂繊維を含有する不織布を用意する工程と、
    　前記基材の上に、前記不織布を配置した積層体を得る工程と、
    　前記積層体を、前記熱可塑性樹脂繊維の最低融点以上の温度にまで加熱する工程と、
    　加熱した前記積層体を圧縮することで、流動性が高くなった前記熱可塑性樹脂繊維の一部が前記基材側に堆積して接着層を形成する工程とを含む、リコート用化粧シートの製造方法。
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