WO2020162602A1 - 遮音シート及び遮音構造体 - Google Patents

Abstract

本発明は、遮音性能に優れる遮音シートを提供することを目的とする。基材（１０）と、基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造とを有する遮音シート（１）である。凹凸構造は凹凸単位形状（１１）を有し、凹凸単位形状は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、基材のヤング率は、１ＧＰａ以上である。

Description

遮音シート及び遮音構造体

　本発明は、遮音シート及び遮音構造体に関する。
　本願は、２０１９年２月１３日に出願された日本国特願２０１９－０２３８１２号、２０１９年２月１３日に出願された日本国特願２０１９－０２３８１３号、及び、２０１９年２月７日に出願された日本国特願２０１９－０２０８７９号、に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　集合住宅、オフィスビルやホテル等の建物においては、自動車、鉄道、航空機、船舶等からの屋外騒音や建物内部で発生する設備騒音や人声を遮断して、室用途に適した静謐性が要求される。また、自動車、鉄道、航空機、船舶等の乗り物においては、風切り音やエンジン音を遮断して、乗員に静粛で快適な空間を提供するために室内騒音を低減する必要がある。そのため、屋外から屋内、または、乗り物の室外から室内への騒音や振動の伝搬を遮断する手段、すなわち、遮音手段の研究開発が進められてきている。近年では、建物における高層化、乗り物におけるエネルギー効率向上、さらに、建物、乗り物やそれらの設備の設計自由度向上のために、複雑な形状にも対応可能な遮音部材が求められている。

　従来、遮音部材、特にシート状の部材については、遮音性能を向上させるために、部材構造の改良がなされてきた。例えば、石膏ボード、コンクリート、鋼板、ガラス板、樹脂板等の剛性のある平板材を複数枚組み合わせて用いる方法（特許文献１）や、石膏ボード等を用いて中空二重壁構造や中空三重壁構造とする方法（特許文献２）、平板材と複数の独立した切り株状の突起とを組み合わせて用いる方法（特許文献３、４及び非特許文献１）等が知られている。

特開２０１３－２３１３１６号公報 特開２０１７－２２７１０９号公報 特開２０００－２６５５９３号公報 国際公開第２０１７／１３５４０９号

M. Oudich, Y. Li, M. B. Assouar, and Z. Hou, A sonic band gap based on the locally resonant phononic plates with stubs, New Journal of Physics, 2010, volume 12, pp 083049.

　上記の特許文献１～４における遮音シートにおいては、切り株状の突起（共振器）の材質やサイズを変更させた際の遮蔽性能の検討が行われている。しかしながら、切り株状の突起と基材厚さとの構成条件の観点からは改良が十分に行われていないという課題があった。

　また、実際に製造する上では成形性の観点からの改良が十分に行われていないという課題があった。

　本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、遮音性能に優れる遮音シート及び遮音構造体を提供することを課題とする。

　また、本発明は、成形性に優れる遮音シート及び遮音構造体を提供することを課題とする。

　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、切り株状の突起（共振器）と基材の厚さを特定の範囲内とすることで、上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　また、本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、切り株状の突起（共振器）の底部に特定の範囲内のテーパ部を設けることで、上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　すなわち、本発明は、以下に示す種々の具体的態様を提供する。
　［１］　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造とを有する遮音シートであって、前記凹凸構造は凹凸単位形状を有し、前記凹凸単位形状は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることを特徴とする遮音シート。
　［２］　前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２３０μｍ以下であることを特徴とする［１］に記載の遮音シート。
　［３］　前記基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上８０％以下であることを特徴とする［２］に記載の遮音シート。
　［４］　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造とを有する遮音シートであって、前記凹凸構造は凹凸単位形状を有し、前記凹凸単位形状は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上８０％以下であり、前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることを特徴とする遮音シート。
　［５］　前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であることを特徴とする［４］に記載の遮音シート。
　［６］　前記凹凸構造は、複数の凸部を有し、前記凸部の重量（ｍｇ）／前記基材の厚さ（μｍ）で表される値は、０．１以上、５．０以下以下であることを特徴とする［１］から［５］に記載の遮音シート。
　［７］　前記凹凸単位形状は、前記凹凸構造側の面に沿って、少なくとも異なる２つの方向に繰り返して配列してなることを特徴とする［１］から［６］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［８］　前記凹凸単位形状の前記一方の面と平行な断面における最大幅は、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする［１］から［７］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［９］　前記凹凸単位形状の高さは、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする［１］から［８］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［１０］　前記凹凸単位形状の間隔は、１ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴とする［１］から［９］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［１１］　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の凸部とを有する遮音シートであって、前記凸部の重量（ｍｇ）／前記基材の厚さ（μｍ）で表される値は、０．１以上、５．０以下であり、前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることを特徴とする遮音シート。
　［１２］　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の凸部を有する遮音シートであって、前記凸部は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、前記基材は、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリノルボルネン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂またはオキサジン樹脂の有機材料、あるいはこれらの有機材料中に金属、無機ガラス、無機粒子または繊維を含む複合材料であることを特徴とする遮音シート。
　［１３］　前記基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上８０％以下であることを特徴とする［１１］又は［１２］に記載の遮音シート。
　［１４］　前記凹凸単位形状は、前記凹凸構造側の面に沿って、少なくとも異なる２つの方向に繰り返して配列してなることを特徴とする［１１］から［１３］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［１５］　前記凹凸単位形状の前記一方の面と平行な断面における最大幅は、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする［１１］から［１４］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［１６］　前記凹凸単位形状の高さは、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする［１１］から［１５］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［１７］　前記凹凸単位形状の間隔は、１ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴とする［１１］から［１６］のいずれか一項に記載の遮音シート。
　［１８］　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の突起部とを有する遮音シートであって、前記突起部は、前記基材と接続する基部にテーパ部を有することを特徴とする遮音シート。
　［１９］　前記突起部の最大高さに対する前記テーパ部の高さの比率が３％以上、４０％以下であることを特徴とする［１８］に記載の遮音シート。
　［２０］　前記テーパ部のテーパ角度は、２０度以上、７０度以下であることを特徴とする［１８］又は［１９］に記載の遮音シート。
　［２１］　［１］～［２０］のいずれか一項に記載の遮音シートと、前記基材の他方の面を支持する支持体とを備える遮音構造体。

　本発明では、遮音性能に優れる遮音シート及び遮音構造体を提供することができる。また、本発明では、成形性に優れる遮音シート及び遮音構造体を提供することができる。

本発明に係る一実施形態である、凹凸構造を有する遮音シートの斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、凹凸構造及び支持体を有する遮音シートの斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、凹凸構造を有する遮音シートの斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、凹凸構造を有する遮音シートの斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、凹凸構造及びリブ状突起部を有する遮音シートの斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、凹凸構造及びリブ状突起部を有する遮音シートの斜視図である。 突起部振動のモデルを表す図である。 テーパ部を有する突起部の模式的な正面図である。 テーパ部を有さない実施例４の突起部の模式的な正面図である。

　以下、本発明の各実施形態を、図面を参照して説明する。なお、以下の各実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明はその実施の形態のみに限定されるものではない。また、以降においては特に断らない限り、上下左右等の位置関係は、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。なお、本明細書において、例えば「１～１００」との数値範囲の表記は、その下限値「１」及び上限値「１００」の双方を包含するものとする。また、他の数値範囲の表記も同様である。

　本発明の実施形態である遮音シートは、基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造とを有する遮音シートであって、前記凹凸構造は凹凸単位形状を有し、前記凹凸単位形状は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上である遮音シートである。
　本発明の実施形態である遮音シートは、基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の凸部とを有する遮音シートであって、前記凸部の重量（ｍｇ）／前記基材の厚さ（μｍ）で表される値は、０．１以上、５．０以下であり、前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上である遮音シートである。
　本発明の実施形態である遮音シートは、基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の凸部を有する遮音シートであって、前記凸部は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、前記基材は、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリノルボルネン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂またはオキサジン樹脂の有機材料、あるいはこれらの有機材料中に金属、無機ガラス、無機粒子または繊維を含む複合材料である遮音シートである。

[遮音シートの第１実施形態]
　まず、第１実施形態の遮音シートについて、図１乃至図７を参照して説明する。
　図１は、第１実施形態の遮音シート１を示す概略斜視図である。遮音シート１は、シート状の基材１０と、複数の突起部（凸部）１１を凹凸単位形状として含む凹凸構造とを有している。

　図２は、本実施形態の遮音構造体１００を示す概略斜視図である。遮音構造体１００は、遮音シート１と支持体２とを備えている。支持体２は、突起部１１が配置された面（一方の面）１０ａとは逆側の面（他方の面）１０ｂ側から基材１０を支持する。

[凹凸構造]
　凹凸構造を構成する突起部１１は、共振部としての役割を果たす。共振部とは、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（動吸振器）として機能するものである。共振部を有することにより、騒音源から音波が入射された際に有効質量が増加し、質量則を凌駕する高い遮音性能を得ることができる。

　突起部１１は、図１及び図２に示すように、単一構造体からなる構成でもよく、図３に示すように、基部２０と、この基部２０に支持され、且つ、この基部２０より大きな質量を有する錘部２１とを備える複合構造体から構成されていてもよい。さらに、突起部１１は、図４に示すように、錘部２１が基部２０内に埋設された複合構造体から構成されていてもよい。このような複合構造体では、凹凸構造が共振部として作用する場合、突起部１１は、錘として働く錘部２１の質量と、バネとして働く基部のバネ定数により決定される共振周波数を持つ動吸振器として有効に機能する。また、突起部１１は、空孔（空気等の気体）を含む多孔質体であってもよい。

　また、図５に示すように、遮音シート１の面１０ａ上にリブ状突起部３が設けられる構成であってもよい。リブ状突起部３は、基材１０における一辺と平行な第１方向（図５中、左右方向）の両側の縁部に、複数の突起部１１を挟んで対で配置されている。各リブ状突起部３は、面１０ａと平行で第１方向と直交する第２方向に延在する矩形板状に設けられている。リブ状突起部３は、基材１０の法線方向に対して、突起部１１の最大高さよりも高い最大高さを有する。基材１０が、例えば、突起部１１が設けられた長尺のシート材から切り出される、所謂ロール・トゥ・ロールで製造される場合、第２方向をシート材の長尺方向（シート流れ方向）とすることにより、遮音シート１をシート状に巻き取ったり又は複数枚重ね合わせたりしても、リブ状突起部３がスペーサとして機能するため、重ねられた基材１０の裏面に対する突起部１１の接触が抑制される。したがって、リブ状突起部３が設けられていることにより、突起部１１の変形、変異、割れ、脱落、破損等の製造トラブルを生じさせることなく、所謂ロール・トゥ・ロールで遮音シート１を製造及び保管することが容易となる。

　また、リブ状突起部３としては、図５に示した矩形板状である構成に限定されず、例えば、図６に示すように、略円柱状に成形され第１方向の両側の縁部において、第２方向に沿ってそれぞれ列を形成するように間隔をあけて複数配置される構成であってもよい。この構成を採ることにより、図５に示した矩形板状のリブ状突起部３と同様の作用・効果が得られることに加えて、複数のリブ状突起部３が間隔をあけて複数配置されることで遮音シート１の追従性（柔軟性）が高められている。そのため、より複雑形状な貼付面に対しても、伸縮可能なフレキシブルな基材１０がその表面形状に追随することができ、その結果、基材１０を支持体２上に安定して取付け可能になる。

　凹凸構造の形成は、遮音シート１を変形して形成させたものでもよく、また、遮音シート１とは別の材料を突起部１１として形成させたものでよい。さらに、凹凸構造は、遮音シート１の一面に形成されていてもよく、また、複数の面に形成されていてもよい。なお、支持体２を有する形態においては、支持体２の積層面と反対側の面１０ａに凹凸を有している。これらは、遮音性能や製造コスト、ハンドリング性等の観点から用途に応じて適宜選択し得る。

　凹凸構造は、凹凸単位形状である突起部１１を有しており、突起部１１は凹凸構造側の面１０ａに沿って、少なくとも異なる２つの方向に繰り返して配列してなる。図１乃至図４においては、平面視矩形状の基材１０の直交する辺に沿って突起部１１が配列されている。突起部１１としては、大略、円柱形状、角柱形状、円錐形状、円錐台形状、角錐形状、角錐台形状、半球形状、楕円体形状などがあり、これらは、遮音性能や製造コスト、ハンドリング性等の観点から用途に応じて適宜選択し得る。

　材料に音波が入射すると、材料は振動し、材料背後に音波を放射する。これが音の透過のメカニズムである。つまり遮音性向上させるためには、音波の入射に対する材料の振動を抑制する必要がある。

　従来、凹凸構造を有する遮音シートによる遮音のメカニズムは、突起部１１がそれぞれ振動することで動吸振器として作用する「突起部振動」が考えられていた。図７は、突起部振動のモデルを表す図である。本モデルでは、基材１０を表すＭに複数の錘ｍがバネと、あるいはバネとダンパー（図示無）を介して接続されている。ここで、錘ｍとバネ（とダンパー）が突起部を示す。騒音に対して、錘ｍが基材１０に対して位相差をもって振動することにより動吸振器として効果を発現し、基材１０の振動を低減することで遮音性を向上する。

　発明者らは、上記の「突起部振動」としての作用の他に、「局所的な剛性・質量付与」による作用を発見した。この突起部１１は、基材１０に対して剛性が高く、基材に局所的な質量を付与することができることから、基材１０の振動を局所的に抑制し、結果として基材1全体の振動を低減して遮音効果を奏することを明らかにした（「局所的な剛性・質量付与」）。なお、ここで、「剛性が高い」とは突起部が他の箇所（突起部が無い箇所）よりも厚みが大きいことによって生じる剛性である。

　また、発明者らは、凹凸構造や基材を調節することで「突起部振動」と「局所的な剛性・質量付与」の度合いを調節することができ、「突起部振動」と「局所的な剛性・質量付与」との相乗効果によって遮音強度を高めることが可能なことを見出した。

　以下、「局所的な剛性・質量付与」の観点から遮音効果が高い構造の詳細である。

　上記の凹凸構造においては、凹凸構造側の面１０ａの面積に対する突起部１１の面積の割合は、５％～８０％（５％以上、８０％以下）であることが好ましく、５．５％～７０％（５．５％以上、７０％以下）であることがより好ましく、６％～６０％（６％以上、６０％以下）であることが更に好ましい。前記割合が上記範囲であると基材の振動による遮音性が発現し、遮音性が飛躍的に向上する。上記突起部１１の面積とは、基材１０の面１０ａと接続する箇所（基部）における突起部１１の断面積である。

　上記の凹凸構造は、突起部１１の一個当たり（単位当たり）の重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ、基材１０の厚さが３０μｍ以上、２５０μｍ以下である。このとき、突起部１１は、騒音源から音波が入射された際に有効質量が増加し、ある周波数で振動する振動子（動吸振器）として機能するとともに、突起部１１は錘として、もしくは基材１０より剛性が高いことにより、基材１０の振動を抑制する機能としての役割を果たす。

　騒音源から音波が入射された際に基材１０が振動する膜振動が生じる。突起部１１が局所的な錘として作用することで膜振動を阻害する。この結果、突起部１１が動吸振器としてのみ機能する場合よりも遮音効果が高くなる。

　突起部１１は、上述したように、一単位形状当たりの重量が２０ｍｇ～９００ｍｇであることが好ましく、２２ｍｇ～７００ｍｇであることがより好ましく、２４ｍｇ～６００ｍｇであることが更に好ましく、２５ｍｇ～５００ｍｇが特に好ましい。突起部１１の一単位形状当たりの重量が２０ｍｇ～９００ｍｇであると凹凸単位形状の「突起部振動」による遮音性と、「局所的な剛性・質量付与」による遮音性との相乗効果によって、遮音性能が飛躍的に向上する。

　また、突起部１１は、面１０ａと平行な断面における最大幅（以下、単に最大幅と称する）、すなわち、突起部１１が円柱形状の場合は直径、突起部１１が角柱形状の場合は最大差し渡し幅が０．５ｍｍ～５０ｍｍであることが好ましく、１．０ｍｍ～３０ｍｍがより好ましく、１．５ｍｍ～２０ｍｍ以下が更に好ましく、２．０ｍｍ～１０ｍｍであることが特に好ましい。突起部１１の最大幅が０．５ｍｍ以上であると遮音性能に優れ、５０ｍｍ以下であると成形性やハンドリング性に優れる。

　また、突起部１１は、高さ（最大高さ）が０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．７ｍｍ以上、３０ｍｍ以下がより好ましく、０．９ｍｍ以上、２０ｍｍ以下が更に好ましく、１．２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が特に好ましい。突起部１１の高さが０．５ｍｍ以上であると遮音性能に優れ、５０ｍｍ以下であると成形性やハンドリング性に優れる。

また、突起部１１は、間隔が１ｍｍから１００ｍｍであることが好ましく、１．４ｍｍから８０ｍｍがより好ましく、１．８ｍｍから６０ｍｍが更に好ましく、２ｍｍから５０ｍｍが特に好ましい。凹凸単位形状の間隔が１ｍｍ以上であると成形性に優れ、１００ｍｍ以下であると遮音性能に優れる。凹凸単位形状の間隔とは、凹凸単位形状の中心と隣り合う凹凸単位形状の中心とを直線で結んだ時の距離（配置ピッチ）である。

　上記の凹凸構造においては、凹凸構造側の面１０ａの面積に対する突起部１１の面積の割合は、５％～８０％（５％以上、８０％以下）であることが好ましく、５．５％～７０％（５．５％以上、７０％以下）であることがより好ましく、６％～６０％（６％以上、６０％以下）であることが更に好ましい。前記割合が上記範囲であると「局所的な剛性・質量付与」による遮音性が発現し、遮音性が飛躍的に向上する。上記突起部１１の面積とは、基材１０の面１０ａと接続する箇所（基部）における突起部１１の断面積である。

　基材１０の厚さに対する突起部１１の一個当たりの重量（突起部一個当たりの重量（ｍｇ／個）／基材１０の厚さ（μｍ））で表される値は、０．１以上、５．０以下であり、さらに好ましくは０．６以上、４．０以下、最も好ましくは、１．０以上、３．０以下である。基材１０の厚さに対して突起部１１の重さが小さいと、突起部振動が主となるが、ある程度重さがある場合、「局所的な剛性・質量付与」により効果的に抑えることによる遮音効果が生まれる。

　単位面積当たりの突起部１１の個数は４０～１００００００個／ｍ^２、より好ましくは１００～５０００００個／ｍ^２、更に好ましくは３００～１０００００個／ｍ^２、特に好ましくは５００～３００００個／ｍ^２、１０００～１００００個／ｍ^２であることが好ましい。突起部１１がある程度の数存在することで効果的に遮音することができる。

[凹凸構造に用いられる材料]
凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる材料の種類は、ゴム弾性を有し、動的粘弾性を測定できるものであれば特に限定されず、例えば、樹脂やエラストマーが挙げられる。
　樹脂としては、熱又は光硬化性樹脂、熱可塑性樹脂が挙げられ、エラストマーとしては、熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーが挙げられるが、これらの中でも光硬化性樹脂又は光硬化性エラストマーが好ましく、特に、形状転写性が良く、優れた遮音機能を発現することから、光硬化性樹脂が好ましい。突起部１１の材料として、熱硬化性若しくは熱可塑性の樹脂、又は熱硬化性若しくは熱可塑性のエラストマーを用いた場合、突起部１１の成形の際に熱による硬化反応を必要とするため、成形した突起部１１に気泡が生じる傾向が強い。気泡が生じた場合、共振し難くなり、遮音性能が低下してしまう。一方で、突起部１１の材料として、光硬化性樹脂又は光硬化性エラストマーを用いた場合、上記のような気泡の問題は生じないため、遮音性能の低下が生じにくい。
　樹脂やエラストマーは、１種の材料を単独で用いてもよく、２種以上の材料を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよいが、貯蔵弾性率、引張破断伸度等の特性を制御することができる観点から、２種以上の材料を組み合わせることが好ましい。

　凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる樹脂として、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂等の熱硬化性樹脂、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、これらの変性体等の単量体の単独重合体又は共重合体等の光硬化性樹脂、酢酸ビニル、塩化ビニル、ビニルアルコール、ビニルブチラール、ビニルピロリドン等のビニル系単量体の単独重合体共重合体又は、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂等の熱可塑性樹脂等が挙げられる。これらの中でも、硬化物の弾性率が低いウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレートが好ましく、ウレタン（メタ）アクリレートが特に好ましい。

　凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられるエラストマーとして、例えば、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム等の熱硬化性樹脂系エラストマー等の熱硬化性エラストマー；オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、シリコーンゴム系熱可塑性エラストマー、アクリル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー、アクリル系光硬化性エラストマー、シリコーン系光硬化性エラストマー、エポキシ系光硬化性エラストマー等の光硬化性エラストマー、シリコーン系熱硬化性エラストマー、アクリル系熱硬化性エラストマー、エポキシ系熱硬化性エラストマーが挙げられる。これらの中でも、熱硬化性エラストマーであるシリコーン系熱硬化性エラストマー、アクリル系熱硬化性エラストマー、光硬化性エラストマーであるアクリル系光硬化性エラストマー、シリコーン系光硬化性エラストマーが好ましい。

　光硬化性樹脂とは、光照射により重合する樹脂である。例えば光ラジカル重合性樹脂、及び光カチオン重合性樹脂が挙げられる。なかでも光ラジカル重合性樹脂が好ましい。光ラジカル重合性樹脂は、少なくとも分子内に１個以上の（メタ）アクリロイル基を有することが好ましい。分子内に１個以上の（メタ）アクリロイル基を有する光ラジカル重合性エラストマーとしては、特に限定されないが、硬化物の弾性率の観点から、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、ｉ－プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－メチルブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘプチル（メタ）アクリレート、２－メチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－ブチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシ（メタ）アクリレート、ｎ－ノニル（メタ）アクリレート、ｎ－デシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、モルホリン－４－イル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、硬化物の弾性率の観点から、ウレタン（メタ）アクリレートであることが好ましい。

　また、凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる樹脂として、エチレン性不飽和結合を有する化合物を含んでもよい。エチレン性不飽和結合を有する化合物として、スチレン、α－メチルスチレン、α－クロロスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル系モノマー類；酢酸ビニル、酪酸ビニル、Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、アジピン酸ジビニル等のビニルエステルモノマー類；エチルビニルエーテル、フェニルビニルエーテル等のビニルエーテル類；ジアリルフタレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル等のアリル化合物類；(メタ)アクリルアミド、Ｎ,Ｎ－ジメチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ－メチロール(メタ)アクリルアミド、Ｎ－メトキシメチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ－ｔ－ブチル(メタ)アクリルアミド、(メタ)アクリロイルモルホリン、メチレンビス(メタ)アクリルアミド等の(メタ)アクリルアミド類；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸モルフォリル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸トリシクロデカン、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニル、（メタ）アクリル酸アリル、（メタ）アクリル酸２－エトキシエチル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸フェニル等のモノ（メタ）アクリレート；ジ（メタ）アクリル酸エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸テトラエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール（繰返し単位数：５～１４）、ジ（メタ）アクリル酸プロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジプロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリプロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸テトラプロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール（繰返し単位数：５～１４）、ジ（メタ）アクリル酸１,３－ブチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸１,４－ブタンジオール、ジ（メタ）アクリル酸ポリブチレングリコール（繰返し単位数：３～１６）、ジ（メタ）アクリル酸ポリ（１－メチルブチレングリコール）（繰返し単位数：５～２０）、ジ（メタ）アクリル酸１,６－ヘキサンジオール、ジ（メタ）アクリル酸１,９－ノナンジオール、ジ（メタ）アクリル酸ネオペンチルグリコール、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリル酸エステル、ジシクロペンタンジオールのジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールのγ－ブチロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ネオペンチルグリコールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ブチレングリコールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、シクロヘキサンジメタノールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ジシクロペンタンジオールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＡのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＦのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステルビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＦエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＦプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリル酸エステル、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、トリメチロールプロパンプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、グリセリントリ（メタ）アクリル酸エステル、グリセリンエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ジトリメチロールプロパンエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～１５）のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～１５）のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のペンタ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～１５）のヘキサ（メタ）アクリル酸エステル、Ｎ,Ｎ',Ｎ"－トリス（（メタ）アクリロキシポリ（ｐ＝１～４）（エトキシ）エチル）イソシアヌレート等のポリ（メタ）アクリレートペンタエリスリトールカプロラクトン（４～８モル）付加物のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールカプロラクトン（４～８モル）付加物のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールカプロラクトン（４～１２モル）付加物のペンタ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールカプロラクトン（４～１２モル）付加物のヘキサ（メタ）アクリル酸エステル、Ｎ,Ｎ',Ｎ"－トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、Ｎ,Ｎ'－ビス（アクリロキシエチル）－Ｎ"－ヒドロキシエチルイソシアヌレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸プロピレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、及びイソシアヌル酸エチレンオキサイド・プロピレンオキサイド変性（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレート；ビスフェノールＡグリシジルエーテル、ビスフェノールＦグリシジルエーテル、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレート等の分子内に複数のエポキシ基を有するポリエポキシ化合物と（メタ）アクリル酸との付加反応により得られるエポキシポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、硬化物の弾性率が低い、フェノキシエチルアクリレート、ベンジルアクリレート、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、メトキシポリエチレングリコールアクリレートが好ましく、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、メトキシポリエチレングリコールアクリレートがより好ましい。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

　凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる樹脂及び／又はエラストマーの含有量は、遮音性能や製造コスト、他の機能などの観点から、適宜調整することができ、特に限定されない。例えば、通常７０重量％以上であり、８０重量％以上であることが好ましい。また、１００重量％であってもよく、９９重量％以下であることが好ましい。

　凹凸構造（突起部１１）の形成が光硬化性樹脂又はエラストマーを含む場合、成形性や機械的強度の向上、製造コストの低減等の観点から、光重合開始剤を含むことが好ましく、例えば、ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系、フォスフィンオキシド系及びパーオキシド系等の光重合開始剤を挙げることができる。上記の光重合開始剤の具体例としては、例えば、ベンゾフェノン、４，４－ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，４，６－トリメチルベンゾフェン、メチルオルトベンゾイルベンゾエイト、４－フェニルベンゾフェノン、ｔ－ブチルアントラキノン、２－エチルアントラキノン、ジエトキシアセトフェノン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパン－１－オン２－ヒロドキシ－１－｛４－［４－（２－ヒドロキシ－２－メチル－プロピオニル）－ベンジル］フェニル｝－２－メチル－プロパン－１－オン、ベンジルジメチルケタール、１－ヒドロキシシクロヘキシル－フェニルケトン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、２－メチル－〔４－（メチルチオ）フェニル〕－２－モルホリノ－１－プロパノン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルホリノフェニル）－ブタノン－１、ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６－ジメトキシベンゾイル）－２，４，４－トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルホスフィンオキサイド、メチルベンゾイルホルメート等を例示することができる。これらは１種の材料を単独で用いてもよく、２種以上の材料を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。

　凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる樹脂の光重合開始剤の含有量は、特に限定されないが、機械的強度の向上や適切な反応速度の維持の観点から、通常０．１重量％以上であり０．３重量％以上であることが好ましく、０．５重量％以上であることがより好ましい。また、通常３重量％以下であり、２重量％以下であることが好ましい。

　凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる樹脂は、遮音性や他の機能などを向上させるために、粒子、板、球体等を含んでもよい。これらの材料は特に限定されず、金属、無機、有機等の材料が挙げられる。
　突起部１１は、機械的強度の向上、材料コストの低減の観点から、無機微粒子を含んでいてもよく、例えば、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、ソーダガラス、ダイヤモンド等の透明性を有する無機微粒子を挙げることができる。このような無機微粒子以外にも、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂及びこれらの共重合体などの樹脂粒子を微粒子として使用することもできる。

　凹凸構造（突起部１１）の形成に用いられる樹脂は、遮音性能が阻害されない限り、その他の成分として、難燃剤、酸化防止剤、可塑剤、消泡剤、離型剤等の各種添加剤を含有していてもよく、これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　難燃剤は、可燃性の素材を燃え難くする又は発火しないようにするために配合される添加剤である。その具体例としては、ペンタブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモシクロドデカン、ヘキサブロモベンゼン等の臭素化合物、トリフェニルホスフェート等のリン化合物、塩素化パラフィン等の塩素化合物、三酸化アンチモン等のアンチモン化合物、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、メラミンシアヌレート等の窒素化合物、ホウ酸ナトリウム等のホウ素化合物等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
　また、酸化防止剤は、酸化劣化防止のために配合される添加剤である。その具体例としては、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
　可塑剤は、柔軟性や耐候性を改良するために配合される添加剤である。その具体例としては、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、ポリエステル、リン酸エステル、クエン酸エステル、セバシン酸エステル、アゼライン酸エステル、マレイン酸エステル、シリコーン油、鉱物油、植物油及びこれらの変性体等が挙げられるが、これらに特に限定されない。

[基材]
　基材１０は、凹凸構造（突起部１１）を支持するために用いられる。基材１０を構成する素材は、凹凸構造を支持可能なものであれば特に限定されないが、基材自身の振動抑制と突起部１１を支持する観点から、凹凸構造の形成に用いられる樹脂よりも剛性の高いものが好ましい。具体的には、基材は、１ＧＰａ以上のヤング率を有することが好ましく、より好ましくは１．５ＧＰａ以上である。上限は特にないが、例えば１０００ＧＰａ以下が挙げられる。ヤング率が１．０ＧＰａ以上であることにより、突起部１１が設けられていない箇所が振動することを抑制できる。
　また、基材１０を装置、構造体上等に直接設置する場合において、基材１０を設置する面（部材）は、基材１０を支持する観点、遮音性能を高める観点等から２０ｋｇ／ｍ^２以下、好ましくは１０ｋｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは５ｋｇ／ｍ^２以下が良い。

　基材１０を構成する材料の具体例としては、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリノルボルネン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、オキサジン樹脂等の有機材料、これらの有機材料中にアルミニウム、ステンレス、鉄、銅、亜鉛、真鍮等の金属、無機ガラス、無機粒子や繊維を含む複合材料等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらの中でも、遮音性、剛性、成形性、コスト等の観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

　基材１０の厚さは、３０μｍから２５０μｍであることが好ましく、３０μｍから２３０μｍであることがさらに好ましい。４０μｍから２２０μｍであることがより好ましく、４５μｍから２１０μｍであることが特に好ましい。基材厚さが３０μｍ以上であるとハンドリング性に優れ、２５０μｍ以下、特に２３０μｍ以下であると、突起部を付与したことによる遮音性能に優れる。

　基材１０の形状は、図２に示した態様に限定されず、設置面に応じて適宜設定できる。例えば、平坦なシート状であっても、湾曲したシート状であっても、曲面部や折り曲げ部等を有するように加工された特殊形状であってもよい。さらに、軽量化等の観点から、切り込みや打ち抜き部等が、支持体の任意の場所に設けられていてもよい。

　基材１０は、他の部材に貼りつけるために、基材の面に粘着層等を有していてもよい。粘着層等を有する基材の面は特に限定されず、１つでも複数であってもよい。

[遮音シートの第２実施形態]
　続いて、第２実施形態の遮音シートについて、図８及び図９を参照して説明する。
　これらの図において、図１乃至図７に示す第１実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

　図８は、基材１０の面１０ａに突起部１１が設けられた模式的な正面図である。
　図８に示すように、凹凸構造を構成する突起部１１は、基材１０と接続する基部にテーパ部１２を有する。テーパ部１２は、基材１０に向けて直径が漸次大きくなる裾野状に形成されており、テーパ形状は直線であっても曲線であってもよい。

　テーパ部１２の高さ（面１０ａの法線方向（以下、単に法線方向と称する）の長さ）は、突起部１１を平面視の中心を含む平面の断面で見た時の面１０ａとの境界からテーパ部１２の上部を垂直方向に測定することで求めることができる。テーパ部１２の高さは、突起部１１の最大高さに対するテーパ部１２の高さの比率が３％から４０％であることが好ましく、４％から３５％であることがより好ましく、５％から３０％であることが更に好ましい。前記比率が３％以上であると成形時の離型性に優れ、４０％以下であると遮音性に優れる。

　テーパ部１２のテーパ角度は、突起部１１を上記断面で見た時の突起部１１の面１０ａとの交差面（以下、底面と称する）を基準面として求めることができる。テーパ部１２のテーパ角度は、２０度から７０度であることが好ましく、２５度から６５度であることがより好ましく、３０度から６０度であることが更に好ましい。前記テーパ角度が２０度以上であると遮音性に優れ、７０度以下であると成形時の離形性に優れる。

　突起部１１の、先端部からテーパ部１２との境界までは、直径が同じか、または、基材１０に向けて直径が漸次大きくなる裾野状に形成されていることが好ましい。裾野状に形成される場合、その角度は、テーパ部１２の角度よりも大きいことが好ましい（７０～９０度）。これにより共振器の特性と成形時の金型からの抜き取りやすさを両立することができる。

[成形方法]
　第１実施形態および第２実施形態の遮音シート１の成形方法は、特に限定されず、一般的な公知のシート成形方法を採用することができる。熱硬化性又は熱可塑性の樹脂若しくはエラストマーの場合、例えば、プレス成形や押出成形、射出成形等の溶融成形法が挙げられ、この場合の溶融成形を行う温度や圧力等の成形条件は、用いる材料の種類に応じて適宜変更することができる。また、光硬化性樹脂又はエラストマーの場合、例えば、活性エネルギー線透過性の板状成形型にこれらの樹脂等を注入し、活性エネルギー線を照射して光硬化させることができる。

　光硬化性樹脂等の硬化に用いられる活性エネルギー線は、用いる光硬化性樹脂等を硬化させるものであればよく、例えば紫外線、電子線等が挙げられる。活性エネルギー線の照射量は、用いる光硬化性樹脂等を硬化させる量であればよく、モノマー及び重合開始剤の種類、量を参酌して、例えば、波長が２００～４００ｎｍの紫外線を通常０．１～２００Ｊの範囲で照射する。活性エネルギー線の光源としては、ケミカルランプ、キセノンランプ、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等が用いられる。また、活性エネルギー線の照射は、１段で行ってもよいが、表面性状の良好な光硬化樹脂シートを得るためには、複数段で、少なくとも２段で行うことが好ましい。また、光硬化性樹脂を用いる場合、硬化促進剤を含有してもよい。

　突起部１１と基材１０とを複合する方法は、特に限定されず、基材１０上で突起部１１を形成する方法、成形後の突起部１１と基材１０とを接着する方法のいずれの方法でもよい。接着する方法の場合、接着剤を用いることが好ましいが、突起部１１と基材１０とを接着することができれば接着剤の種類に限定はない。

[遮音特性]
　遮音シート１の音響透過損失は、遮音シート１と前記遮音シート１と同質量の平面シートとのピーク周波数における音響透過損失の差が３ｄＢ以上であることが好ましく、５ｄＢ以上であることがより好ましい。ここで、本発明における音響透過損失とは、遮音シート１を境界として分けた二つの空間のうちの一方の空間で音を発生させた場合に、音を発生させた空間（音源室）の所定の箇所における音圧レベルと、もう一方の空間（受音室）の所定の箇所における音圧レベルとの差を表すものである。また、ピーク周波数とは遮音シート１の効果によって最も遮音性が向上した周波数を指す。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。なお、下記の実施例における各種の条件や評価結果の値は、本発明の実施態様における好ましい範囲同様に、本発明の好ましい範囲を示すものであり、本発明の好ましい範囲は前記した実施態様における好ましい範囲と下記実施例の値または実施例同士の値の組合せにより示される範囲を勘案して決めることができる。

　まず、第１実施形態の遮音シートの実施例について説明する。

［使用原料］
　以下の材料を原料として使用した。
（突起部１１を形成する材料）
・ＥＢＥＣＲＹＬ　２３０（ダイセル・オルネクス（株）製、ウレタンアクリレート、重量平均分子量Ｍｗ：５０００）
・アロニックスＭ－１２０（東亜合成（株）製、特殊アクリレート）
・ＩＲＧＡＣＵＲＥ　１８４（ＢＡＳＦ社製、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン）
・ＩＲＧＡＣＵＲＥ　ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド）
（基材１０）
ＰＥＴフィルム（ダイヤホイル、三菱ケミカル社製）
フィルム厚さ：５０μｍ、１００μｍ、１２５μｍ、２００μｍ、２５０μｍ、４００μｍ

[音響透過損失]
　上記の遮音シート１を用いて、音響透過損失を測定した。比較例２の測定値を基準（reference）として、この測定値とそれぞれの実施例及び比較例との差を表１にまとめた。
　音響透過損失の測定条件を以下に示す。
　遮音シート１が取り付けられた小型残響箱の内側からホワイトノイズを発生させ、下記式（１）に基づき、小型残響箱の内外に取り付けられたマイクの音圧の差から音響透過損失（ＴＬ）を求めた。
残響箱内外に設置したマイクの音圧差

 

　Ｌin 　 ；内部マイクの音圧レベル（ｄＢ）
　Ｌout　 ；外部マイクの音圧レベル（ｄＢ）
　入射音　；ホワイトノイズ
　サンプル－マイク間距離　；１０ｍｍ

［製造例１］
　ＥＢＥＣＲＹＬ２３０／アロニックスＭ－１２０／ＩＲＧＡＣＵＲＥ．１８４／ＩＲＧＡＣＵＲＥ．ＴＰＯ＝５０／５０／１／０．１重量％で計量し、泡取り練太郎（シンキー社製、ＡＲ－２５０）を用い撹拌２０分、脱泡１０分の条件で撹拌を実施し、混合物Ａを得た。

［実施例１］
　アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹形状が、ピッチ１０ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、１２５μｍ厚さ、ヤング率約４ＧＰａのＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
　得られた遮音シートは、実施形態１で示した遮音シートであり、１２５μｍ厚さのＰＥＴ基材上に直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、ピッチ１０ｍｍの凸形状の共振部を有しており、一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造（突起部）が付与されている基材面の面積に対する凹凸構造の基部の面積（断面積）の割合（以下、充填率と称する）は、２８％であった。基材１０の厚さに対する突起部１１の一個当たりの重量（突起部一個当たりの重量（ｍｇ／個）／基材１０の厚さ（μｍ））の値（以下、重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値と称する）は、１．２であった。

［実施例２］
　１００μｍ厚さのＰＥＴフィルムを用いた以外は実施例１と同様の方法で遮音シートを作製した。得られた遮音シートの一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、１．５であった。
［実施例３］
　５０μｍ厚さのＰＥＴフィルムを用いた以外は実施例１と同様の方法で遮音シートを作製した。得られた遮音シートの一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、３であった。
［実施例４］
　２５０μｍ厚さのＰＥＴフィルムを用いた以外は実施例１と同様の方法で遮音シートを作製した。得られた遮音シートの一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、得られた遮音シートの充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．６であった。

［実施例５］
　アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ２ｍｍの凹形状が、ピッチ１０ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、１２５μｍ厚さのＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
　得られた遮音シートは、１２５μｍ厚さのＰＥＴ基材上に直径６ｍｍ、高さ２ｍｍ、ピッチ１０ｍｍの凸形状の共振部を有しており、一単位形状当たりの重量は６０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．４８であった。

[実施例６]
　アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹形状が、ピッチ７ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、２５０μｍ厚さ、ヤング率約４ＧＰａのＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シート部材を、金型から剥離させた。
　得られた遮音シート部材は、２５０μｍ厚さのＰＥＴ基材上に直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、ピッチ７ｍｍの凸形状の共振部を有しており、一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、５８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．６であった。

［実施例７］
　凹凸構造（突起部）のピッチが１５ｍｍの金型を用いた以外は実施例６と同様の方法で遮音シート部材を作製した。得られた遮音シート部材の一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、１４％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．６であった。

［実施例８］
　凹凸構造（突起部）のピッチが２０ｍｍの金型を用いた以外は実施例６と同様の方法で遮音シート部材を作製した。得られた遮音シート部材の一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、７％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．６であった。

［実施例９］
　凹凸構造（突起部）のピッチが３０ｍｍの金型を用いた以外は実施例６と同様の方法で遮音シート部材を作製した。得られた遮音シート部材の一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、３％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．６であった。

［比較例１］
　アルミニウム製で直径１．２ｍｍ、高さ２ｍｍの凹形状が、ピッチ２ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に１２５μｍ厚さのＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
　得られた遮音シートは、１２５μｍ厚さのＰＥＴ基材上に直径１．２ｍｍ、高さ２ｍｍ、ピッチ２ｍｍの凸形状の共振部を有しており、一単位形状当たりの重量は２．５ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．０２であった。

［比較例２］
　２５０μｍ厚さのＰＥＴフィルムを用いた以外は比較例１と同様の方法で遮音シートを作製した。得られた遮音シートの一単位形状当たりの重量は２．５ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．０１であった。

［比較例３］
　２００μｍ厚さでヤング率が約０．０１ＧＰａのシリコンシート（東レ・ダウコーニング社製、Sylgard184）を用いた以外は実施例１と同様の方法で遮音シートを作製した。得られた遮音シートの一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．７５であった。

［比較例４］
　４００μｍ厚さでヤング率が約０．０１ＧＰａのシリコンシート（東レ・ダウコーニング社製、Sylgard184）を用いた以外は実施例１と同様の方法で遮音シートを作製した。得られた遮音シートの一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．３７５であった。

［比較例５］
　アルミニウム製で直径１．２ｍｍ、高さ２ｍｍの凹形状が、ピッチ２ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に２５０μｍ厚さのＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シート部材を、金型から剥離させた。
　得られた遮音シート部材は、２５０μｍ厚さのＰＥＴ基材上に直径１．２ｍｍ、高さ２ｍｍ、ピッチ２ｍｍの凸形状の共振部（突起部）を有しており、一単位形状当たりの重量は２．５ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、２８％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．０１であった。

［比較例６］
　凹凸構造（突起部）のピッチが１０ｍｍの金型を用いた以外は比較例５と同様の方法で遮音シート部材を作製した。得られた遮音シート部材の一単位形状当たりの重量は２．５ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、１％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．０１であった。

［比較例７］
　凹凸構造（突起部）のピッチが４ｍｍの金型を用いた以外は比較例５と同様の方法で遮音シート部材を作製した。得られた遮音シート部材の一単位形状当たりの重量は２．５ｍｇであった。また、凹凸構造の充填率は、７％であった。重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値は、０．０１であった。

　上記の実施例１～９及び比較例１～７で作製した遮音シートを用いて前述した方法で音響透過損失を評価した。評価結果を表１に示す。

　表１の実施例１～９と比較例１～７との比較から、一単位形状当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、基材のヤング率が１ＧＰａ以上ｄの素材であり、基材厚さが３０μｍ以上、２５０μｍ以下である構成において、遮音ピーク周波数強度が向上していることがわかる。また遮音ピーク周波数が低周波数帯にシフトしていることがわかる。これは、基材厚みを２５０μｍ以下とすることで切り株状の突起（動吸振器）の振動による遮音性能と「局所的な剛性・質量付与」による遮音性能の相乗効果が発現したためである。また、基材厚さが３０μｍ以上、２３０μｍ以下である実施例１～３では、遮音ピーク周波数が８を超えており、特に優れた結果となっている。
　比較例１～２、５～７は一単位形状当たりの重量が２０ｍｇ以下であり、基材厚さが薄くなっても遮音ピーク周波数強度が向上していないことがわかる。これは、共振部の重量が小さいため、「局所的な剛性・質量付与」による遮音性能が発現しなかったためである。

　表１の実施例１～９と比較例１～７との比較から、基材のヤング率が、１ＧＰａ以上の素材であり、重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値が０．１以上、５．０以下、特に１．０以上、３．０以下である構成において、遮音ピーク周波数強度が顕著に向上していることがわかる。これは、重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値をこの範囲とすることで、「局所的な剛性・質量付与」により効果的に抑えることによる遮音効果が生まれたためである。また、実施例１，２，３につれて遮音強度が下がっていることを考慮すると、重量（ｍｇ／個）／厚さ（μｍ）の値が高すぎる場合は、遮音効果が下がることが推定される。例えば基材が薄すぎる場合、凸部が設けられていない箇所で振動が起きてしまい、この結果、遮音強度が低くなる可能性が考えられる。同様に、比較例３，４のようにヤング率が低い基材を用いた場合も、基材が柔らかいため、凸部が設けられていない箇所で振動が起きてしまい、この結果、遮音強度が低くなったと考えられる。

　表１の実施例１～８と比較例６～７との比較から、基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合である充填率が５％以上、８０％以下の構成において遮音ピーク周波数強度が向上していることがわかる。これは、充填率を５％以上８０％以下とすることで切り株状の突起部（動吸振器）の振動による遮音性能と「局所的な剛性・質量付与」による遮音性能の相乗効果が発現したためである。比較例１～２、５～７は、一単位形状当たりの重量が２０ｍｇ以下であり、充填率が特定範囲内（充填率が５％以上、８０％以下）においても遮音ピーク周波数強度が向上していないことがわかる。これは、共振部の重量が小さいため、「局所的な剛性・質量付与」による遮音性能が発現しなかったためである。

　表１の結果より、切り株状の突起（動吸振器）と基材厚さを特定の範囲内とすることで、遮音性能が向上することを確認できた。

　続いて、第２実施形態の遮音シートの実施例について説明する。

［形状転写性］
　以下、下記の実施例及び比較例で作製した金型に上述した製造例１で作製した光硬化性樹脂を流し込んだ後、ＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。金型の総凸部数に対する転写で得られた凸部数の割合が９０％以上を「○」、９０％未満を「×」と評価した。

［実施例１０］
　アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、テーパ角度が４５度でテーパ高さが０．５ｍｍの凹形状が、ピッチ１０ｍｍで設けられた金型を用いた以外は実施例４と同様の方法で遮音シートを作製した。
　得られた遮音シートの形状転写率は９９．５％であった。また、非特許文献１に記載の方法により得られた音響バンドギャップは、２２２３～２８６４Ｈｚであった。

［実施例１１］
　アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、テーパ角度が４５度でテーパ高さが１．０ｍｍの凹形状が、ピッチ１０ｍｍで設けられた金型を用いた以外は実施例４と同様の方法で遮音シートを作製した。
　得られた遮音シートの形状転写率は１００％であった。また、非特許文献１に記載の方法により得られた音響バンドギャップは、２３８２～３０２４Ｈｚであった。
［実施例１２］
　アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、テーパ角度が４５度でテーパ高さが３．０ｍｍの凹形状が、ピッチ１０ｍｍで設けられた金型を用いた以外は実施例４と同様の方法で遮音シートを作製した。
　得られた遮音シートの形状転写率は１００％であった。また、非特許文献１に記載の方法により得られた音響バンドギャップは、３３０６～４０９３Ｈｚであった。

［実施例４］
　実施例４の遮音シートは、図９に示すように、テーパ部１２を有さない突起部１１が形成され、形状転写率は８９％であった。また、非特許文献１に記載の方法により得られた音響バンドギャップは、２１３３～２７６８Ｈｚであった。

　上記実施例１０～１２、実施例４で作製した遮音シートの形状転写性及び音響バンドギャップの算出結果を表２に示す。

　［表２］の実施例１０～１２と実施例４との比較から、テーパ部を有する凹凸構造（突起部）の転写性が良好であることがわかる。また、実施例１０及び１１と実施例１２との比較から、テーパ高さ／凹凸構造高さ（突起部の最大高さ）比率が高いと転写性は優れるが、音響バンドギャップが高周波数帯にシフトしてしまうことから低周波数帯の遮音性能の観点からはテーパ高さ／凹凸構造高さ（突起部の最大高さ）比率を調節することがより好ましいことがわかる。

　［表２］の結果より、基材と接続する基部にテーパ部を設けることで、形状転写性よくなることが分かった。すなわち、金型から遮音シートを抜き取る際に突起部が抜け落ちる割合が減ることがわかった。これは、金型から遮音シートを抜き取る際、突起部の根本と金型との間に生じていた応力がテーパ部により軽減したことにより、応力による抜け落ちを防止することができたことによるものと思われる。
　また、前記突起部の最大高さに対する前記テーパ部の高さの比率が３％以上、４０％以下であることで、突起部が十分に錘として作用して低周波数帯の遮音性能をより高めることができることがわかった。

　以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

　本発明は、遮音シート及び遮音構造体に適用できる。

　１…遮音シート、　２…支持体、　１０…基材、　１０ａ…面（一方の面）、　１０ｂ…面（他方の面）、　１１…突起部（凸部）、　１２…テーパ部、　１００…遮音構造体

Claims (21)

1. 　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造とを有する遮音シートであって、
   　前記凹凸構造は凹凸単位形状を有し、
   　前記凹凸単位形状は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、
   　前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることを特徴とする遮音シート。
2. 　前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の遮音シート。
3. 　前記基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上８０％以下であることを特徴とする請求項２に記載の遮音シート。
4. 　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造とを有する遮音シートであって、
   　前記凹凸構造は凹凸単位形状を有し、
   　前記凹凸単位形状は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上８０％以下であり、
   　前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることを特徴とする遮音シート。
5. 前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の遮音シート。
6. 　前記凹凸構造は、複数の凸部を有し、
   　前記凸部の重量（ｍｇ）／前記基材の厚さ（μｍ）で表される値は、０．１以上、５．０以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の遮音シート。
7. 　前記凹凸単位形状は、前記凹凸構造側の面に沿って、少なくとも異なる２つの方向に繰り返して配列してなることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の遮音シート。
8. 　前記凹凸単位形状の前記一方の面と平行な断面における最大幅は、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載の遮音シート。
9. 　前記凹凸単位形状の高さは、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載の遮音シート。
10. 　前記凹凸単位形状の間隔は、１ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１～９のいずれか一項に記載の遮音シート。
11. 　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の凸部とを有する遮音シートであって、
    　前記凸部の重量（ｍｇ）／前記基材の厚さ（μｍ）で表される値は、０．１以上、５．０以下であり、
    　前記基材のヤング率は、１ＧＰａ以上であることを特徴とする遮音シート。
12. 　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の凸部を有する遮音シートであって、
    　前記凸部は、単位当たりの重量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ前記基材の厚さは、３０μｍ以上、２５０μｍ以下であり、
    　前記基材は、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリノルボルネン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂またはオキサジン樹脂の有機材料、あるいはこれらの有機材料中に金属、無機ガラス、無機粒子または繊維を含む複合材料であることを特徴とする遮音シート。
13. 　前記基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上８０％以下であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の遮音シート。
14. 　前記凹凸単位形状は、前記凹凸構造側の面に沿って、少なくとも異なる２つの方向に繰り返して配列してなることを特徴とする請求項１１～１３のいずれか一項に記載の遮音シート。
15. 　前記凹凸単位形状の前記一方の面と平行な断面における最大幅は、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１１～１４のいずれか一項に記載の遮音シート。
16. 　前記凹凸単位形状の高さは、０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１１～１５のいずれか一項に記載の遮音シート。
17. 　前記凹凸単位形状の間隔は、１ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１１～１６のいずれか一項に記載の遮音シート。
18. 　基材と、前記基材の少なくとも一方の面に配置された複数の突起部とを有する遮音シートであって、
    　前記突起部は、前記基材と接続する基部にテーパ部を有することを特徴とする遮音シート。
19. 　前記突起部の最大高さに対する前記テーパ部の高さの比率が３％以上、４０％以下であることを特徴とする請求項１８に記載の遮音シート。
20. 　前記テーパ部のテーパ角度は、２０度以上、７０度以下であることを特徴とする請求項１８又は１９に記載の遮音シート。
21. 　請求項１～２０のいずれか一項に記載の遮音シートと、
    　前記基材の他方の面を支持する支持体とを備える遮音構造体。

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