JP2023107897A - 遮音シート及び遮音構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】低周波数帯の遮音性能に優れ、コンパクトな構成の遮音シート部材を提供する。【解決手段】基材２と基材２の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造３とを有する遮音シート部材１であり、この凹凸構造３を、線状の凸部５を含む凹凸単位形状４を一単位として、この複数単位を基材２の面上で１つの方向に略一定の間隔で繰り返して配列した形態に設ける。【選択図】図１

Description

本発明は、遮音シートと遮音構造体に関する。

集合住宅、オフィスビルやホテル等の建物においては、自動車、鉄道、航空機、船舶等からの屋外騒音や建物内部で発生する設備騒音や人声を遮断して、室用途に適した静謐性が要求される。また、自動車、鉄道、航空機、船舶等の乗り物においては、風切り音やエンジン音を遮断して、乗員に静粛で快適な空間を提供するために室内騒音を低減する必要がある。そのため、屋外から屋内、或いは乗り物の室外から室内への騒音や振動の伝搬を遮断する手段、すなわち、遮音手段の研究開発が進められてきている。近年では、建物における高層化、乗り物におけるエネルギー効率向上、さらに、建物、乗り物やそれらの設備の設計自由度向上のために、複雑な形状にも対応可能な遮音部材が求められている。

従来、遮音部材、特にシート状の部材については、遮音性能を向上させるために、部材構造の改良がなされてきた。例えば、石膏ボード、コンクリート、鋼板、ガラス板、樹脂板等の剛性のある平板材を複数枚組み合わせて用いる方法（特許文献１）や、石膏ボード等を用いて中空二重壁構造や中空三重壁構造とする方法（特許文献２）、平板材と複数の独立した切り株状の突起部とを組み合わせて用いる方法（特許文献３及び４）等が知られている。

特開２０１３－２３１３１６号公報 特開２０１７－２２７１０９号公報 特開２０００－２６５５９３号公報 国際公開第２０１７／１３５４０９

前記従来の遮音部材のうち、特許文献３と特許文献４に記載のものは、ゴム弾性を有するシート及びシート表面に縦横複数列に配置した円柱形の突起部を備えた形態のものであり、音の入射に対してシート及び突起部が動吸振器として機能し、質量則を超える遮音・制振性能が得られることが知られている。
近時、精密機器や家電製品等で、機器使用中に機器が発する低周波数帯の音や振動を遮断する機能の装備が求められており、かかる要求に応ずるべく、前記弾性を有するシート及び円柱形の突起部を備えた形態の遮音部材においても、突起部の材質やサイズを変更させた際の遮蔽性能の検討が行われている。

しかし、低周波数帯の遮音効果を高めるには、柱状の突起部を大きくしたり、突起部中に錘を導入して突起部を重くしたりする必要があり、必然的に遮音部材が厚肉となってサイズが大型化し且つ重量が増してしまい、小型且つ軽量な機器に装備して低周波数帯の音を遮蔽するという要請に応えることはできない。
また、前記形態の遮音部材は量産化がし難いという問題がある。量産化に対応するため、前記突起部の外形状に沿って窪んだキャビティを表面に設けた金型用いた場合に、キャビティに樹脂材料を流入し硬化させる際、キャビティ内に気泡が混じって成形不良を来しやすく、また、遮音部材の突起部に気泡が混入していると遮音性能が低下し、所望の遮音効果を得ることができない。

本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、薄型且つ軽量で、低周波数帯の遮音性能に優れる遮音シート及び遮音構造体を提供することを課題とする。また、低周波数帯の遮音性能に優れた遮音シートを、成形不良を来すことなく製造することができるようにすることを第一の課題とする。

また、前記特許文献４では、錘部が供えられた複数の共振部を有することで、低周波数帯の遮音効果を実現している。一方、錘を有さない遮音シートを用いた場合、その効果は限定的である。特許文献４では、円柱形の突起部の上部に質量の大きな錘部が導入されていないと、特に低周波数帯で十分な遮音効果が得られないことが確認されている（前記特許文献４の〔実施例〕を参照）。

一方で、機器が発する音が外部に漏れないようにするため、遮音シートを鉄等の硬い板材からなる外装板の内壁面に取り付ける需要も想定される。

本発明は、鋼板等の比較的面密度が高い材料に遮音シートを取り付けた場合であっても遮音効果、特に低周波数帯の遮音性能に優れる遮音構造体の提供を第二の課題とする。

本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、特に凸部の形状及び配列等を特定の範囲内とすることで、前記第一の課題が解決されることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明の遮音シートは、シート状の基材と、この基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造を備えた遮音シートであって、前記凹凸構造が、基材のシート面上から線状に突出した凸部とこの凸部に沿った凹部からなる凹凸単位形状が当該シート面上に一の方向に繰り返し配列されて形成してあることを特徴とするものである。

前記構成の遮音シートにおいて、前記基材の厚さ（ｄ）が、３０μｍ以上、５００μｍ以下である構成を有することを特徴とする。
また、前記凹凸単位形状の凸部の高さ（ｔ）が０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることを特徴とする。

前記構成の遮音シートにおいて、凹凸単位形状の凸部の横断面の最大幅をｗ１ｍａｘ（ｍｍ）、凸部の高さをｔ（ｍｍ）、凹部の幅をｗ２（ｍｍ）、凸部の比重をｓｇとしたときに、凹凸単位形状は式（Ｉ）及び（ＩＩ）で規定する範囲であることを特徴とする。
式（Ｉ） ０．１ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ×ｓｇ／ｗ２ ≦ １０
式（ＩＩ） ５ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ ≦ ５０

また、前記凹凸単位形状の凸部の横断面の最大幅（ｗ１ｍａｘ）が、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下である構成を有することを特徴とする。
さらに、前記凹凸単位形状の凹部の幅（ｗ２）が、３ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である構成を有することを特徴とする。

本発明の遮音シートの製造方法は、表面に複数の凹溝が設けられた金型の前記凹溝内に光硬化性樹脂を流入する工程と、
前記光硬化性樹脂が流入された凹溝に面して配置された特定光線を透過する基材シートを金型に重ね合わせて圧着させる工程と、
前記基材シートを通して特定光線を照射し、凹溝内の光硬化性樹脂を硬化させて基材シートに定着させる工程と、
前記基材シートを金型から剥離させる工程と、を含むことを特徴とする。

前記工程を有する遮音シートの製造方法において、周面に、周方向に沿って延びた凹溝が複数設けられてなるロール状の金型を用いてなるものであることを特徴とする。

本発明の遮音構造体は、前記構成の遮音シートと、前記基材の表面を支持する支持体とを備えることを特徴とする。

また、本発明の遮音構造体は、前記構成の前記遮音シートと、前記遮音シートと対向して設けられた板材と、を備え、前記遮音シートと前記板材との間には、空間部が設けられたことを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、前記遮音シートと前記板材との間に設けられた保持体、とを備え、前記空間部は、前記遮音シートと板材と保持体とによって形成される空間部であることを特徴とする。

また、遮音シートと板材との間に設けられた前記空間部は、前記両部材と前記保持体により閉鎖された密閉空間であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、前記保持体は、枠状の部材であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、前記空間部の遮音シートと板材との配置間隔（ｇ）が、０．１ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする。

また、前記構成の遮音構造体において、前記空間部内に吸音材が充填されていることを特徴とする。
また、前記吸音材は不織布であることを特徴とする。

さらに、前記構成の遮音構造体において、板材は、面密度が１ｋｇ／ｍ^２以上、２０ｋｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする。

また、本発明者は、前記第二の課題を解決するために鋭意検討した結果、機器の外装板を形成する板材に遮音シートを取り付けて遮音構造体を構成する場合に、目標とする遮音性能を得るには、板材の振動を遮音シートに伝わりにくいように、より好ましくは板材の振動が遮音シートに伝搬しないようにすることが肝要であることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の遮音構造体は、基材の少なくとも一方の面に凹凸構造を有する遮音シートと、
前記遮音シートと対向して設けられた板材と、
前記遮音シートと前記板材との間に設けられた保持体、とを備え、
前記遮音シートと前記板材との間には、前記遮音シートと前記板材と前記保持体とによって形成される空間部が設けられた構成を有することを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、遮音シートと板材との間に設けられた空間部は、前記両部材と保持体により閉鎖された密閉空間であることを特徴とする。
また、前記保持体は、枠状の部材であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、空間部の遮音シートと板材との配置間隔（ｇ）が、０．１ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、空間部内に吸音材が充填されていることを特徴とする。
また、前記吸音材は不織布であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、遮音シートの凹凸構造は、基材のシート面上から線状に突出した凸部とこの凸部に沿った凹部を有する凹凸単位形状が、当該シート面上に一方向又は二方向に繰り返し配列されて形成され、
前記基材の厚さ（ｄ）が、３０μｍ以上、５００μｍ以下である構成を有することを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、凹凸単位形状の凸部の横断面の最大幅をｗ１ｍａｘ（ｍｍ）、凸部の高さをｔ（ｍｍ）、凹部の幅をｗ２（ｍｍ）、凸部の比重をｓｇとしたときに、凹凸単位形状は式（Ｉ）及び（ＩＩ）で規定する範囲であることを特徴とする。
式（Ｉ） ０．１ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ×ｓｇ／ｗ２ ≦ １０
式（ＩＩ） ５ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ ≦ ５０

前記構成の遮音構造体において、遮音シートの凹凸構造はドット状の凹凸単位形状を有し、
前記凹凸単位形状は、単位当たりの質量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ基材の厚さは、３０μｍ以上、５００μｍ以下であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、基材の一方の面の面積における凹凸構造の面積の割合が５％以上、８０％以下であることを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、遮音シートの凹凸構造は、熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマー、熱又は光硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種を含有することを特徴とする。

前記構成の遮音構造体において、遮音シートの基材が、１ＧＰａ以上のヤング率を有することを特徴とする。

また、前記構成の遮音構造体において、板材は、面密度が１ｋｇ／ｍ^２以上２０ｋｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする。

本発明によれば、比較的に軽量でありながら、特に低周波数帯の音の遮音性能に優れた遮音シート及び遮音構造体を、コンパクトな大きさに形成することができる。
すなわち、前記のとおり、低周波数帯の遮音効果を高めるには、柱状の突起部を大きくしたり、突起部中に錘を導入して突起を重くしたりすること、つまり、動吸振器として機能する部位の重量化が不可欠である。従来の遮音部材で突起部の重量化を図ったのでは、遮音部材の小型化は困難である。
これに対し、本発明の遮音シートは、基材上に線状の凸部を設け、且つこれを複数本列設した配置とすることで、基材上に突出する部分の高さを大きくすることなく、全体として動吸振器として機能する部位の重量化を図っている。そして、基材を形成する材料として、従来の遮音部材と比較して剛性の高い材料を用いることで、全体のサイズを大型化することなく、低周波数帯の遮音性能に優れた遮音シートをコンパクトに構成したものである。
また、基材上に列状に配置された線状の凸部は、基材の対向端部間に亘って設置してある。かかる配置によって、音が入射したときの基材の上下の振動が抑制されるとともに、線状の凸部と交差する方向の振動も確実に阻止され、さらに２方向に突起部を配列した従来の遮音部材よりも、線状の凸部の配列により局所的な剛性・質量が付与されて、遮音シートの低周波数帯の遮音強度が高まるものと推察される。
また、本発明の遮音シートの製造方法によれば、凸部の外形状に対応させて表面を窪ませた凹溝を有する金型を用いることで、成形の際に樹脂が凹溝に沿って流入して気泡が混じり難く、また、ロール状の金型を用いて、長尺シート状の基材を用い、所謂ロール・トゥ・ロールで遮音シート部材を連続的に成形するが可能である。

また、本発明によれば、鋼板等の比較的面密度が高い材料に遮音シートを取り付けた場合であっても遮音効果、特に低周波数帯の遮音性能に優れた遮音構造体を提供することが可能である。

本発明の遮音シートの一実施形態の概略斜視図である。 図１の遮音シートの概略横断面図である。 本発明の遮音構造体の一実施形態の概略斜視図である。 本発明の遮音シートの他の実施形態の概略斜視図である。 本発明の遮音シートの他の実施形態の概略斜視図である。 本発明の遮音シートの他の実施形態の概略斜視図である。 本発明の遮音構造体の他の実施形態の概略断面図である。 図７の遮音構造体を、同図中の遮音シートが配置されていない状態で上側から見たときの構成図である。 本発明の遮音構造体の他の形態の概略断面図である。 本発明の遮音構造体の他の形態の概略断面図である。 遮音シートのさらに他の実施形態の概略斜視図である。 遮音シートのさらに他の実施形態の概略斜視図である。 遮音シートのさらに他の実施形態の概略斜視図である。 遮音シートの製造に用いる金型の一例の概略切断端面を示した図である。 図１４の金型を用いて遮音シートを製造する工程を説明するための図である。 （Ａ）は円柱形の金型の概略外観図、（Ｂ）はこの金型を用いて遮音シートを製造する工程を説明するための図である。 比較例における遮音シートの概略斜視図である。 実施例１から６と比較例１から３の結果をまとめた表である。 実施例７から１１と比較例４から５の結果をまとめた表である。 実施例１３の遮音構造体の概略断面図である。 実施例１２と実施例１３の結果をまとめた表である。

以下、本発明の各実施形態を、図面を参照して説明する。
なお、以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は実施形態のみに限定されるものではない。また、以降においては特に断らない限り、上下左右等の位置関係は、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。本明細書において、例えば「１から１００」或いは「１～１００」との数値範囲の表記は、その下限値「１」及び上限値「１００」の双方を包含するものとする。また、他の数値範囲の表記も同様である。

本発明の遮音シートは、シート状の基材と、この基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造を備えた遮音シートであって、前記凹凸構造が、基材のシート面上から線状に突出した凸部とこの凸部に沿った凹部からなる凹凸単位形状が当該シート面上に一の方向に繰り返し配列されて形成してあることを特徴とするものである。

図１及び図２は本発明の遮音シートの一実施形態の概略斜視図と概略横断面図、図３は本発明の遮音構造体の概略斜視図である。
図示した形態の遮音シート１は、シート状の基材２の一側の面２ａに、基材２の対向長手辺間に亘って線状に伸びた凸部５を複数列設させてなる凹凸構造３を設けた形状に形成してある。
凹凸構造３は、基材２の表面に線状に伸びた凸部５とこの凸部５に隣接した平坦な部分である凹部６を一つの凹凸単位形状４とし、これを基材２の対向短手辺間に繰り返し複数配列してなるものである。本形態では、六つの凹凸単位形状４を配列して凹凸構造３を形成してある。
そして、遮音構造体７は、遮音シート１の凹凸構造３が設けられていない、基材２の他側の面２ｂを支持体８で支持することにより構成される。

［基材］
基材２は、凸部５を支持するために用いられる。シート状の基材２に凸部５が複数設けられることで、凸部分と凹部分ができ、凹凸構造３が形成される。
基材２を構成する素材は、凹凸構造３を支持可能なものであれば特に限定されないが、基材２自体の振動抑制と複数の凸部５を支持する観点から、凹凸構造３の形成に用いられる樹脂よりも剛性の高いものを用いることが好ましい。
具体的には、基材２は、１ＧＰａ以上のヤング率を有することが好ましく、より好ましくは１．５ＧＰａ以上である。上限は特にないが、例えば１０００ＧＰａ以下が挙げられる。
また、基材２を装置、構造体上等に直接設置する場合において、基材２を設置する面（部材）の面密度は、基材２を支持する観点や遮音性能を高める観点等から、２０ｋｇ／ｍ^２以下、好ましくは１０ｋｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは５ｋｇ／ｍ^２以下が適切である。

基材２を構成する材料の具体例としては、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリノルボルネン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、オキサジン樹脂等の有機材料、これらの有機材料中にアルミニウム、ステンレス、鉄、銅、亜鉛、真鍮等の金属、無機ガラス、無機粒子や繊維を含む複合材料等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらの中でも、遮音性、剛性、成形性、コスト等の観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

基材２の厚さ（ｄ）は、３０μｍから５００μｍであることが好ましく、４０μｍから４００μｍであることがより好ましく、４５μｍから３００μｍであることがさらに好ましい。基材２の厚さが３０μｍ以上であるとハンドリング性に優れ、５００μｍ以下であると、凸部５を設けたことによる遮音性能の向上が図れる。

基材２の形状は、図１から図３に示した態様に限定されない。遮音シート１の設置面に応じて適宜設定することができる。例えば、平坦なシート状であっても、湾曲したシート状であっても、曲面部や折り曲げ部等を有するように加工された特殊形状であってもよい。さらに、軽量化等の観点から、切り込みや打ち抜き部等が、基材２の任意の箇所に設けられていてもよい。

基材２は、他の部材に貼り付けて用いる場合に、基材２の面２ａ，２ｂ内に粘着層等を有していてもよい。粘着層等を有する基材２の面は特に限定されず、１つでも複数であってもよい。
基材２を他の部材に貼り付けたものを遮音シート１として用いてもよい。他の部材に貼り付けて用いる場合に、基材２の面２ｂ内に粘着層等を有していてもよい。粘着層等を有する基材２の面は特に限定されず、１つでも複数であってもよい。基材２を設置する面（部材）は、基材２を支持する観点や遮音性能を高める観点等から、面密度が１ｋｇ／ｍ^２以上、２０ｋｇ／ｍ^２以下が適切である。後述するように、基材２を直接他の部材に張り付ける場合、その部材（支持体）の面密度は２．０ｋｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。

［凹凸構造］
凹凸構造３を構成する凸部５は局所的な剛性と質量を基材２に付与する役割を果たす。局所的な剛性と質量を付与することにより、騒音源から音波が入射された際に基材２の振動を局所的に抑制し、結果として基材２全体の振動を低減する機能を奏する。

前記の特許文献４に記載の、複数の円柱状の突起部を有する遮音シートによる遮音のメカニズムは、各凸部がそれぞれ振動することで動吸振器として作用する「突起部振動」によるものと考えられていた。

本発明者は、上記の「突起部振動」としての作用の他に、「局所的な剛性・質量付与」による作用が遮音のメカニズムとして機能することを発見した。本作用において突起部は、基材の振動を制限するように働く。すなわち、音が基材に入射した際、基材は振動するが、突起部は基材に対して局所的な剛性・質量を付与しているため、この振動を抑えるように機能するため、遮音効果を発揮することができる。また、「局所的な剛性・質量付与」を効果的に生じさせることにより、低周波帯域の音を遮音する作用を奏する。

ここで、円柱状の突起部、勿論円柱に限られずドット状の突起部であっても、基材の厚さ、突起部の質量等によっては、効果的に「局所的な剛性・質量付与」作用を生じさせることが可能であることは容易に推察することができるが、この場合に、剛性と質量付与のために、突起部を比較的大きなもの、特に高さが大きなものを用いる必要がある傾向にある。

本発明では、基材上に突起部を線状に複数設けることで、大きな突起部を用いなくても、つまり突起部の高さを大きくしたり突起部の重量を増したりしなくても、「局所的な剛性・質量付与」を効果的に生じさせることができるようにしている。

推定されるメカニズムとしては以下の如くである。
すなわち、本発明の遮音シート１の凹凸構造３の凸部５は線状の形状を有するため、長手方向と短手方向を有する。そして、基材２のシート面２ａ上においては、複数の凸部５がそれぞれ長手方向同士を対向させて平行に配列してある。
音の入射によるシートの振動は、例えば長手方向に沿う波と短手方向に沿う波にモデル化することができるが、長手方向に沿う波は、凸部５の長手方向により制限され、短手方向に沿う波は、凸部５の「局所的な剛性・質量付与」によって制限されることとなる。
ここで、この「局所的な剛性・質量付与」は、円柱状の突起部による「局所的な剛性・質量付与」よりも、突起部である凸部５が線状である分、円柱形の突起部よりも質量が大きく、シートの振動をより効果的に制限することが可能である。これにより、突起部（凸部５）を高くする必要がなく、遮音能に優れた薄型の遮音シート１を実現することができる。

凸部５は、図１から図３示されるように、単一構造体からなる構成でもよく、図４に示されるように、適宜な高さに突出した基部５ａと、この基部５ａの上端で支持され、且つ基部５ａより大きな質量を有する錘部５ｂとからなる複合構造体から構成されていてもよい。さらに、凸部５は、図５に示されるように、錘部５ｂが基部５ａ内に埋設された複合構造体から構成されていてもよい。このような複合構造体では、凸部５の局所的な剛性と質量が増し、結果として遮音シート１の低周波数帯の遮音性が向上する。また、凸部５は、遮音性の低下を招かない範囲で、空孔（空気等の気体）を含む多孔質体であってもよい。

凸部５は、その長手方向において適宜、途中で途切れた不連続構造であっても構わない。また、複数の凸部５は平行して配列されるが、平行配置のみならず、凸部５同士が重ならない範囲で適宜角度を有していても構わない。

また、凹凸構造３は、図６に示されるように、遮音シート１の基材２の面２ａ上にリブ状突起部９を設けた構成であってもよい。
リブ状突起部９は、基材２における対向短手辺側の縁部に、凸部５を挟んで対で配置されている。両リブ状突起部９は、その上面を面２ａと平行に設けて、凸部５と平行に伸びた矩形板状に設けられている。リブ状突起部９は、基材２の法線方向に対して、凸部５の最大高さよりも高い最大高さを有する。
基材２が、例えば、凹凸構造３が基材２の一面に設けられた長尺のシート材から切り出される、所謂ロール・トゥ・ロールで製造される場合、リブ状突起部９の軸方向（長手方向）をシート材の長尺方向（シート流れ方向）とすることにより、遮音シート１をシート状に巻き取ったり複数枚重ね合わせたりしても、リブ状突起部９がスペーサとして機能するため、重ねられた基材２の裏面に対する凸部５の接触が抑制される。リブ状突起部９が設けられていることにより、凸部５の変形や変異、割れ、脱落、破損等の製造トラブルが生じ難くなり、所謂ロール・トゥ・ロールで遮音シート１を製造及び保管することが容易となる。

凹凸構造３の形成は、基材２を変形して形成させたものでもよく、また、基材２とは別の材料を用いて凸部５として基材２に一体に形成させたものでよい。さらに、凹凸構造３は、基材２の一面に形成されていてもよく、また、複数の面に形成されていてもよい。なお、遮音シート１を支持体８で支持して遮音構造体７を構成する場合、基材２の凹凸構造３が設けられていない側の面２ｂに支持体８が設置される。

また、凸部５の配列方向に直行した断面の形状、つまり凸部５の横断面形状は、大略、正方形や直方形、台形、半円形、楕円形等を採用することができる。凸部５の断面形状は、遮音性能や製造コスト、ハンドリング性等の観点から用途に応じて適宜選択し得る。

凹凸単位形状４の配列方向と直行した断面における最大幅、つまり凸部５の横断面の最大幅（ｗ１ｍａｘ）は、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が好ましく、０．７ｍｍ以上、８ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上、６ｍｍ以下がさらに好ましい。
上記範囲であれば、遮音シート１を薄型で軽量且つ低周波数帯の遮音性能に優れたものに形成することができる。

凹凸単位形状４の高さ、つまり凸部５の高さ（ｔ）は、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が好ましく、０．７ｍｍ以上、８ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上、６ｍｍ以下がさらに好ましい。上記範囲であれば、遮音シート１を薄型で軽量且つ低周波数帯の遮音性能に優れたものに形成することができる。

凹凸単位形状４の間隔、つまり凹部６の幅（ｗ２）は、３ｍｍ以上、１００ｍｍ以下が好ましく、４ｍｍ以上、８０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下がさらに好ましい。上記範囲であれば、遮音シート１を薄型で軽量且つ低周波数帯の遮音性能に優れたものに形成することができる。

また、凸部５の比重をｓｇとしたときに、前記凸部５の横断面の最大幅ｗ１ｍａｘ（ｍｍ）、凸部５の高さｔ（ｍｍ）及び凹部６の幅ｗ２（ｍｍ）が、式（Ｉ）及び（ＩＩ）で規定する範囲で凹凸構造３が形成されていることが好ましい。
式（Ｉ） ０．１ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ×ｓｇ／ｗ２ ≦ １０
式（ＩＩ） ５ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ ≦ ５０
遮音シート１の作製にあたり、高い遮音性能が得られる凹凸単位形状４の構成は、前記のとおり基材２の厚さ（ｄ）や凸部５と凹部６の大きさ等の関係により最適値が異なるが、凹凸単位形状４の面密度について規定する前記式（Ｉ）、凸部５の断面積について規定する前記式（ＩＩ）の範囲内であれば、遮音シート１は良好な遮音効果を発揮することができる。両式で規定する範囲の下限値よりも小さいと遮音強度が低下し、上限値よりも大きいと低周波帯領域の遮音性能が得られなくなる。

（凸部の重量／基材の重量）で表される凸部５と基材２の重量比率は、１．８～１５．１の範囲であることが好ましく、０．５～３０がさらに好ましい。さらに好ましくは、１．０～２０である。凸部５と基材２との重量の比をこの範囲とすることで、基材２の振動に対して凸部５がより効果的に「局所的な剛性・質量」として機能するため、低周波数帯の遮音強度を効果的に高めることができる。

（凸部の面積／凹部面積）で表される凸部５と凹部６の面積比は、０．１～３の範囲であることが好ましく、０．１５～２がさらに好ましい。さらに好ましくは、０．２～１．５である。前記面積比をこの範囲とすることで、基材２の振動に対して凸部５がより効果的に「局所的な剛性・質量」として機能するため、低周波数帯の遮音強度を効果的に高めることができる。

図７は、本発明の遮音構造体の他の実施形態の概略断面を示している。
同図に示されるように、この形態の遮音構造体７は、基材２の一側の面に凹凸構造３を有する遮音シート１と、機器の外装板を形成する鋼板などからなる板材１０とを備える。

前記のとおり、基材２はシート状の部材であり、その片面、又は表裏両面に凹凸構造３が設けられている。凹凸構造３は、前記図１から図６に示された線状のものでも良く、図１１に示されるようなドット状のものでもよい。
遮音シート１は、空間部を介して板材１０と対向して設けられている。遮音シート１と板材１０との間には、保持体１１が設けられている。保持体１１は、板材１０に枠状に設けられており、保持体１１により遮音シート１と板材１０との間に空間部１２が形成されている。
前記凹凸構造３は、前記空間部１２側に設けられていてもよく、図７のように空間部１２の反対側に設けられていてもよい。

図示した遮音構造体７と、前記遮音シート１に保持体１１を加えた質量と同質量のポリエチレン樹脂シートを板材１０の表面に一体に貼り付けた態様の構造体で遮音性能を測定して比較したところ、空間部１２を有する遮音構造体７の方が５～１０デシベル遮音性能が向上することが発明者の実験により確認されている。
このように、遮音シート１と板材１０に空間部１２を設けることによって、加成則が成り立つことにより遮音効果を奏する。一方、板材１０に遮音シート１を貼り付けた場合、その遮音効果は十分ではない。凹凸構造３は、動吸振器の役割の他に、局所的な剛性・質量の付与による基材振動を抑制する機能を有しており、この機能により遮音効果を発現する。遮音シート１を板材１０に貼り付けることによって相対的に基材重量が増し、局所的な剛性・質量による効果が充分に発現しなかったためと考えられる。

図８は、図７の遮音構造体７における、遮音シート１が配置されていない状態の構成を上側から見た図である。同図に示されるように、遮音シート１と板材１０の間の空間部１２は、音漏れを防ぐために、可能な限り、密閉された空間であることが好ましい。保持体１１を連続的な枠状部材とすることで空間部１２を密閉された空間とすることが可能である。
空間部１２の密閉度が高い程、周囲への音漏れを減らすことができる。板材１０に当たった音は、板材１０を振動させる。この振動は空間部１２を介して遮音シート１の基材２に伝わる。基材２が振動することを凹凸構造３が局所的な剛性・質量の付与により抑えることで遮音効果を発生せると考えられる。音漏れがないことにより、板材１０の振動が遮音シート１に伝わり、効果的に遮音することができると考えられる。

また、前記図示した遮音構造体７と、遮音構造体７の遮音シート１を同質量の平面シート部材に代えて遮音性能を測定して比較したところ、前記遮音シート１を用いた方が、遮音性能が１０デシベル以上向上することが発明者の実験により確認されている。
一般的に２枚のシート部材を重ねて密閉した空間部を形成した場合には、空間部の空気層が振動することで太鼓と同じような共鳴現象（共鳴透過現象）が起こり、これにより特定の周波数、特に低周波数帯域の遮音性能が悪化することが知られている。本発明では遮音シート１を用いることで凹凸構造３の局所的な剛性・質量の付与による基材振動を抑制する機能が発現し、遮音性能を高めることができる。
空間部１２の間隔（ｇ）は遮音シート１と板材１０が接触していなければ問題なく、０．１ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上、４０ｍｍ以下であることがより好ましい。

図９は、空間部１２内にさらに保持体１１が設けられている例である。
図７と図８に示されるように保持体１１が、遮音シート１と、板材１０の周辺縁部に沿って配置される他、図９に示されるように、空間部１２内に配置されていてもよい。このような配置とすることで、遮音シート１が板材１０側に落ち込むことを防止し、強度が向上する効果がある。

図１０は、空間部１２内に吸音材１３を充填した例である。
遮音構造体７は、図１０に示されるように、空間部１２内に吸音材１３を充填して構成することもできる。遮音シート１と板材１０との間には、吸音材１３が設けられており、遮音シート１と板材１０は、吸音材１３を介して対向している。
吸音材１３は、同図に示されるように、空間部１２内に一杯に充填する他、適宜な幅の空気層を介在させて離散的に充填されていてもよい。
遮音シート１と板材１０の間に吸音材１３、又は吸音材１３と空気層を介在させることによっても、板材１０の振動が直接遮音シート１に伝搬しにくくなり、良好な遮音性能を得ることができる。
吸音材１３を有している場合であっても凹凸構造３は、空間部１２側（吸音材１３側）に設けられていてもよく、空間部１２（吸音材１３側）の反対側に設けられていてもよい。

〔遮音シート〕
遮音構造体７を構成する遮音シート１としては、前記図１から図６に示されるような線状の凹凸構造３を有するもの、或いは図１１から図１３に示されるようなドット状の凸部からなる凹凸構造３を有するものを用いることができる。

図１１から図１３に示された遮音シート１は、シート状の基材２の一側の面２ａに、複数のドット状の凸部（以下、「突起部」ともいう。）５１を凹凸単位形状４として所定間隔を開けて縦横に複数ならべて突設した凹凸構造３としたものである。

〔凹凸構造〕
前記凹凸構造３を構成する突起部５１は、共振部としての役割を果たす。共振部とは、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（動吸振器）として機能するものである。共振部を有することにより、騒音源から音波が入射された際に有効質量が増加し、質量則を凌駕する高い遮音性能を得ることができる。

突起部５１は、図１１に示すように、単一構造体からなる構成でもよく、錘部を配置することによる成形上の問題がなければ、図示されない錘部を備える複合構造体から構成されていてもよい。このような複合構造体では、凹凸構造３が共振部として作用する場合、突起部５１は、錘として働く錘部の質量と、バネとして働く基部のバネ定数により決定される共振周波数を持つ動吸振器として有効に機能する。また、突起部５１は多孔質体であってもよい。

また、図１２に示すように、遮音シート１の基材２の面２ａ上にリブ状突起部９を設けた構成であってもよい。リブ状突起部９としては、矩形板状である構成に限定されない。例えば、図１３に示されるように、略円柱状に成形され第１方向の両側の縁部において、第２方向に沿ってそれぞれ列を形成するように間隔をあけて複数配置された、円柱状のリブ状突起部５２であってもよい。この構成を採ることにより、図１２に示された矩形板状のリブ状突起部９と同様の作用・効果が得られることに加えて、複数のリブ状突起部５２が間隔をあけて複数配置されることで遮音シート１の追従性（柔軟性）が高められる。そのため、より複雑形状な貼付面に対しても、伸縮可能なフレキシブルな基材２がその表面形状に追随することができ、その結果、基材２を、保持体１１を介して板材１０の表面に安定して取付け可能になる。

凹凸構造３は、凹凸単位形状である突起部５１を有しており、突起部５１は凹凸構造３側の基材２の面２ａに沿って、少なくとも異なる２つの方向に繰り返して配列してなる。図１１から図１３においては、平面視矩形状の基材２の直交する辺に沿って突起部５１が配列されている。突起部５１としては、大略、円柱形状、角柱形状、円錐形状、円錐台形状、角錐形状、角錐台形状、半球形状、楕円体形状などがあり、これらは、遮音性能や製造コスト、ハンドリング性等の観点から用途に応じて適宜選択し得る。

上記の凹凸構造３においては、凹凸構造３側の基材２の面２ａの面積に対する突起部５１の面積の割合は、５％から８０％（５％以上、８０％以下）であることが好ましく、５．５％から７０％（５．５％以上、７０％以下）であることがより好ましく、６％から６０％（６％以上、６０％以下）であることがさらに好ましい。前記割合が上記範囲であると基材２の振動による遮音性が発現し、遮音性が飛躍的に向上する。上記突起部５１の面積とは、基材２の面２ａと接続する箇所（基部）における突起部５１の断面積である。

上記の凹凸構造３は、突起部５１の一個当たり（単位当たり）の質量が２０ｍｇ以上、９００ｍｇ以下であり、且つ、面２ａの面積に対する突起部５１の面積の割合（充填率）が上記の範囲である。このとき、突起部５１は、騒音源から音波が入射された際に有効質量が増加し、ある周波数で振動する振動子（動吸振器）として機能するとともに、基材２が膜振動するための錘としての役割を果たす。

騒音源から音波が入射された際に基材２が振動する膜振動が生じる。突起部５１が局所的な錘として作用することで膜振動を阻害する。この結果、突起部５１が動吸振器としてのみ機能する場合よりも遮音効果が高くなる。

突起部５１は、上述したように、一単位形状当たりの質量が２０ｍｇから９００ｍｇであることが好ましく、２２ｍｇから７００ｍｇであることがより好ましく、２４ｍｇから６００ｍｇであることがさらに好ましく、２５ｍｇから５００ｍｇが特に好ましい。突起部５１の一単位形状当たりの質量が２０ｍｇから９００ｍｇであると凹凸単位形状の「突起部振動」による遮音性と、「局所的な剛性・質量付与」による遮音性との相乗効果によって、遮音性能が飛躍的に向上する。

また、突起部５１は、面２ａと平行な断面における最大幅（以下、単に「最大幅」と称する。）、すなわち、突起部５１が円柱形状の場合は直径、突起部５１が角柱形状の場合は最大差し渡し幅が０．５ｍｍから５０ｍｍであることが好ましく、１．０ｍｍから３０ｍｍがより好ましく、１．５ｍｍから２０ｍｍがさらに好ましく、２．０ｍｍから１０ｍｍであることが特に好ましい。突起部５１の最大幅が０．５ｍｍ以上であると遮音性能に優れ、５０ｍｍ以下であると成形性やハンドリング性に優れる。

また、突起部５１は、高さ（最大高さ）が０．５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．７ｍｍ以上、３０ｍｍ以下がより好ましく、０．９ｍｍ以上、２０ｍｍ以下がさらに好ましく、１．２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が特に好ましい。突起部５１の高さが０．５ｍｍ以上であると遮音性能に優れ、５０ｍｍ以下であると成形性やハンドリング性に優れる。

また、突起部５１は、間隔が１ｍｍから１００ｍｍであることが好ましく、１．４ｍｍから８０ｍｍがより好ましく、１．８ｍｍから６０ｍｍがさらに好ましく、２ｍｍから５０ｍｍが特に好ましい。凹凸単位形状の間隔が１ｍｍ以上であると成形性に優れ、１００ｍｍ以下であると遮音性能に優れる。凹凸単位形状の間隔とは、凹凸単位形状の中心と隣り合う凹凸単位形状の中心とを直線で結んだ時の距離（配置ピッチ）である。

基材２の厚さに対する突起部５１の一個当たりの質量（突起部一個当たりの質量（ｍｇ／個）／基材２の厚さ（μｍ））の値は、０．４～４の範囲が好ましい。基材２の厚さに対して突起部５１の重さが小さいと、突起部振動が主となるが、ある程度重さがある場合、「局所的な剛性・質量付与」を効果的に生じさせることができ、遮音効果を高めることができる。

単位面積当たりの突起部５１の個数は４０から１００００００個／ｍ^２、より好ましくは１００から５０００００個／ｍ^２、さらに好ましくは３００から１０００００個／ｍ^２、特には５００から３００００個／ｍ^２、１０００から１００００個／ｍ^２であることが好ましい。突起部５１がある程度の数存在することで効果的に遮音することができる。

［凹凸構造に用いられる材料］
凹凸構造３の形成に用いられる材料の種類は、ゴム弾性を有し、動的粘弾性を測定できるものであれば特に限定されず、例えば、樹脂やエラストマーが挙げられる。
樹脂としては、熱又は光硬化性樹脂、熱可塑性樹脂が挙げられ、エラストマーとしては、熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーが挙げられるが、これらの中でも光硬化性樹脂又は光硬化性エラストマーが好ましく、特に、形状転写性が良く、優れた遮音機能を発現することから、光硬化性樹脂が好ましい。
前記凸部５又は突起部５１（以下、「凸部５」と総称する。）の材料として、熱硬化性若しくは熱可塑性の樹脂、又は熱硬化性若しくは熱可塑性のエラストマーを用いた場合、凸部５の成形の際に熱による硬化反応を必要とするため、成形した凸部５に気泡が生じる傾向が強い。気泡が生じた場合、共振し難くなり、遮音性能が低下してしまう。一方で、凸部５の材料として、光硬化性樹脂又は光硬化性エラストマーを用いた場合、上記のような気泡の問題は生じないため、遮音性能の低下が生じ難い。
樹脂やエラストマーは、１種の材料を単独で用いてもよく、２種以上の材料を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよいが、貯蔵弾性率、引張破断伸度等の特性を制御することができる観点から、２種以上の材料を組み合わせることが好ましい。

凹凸構造３の形成に用いられる樹脂として、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂等の熱硬化性樹脂、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、これらの変性体等の単量体の単独重合体又は共重合体等の光硬化性樹脂、酢酸ビニル、塩化ビニル、ビニルアルコール、ビニルブチラール、ビニルピロリドン等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂等の熱可塑性樹脂等が挙げられる。これらの中でも、硬化物の弾性率が低いウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレートが好ましく、ウレタン（メタ）アクリレートが特に好ましい。

凹凸構造３の形成に用いられるエラストマーとして、例えば、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム等の熱硬化性樹脂系エラストマー等の熱硬化性エラストマー；オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、シリコーンゴム系熱可塑性エラストマー、アクリル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー、アクリル系光硬化性エラストマー、シリコーン系光硬化性エラストマー、エポキシ系光硬化性エラストマー等の光硬化性エラストマー、シリコーン系熱硬化性エラストマー、アクリル系熱硬化性エラストマー、エポキシ系熱硬化性エラストマーが挙げられる。これらの中でも、熱硬化性エラストマーであるシリコーン系熱硬化性エラストマー、アクリル系熱硬化性エラストマー、光硬化性エラストマーであるアクリル系光硬化性エラストマー、シリコーン系光硬化性エラストマーが好ましい。

光硬化性樹脂とは、光照射により重合する樹脂である。例えば光ラジカル重合性樹脂、及び光カチオン重合性樹脂が挙げられる。なかでも光ラジカル重合性樹脂が好ましい。光ラジカル重合性樹脂は、少なくとも分子内に１個以上の（メタ）アクリロイル基を有することが好ましい。分子内に１個以上の（メタ）アクリロイル基を有する光ラジカル重合性エラストマーとしては、特に限定されないが、硬化物の弾性率の観点から、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、ｉ－プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－メチルブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘプチル（メタ）アクリレート、２－メチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－ブチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシ（メタ）アクリレート、ｎ－ノニル（メタ）アクリレート、ｎ－デシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、モルホリン－４－イル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、硬化物の弾性率の観点から、ウレタン（メタ）アクリレートであることが好ましい。

また、凹凸構造３の形成に用いられる樹脂として、エチレン性不飽和結合を有する化合物を含んでもよい。エチレン性不飽和結合を有する化合物として、スチレン、α－メチルスチレン、α－クロロスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル系モノマー類；酢酸ビニル、酪酸ビニル、Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム、アジピン酸ジビニル等のビニルエステルモノマー類；エチルビニルエーテル、フェニルビニルエーテル等のビニルエーテル類；ジアリルフタレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル等のアリル化合物類；(メタ)アクリルアミド、Ｎ,Ｎ－ジメチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ－メチロール(メタ)アクリルアミド、Ｎ－メトキシメチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ－ｔ－ブチル(メタ)アクリルアミド、(メタ)アクリロイルモルホリン、メチレンビス(メタ)アクリルアミド等の(メタ)アクリルアミド類；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸モルフォリル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸トリシクロデカン、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニル、（メタ）アクリル酸アリル、（メタ）アクリル酸２－エトキシエチル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸フェニル等のモノ（メタ）アクリレート；ジ（メタ）アクリル酸エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸テトラエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール（繰返し単位数：５～１４）、ジ（メタ）アクリル酸プロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジプロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリプロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸テトラプロピレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール（繰返し単位数：５～１４）、ジ（メタ）アクリル酸１,３－ブチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸１,４－ブタンジオール、ジ（メタ）アクリル酸ポリブチレングリコール（繰返し単位数：３～１６）、ジ（メタ）アクリル酸ポリ（１－メチルブチレングリコール）（繰返し単位数：５～２０）、ジ（メタ）アクリル酸１,６－ヘキサンジオール、ジ（メタ）アクリル酸１,９－ノナンジオール、ジ（メタ）アクリル酸ネオペンチルグリコール、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリル酸エステル、ジシクロペンタンジオールのジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールのγ－ブチロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ネオペンチルグリコールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ブチレングリコールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、シクロヘキサンジメタノールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ジシクロペンタンジオールのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＡのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＦのカプロラクトン付加物（ｎ＋ｍ＝２～５）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＦエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、ビスフェノールＦプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～７）のジ（メタ）アクリル酸エステル、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリル酸エステル、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、トリメチロールプロパンプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、グリセリントリ（メタ）アクリル酸エステル、グリセリンエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ジトリメチロールプロパンエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～１５）のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールプロピレンオキサイド付加物（ｐ＝１～１５）のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～５）のペンタ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールエチレンオキサイド付加物（ｐ＝１～１５）のヘキサ（メタ）アクリル酸エステル、Ｎ,Ｎ',Ｎ"－トリス（（メタ）アクリロキシポリ（ｐ＝１～４）（エトキシ）エチル）イソシアヌレート等のポリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールカプロラクトン（４～８モル）付加物のトリ（メタ）アクリル酸エステル、ペンタエリスリトールカプロラクトン（４～８モル）付加物のテトラ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールカプロラクトン（４～１２モル）付加物のペンタ（メタ）アクリル酸エステル、ジペンタエリスリトールカプロラクトン（４～１２モル）付加物のヘキサ（メタ）アクリル酸エステル、Ｎ,Ｎ',Ｎ"－トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、Ｎ,Ｎ'－ビス（アクリロキシエチル）－Ｎ"－ヒドロキシエチルイソシアヌレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸プロピレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、及びイソシアヌル酸エチレンオキサイド・プロピレンオキサイド変性（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレート；ビスフェノールＡグリシジルエーテル、ビスフェノールＦグリシジルエーテル、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレート等の分子内に複数のエポキシ基を有するポリエポキシ化合物と（メタ）アクリル酸との付加反応により得られるエポキシポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、硬化物の弾性率が低い、フェノキシエチルアクリレート、ベンジルアクリレート、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、メトキシポリエチレングリコールアクリレートが好ましく、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、メトキシポリエチレングリコールアクリレートがより好ましい。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

凹凸構造３の形成に用いられる樹脂及び／又はエラストマーの含有量は、遮音性能や製造コスト、他の機能などの観点から、適宜調整することができ、特に限定されない。例えば、通常７０質量％以上であり、８０質量％以上であることが好ましい。また、１００質量％であってもよく、９９質量％以下であることが好ましい。

凹凸構造３の形成が光硬化性樹脂又はエラストマーを含む場合、成形性や機械的強度の向上、製造コストの低減等の観点から、光重合開始剤を含むことが好ましく、例えば、ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系、フォスフィンオキシド系及びパーオキシド系等の光重合開始剤を挙げることができる。上記の光重合開始剤の具体例としては、例えば、ベンゾフェノン、４，４－ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，４，６－トリメチルベンゾフェノン、メチルオルトベンゾイルベンゾエイト、４－フェニルベンゾフェノン、ｔ－ブチルアントラキノン、２－エチルアントラキノン、ジエトキシアセトフェノン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパン－１－オン、２－ヒロドキシ－１－｛４－［４－（２－ヒドロキシ－２－メチル－プロピオニル）－ベンジル］フェニル｝－２－メチル－プロパン－１－オン、ベンジルジメチルケタール、１－ヒドロキシシクロヘキシル－フェニルケトン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、２－メチル－〔４－（メチルチオ）フェニル〕－２－モルホリノ－１－プロパノン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルホリノフェニル）－ブタノン－１、ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６－ジメトキシベンゾイル）－２，４，４－トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルホスフィンオキサイド、メチルベンゾイルホルメート等を例示することができる。これらは１種の材料を単独で用いてもよく、２種以上の材料を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。

凹凸構造３の形成に用いられる樹脂の光重合開始剤の含有量は、特に限定されないが、機械的強度の向上や適切な反応速度の維持の観点から、通常０．１質量％以上であり、０．３質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましい。また、通常３質量％以下であり、２質量％以下であることが好ましい。

凹凸構造３の形成に用いられる樹脂は、遮音性や他の機能などを向上させるために、粒子、板、球体等を含んでもよい。これらの材料は特に限定されず、金属、無機、有機等の材料が挙げられる。
凸部５は、機械的強度の向上、材料コストの低減の観点から、無機微粒子を含んでいてもよい。例えば、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、ソーダガラス、ダイヤモンド等の透明性を有する無機微粒子を挙げることができる。このような無機微粒子以外にも、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂及びこれらの共重合体などの樹脂粒子を微粒子として使用することもできる。

凹凸構造３の形成に用いられる樹脂は、遮音性能が阻害されない限り、その他の成分として、難燃剤、酸化防止剤、可塑剤、消泡剤、離型剤等の各種添加剤を含有していてもよく、これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
難燃剤は、可燃性の素材を燃え難くする又は発火しないようにするために配合される添加剤である。その具体例としては、ペンタブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモシクロドデカン、ヘキサブロモベンゼン等の臭素化合物、トリフェニルホスフェート等のリン化合物、塩素化パラフィン等の塩素化合物、三酸化アンチモン等のアンチモン化合物、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、メラミンシアヌレート等の窒素化合物、ホウ酸ナトリウム等のホウ素化合物等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
また、酸化防止剤は、酸化劣化防止のために配合される添加剤である。その具体例としては、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
可塑剤は、柔軟性や耐候性を改良するために配合される添加剤である。その具体例としては、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、ポリエステル、リン酸エステル、クエン酸エステル、セバシン酸エステル、アゼライン酸エステル、マレイン酸エステル、シリコーン油、鉱物油、植物油及びこれらの変性体等が挙げられるが、これらに特に限定されない。

［支持体］
前記構成の遮音シート１は、遮音性能を発現させる環境に合わせて適宜に設置することができる。例えば、遮音シート１を装置、構造体上等に直接設置してもよい。遮音シート１と装置、構造体等の間には、接着層等を設けてもよい。また、遮音シート１を支持体８が支持した形態で用いてもよい。遮音シート１を用いて遮音する際に、支持体８が遮音シート１を支持すればよく、製造、保管時等は支持体８に支持されていなくてもよい。
支持体８は遮音シート１の基材２の少なくとも一方の面に接して設けられていればよく、複数の面に接して設けられていてもよい。

支持体８を構成する素材は、基材２を支持可能なものであれば特に限定されないが、遮音性能を高める観点から、基材２よりも剛性の高いものが好ましい。
また、遮音シート１を装置、構造体上等に直接設置する場合において、遮音シートを設置する面は、シートを支持する観点、遮音性能を高める観点等から上記支持体と同様の剛性を有することが好ましい。

支持体８を構成する素材の具体例としては、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリノルボルネン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、オキサジン樹脂等の有機材料、これらの有機材料中にアルミニウム、ステンレス、鉄、銅、亜鉛、真鍮等の金属、無機ガラス、無機粒子や繊維を含む複合材料等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらの中でも、遮音性、剛性、成形性、コスト等の観点から、支持体８は、光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート、熱可塑性樹脂シート、金属板及び合金板からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。支持体８の厚さは、特に限定されないが、遮音性能、剛性、成形性、軽量化、コスト等の観点から、通常０．１ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることが好ましい。

支持体８の面密度は、２．０ｋｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、さらには１．５ｋｇ／ｍ^２以下が好ましい。面密度が大きすぎる場合、支持体に対する凸部の重さの比率が小さくなるため、凸部が「局所的な剛性・質量付与」として機能しにくい。支持体８の面密度を適正な範囲とすることで凸部が「局所的な剛性・質量付与」として十分機能する。なお、面密度が大きな支持体８を用いる場合は、後述するように空間部１２を設けることで、遮音効果を向上させることができる。

なお、支持体８の形状は、遮音構造体７の設置面に応じて適宜設定でき、特に限定されない。例えば、平坦なシート状であっても、湾曲したシート状であっても、曲面部や折り曲げ部等を有するように加工された特殊形状であってもよい。さらに、軽量化等の観点から、切り込みや打ち抜き部等が、支持体８の任意の場所に設けられていてもよい。

［成形方法］
遮音シート１の成形方法は、特に限定されず、一般的な公知のシート成形方法を採用することができる。熱硬化性又は熱可塑性の樹脂若しくはエラストマーの場合、例えば、プレス成形や押出成形、射出成形等の溶融成形法が挙げられ、この場合の溶融成形を行う温度や圧力等の成形条件は、用いる材料の種類に応じて適宜変更することができる。また、光硬化性樹脂又はエラストマーの場合、例えば、活性エネルギー線透過性の板状成形型にこれらの樹脂等を注入し、活性エネルギー線を照射して光硬化させることができる。

光硬化性樹脂等の硬化に用いられる特定光線である活性エネルギー線は、用いる光硬化性樹脂等を硬化させるものであればよく、例えば紫外線、電子線等が挙げられる。活性エネルギー線の照射量は、用いる光硬化性樹脂等を硬化させる量であればよく、モノマー及び重合開始剤の種類、量を参酌して、例えば、波長が２００～４００ｎｍの紫外線を通常０．１～２００Ｊの範囲で照射する。活性エネルギー線の光源としては、ケミカルランプ、キセノンランプ、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等が用いられる。また、活性エネルギー線の照射は、１段で行ってもよいが、表面性状の良好な光硬化樹脂シートを得るためには、複数段で、少なくとも２段で行うことが好ましい。また、光硬化性樹脂を用いる場合、硬化促進剤を含有してもよい。

基材２と凸部５とを複合する方法は、特に限定されず、基材２上で凸部５を形成する方法、成形後の凸部５と基材２とを接着する方法のいずれの方法でもよい。接着する方法の場合、接着剤を用いることが好ましいが、凸部５と基材２を接着することができれば接着剤の種類に限定はない。

次に、熱硬化性樹脂を用いて遮音シート部材１を成形する態様の一例について説明する。
図１４は、遮音シート部材１の成形に用いる一例の金型の概略切断端面を示している。図示した金型１４は、その上面に遮音シート部材１の凹凸構造３の外形状に対応した凹凸部、つまり凸部５の外形状に対応した形状に表面を溝形に凹ませた複数のキャビティ（凹溝）１４ａが形成してある。

この金型１４を用いて遮音シート部材１を以下の手順で成形することができる。
先ず、キャビティ１４ａが形成された側の面を上方に向けて金型１４をセットし、各キャビティ１４ａ内に光硬化性樹脂を流入させて充填し、これに前記光硬化性樹脂が硬化する紫外線や電子ビーム等の特定光線が透過する材料からなるシート状の基材２を重ねる。
次いで、基材２を金型１４の上面に圧着させた状態で、その上方から特定光線を照射し、基材２を通してキャビティ１４ａ内の光硬化性樹脂を硬化させて基材２の表面に定着させる。
そして、光硬化性樹脂が硬化したならば、図１５に示されるように、金型１４から、表面に凸部５が定着した基材２を剥離することで、基材２の表面に凹凸構造３が形成された遮音シート部材１を得ることができる。

図１６は、同じく光硬化性樹脂と、この光硬化性樹脂が硬化する特定光線を透過する工程と材料からなる長尺シート状の基材２を用い、所謂ロール・トゥ・ロールで遮音シート部材１を成形する態様を示している。
同図（Ａ）に示されるように、この場合の成形には、周面に、周方向に沿って、前記凸部５の外形状に対応した形状に表面を溝形に凹ませた複数のキャビティ１５ａが形成された円柱ロール状の金型１５が用いられる。長尺シート状の基材２は、図示されないシート状の基材２が巻かれた原反ロールを支持して基材２を送り出すシート供給手段から送り出され、同図（Ｂ）に示されるように、搬送上流側と下流側にそれぞれ配置された圧着ロール１６と圧着ロール１７によりテンションを与えた状態で金型１５の周面に圧着して巻き付けられるとともに、図示されないシート巻取り手段により圧着ロール１７を通過した基材２が巻き取られるようになっている。
圧着ロール１６の上方には、光硬化性樹脂を供給するノズル１８が配置され、ノズル１８から供給される樹脂が金型１５のキャビティ１５ａ内に流入し充填されるように設けられており、金型１５の下方には特定光線を照射する光源１９が複数配置され、基材２を通してキャビティ１５ａ内に充填された光硬化性樹脂に特定光線を照射し、硬化せしめるように設けてある。なお、金型１５は、シート供給手段及びシート巻取り手段のシート搬送速度と同調して回転するように設けてある。

かかる態様では、遮音シート部材１を以下の手順で成形することができる。
先ず、長尺状シート状の基材２の先端をシート供給手段から繰り出して金型１５の周面に巻き付けるとともに、圧着ロール１６，１７に巻き付けてテンションを与え、基材２の先端をシート巻取り手段に取り付ける。
次いで、シート供給手段から基材２を供給し、且つシート巻取り手段で巻取りながら、回転する金型１５に基材２を巻き付け、これと同時にノズル１８から光硬化性樹脂を流出させて、金型１５のキャビティ１５ａ内に光硬化性樹脂を充填する。
金型１５に巻かれた基材２が金型１５とともに圧着ロール１７側へ回転移送される過程で、金型１５の下方に配置された光源１９から特定光線が基材２の表面に照射され、基材２を通して特定光線がキャビティ１５ａ内の光硬化性樹脂に照射されることにより、光硬化性樹脂は硬化し基材２の表面に定着する。金型１５に巻かれた基材２の移送速度（金型１５の回転速度）は、基材２が金型１５に巻かれている間に、キャビティ１５ａ内の光硬化性樹脂が光源１９から照射される特定光線を受けて完全に硬化する程度に設定される。
そして、圧着ロール１７を介して基材２が金型１５から剥離され、表面に凸部５が定着した基材２がシート巻取り手段に巻き取られることで長尺な遮音シート部材１が連続的に形成され、巻き取られた基材２を設置個所に応じた寸法に切断することで、基材２の表面に凹凸構造３が形成された所望のサイズの遮音シート部材１を得ることができる。
前記金型１４と金型１５に形成されたキャビティ１４ａ，１５ａは、凸部５の外形状に沿って線状に形成されているので、樹脂はキャビティ１４ａ，１５ａに沿って満遍なく流入し、気泡が樹脂とともにキャビティ１４ａ，１５ａ内に入り難いものとなっている。

〔板材〕
前記図７から図１０に示された遮音構造体７において、板材１０は、板状の部材であり、例えば機器の外装板を形成する板材である。
板材１０は、面密度が１ｋｇ／ｍ^２以上、２０ｋｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。板材１０の材料としては、例えば、鋼製、ステンレス製、アルミ製の板材等を用いることができる。
使用される板材１０の厚みは、機器の仕様によって異なるが、汎用的には０．５ｍｍから１．０ｍｍ程度の厚さのものが用いられる。

〔保持体〕
保持体１１は、遮音シート１と板材１０の間の空間を確保して、板材１０上に遮音シート１を支持するために配置されるものであれば制約はないが、例えば、硬質又は軟質ウレタン材や、ゲルシートなどを保持体１１として用いることができる。
保持体１１は、遮音シート１と板材１０との間に空気層である空間部１２、又は吸音材１３を充填する空間が形成されるように、例えば前記図７や図８などに示されるように、両部材１，１０の周辺縁部に沿って配置される。
この際、遮音シート１と板材１０が接触していなければ問題なく、空間部１２の間隔（ｇ）が、０．１ｍｍ以上、５０ｍｍ以下となるように保持体１２の高さ（幅）を設定すればよい。
また、音漏れを防ぐため、周囲が保持体１１で囲われる、遮音シート１と板材１０の間の空間部１２は、密閉状態であることが好ましい。
また、遮音シート１の他の形態として、前記各図に示した遮音シート１の基材２の面２ｂ側に、保持体１１を一体に設けて遮音シート１が構成されていてもよい。

〔吸音材〕
吸音材１３は、遮音シート１と板材１０の間の空間部１２内に充填され、板材１０から遮音シート１に振動が伝搬するのを阻止するように機能する。
吸音材１３としては、例えば目付３００～２０００ｇ／ｍ^２の不織布を用いることができる。
吸音材１３を遮音シート１と板材１０の間の空間部１２内に充填する場合、空間部１２の間隔（ｇ）は、５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下となるようにするのが好ましい。
吸音材１３としては、他に例えばグラスウール、フェルト、ウレタン、ゴム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリマー発泡体、その他、多孔質材科等、公知の吸音材を用いることができる。

〔遮音構造体の製造方法〕
遮音構造体７は、板材１０に保持体１１を取り付け、取り付けられた保持体１１上に遮音シート１を取り付け、或いは遮音シート１の基材２の面２ｂ側に保持体１１の一側の端部を取り付け、この保持体１１の他側の端部を板材１０の表面に取り付けるなど、各部材の適宜な取り付け手順により製造することが可能である。部材同士の取り付けは、接着など適宜な固着一体化手段を用いることができる。吸音材１３は、遮音シート１を板材１０に取り付ける適宜な工程で両部材の間に充填される。

［遮音特性］
遮音シート１の音響透過損失は、遮音シート１と前記遮音シート１と同質量の平面シートとのピーク周波数における音響透過損失の差が３ｄＢ以上であることが好ましい。ここで、本発明における音響透過損失とは、遮音シート１を境界として分けた二つの空間のうちの一方の空間で音を発生させた場合に、音を発生させた空間（音源室）の所定の箇所における音圧と、もう一方の空間（受音室）の所定の箇所における音圧レベルとの差を表すものである。また、ピーク周波数とは遮音シート１の効果によって最も遮音性が向上した周波数を指す。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例における各種の条件や評価結果の値は、本発明の前記実施形態における好ましい範囲と同様に、本発明の好ましい範囲を示すものである。本発明の好ましい範囲は、前記実施形態における好ましい範囲と以下の実施例の値又は実施例同士の値の組合せにより示される範囲を勘案して決めることができる。

［使用原料］
以下の材料を原料として使用した。
（凸部５を形成する材料）
・ＥＢＥＣＲＹＬ ２３０（ダイセル・オルネクス（株）製、ウレタンアクリレート、重量平均分子量Ｍｗ：５０００）
・アロニックスＭ－１２０（東亜合成（株）製、特殊アクリレート）
・ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４（ＢＡＳＦ社製、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン）
・ＩＲＧＡＣＵＲＥ ＴＰＯ（ＢＡＳＦ社製、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド）
（基材２）
ＰＥＴフィルム（ダイヤホイル、三菱ケミカル社製）
フィルム厚さ：１２５μｍ、２５０μｍ

［製造例１］
ＥＢＥＣＲＹＬ２３０／アロニックスＭ－１２０／ＩＲＧＡＣＵＲＥ．１８４／ＩＲＧＡＣＵＲＥ．ＴＰＯ＝５０／５０／１／０．１質量％で計量し、泡取り練太郎（シンキー社製、ＡＲ－２５０）を用い撹拌２０分、脱泡１０分の条件で撹拌を実施し、混合物Ａを得た。

［実施例１］
切断端面が図１４に示された金型１４と略同じであり、アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹溝形状（キャビティ）が、凹部幅５ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、厚さ１２５μｍ、ヤング率約４ＧＰａ、比重１．４、面密度０．１７５ｋｇ／ｍ^２のＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００ｎｍ～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、厚さ１２５μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）（ｗ１ｍａｘ×ｔ×ｓｇ／ｗ２）の値は６．３、式（ＩＩ）（ｗ１ｍａｘ×ｔ）の値は３０である。

［実施例２］
切断端面が図１４に示された金型１４と略同じであり、アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹溝形状が、凹部幅２５ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、実施例１で用いたものと同じＰＥＴフィルムを載せ、実施例１と同様にして紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、厚さ１２５μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）の値は１．２６、式（ＩＩ）の値は３０である。

［実施例３］
切断端面が図１４に示された金型１４と略同じであり、アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ２．５ｍｍの凹溝形状が、凹部幅２５ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、実施例１で用いたものと同じＰＥＴフィルムを載せ、実施例１と同様にして紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、厚さ１２５μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ２．５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）の値は０．６３、式（ＩＩ）の値は１５である。

［実施例４］
切断端面が図１４に示された金型１４と略同じであり、アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹溝形状（キャビティ）が、凹部幅５ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、厚さ２５０μｍ、ヤング率約４ＧＰａ、比重１．４、面密度０．３５ｋｇ／ｍ^２のＰＥＴフィルムを載せ、実施例１と同様にして紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、厚さ２５０μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）の値は６．３、式（ＩＩ）の値は３０である。

［実施例５］
切断端面が図１４に示された金型１４と略同じであり、アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ２．５ｍｍの凹溝形状が、凹部幅２５ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、実施例４で用いたものと同じＰＥＴフィルムを載せ、実施例１と同様にして紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、厚さ２５０μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ２．５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）の値は１．２６、式（ＩＩ）の値は１５である。

［実施例６］
切断端面が図１４に示された金型１４と略同じであり、アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ２．５ｍｍの凹溝形状が、凹部幅２５ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、実施例４で用いたものと同じＰＥＴフィルムを載せ、実施例１と同様にして紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、厚さ２５０μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ２．５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）の値は０．６３、式（ＩＩ）の値は１５である。

［比較例１］
アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹形状が、凹部幅５ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、厚さ２５０μｍ、ヤング率約４ＧＰａ、比重１．４、面密度０．３５ｋｇ／ｍ^２のＰＥＴフィルムを載せ、実施例１と同様にして紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、図１７に示される外観を呈する、厚さ２５０μｍのＰＥＴ基材上に直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅５ｍｍの円柱形の突起部が２方向に配列した遮音シートを得た。
なお、得られた遮音シートの凸部の比重は１．０５であり、円柱形の突起部の形成寸法を前述の式（Ｉ）、（ＩＩ）に当てはめたときの値は、式（Ｉ）が６．３、式（ＩＩ）が３０である。

［比較例２］
実施例１で得られた遮音シートの凸部を切断し、厚さ２５０μｍの銅板上に凸部の配置間隔が３０ｍｍとなるように接着剤を用いて固定した。
得られた遮音シートは、厚さ２５０μｍの銅板上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。

［比較例３］
実施例１で得られた遮音シートの凸部を切断し、厚さ１２５μｍの不織布上に凸部の配置間隔が３０ｍｍとなるように接着剤を用いて固定した。
得られた遮音シートは、厚さ１２５μｍの不織布上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。

［音響透過損失］
実施例１から６と比較例１から３で作製した遮音シートを用いて、音響透過損失を測定した。比較例１の測定値を基準（reference）として、この測定値とそれぞれの実施例及び比較例との差を図１８に示す表にまとめた。

音響透過損失の測定条件を以下に示す。
遮音シート１が取り付けられた小型残響箱の内側からホワイトノイズを発生させ、下記式（１）に基づき、小型残響箱の内外に取り付けられたマイクの音圧レベルの差から音響透過損失（ＴＬ、残響箱内外に設置したマイクの音圧差）を求めた。

Ｌin ；内部マイクの音圧レベル（ｄＢ）
Ｌout ；外部マイクの音圧レベル（ｄＢ）
入射音 ；ホワイトノイズ
サンプル－マイク間距離 ；１０ｍｍ

図１８の表に示されているように、実施例１～６と比較例１との比較から、１方向に配列された凸部を有する遮音シートは低周波数帯の遮音性能に優れることがわかる。これは、凸部を１方向に配列することにより、２方向に配列するよりも局所的な剛性・質量が付与されて低周波数帯の遮音強度を高めたためであると推察される。各実施例の遮音シートは、前述の「局所的な剛性・質量付与」を効果的に生じさせた形状のものといえる。
表に示す結果から、凸部を１方向に配列するとともに、特定の範囲内で形成することで、低周波数帯の遮音性能が向上することが確認することができた。

〔実施例７〕
アルミニウム製で幅６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹溝形状（キャビティ）が、凹部幅３０ｍｍで１方向に配列してなるＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、厚さ２５０μｍ、ヤング率約４ＧＰａ、比重１．４、面密度０．１７５ｋｇ／ｍ^２のＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００ｎｍ～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行い、遮音シートを成形した。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、図１に示されたものと略同様であり、厚さ２５０μｍのＰＥＴ基材上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部５が１方向に配列した形態のものである。なお、得られた遮音シートの比重は１．０５であり、前述の式（Ｉ）（ｗ１ｍａｘ×ｔ×ｓｇ／ｗ２）の値は６．３、式（ＩＩ）（ｗ１ｍａｘ×ｔ）の値は３０である。
この遮音シート部材を、厚さ０．６ｍｍ、面密度４．７ｋｇ／ｍ^２の鋼板からなる板材１０の表面に、高さ１５ｍｍのゲルの保持体１１を介して取り付け、図７に示される、遮音シート部材と板材１０の間に間隔（ｇ）１５ｍｍの空間部１２が配された遮音構造体７を構成した。保持体１１は、遮音シート部材１と板材１０の周辺部に沿って設け、空間部１２は密閉状態とした。

〔実施例８〕
保持体１１として、高さ３ｍｍのウレタンを用いる以外、実施例７と同様にして遮音構造体７を構成した。

［実施例９］
保持体１１として、高さ１５ｍｍのゲルを用いるとともに、空間部１２内に吸音材１３として、超極細アクリル繊維ＸＡＩ（目付１０００ｇ／ｍ^２、厚さ１５ｍｍ）を充填する以外、実施例７と同様にして遮音構造体７を構成した。

〔実施例１０〕
アルミニウム製で直径６ｍｍ、高さ５ｍｍの凹形状が、凹部幅１２ｍｍで設けられたＡ４サイズの金型に、製造例１で得られた混合物Ａを流し込んだ後、金型上に基材として、厚さ２５０μｍ、ヤング率約４ＧＰａのＰＥＴフィルムを載せ、高圧水銀ランプを用いて波長２００～４５０ｎｍ、エネルギー量１０００ｍＪ／ｍ^２で紫外線照射により硬化を行った。その後、金型内で硬化した遮音シートを、金型から剥離させた。
得られた遮音シートは、図１１に示されたものと略同様であり、厚さ２５０μｍのＰＥＴ基材上に直径６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅１２ｍｍの突起部５１からなる凸形状の共振部を有する形態のものである。一単位形状当たりの重量は１５０ｍｇであった。
この遮音シートを、厚さ０．６ｍｍの鋼板からなる板材１０の表面に、高さ１５ｍｍのゲルの保持体１１を介して取り付け、図７に示される、遮音シート１と板材１０の間に間隔（ｇ）１５ｍｍの空間部１２が配された遮音構造体７を構成した。保持体１１は、遮音シート１と板材１０の周辺部に沿って設け、空間部１２は密閉状態とした。

〔実施例１１〕
空間部１２内に吸音材１３として、超極細アクリル繊維ＸＡＩ（目付１０００ｇ／ｍ^２、厚さ１５ｍｍ）を用いる以外、実施例１０と同様にして遮音構造体７を構成した。

〔比較例４〕
実施例７で作製した遮音シートを、厚さ０．６ｍｍの鋼板からなる板材１０の表面に直接貼り付けることで遮音構造体を作製した。

〔比較例５〕
実施例７で作製した遮音シート部材と同質量の平面シートを作製し、これを遮音シート部材として用い、実施例７と同様にして遮音構造体を構成した。

実施例７から１１と比較例４から５で作製した遮音構造体を用いて、前記と同様にして、音響透過損失を測定した。比較例４の測定値を基準（reference）として、この測定値とそれぞれの実施例及び比較例との差をまとめた。測定結果を図１９の表に示す。

図１９の表に示されるとおり、前記各実施例と比較例の測定結果から、凹凸構造３を有する遮音シート部材１と板材１０との間に空間部１２を設け、空間部１２を密閉空間とした本発明の遮音構造体７により、低周波数帯域の遮音性能が向上していることが確認された。

〔実施例１２〕
実施例７において、空間距離を２０ｍｍとした遮音構造体７を作製し、実施例７と同様にして評価を行った。

〔実施例１３〕
実施例７で作成した遮音シートである部材Ａと、実施例１０で作成した遮音シートである部材Ｂを用いて遮音構造体７を作製し、実施例７と同様にして評価を行った。
遮音構造体７は、図２０に示されるように、部材Ｂを、鋼板からなる板材１０の表面に、高さ５ｍｍのゲルの保持体１１を介して取り付け、さらにゲルの保持体１１を介して部材Ａを取り付けた。部材Ａと板材１０との間隔は２０ｍｍとした。板材１０と部材Ｂの間に保持体１１を介した空間部、部材Ｂと部材Ａの間は同じく保持体１１を介した第二の空間部として、両空間部はともに密閉状態とした。
実施例１２と実施例１３の評価結果を図２１の表に示す。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

１ 遮音シート部材、２ 基材、２ａ，２ｂ 基材の面、３ 凹凸構造、４ 凹凸単位形状、５ 凸部、５ａ 基部、５ｂ 錘、５１ 突起部、６ 凹部、７ 遮音構造体、８ 支持体、９ リブ状突起部、１０ 板材、１１ 保持体、１２ 空間部、１３ 吸音材、１４，１５ 金型、１６，１７ 圧着ロール、１８ ノズル、１９ 光源

すなわち、本発明の遮音シートは、シート状の基材と、この基材の少なくとも一方の面に配置された凹凸構造を備えた遮音シートであって、前記凹凸構造が、基材のシート面上から線状に突出した凸部とこの凸部に沿った凹部からなる凹凸単位形状が当該シート面上に一の方向に繰り返し配列されて形成してあることを特徴とするものである。
より詳しくは、本発明は、シート状の基材の少なくとも一方の面に凹凸構造を備えた遮音シートであって、前記凹凸構造は、基材のシート面上から線状に突出した凸部とこの凸部に沿った凹部を有する凹凸単位形状が、当該シート面上に一の方向に繰り返し配列されて形成され、前記基材の面密度が０．０３ｋｇ／ｍ ^２ より大きく、（凸部の重量／基材の重量）で表される前記凸部と前記基材の重量比率が０．５～３０であることを特徴とするものである。

［比較例２］
実施例１で得られた遮音シートの凸部を切断し、厚さ２５０μｍの銅板上に凸部の配置間隔が３０ｍｍとなるように接着剤を用いて固定した。上記銅板の面密度は２．１３ｋｇ／ｍ ^２ である。
得られた遮音シートは、厚さ２５０μｍの銅板上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。

［比較例３］
実施例１で得られた遮音シートの凸部を切断し、厚さ１２５μｍの不織布上に凸部の配置間隔が３０ｍｍとなるように接着剤を用いて固定した。上記不織布の面密度は０．０３ｋｇ／ｍ ^２ である。
得られた遮音シートは、厚さ１２５μｍの不織布上に幅６ｍｍ、高さ５ｍｍ、凹部幅２５ｍｍの長尺な直方体形の凸部が１方向に配列した形態のものである。

Claims (17)

1. シート状の基材の少なくとも一方の面に凹凸構造を備えた遮音シートであって、前記凹凸構造は、基材のシート面上から線状に突出した凸部とこの凸部に沿った凹部を有する凹凸単位形状が、当該シート面上に一の方向に繰り返し配列されて形成され、前記基材が１ＧＰａ以上１０ＧＰａ以下のヤング率を有することを特徴とする遮音シート。
2. 前記基材の厚さ（ｄ）が、３０μｍ以上、５００μｍ以下である構成を有することを特徴とする請求項１に記載の遮音シート。
3. 前記凹凸単位形状の凸部の高さ（ｔ）が、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の遮音シート。
4. 前記凹凸単位形状の凸部の横断面の最大幅をｗ１ｍａｘ（ｍｍ）、凸部の高さをｔ（ｍｍ）、凹部の幅をｗ２（ｍｍ）、凸部の比重をｓｇとしたときに、凹凸単位形状は式（Ｉ）及び（ＩＩ）で規定する範囲であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の遮音シート。
   式（Ｉ） ０．１ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ×ｓｇ／ｗ２ ≦ １０
   式（ＩＩ） ５ ≦ ｗ１ｍａｘ×ｔ ≦ ５０
5. 前記凹凸単位形状の凸部の横断面の最大幅（ｗ１ｍａｘ）が、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下である構成を有することを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の遮音シート。
6. 前記凹凸単位形状の凹部の幅（ｗ２）が、３ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である構成を有することを特徴とする請求項１から５の何れか一項に記載の遮音シート。
7. 表面に複数の凹溝が設けられた金型の前記凹溝内に光硬化性樹脂を流入する工程と、前記光硬化性樹脂が流入された凹溝に面して配置された特定光線を透過する基材シートを金型に重ね合わせて圧着させる工程と、前記基材シートを通して特定光線を照射し、凹溝内の光硬化性樹脂を硬化させて基材シートに定着させる工程と、前記基材シートを金型から剥離させる工程と、を含むことを特徴とする遮音シートの製造方法。
8. 周面に、周方向に沿って延びた凹溝が複数設けられてなるロール状の金型を用いてなる請求項７に記載の遮音シートの製造方法。
9. 請求項１から６の何れかに記載の遮音シートと、前記基材の表面を支持する支持体とを備える遮音構造体。
10. 請求項１から６の何れかに記載の遮音シートと、前記遮音シートと対向して設けられた板材と、を備え、前記遮音シートと前記板材との間には、空間部が設けられたことを特徴とする遮音構造体。
11. 請求項１から６の何れかに記載の遮音シートと、前記遮音シートと対向した設けられた板材と、前記遮音シートと板材との間に設けられた保持体と、を備え、前記遮音シートと前記板材との間に空間部が形成された構成を有することを特徴とする遮音構造体。
12. 前記遮音シートと板材との間に設けられた前記空間部は、前記遮音シートと板材と前記保持体とにより閉鎖された密閉空間であることを特徴とする請求項１１に記載の遮音構造体。
13. 前記保持体は、枠状の部材であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の遮音構造体。
14. 前記空間部の遮音シートと板材との配置間隔（ｇ）が、０．１ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１０から１３の何れか一項に記載の遮音構造体。
15. 前記空間部内に吸音材が充填されていることを特徴とする請求項１０から１４の何れか一項に記載の遮音構造体。
16. 前記吸音材は不織布であることを特徴とする請求項１５に記載の遮音構造体。
17. 前記板材は、面密度が１ｋｇ／ｍ^２以上、２０ｋｇ／ｍ^２以下である請求項１０から１６の何れか一項に記載の遮音構造体。

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