WO2015147078A1 - 制振材 - Google Patents

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WO2015147078A1
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vibration damping
layer
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拓也 間瀬
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a vibration damping material.
  • damping materials are required to have better damping properties.
  • an object of the present invention is to provide a vibration damping material having excellent vibration damping properties.
  • the present invention is as follows. [1] A viscoelastic layer; and a base material provided on one surface in the thickness direction of the viscoelastic layer.
  • the base material includes a plurality of first walls extending in the thickness direction of the viscoelastic layer;
  • a damping material comprising: a second wall connecting the end portions in the thickness direction of the wall;
  • the said 2nd wall has a 1st connection wall which connects the edge part on the opposite side with respect to the said viscoelastic layer side in the said thickness direction of the said 1st wall,
  • the vibration suppression as described in said [1] characterized by the above-mentioned.
  • the said 2nd wall has a 2nd connection wall which connects the edge part by the side of the said viscoelastic layer in the said thickness direction of the said 1st wall, The vibration suppression as described in said [1] or [2] characterized by the above-mentioned.
  • Material, [4] The damping material according to any one of [1] to [3], wherein the plurality of first walls are provided independently of each other in a direction orthogonal to the thickness direction.
  • [5] The damping material according to any one of [1] to [3], wherein the plurality of first walls are connected to each other in a direction orthogonal to the thickness direction.
  • Damping material [8] The damping material according to any one of [1] to [7] above, wherein the thickness of the viscoelastic layer is 2 mm or more and 6 mm or less, [9] The damping material according to any one of [1] to [8] above, wherein the viscoelastic layer contains butyl rubber and / or acrylic rubber, [10] The viscoelastic layer is made of butyl rubber, and the loss coefficient at the secondary resonance point measured by the central vibration method is 0.075 or more at a temperature of 60 ° C. and 0.04 or more at a temperature of 80 ° C.
  • the damping material according to [9] above which is 0.02 or more at a temperature of 100 ° C.
  • the viscoelastic layer is made of acrylic rubber, and the loss coefficient at the secondary resonance point measured by the central vibration method is 0.14 or more at a temperature of 60 ° C. and 0.075 or more at a temperature of 80 ° C.
  • the damping material according to [9] above which is 0.05 or more at a temperature of 100 ° C., [12] It further comprises a constraining layer provided on the opposite side of the viscoelastic layer with respect to the base material in the thickness direction, and a second viscoelastic layer interposed between the base material and the constraining layer,
  • the vibration damping material according to any one of [1] to [11] above, [13] Both the viscoelastic layer and the second viscoelastic layer contain butyl rubber, and the damping material according to [12] above, [14]
  • the damping material according to [13] above, wherein the loss coefficient at the secondary resonance point measured by the central excitation method is 0.1 or more at all temperatures of 0 to 100 ° C.
  • the above-mentioned [13] or [14] is characterized in that the loss coefficient at the secondary resonance point measured by the central excitation method is 0.5 or more at all temperatures of 20 to 40 ° C.
  • Vibration material [16] The damping material according to [12], wherein the viscoelastic layer contains acrylic rubber, and the second viscoelastic layer contains butyl rubber, [17] The damping material according to [16] above, wherein the loss factor at the secondary resonance point measured by the central excitation method is 0.04 or more at all temperatures of 20 to 80 ° C. [18] The loss coefficient at the secondary resonance point measured by the central excitation method is 0.3 or more at all temperatures of 60 to 80 ° C., according to the above [16] or [17]. Vibration material
  • the vibration damping material of the present invention includes a viscoelastic layer and a base material provided on one surface in the thickness direction of the viscoelastic layer. And a base material is provided with the several 1st wall extended in the thickness direction of a viscoelastic layer, and the 2nd wall which connects the thickness direction edge part in several 1st wall.
  • the damping material is excellent in damping properties.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a first embodiment of a damping material of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of the vibration damping material shown in FIG. 3A and 3B are explanatory views of a method for producing a modified example of the vibration damping material shown in FIG. 1 (an embodiment in which the base material includes a second flat plate and a connecting plate), and
  • FIG. 3A illustrates a viscoelastic layer and a substrate.
  • the step of preparing the material, FIG. 3B shows the step of press-fitting the substrate into the viscoelastic layer.
  • 4 shows a cross-sectional view of a modification of the vibration damping material shown in FIG. 1 (an embodiment in which the base material includes a first flat plate and a connecting plate).
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of a second embodiment of the vibration damping material of the present invention.
  • FIG. 6 shows a perspective view of a third embodiment of the vibration damping material of the present invention.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of a fourth embodiment of the vibration damping material of the present invention.
  • FIG. 8 shows a plan view of the damping material shown in FIG.
  • FIG. 9 shows a modification of the vibration damping material shown in FIG. 7 (a mode in which the column portion includes only the lower column portion).
  • FIG. 10 shows a modification of the vibration damping material shown in FIG. 7 (an aspect in which the base material includes only the base sheet and the lower column part).
  • FIG. 11 shows a modification of the vibration damping material shown in FIG.
  • FIG. 7 (a mode in which the base material includes only the lower column part). 12 shows a modification of the vibration damping material shown in FIG. 7 (the vibration damping material includes a viscoelastic layer, a base material, a second viscoelastic layer, and a constraining layer, and the base material includes only a base sheet and a lower pillar portion. Embodiment).
  • FIG. 13 shows a modification of the vibration damping material shown in FIG. 7 (an aspect in which the vibration damping material includes a viscoelastic layer, a base material, a second viscoelastic layer, and a constraining layer, and the base material includes only the lower column portion). Show.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a damping material of a comparative example.
  • FIG. 15 is a graph showing the relationship between temperature and loss coefficient in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2.
  • FIG. 16 is a graph showing the relationship between temperature and loss coefficient in Example 4 and Comparative Example 3.
  • FIG. 17 is a graph showing the relationship between temperature and loss coefficient in Examples 5 and 6.
  • FIG. 18 is a graph showing the relationship between temperature and loss coefficient in Examples 7, 9, and 10 and Comparative Example 4.
  • FIG. 19 is a graph showing the relationship between temperature and loss factor in Examples 11, 13, and 14 and Comparative Example 4.
  • FIG. 20 is a graph showing the relationship between temperature and loss factor in Examples 8 and 12 and Comparative Example 4.
  • the vertical direction of the paper is the vertical direction (first direction, thickness direction)
  • the upper side of the paper is the upper side (one side in the first direction, the one side in the thickness direction)
  • the lower side of the paper is the lower side ( The other side in the first direction and the other side in the thickness direction).
  • the left-right direction on the paper surface is the left-right direction (second direction orthogonal to the first direction)
  • the left side on the paper surface is the left side (second side in the second direction)
  • the right side on the paper surface is the right side (the other side in the second direction).
  • the paper thickness direction is the front-rear direction (third direction orthogonal to the first direction and the second direction), the front side of the paper is the front side (one side in the third direction), and the back side is the rear side (the other side in the third direction). is there.
  • the surface facing (contacting) the damping object 7 is the lower surface of the damping material 1, and the surface opposite to the lower surface of the damping material 1 is damped.
  • the upper surface of the material 1 is used. Specifically, the direction follows the direction arrow in each figure.
  • the vibration damping material 1 includes a viscoelastic layer 2 and a base material 3 provided on the upper surface of the viscoelastic layer 2.
  • Viscoelastic layer 2 is arrange
  • the surface of the viscoelastic layer 2 has adhesiveness (surface tackiness).
  • viscoelastic material examples include rubber materials such as butyl rubber and acrylic rubber.
  • rubber materials such as butyl rubber and acrylic rubber.
  • Butyl rubber The butyl rubber contains, for example, butyl rubber.
  • butyl rubber is a synthetic rubber obtained by copolymerization of isobutene (isobutylene) and isoprene.
  • the blending ratio of butyl rubber is, for example, 5% by mass or more, preferably 10% by mass or more, and for example, 70% by mass or less, preferably 50% by mass or less with respect to butyl rubber.
  • the butyl rubber can contain known additives such as fillers, softeners, tackifiers and antioxidants.
  • the filler examples include carbon black and calcium carbonate.
  • the blending ratio of the filler is, for example, 10 parts by mass or more, preferably 25 parts by mass or more, for example, 300 parts by mass or less, preferably 200 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of butyl rubber.
  • the softening agent examples include liquid rubber such as liquid polybutene.
  • the blending ratio of the softening agent is, for example, 10 parts by mass or more, preferably 30 parts by mass or more, for example, 150 parts by mass or less, preferably 120 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of butyl rubber.
  • the tackifier examples include petroleum resins such as C5 petroleum resins, C9 petroleum resins, and C5 / C9 petroleum resins.
  • the compounding ratio of the tackifier is, for example, 5 parts by mass or more, preferably 10 parts by mass or more, and for example, 200 parts by mass or less, preferably 150 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of butyl rubber.
  • antioxidants examples include aromatic amines.
  • the blending ratio of the antioxidant is, for example, 0.5 parts by mass or more, preferably 1 part by mass or more, for example, 10 parts by mass or less, preferably 5 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of butyl rubber. is there.
  • Acrylic rubber Acrylic rubber contains an acrylic polymer.
  • the acrylic polymer is obtained, for example, by polymerization of a monomer component containing an alkyl (meth) acrylic acid alkyl ester having 2 to 14 carbon atoms as a main component (for example, 60% by mass or more).
  • the monomer component can contain the above-mentioned (meth) acrylic acid alkyl ester as an essential component, and a polar group-containing vinyl monomer, a polyfunctional vinyl monomer, or the like as an optional component.
  • the polar group-containing vinyl monomer include a carboxyl group-containing vinyl monomer or an anhydride thereof.
  • the polyfunctional vinyl monomer include a (meth) acrylic acid ester monomer of a polyhydric alcohol.
  • the blending ratio of the polar group-containing vinyl monomer is, for example, 3% by weight or more, for example, 30% by weight or less, preferably 20% by weight or less, and the blending ratio of the polyfunctional vinyl monomer is, for example, 0.02% by weight. % Or more, for example, 2% by mass or less, preferably 1% by mass or less.
  • the blending ratio of the (meth) acrylic acid alkyl ester is the balance of the blending ratio of the polar group-containing vinyl monomer and the polyfunctional vinyl monomer.
  • the monomer component may further contain a surfactant such as a fluorosurfactant as an optional component.
  • a surfactant such as a fluorosurfactant
  • the blending ratio of the surfactant is, for example, 0.01 parts by mass or more, preferably 0.02 parts by mass or more, more preferably 0.03 parts by mass or less, for example, 5 parts per 100 parts by mass of the monomer component. It is not more than part by mass, preferably not more than 3 parts by mass, more preferably not more than 1 part by mass.
  • hollow inorganic fine particles such as a hollow glass balloon can be blended with the monomer component.
  • the average particle diameter of the hollow inorganic fine particles is, for example, 1 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, for example, 500 ⁇ m or less, preferably 200 ⁇ m or less, and more preferably 100 ⁇ m or less.
  • the content ratio of the hollow inorganic fine particles is, for example, 5% by volume or more, preferably 10% by volume or more, more preferably 15% by volume or more, for example, 50% by volume or less, with respect to the volume of the viscoelastic layer 2. Is adjusted to be 40% by volume or less.
  • viscoelastic layer (3-1) When viscoelastic material contains butyl rubber to form viscoelastic layer 2 from a viscoelastic material into a sheet, the viscoelastic material contains butyl rubber.
  • the above-described components specifically, butyl rubber and, if necessary, an additive
  • a kneader such as a mixing roll.
  • An elastic material is prepared as a kneaded product.
  • the kneaded product is compressed and stretched by, for example, press molding to form the viscoelastic layer 2 into a sheet (that is, into a sheet).
  • the viscoelastic layer contains an acrylic rubber
  • a monomer component and, if necessary, hollow inorganic fine particles are blended to form a monomer A composition is prepared.
  • a monomer composition (hereinafter sometimes referred to as viscoelastic layer precursor) is formed into a sheet shape and polymerized to obtain a sheet-shaped acrylic polymer.
  • Examples of the polymerization method of the viscoelastic layer precursor include photopolymerization using a photopolymerization initiator.
  • a part of the monomer component is polymerized (partial polymerization) as the first stage, and then the remainder is polymerized (two-stage polymerization) as the second stage.
  • the photopolymerization initiator include benzoin ether photopolymerization initiators and acetophenone photopolymerization initiators.
  • the blending ratio of the photopolymerization initiator is, for example, 0.01 parts by mass or more, preferably 0.05 parts by mass or more, for example, 5 parts by mass or less, preferably 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monomer component. It is as follows.
  • the viscoelastic layer 2 can contain, for example, bubble cells.
  • bubbles are mixed into the viscoelastic layer precursor, and then the viscoelastic layer precursor is polymerized and cured.
  • the viscosity of the viscoelastic layer precursor before mixing the bubbles is adjusted so that the bubbles mixed in the viscoelastic layer precursor exist stably.
  • the monomer component is partially polymerized.
  • a (meth) acrylic acid alkyl ester, a polar group-containing vinyl monomer, and a photopolymerization initiator are mixed to prepare a monomer mixture. Is partially polymerized to prepare a highly viscous syrup in which only a portion of the monomer mixture is polymerized. Next, a polyfunctional vinyl monomer, hollow inorganic fine particles, and a surfactant are blended in the syrup to prepare a viscoelastic layer precursor. Then, a viscoelastic layer precursor is provided on the surface of a release layer (not shown) (for example, applied).
  • the content ratio of the bubble cell in the viscoelastic layer 2 is, for example, 5% by volume or more, preferably 8% by volume or more, more preferably 10% by volume or more, for example, 50% by volume or less, preferably 30% by volume or less. More preferably, it is 20% by volume or less.
  • a sheet-like viscoelastic layer 2 made of acrylic rubber is obtained on the surface of the release layer.
  • the thickness of the viscoelastic layer 2 is, for example, 0.1 mm or more, preferably 0.5 mm or more, more preferably 1 mm or more, further preferably 2 mm or more, and particularly preferably 3 mm. For example, it is 10 mm or less, preferably 6 mm or less.
  • the base material 3 is arrange
  • the cross-sectional shape of the base material 3 when cut in the vertical direction and the horizontal direction is formed in a substantially harmonica shape (or a substantially grid shape or ladder shape in one row).
  • the substrate 3 integrally includes a first flat plate 4 and a second flat plate 5 as an example of the second wall, and a connecting plate 6 as an example of the first wall.
  • Each of the 1st flat plate 4 and the 2nd flat plate 5 is extended in the left-right direction and the front-back direction.
  • the 1st flat plate 4 and the 2nd flat plate 5 are arrange
  • the first flat plate 4 is a lower end portion of the base material 3
  • the second flat plate 5 is an upper end portion of the base material 3. That is, the second flat plate 5 is arranged so as to be parallel to the first flat plate 4 with an interval therebetween.
  • a plurality of connecting plates 6 are provided between the first flat plate 4 and the second flat plate 5 at intervals in the left-right direction.
  • Each of the plurality of connecting plates 6 is formed in a flat plate shape extending in the front-rear direction and the up-down direction (thickness direction).
  • the plurality of connecting plates 6 are provided independently of each other in the left-right direction.
  • end portions in the vertical direction (thickness direction) of the connecting plates 6 adjacent to each other in the left-right direction are connected by the first flat plate 4 and the second flat plate 5.
  • the lower ends (ends on the viscoelastic layer 2 side in the thickness direction) of the connecting plates 6 adjacent to each other are connected by the first flat plate 4.
  • the first flat plate 4 serves as a second connection wall.
  • the upper ends of the connecting plates 6 adjacent to each other are connected by the second flat plate 5.
  • the second flat plate 5 serves as a first connection wall.
  • Examples of the material for forming the substrate 3 include resins and metals, and preferably resins such as thermoplastic resins.
  • the thermoplastic resin include olefin resins (for example, polyethylene, polypropylene, or ethylene-propylene copolymer), polycarbonate, polyester, polystyrene, acrylic resin, and the like.
  • olefin resin for example, polyethylene, polypropylene, or ethylene-propylene copolymer
  • polycarbonate for example, polyethylene, polypropylene, or ethylene-propylene copolymer
  • polyester polyester
  • polystyrene acrylic resin
  • acrylic resin acrylic resin
  • the base material 3 is formed from a thermoplastic resin
  • the base material 3 is manufactured by integrally extruding the thermoplastic resin to form the above-described cross-sectional shape, and then, if necessary, externally processed.
  • Such a base material 3 may be a commercially available one, and examples thereof include a plastic cardboard sheet (Dampla sheet, manufactured by Yamako Co., Ltd.).
  • the dimensions of the base material 3 are appropriately set according to the vibration suppression target of the vibration damping material 1.
  • the thickness (vertical length) of each of the first flat plate 4 and the second flat plate 5 is, for example, 0.2 mm or more, preferably 0.7 mm or more, for example, 10 mm or less, preferably , 7.7 mm or less.
  • the distance between the first flat plate 4 and the second flat plate 5 (that is, the vertical length of the connecting plate 6) is, for example, 0.8 mm or more, preferably 2 mm or more, and for example, 10 mm or less, preferably Is 7 mm or less.
  • the thickness of the connecting plate 6 is, for example, 0.1 mm or more, preferably 0.2 mm or more, for example, 1 mm or less, preferably 0.6 mm or less.
  • the interval between the adjacent connecting plates 6 is, for example, 0.8 mm or more, preferably 2 mm or more, for example, 10 mm or less, preferably 5 mm or less.
  • the thickness (length in the vertical direction, that is, length in the thickness direction) of the substrate 3 is, for example, 3 mm or more, preferably 5 mm or more, and, for example, 30 mm or less, preferably 10 mm or less.
  • the ratio of the thickness of the substrate 3 to the thickness of the viscoelastic layer 2 is, for example, 0.5 or more, preferably more than 1, For example, it is less than 50, preferably 25 or less, more preferably 10 or less. If the above ratio is not more than the above upper limit, it is possible to ensure adhesion to the component while maintaining good vibration damping. If the above ratio is equal to or more than the lower limit, it is possible to reduce the weight while maintaining good vibration damping.
  • the basis weight of the base material 3 is, for example, 200 g / m 2 or more, preferably 300 g / m 2 or more, and for example, 2000 g / m 2 or less, preferably 1800 g / m 2 or less.
  • the base material 3 is provided in the vibration damping material 1, it is possible to impart to the vibration damping material 1 the characteristics of the base material 3 that has excellent vibration damping properties over a wide temperature range. Further, by bonding the base material 3 to the viscoelastic layer 2 (described later in “Manufacture of damping material”), the rigidity of the base material 3 can be increased and the damping peak (loss factor) can be increased. In addition, in the damping material 1 (Comparative Example 1 or 2, see FIG. 14) that is made only of glass cloth or aluminum foil that has been conventionally used as a constraining layer, the viscoelastic layer 2 has the temperature dependence of the viscoelastic layer 2.
  • the damping material 1 can only exhibit the damping property at a specific temperature. 4).
  • the viscoelastic layer 2 and the base material 3 are bonded together by, for example, pressure bonding.
  • a known release layer (see reference numeral 25 in FIG. 3A) can be provided on the lower surface of the viscoelastic layer 2 as necessary. 5.
  • the thickness of the damping material 1 (total thickness, excluding the thickness of the release layer) is, for example, 4 mm or more, preferably 6 mm or more, and, for example, 40 mm or less, preferably 15 mm or less. It is.
  • the loss factor at a frequency of 500 Hz, measured by the center vibration method of the damping material 1, is, for example, 0.02 or more, preferably 0.03 or more, more preferably 0 at all temperatures of 0 to 100 ° C. 0.04 or more, for example, 1.00 or less.
  • the loss coefficient at a frequency of 500 Hz measured by the center excitation method of the damping material 1 is, for example, 0.075 or more at a temperature of 60 ° C., preferably Is 0.1 or more, more preferably 0.125 or more, for example 1.0 or less, and at a temperature of 80 ° C., for example, 0.04 or more, preferably 0.05 or more, more preferably 0. 0.07 or more, for example, 1.0 or less, and at a temperature of 100 ° C., for example, 0.02 or more, preferably 0.03 or more, more preferably 0.05 or more, for example, 1.0 or less. .
  • the loss coefficient at a frequency of 500 Hz measured by the center vibration method of the damping material 1 is, for example, 0.14 or more at a temperature of 60 ° C., preferably Is 0.15 or more, for example, 1.0 or less, and at a temperature of 80 ° C., for example, 0.075 or more, preferably 0.1 or more, for example, 1.0 or less, and at a temperature of 100 ° C. It is 0.05 or more, preferably 0.06 or more, for example 1.0 or less.
  • the loss coefficient of the viscoelastic layer 2 is equal to or greater than the above lower limit, it is possible to exhibit excellent damping properties against vibrations at least at the temperature described above.
  • the loss factor of the damping material 1 can be measured according to the central excitation method (central support steady excitation method) of JIS G0602 using a known loss factor measurement device or the like.
  • the vibration suppression object 7 includes, for example, an outer surface 8 that appears in the appearance and an inner surface 9 that faces inward and does not appear in the appearance.
  • the viscoelastic layer 2 of the damping material 1 is attached to the outer surface 8 of the damping object 7.
  • Examples of the vibration suppression object 7 include parts used under a wide range of temperatures from normal temperature (for example, 20 ° C.) to high temperature (for example, 100 ° C.), specifically, automobiles, railway vehicles, and homes. Electric appliances, office equipment, housing equipment or machine tools are examples.
  • the vibration suppression object 7 includes parts used at a high temperature of 60 ° C. or higher and 100 ° C. or lower, for example, equipment near the heat source in the above examples.
  • the damping material 1 includes a viscoelastic layer 2 and a base material 3 provided on the upper surface of the viscoelastic layer 2.
  • the base material 3 includes a plurality of connecting plates 6 that extend in the thickness direction of the viscoelastic layer 2, and a first flat plate 4 and a second flat plate 5 that connect upper and lower ends of the connecting plates 6.
  • vibrations in the damping object 7 are suppressed in the viscoelastic layer 2 and further in the base material 3. Specifically, the vibration is efficiently damped by the viscoelastic layer 2, the first flat plate 4, the connecting plate 6, and the second flat plate 5.
  • the damping material 1 is excellent in damping performance.
  • the damping property which the damping material 1 has is a property different from the anti-vibration property which is directly provided in the vibrating member and prevents the vibration of the vibrating member. That is, the vibration suppression property of the vibration suppression target 7 is a property that suppresses (or attenuates) vibration propagated from the vibration source to the vibration suppression target 7.
  • the substrate 3 includes both the first flat plate 4 and the second flat plate 5, but as shown in FIGS. 3B and 4, the first flat plate 4 and Only one of the second flat plates 5 can be provided on the substrate 3.
  • the base material 3 includes only the connecting plate 6 and the second flat plate 5.
  • the base material 3 is formed in a substantially comb-shaped cross section that is opened downward.
  • the side surfaces of the lower ends of the plurality of connecting plates 6 are covered with the viscoelastic layer 2.
  • a viscoelastic layer 2 and a base material 3 provided on the upper surface of the release layer 25 are prepared.
  • the lower ends of the plurality of connecting plates 6 of the base material 3 are pressed into the viscoelastic layer 2 from above.
  • the viscoelastic layer 2 corresponding to the lower end portion of the connecting plate 6 is pushed outward to cover the outer peripheral surface of the lower end portion of the connecting plate 6.
  • the base material 3 includes only the connecting plate 6 and the first flat plate 4.
  • the base material 3 is formed in a substantially comb shape in cross section that is opened upward.
  • the viscoelastic layer 2 can be formed of a plurality of layers.
  • the first viscoelastic layer 2 made of butyl rubber and the second viscoelastic layer 2 made of acrylic rubber can be stacked. it can.
  • the damping material 1 can further include a constraining layer 10 and a second viscoelastic layer 11.
  • the constraining layer 10 is provided on the upper side of the base material 3 with an interval. That is, the constraining layer 10 is provided on the opposite side of the viscoelastic layer 2 with respect to the substrate 3 in the thickness direction.
  • the constraining layer 10 is formed in a sheet shape (flat plate shape) extending in the left-right direction and the front-rear direction.
  • the constraining layer 10 examples include glass cloth, resin-impregnated glass cloth, synthetic resin nonwoven fabric, metal foil, carbon fiber, and synthetic resin film. Preferably, metal foil and glass cloth are used. Examples of the metal foil include aluminum foil and steel foil. As a glass cloth, a well-known glass cloth is mentioned.
  • the thickness of the constraining layer 10 is, for example, 0.05 mm or more, preferably 0.1 mm or more, for example, 2.0 mm or less, preferably 1.0 mm or less.
  • the second viscoelastic layer 11 is interposed between the base material 3 and the constraining layer 10.
  • the second viscoelastic layer 11 is in contact with the upper surface of the second flat plate 5 and the lower surface of the constraining layer 10.
  • the 2nd viscoelastic layer 11 is formed in the sheet form (flat plate shape) extended in the left-right direction and the front-back direction.
  • the second viscoelastic layer 11 is formed from, for example, the viscoelastic material exemplified in the viscoelastic layer 2.
  • the surface of the second viscoelastic layer 11 has adhesiveness (surface tackiness).
  • the thickness of the second viscoelastic layer 11 is, for example, 0.5 mm or more, preferably 0.7 mm or more, for example, 6 mm or less, preferably 3 mm or less.
  • the constraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11 for example, those commercially available as a laminate sheet thereof are used, and specifically, Legetto Rex D-300N, Legetto Rex D-350 (above, manufactured by Nitto Denko Corporation). ) Etc. are used.
  • the total thickness of the constraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11 is, for example, 0.55 mm or more, preferably 0.8 mm or more, for example, 8.0 mm or less, preferably 5 mm or less.
  • the vibration damping material 1 shown in FIGS. 1 and 2 is manufactured.
  • each of the second viscoelastic layer 11 and the constraining layer 10 can be sequentially laminated on the base material 3 of the vibration damping material 1.
  • the thickness of such a damping material 1, that is, the total thickness of the viscoelastic layer 2, the substrate 3, the second viscoelastic layer 11 and the constraining layer 10 is, for example, 5 mm or more, preferably 7 mm or more. For example, it is 40 mm or less, preferably 20 mm or less.
  • the restraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11 can provide the damping performance of the damping material 1, particularly from a low temperature to a high temperature.
  • the damping performance of the damping material 1 (specifically, a temperature range of 0 ° C. or higher and 100 ° C. or lower) can be further improved.
  • both the viscoelastic layer 2 and the second viscoelastic layer 11 are made of butyl rubber, vibration damping properties from low temperature to high temperature (for example, a temperature range of 0 ° C. or higher and 100 ° C. or lower), particularly room temperature ( Excellent vibration damping property (in a temperature range of 20 ° C. or higher and 40 ° C. or lower).
  • the loss coefficient at a frequency of 500 Hz, measured by the center excitation method of the damping material 1 is, for example, 0.1 or more, preferably 0.11 or more at all temperatures of 0 to 100 ° C. More preferably, it is 0.12 or more, for example, 10 or less.
  • the loss factor is, for example, 0.15 or more, preferably 0.3 or more, more preferably 0.5 or more, still more preferably 0.6 or more, particularly preferably at all temperatures of 20 to 40 ° C. Is 0.7 or more, and is, for example, 10 or less.
  • the vibration damping property at room temperature to high temperature (for example, a temperature range of 20 ° C. or higher and 80 ° C. or lower).
  • the loss factor at a frequency of 500 Hz, measured by the central vibration method of the vibration damping material 1 at a high temperature is all at a temperature of 20 to 80 ° C. Is 0.04 or more, and is, for example, 10 or less.
  • the loss coefficient is, for example, 0.03 or more, preferably 0.05 or more, more preferably 0.07 or more, and for example, 10 or less at all temperatures of 60 to 80 ° C.
  • the vibration damping material 1 includes both the constraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11.
  • the damping material 1 includes the viscoelastic layer 2, the base material 3, and the second viscoelastic layer 11.
  • the plurality of connecting plates 6 are provided independently in the left-right direction.
  • the plurality of connecting plates 6 can be connected to each other in the left-right direction and the front-rear direction.
  • the plurality of connecting plates 6 are formed in a honeycomb shape (hexagonal shape) in cross-sectional shape when cut in the left-right direction and the front-rear direction.
  • the thickness of the base material 3 is, for example, 3 mm or more, preferably 5 mm or more, and for example, 30 mm or less, preferably 10 mm or less.
  • the basis weight of the base material 3 is, for example, 200 g / m 2 or more, preferably 300 g / m 2 or more, and, for example, 2000 g / m 2 or less, preferably 1500 g / m 2 or less.
  • the base material 3 provided with such a connecting plate 6 may be a commercially available material, such as texel (honeycomb core material, manufactured by Gifu Plastic Industry Co., Ltd.).
  • the dimensions of the connecting plate 6 are appropriately set according to the vibration control object 7 (see FIG. 1).
  • the base material 3 described above is provided in the vibration damping material 1, the base material 3 having excellent vibration damping properties over a wide temperature range can be imparted to the vibration damping material 1. Moreover, by bonding the base material 3 to the viscoelastic layer 2, the rigidity of the base material 3 can be increased, and the vibration suppression peak (loss factor) can be increased.
  • the damping material 1 Comparative Example 1 or 2, see FIG. 14
  • the viscoelastic layer 2 has the temperature dependence of the viscoelastic layer 2. Since it receives directly and the damping property of the damping material 1 becomes a temperature-dependent type, the damping material 1 can only exhibit the damping property at a specific temperature.
  • the base material 3 includes a base sheet 12, a top sheet 13, and a pillar portion 14.
  • the base sheet 12 is formed in a thin and substantially flat plate shape.
  • the top sheet 13 is formed in a thin and substantially flat plate shape, and is disposed on the upper side of the base sheet 12 so as to be opposed to each other with an interval.
  • the column part 14 is provided so that the base sheet 12 and the top sheet 13 may be constructed in the up-down direction.
  • the column portion 14 includes a lower column portion 15 that is adhered (thermally fused) to the base sheet 12 and an upper column portion 16 that is adhered (thermally fused) to the top sheet 13.
  • the lower column portion 15 is provided on the upper surface of the base sheet 12, and has a plurality of lower protrusion portions 17 arranged in a staggered manner in a plan view, and a lower end portion of the lower protrusion portion 17 adjacent in the left-right direction and the front-rear direction.
  • a lower connecting wall 18 is integrally provided as an example of a substantially flat plate-like second connecting wall that connects the two.
  • the lower protruding portion 17 protrudes upward, and is formed in a substantially elliptical shape that is long in the left-right direction in plan view.
  • the lower projecting portion 17 is integrally provided with an upper wall 19 and a lower peripheral side wall 20 as an example of the first wall.
  • the lower protrusion is open, and a substantially conical shape that becomes narrower toward the upper side. It is formed in a trapezoidal shape.
  • the upper end of the upper wall 19 is connected to the upper end of the lower peripheral side wall 20.
  • the lower peripheral side wall 20 extends in the vertical direction (thickness direction), and the lower end thereof is connected to the lower connection wall 18.
  • the lower connecting wall 18 is adhered to the upper surface of the base sheet 12 by heat sealing.
  • the upper column part 16 is disposed to face the upper side of the lower column part 15 and is laminated on the lower surface of the top sheet 13, and the lower column part 15 is overlapped with the lower column part 15 when contacting the vertical direction. And are formed vertically symmetrical.
  • the upper column part 16 is an example of a substantially flat plate-shaped first connection wall that connects a plurality of upper protrusions 21 arranged in a staggered manner in a plan view and the upper ends of the upper protrusions 21.
  • the upper connection wall 22 is integrally provided.
  • the upper protruding portion 21 protrudes downward and is formed in a substantially elliptical shape that is long in the left-right direction in plan view.
  • the upper projecting portion 21 is integrally provided with a lower wall 23 and an upper peripheral side wall 24 as an example of a first wall, and has a substantially frustoconical shape that is open at the top and becomes narrower toward the bottom in a sectional view. Is formed.
  • the peripheral end of the lower wall 23 is connected to the lower end of the upper peripheral side wall 24, and is integrally laminated on the upper wall 19 by heat fusion.
  • the upper peripheral side wall 24 extends in the vertical direction (thickness direction), and its upper end is connected to the upper connecting wall 22.
  • the upper connecting wall 22 is integrally laminated on the top sheet 13 by heat fusion.
  • the lower peripheral side wall 20 (an example of the first wall) of the lower protrusion 17, the lower connection wall 18 (an example of the second connection wall), and the upper peripheral side wall 24 (an example of the second wall) of the upper protrusion 21.
  • the upper connecting wall 22 (an example of the first connecting wall)
  • the cross-sectional shape when cut in the up-down direction and the left-right direction, or in the up-down direction and the front-back direction is formed into a honeycomb shape (hexagonal shape).
  • the thickness of the base material 3 is 3 mm or more, for example, Preferably, it is 5 mm or more, for example, 30 mm or less, Preferably, it is 15 mm or less.
  • the basis weight of the base material 3 is, for example, 500 g / m 2 or more, preferably 800 g / m 2 or more, and for example, 3000 g / m 2 or less, preferably 1500 g / m 2 or less.
  • a commercially available material can be used, and examples thereof include a twin cone (trade name, made of polypropylene, manufactured by Ube Nitto Kasei Co., Ltd.).
  • the base material 3 described above is provided in the vibration damping material 1, the base material 3 having excellent vibration damping properties over a wide temperature range can be imparted to the vibration damping material 1. Moreover, by bonding the base material 3 to the viscoelastic layer 2, the rigidity of the base material 3 can be increased, and the vibration suppression peak (loss factor) can be increased.
  • the damping material 1 Comparative Example 1 or 2, see FIG. 14
  • the viscoelastic layer 2 has the temperature dependence of the viscoelastic layer 2. Since it receives directly and the damping property of the damping material 1 becomes a temperature-dependent type, the damping material 1 can only exhibit the damping property at a specific temperature.
  • the damping material 1 of the fourth embodiment has the same loss factor as that of the first embodiment.
  • the column portion 14 includes both the lower column portion 15 and the upper column portion 16.
  • the column portion 14 includes either the lower column portion 15 or the upper column portion 16. Only one of them can be provided.
  • the column portion 14 does not include the upper column portion 16 (see FIG. 7) but includes only the lower column portion 15.
  • the upper wall 19 is integrally laminated on the top sheet 13 by heat sealing. Further, the upper wall 19 serves as a second connection wall, and the lower peripheral side wall 20 serves as a first wall.
  • the base material 3 is provided with both the base sheet 12 and the top sheet 13, but, for example, as shown in FIG. 11, the base material 3 can also be formed without providing both.
  • the base material 3 includes only the lower column part 15 and the base sheet 12.
  • the upper wall 19 in the lower column part 15 is exposed to the upper side.
  • the base material 3 includes only the lower pillar portion 15.
  • the viscoelastic layer 2 is provided so as to cover the inner peripheral surface of the lower end portion of the lower peripheral side wall 20 on the upper surface of the release layer 25.
  • the constraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11 are not provided.
  • the damping material 1 includes the constraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11.
  • An elastic layer 11 may be further provided.
  • the lower surface of the constraining layer 10 is in contact with the upper surface of the upper wall 19.
  • the second viscoelastic layer 11 is provided on the lower surface of the constraining layer 10 so as to cover the outer peripheral surface of the upper end portion of the lower peripheral side wall 20.
  • the vibration damping material 1 shown in FIG. 12 for example, first, the second viscoelastic layer 11 provided with the constraining layer 10 and the base material 3 provided with the viscoelastic layer 2 are prepared. Next, the upper end portion of the lower peripheral side wall 20 and the upper wall 19 of the lower protrusion 17 of the base material 3 are pressed into the second viscoelastic layer 11 from below. As a result, the second viscoelastic layer 11 corresponding to the upper wall 19 is pushed outward to cover the outer peripheral surface of the upper end portion of the lower peripheral side wall 20.
  • the viscoelastic layer 2 provided with the release layer 25 and the base material 3 are prepared.
  • the lower end portion of the lower peripheral side wall 20 and the lower connection wall 18 are press-fitted into the viscoelastic layer 2 from above.
  • the viscoelastic layer 2 corresponding to the lower connecting wall 18 is pushed outward to cover the inner peripheral surface of the lower end portion of the lower peripheral side wall 20.
  • the constraining layer 10 and the second viscoelastic layer 11 are provided on the base material 3 by the same method as the method for manufacturing the vibration damping material 1 of FIG.
  • the base material 3 can be formed without the base sheet 12 and the top sheet 13 in the vibration damping material 1 of FIG. That is, the base material 3 includes only the column part 14.
  • the obtained kneaded product was compressed and stretched into a sheet shape by press molding and laminated on the surface of the release paper to form a viscoelastic layer having a thickness described in Tables 1 to 3.
  • Production Example 2 Manufacture of viscoelastic layer made of acrylic rubber
  • a monomer component obtained by mixing 90 parts by mass of 2-ethylhexyl acrylate and 10 parts by mass of acrylic acid 0.05 part by mass of Irgacure 651 (benzoin ether photopolymerization initiator, manufactured by Ciba Specialty Chemicals) and Irga A monomer mixture was prepared by blending 0.05 part by mass of Cure 184 (acetophenone photopolymerization initiator, manufactured by Ciba Specialty Chemicals).
  • the monomer mixture is irradiated with ultraviolet light (wavelength 300 to 400 nm) with an illuminance of about 5 mW until the viscosity of the monomer mixture (BH viscometer, No. 5 rotor, 10 s ⁇ 1 , measurement temperature 30 ° C.) reaches about 15 Pa ⁇ s.
  • ultraviolet light wavelength 300 to 400 nm
  • the viscosity of the monomer mixture BH viscometer, No. 5 rotor, 10 s ⁇ 1 , measurement temperature 30 ° C.
  • a hollow glass balloon (trade name “Cell Star Z-27”, manufactured by Tokai Kogyo Co., Ltd.) was added to the syrup (1,6- It was added at a ratio of 30% by volume with respect to (without hexanediol diacrylate). Furthermore, 1 part by mass of a fluorosurfactant was added to prepare a viscoelastic layer precursor.
  • the hollow glass balloon in a viscoelastic layer precursor was about 23 volume% with respect to the viscoelastic layer precursor.
  • the viscoelastic layer precursor was filled between two PET films (release layers). That is, the layered viscoelastic layer precursor was sandwiched between two PET films.
  • Legettorex D-300N (manufactured by Nitto Denko Corporation): a constraining layer formed from 0.12 mm aluminum foil and a second viscoelastic layer formed from butyl rubber having a thickness of 1.38 mm provided thereon . Total thickness 1.5mm.
  • Regetorex D-350 manufactured by Nitto Denko Corporation: a constraining layer formed from a 0.2 mm glass cloth and a second viscoelastic layer formed from a butyl rubber having a thickness of 2 mm provided thereon. Total thickness 2.2mm.
  • the constraining layer was attached to the base material via the second viscoelastic layer (see FIG. 5).
  • Example 1 In Examples 1, 3, 5 to 14 provided with a prada sheet, the damping material was cut out so that the longitudinal direction of the test piece was along the front-rear direction (MD direction) of the base material.
  • MD direction front-rear direction
  • the loss factor of the adhesive type damping material at each temperature of 0 ° C., 20 ° C., 40 ° C., 60 ° C., 80 ° C., and 100 ° C. is set to the secondary resonance point (specifically, about 200 to 500 Hz).
  • the secondary resonance point specifically, about 200 to 500 Hz.
  • Viscoelastic layer butyl rubber ( Figure 15) As shown in Table 1, in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2, the viscoelastic layer is made of butyl rubber. As can be seen from FIG. 15, Examples 1 and 2 have higher loss coefficients at all temperatures of 60 to 80 ° C. than Comparative Examples 1 and 2. Further, Example 3 including the constraining layer and the second viscoelastic layer has a higher loss coefficient at all temperatures of 20 to 100 ° C. than Comparative Examples 1 and 2. In particular, Example 3 has a higher loss factor at all temperatures of 20 to 100 ° C. than Examples 1 and 2. 2.
  • Viscoelastic layer Acrylic rubber (Figure 16) As shown in Table 1, in Example 4 and Comparative Example 3, the viscoelastic layer is made of acrylic rubber. As can be seen from FIG. 16, Example 4 has a higher loss factor at all temperatures of 80 to 100 ° C. than Comparative Example 3. 3. 3. Thickness of viscoelastic layer 3-1. Second viscoelastic layer and constrained layer / none (FIG. 17) As shown in Table 2, the vibration damping materials of Examples 5 and 6 do not include the second viscoelastic layer and the constraining layer, and the thickness of the viscoelastic layer is 2 mm and 6 mm, respectively. As shown in FIG. 17, Example 6 has a higher loss factor at all temperatures of 0 to 100 ° C. than Example 5.
  • Second viscoelastic layer and constrained layer / present (FIGS. 18 to 20)
  • Thickness of viscoelastic layer (FIGS. 18 and 19)
  • the damping materials of Examples 7 to 14 include the second viscoelastic layer and the constraining layer.
  • the thickness of the viscoelastic layer is 0.4 mm. , 0.8 mm, 1.2 mm and 1.6 mm, the loss factor did not vary greatly.
  • the vibration damping materials of Examples 7 to 14 differ from Examples 5 and 6 in that they include a second viscoelastic layer and a constraining layer, and the base material and the viscoelastic layer are supported by the second viscoelastic layer and the constraining layer. Therefore, it is presumed that it is difficult to be affected by fluctuations in the thickness of the viscoelastic layer.
  • (1) Thickness of the second viscoelastic layer FIG. 20
  • the thicknesses of the second viscoelastic layers of Examples 8 and 12 were 0.88 mm and 1.38 mm, respectively. However, as shown in FIG. 20, there was no great variation in the loss coefficients of Examples 8 and 12. Therefore, it turns out that it is hardly influenced by the difference in the thickness of a 2nd viscoelastic layer.
  • the vibration damping material of the present invention is used in, for example, automobiles, railway vehicles, home appliances, office equipment, housing equipment, or machine tools.

Landscapes

  • Vibration Prevention Devices (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

　制振材は、粘弾性層と、粘弾性層の厚み方向一方面に設けられる基材とを備える。基材は、粘弾性層の前記厚み方向に延びる複数の第１壁と、複数の第１壁における前記厚み方向端部を連結する第２壁とを備える。

Description

制振材
　本発明は、制振材に関する。
　従来、自動車、鉄道車両、家庭電化機器、事務機器、住宅設備または工作機械などの分野に用いられる各種部品は、その運転時に、振動音を生じ易く、そのため、かかる振動音の発生を防止すべく、例えば、制振材を部品に貼着することにより、部品の制振性を向上させることが知られている。
　例えば、ゴム系組成物からなる振動減衰組成物層を拘束板に積層させた制振材が提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。
特開平７－２７８３５４号公報
　近年、制振材には、より優れた制振性が求められている。
　そこで、本発明の目的は、優れた制振性を有する制振材を提供することにある。
　本発明は、以下の通りである。
［１］
　粘弾性層と、前記粘弾性層の厚み方向一方面に設けられる基材とを備え、前記基材は、前記粘弾性層の前記厚み方向に延びる複数の第１壁と、前記複数の第１壁における前記厚み方向端部を連結する第２壁とを備えることを特徴とする、制振材、
［２］
　前記第２壁は、前記第１壁の前記厚み方向における前記粘弾性層側に対する反対側の端部を連結する第１連結壁を有することを特徴とする、上記［１］に記載の制振材、
［３］
　前記第２壁は、前記第１壁の前記厚み方向における粘弾性層側の端部を連結する第２連結壁を有することを特徴とする、上記［１］または［２］に記載の制振材、
［４］
　前記複数の第１壁は、前記厚み方向に直交する方向において互いに独立して設けられることを特徴とする、上記［１］～［３］のいずれか一項に記載の制振材、
［５］
　前記複数の第１壁は、前記厚み方向に直交する方向において互いに連結されていることを特徴とする、上記［１］～［３］のいずれか一項に記載の制振材、
［６］
　前記基材は、樹脂からなることを特徴とする、上記［１］～［５］のいずれか一項に記載の制振材、
［７］
　前記基材の前記厚み方向長さの、前記粘弾性層の厚みに対する比が、０．５以上、５０未満であることを特徴とする、上記［１］～［６］のいずれか一項に記載の制振材、
［８］
　前記粘弾性層の厚みが、２ｍｍ以上、６ｍｍ以下であることを特徴とする、上記［１］～［７］のいずれか一項に記載の制振材、
［９］
　前記粘弾性層は、ブチル系ゴムおよび／またはアクリル系ゴムを含有することを特徴とする、上記［１］～［８］のいずれか一項に記載の制振材、
［１０］
　前記粘弾性層は、ブチル系ゴムからなり、中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数は、温度６０℃において、０．０７５以上であり、温度８０℃において、０．０４以上であり、温度１００℃において、０．０２以上であることを特徴とする、上記［９］に記載の制振材、
［１１］
　前記粘弾性層は、アクリル系ゴムからなり、中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数は、温度６０℃において、０．１４以上であり、温度８０℃において、０．０７５以上であり、温度１００℃において、０．０５以上であることを特徴とする、上記［９］に記載の制振材、
［１２］
　前記厚み方向において前記基材に対する前記粘弾性層の反対側に設けられる拘束層と、前記基材と前記拘束層との間に介在する第２粘弾性層とをさらに備えることを特徴とする、上記［１］～［１１］のいずれか一項に記載の制振材、
［１３］
　前記粘弾性層および前記第２粘弾性層は、ともにブチル系ゴムを含有することを特徴とする、上記［１２］に記載の制振材、
［１４］
　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度０～１００℃の全てにおいて、０．１以上であることを特徴とする、上記［１３］に記載の制振材、
［１５］
　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度２０～４０℃の全てにおいて、０．５以上であることを特徴とする、上記［１３］または［１４］に記載の制振材、
［１６］
　前記粘弾性層は、アクリル系ゴムを含有し、前記第２粘弾性層は、ブチル系ゴムを含有することを特徴とする、上記［１２］に記載の制振材、
［１７］
　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度２０～８０℃の全てにおいて、０．０４以上であることを特徴とする、上記［１６］に記載の制振材、
［１８］
　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度６０～８０℃の全てにおいて、０．３以上であることを特徴とする、上記［１６］または［１７］に記載の制振材
　本発明の制振材は、粘弾性層と、粘弾性層の厚み方向一方面に設けられる基材とを備える。そして、基材は、粘弾性層の厚み方向に延びる複数の第１壁と、複数の第１壁における厚み方向端部を連結する第２壁とを備える。
　このような制振材を制振対象に設ければ、制振対象における振動は、粘弾性層と第１壁と第２壁とによって、効率的に減衰される。
　そのため、制振材は、制振性に優れる。
図１は、本発明の制振材の第１実施形態の断面図を示す。 図２は、図１に示す制振材の斜視図を示す。 図３Ａおよび図３Ｂは、図１に示す制振材の変形例（基材が第２平板および連結板を備える態様）を製造する方法の説明図であり、図３Ａは、粘弾性層および基材を用意する工程、図３Ｂは、基材を粘弾性層に圧入する工程を示す。 図４は、図１に示す制振材の変形例（基材が第１平板および連結板を備える態様）の断面図を示す。 図５は、本発明の制振材の第２実施形態の断面図を示す。 図６は、本発明の制振材の第３実施形態の斜視図を示す。 図７は、本発明の制振材の第４実施形態の断面図を示す。 図８は、図７に示す制振材の平面図を示す。 図９は、図７に示す制振材の変形例（柱部が下柱部のみを備える態様）を示す。 図１０は、図７に示す制振材の変形例（基材がベースシートおよび下柱部のみを備える態様）を示す。 図１１は、図７に示す制振材の変形例（基材が下柱部のみを備える態様）を示す。 図１２は、図７に示す制振材の変形例（制振材が、粘弾性層、基材、第２粘弾性層および拘束層を備え、基材がベースシートおよび下柱部のみを備える態様）を示す。 図１３は、図７に示す制振材の変形例（制振材が、粘弾性層、基材、第２粘弾性層および拘束層を備え、基材が下柱部のみを備える態様）を示す。 図１４は、比較例の制振材の断面図を示す。 図１５は、実施例１～３および比較例１、２における温度および損失係数の関係を示すグラフである。 図１６は、実施例４および比較例３における温度および損失係数の関係を示すグラフである。 図１７は、実施例５および６における温度および損失係数の関係を示すグラフである。 図１８は、実施例７、９、１０および比較例４における温度および損失係数の関係を示すグラフである。 図１９は、実施例１１、１３、１４および比較例４における温度および損失係数の関係を示すグラフである。 図２０は、実施例８、１２および比較例４における温度および損失係数の関係を示すグラフである。
　　＜第１実施形態＞
１．　制振材の基本構成
　図１において、紙面上下方向が上下方向（第１方向、厚み方向）であり、紙面上側が上側（第１方向一方側、厚み方向一方側）、紙面下側が下側（第１方向他方側、厚み方向他方側）である。紙面左右方向が左右方向（第１方向に直交する第２方向）であり、紙面左側が左側（第２方向一方側）、紙面右側が右側（第２方向他方側）である。紙面紙厚方向が前後方向（第１方向および第２方向に直交する第３方向）であり、紙面手前側が前側（第３方向一方側）、紙面奥側が後側（第３方向他方側）である。
　具体的には、図１において、制振材１において、制振対象７に対向する（接触する）面を制振材１の下面とし、制振材１の下面に対する反対側の面を制振材１の上面とする。詳しくは、方向は、各図の方向矢印に従う。
　図１および図２に示すように、制振材１は、粘弾性層２と、粘弾性層２の上面に設けられる基材３とを備える。
　以下、粘弾性層２および基材３のそれぞれを順次説明する。
２．　粘弾性層
　粘弾性層２は、制振材１の下端部に配置されており、粘弾性材料からシート状（平板形状）に形成されている。粘弾性層２の表面は、粘着性（表面タック性）を有する。
　粘弾性材料としては、例えば、ブチル系ゴム、アクリル系ゴムなどのゴム材料が挙げられる。
（１）　ブチル系ゴム
　ブチル系ゴムは、例えば、ブチルゴムを含有する。
　ブチルゴムは、イソブテン（イソブチレン）とイソプレンとの共重合により得られる合成ゴムである。ブチルゴムの配合割合は、ブチル系ゴムに対して、例えば、５質量％以上、好ましくは、１０質量％以上、また、例えば、７０質量％以下、好ましくは、５０質量％以下である。
　ブチル系ゴムには、上記成分に加えて、例えば、充填剤、軟化剤、粘着付与剤、酸化防止剤などの公知の添加剤を含有することができる。
　充填剤としては、例えば、カーボンブラック、炭酸カルシウムなどが挙げられる。充填剤の配合割合は、ブチルゴム１００質量部に対して、例えば、１０質量部以上、好ましくは、２５質量部以上、また、例えば、３００質量部以下、好ましくは、２００質量部以下である。
　軟化剤としては、例えば、液状ポリブテンなどの液状ゴムなどが挙げられる。軟化剤の配合割合は、ブチルゴム１００質量部に対して、例えば、１０質量部以上、好ましくは、３０質量部以上、また、例えば、１５０質量部以下、好ましくは、１２０質量部以下である。
　粘着付与剤としては、例えば、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂などの石油系樹脂などが挙げられる。粘着付与剤の配合割合は、ブチルゴム１００質量部に対して、例えば、５質量部以上、好ましくは、１０質量部以上、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下である。
　酸化防止剤としては、例えば、芳香族アミン類などが挙げられる。酸化防止剤の配合割合は、ブチルゴム１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、好ましくは、１質量部以上、また、例えば、１０質量部以下、好ましくは、５質量部以下である。
（２）　アクリル系ゴム
　アクリル系ゴムは、アクリルポリマーを含有する。
　アクリルポリマーは、例えば、アルキル部分が炭素数２～１４の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分（例えば、６０質量％以上）として含むモノマー成分の重合により得られる。モノマー成分には、上記した（メタ）アクリル酸アルキルエステルを必須成分として、極性基含有ビニルモノマーや多官能性ビニルモノマーなどを任意成分として含有することができる。極性基含有ビニルモノマーとしては、カルボキシル基含有ビニルモノマーまたはその無水物などが挙げられる。多官能性ビニルモノマーとしては、例えば、多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステルモノマーなどが挙げられる。極性基含有ビニルモノマーの配合割合は、例えば、３質量％以上、例えば、３０質量％以下、好ましくは、２０質量％以下であり、多官能性ビニルモノマーの配合割合は、例えば、０．０２質量％以上、例えば、２質量％以下、好ましくは、１質量％以下である。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの配合割合は、極性基含有ビニルモノマーおよび多官能性ビニルモノマーの配合割合の残部である。
　なお、モノマー成分には、任意成分として、さらに、フッ素系界面活性剤などの界面活性剤を含有させることもできる。界面活性剤の配合割合は、モノマー成分１００質量部に対して、例えば、０．０１質量部以上、好ましくは、０．０２質量部以上、さらに好ましくは、０．０３質量部以下、例えば、５質量部以下、好ましくは、３質量部以下、さらに好ましくは、１質量部以下である。
　さらに、上記したモノマー成分に、例えば、中空ガラスバルーンなどの中空無機微粒子を配合することもできる。中空無機微粒子の平均粒子径は、例えば、１μｍ以上、好ましくは、５μｍ以上、さらに好ましくは、１０μｍ以上、例えば、５００μｍ以下、好ましくは、２００μｍ以下、さらに好ましくは、１００μｍ以下である。中空無機微粒子の含有割合は、粘弾性層２の体積に対して、例えば、５体積％以上、好ましくは、１０体積％以上、さらに好ましくは、１５体積％以上、例えば、５０体積％以下、好ましくは、４０体積％以下となるように、調整される。
（３）粘弾性層の形成
（３－１）　粘弾性材料がブチル系ゴムを含有する場合
　粘弾性層２を粘弾性材料からシート状に形成するには、粘弾性材料がブチル系ゴムを含有する場合には、例えば、上記した各成分（具体的には、ブチルゴムと、必要により添加剤と）を、上記した配合割合において配合し、例えば、ミキシングロールなどの混練機によって混練して、粘弾性材料を混練物として調製する。
　その後、混練物を、例えば、プレス成形などによって圧縮延伸することにより、粘弾性層２をシート状に形成する（つまり、シート化する。）。
（３－２）　粘弾性層がアクリル系ゴムを含有する場合
　粘弾性材料がアクリル系ゴムを含有する場合には、例えば、まず、モノマー成分と、必要により中空無機微粒子とを配合して、モノマー組成物を調製する。次いで、モノマー組成物（以下、粘弾性層前駆体という場合がある。）をシート状にして、それを重合させることにより、シート状のアクリルポリマーを得る。
　粘弾性層前駆体の重合方法としては、例えば、光重合開始剤が用いられる光重合が挙げられる。また、粘弾性層前駆体の重合方法では、例えば、まず、１段目として、モノマー成分の一部を重合（部分重合）して、次いで、２段目として、残部を重合（２段重合）する。光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤などが挙げられる。光重合開始剤の配合割合は、モノマー成分１００質量部に対して、例えば、０．０１質量部以上、好ましくは、０．０５質量部以上、例えば、５質量部以下、好ましくは、３質量部以下である。
　また、粘弾性層２には、例えば、気泡セルを含有させることもできる。粘弾性層２に気泡セルを含有させるには、例えば、粘弾性層前駆体に気泡を混合して、その後、その粘弾性層前駆体を重合および硬化させる。例えば、気泡を混合する前の粘弾性層前駆体の粘度を調整して、粘弾性層前駆体中に混合された気泡を安定的に存在させる。モノマー混合物の粘度を調整するには、例えば、モノマー成分を部分的に重合させる。モノマー成分を部分的に重合させるには、具体的には、まず、（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよび極性基含有ビニルモノマーと、光重合開始剤とを混合してモノマー混合物を調製し、モノマー混合物を部分的に重合させて、モノマー混合物の一部のみが重合した高粘度のシロップを調製する。次いで、シロップに、多官能性ビニルモノマーと中空無機微粒子と界面活性剤とを配合して、粘弾性層前駆体を調製する。その後、粘弾性層前駆体を図示しない剥離層の表面に設ける（例えば、塗布する）。その後、粘弾性層前駆体における未重合のモノマー成分を重合させて、粘弾性層前駆体を硬化させる。気泡セルの粘弾性層２における含有割合は、例えば、５体積％以上、好ましくは、８体積％以上、さらに好ましくは、１０体積％以上、例えば、５０体積％以下、好ましくは、３０体積％以下、さらに好ましくは、２０体積％以下である。
　これによって、剥離層の表面において、アクリル系ゴムからなるシート状の粘弾性層２が得られる。
（４）粘弾性層の寸法
　粘弾性層２の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．５ｍｍ以上、より好ましくは、１ｍｍ以上、さらに好ましくは、２ｍｍ以上、とりわけ好ましくは、３ｍｍ以上であり、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、６ｍｍ以下である。
　粘弾性層２の厚みが上記範囲内にあれば、制振材１の良好な制振性を確保することができ、さらに制振材１の軽量化を図ることができる。また、粘弾性層２の厚みの厚みが上記範囲内にあれば、段差がある箇所、および／または、曲面に対しても、粘弾性層２に対して追従させながら貼り付けることができる。
３．　基材
　基材３は、図１および図２に示すように、制振材１の上側部分に配置されており、左右方向および前後方向に延びる厚板形状に形成されている。基材３は、具体的には、上下方向および左右方向に切断したときの断面形状が略ハーモニカ状（あるいは、１列の略格子状または梯子状）に形成されている。詳しくは、基材３は、第２壁の一例としての第１平板４および第２平板５と、第１壁の一例としての連結板６とを一体的に備える。
　第１平板４および第２平板５のそれぞれは、左右方向および前後方向に延びている。第１平板４および第２平板５は、上下方向に互いに間隔を隔てて配置されている。第１平板４は、基材３の下端部であり、第２平板５は、基材３の上端部である。つまり、第２平板５は、第１平板４に対して、上側に間隔を隔てて平行するように配置されている。
　連結板６は、第１平板４および第２平板５の間において、左右方向に間隔を隔てて複数設けられている。複数の連結板６のそれぞれは、前後方向および上下方向（厚み方向）に沿って延びる平板状に形成されている。また、複数の連結板６は、左右方向において、互いに独立して設けられている。一方、左右方向に互いに隣接する連結板６の上下方向（厚み方向）端部は、第１平板４および第２平板５によって連結されている。具体的には、互いに隣接する連結板６の下端部（厚み方向における粘弾性層２側の端部）は、第１平板４によって連結されている。これによって、第１平板４は、第２連結壁として役する。また、互いに隣接する連結板６の上端部（厚み方向における粘弾性層２側に対する反対側の端部）は、第２平板５によって連結されている。これによって、第２平板５は、第１連結壁として役する。
　基材３を形成する材料としては、例えば、樹脂、金属が挙げられ、好ましくは、熱可塑性樹脂などの樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂として、例えば、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、または、エチレン－プロピレン共重合体など）、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレン、アクリル樹脂などが挙げられる。好ましくは、オレフィン系樹脂、さらに好ましくは、ポリプロピレンが挙げられる。
　基材３は、熱可塑性樹脂から形成される場合には、熱可塑性樹脂を一体押出成形することにより、上記した断面形状に形成し、その後、必要により、外形加工することにより、製造される。
　このような基材３は、一般に市販されているものを用いることができ、例えば、プラスチックダンボールシート（ダンプラシート、ヤマコー社製）などが挙げられる。
　基材３の寸法は、制振材１の制振対象に応じて適宜設定される。具体的には、第１平板４および第２平板５のそれぞれの厚み（上下方向長さ）は、例えば、０．２ｍｍ以上、好ましくは、０．７ｍｍ以上であり、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、７．７ｍｍ以下である。第１平板４および第２平板５の間の間隔（すなわち、連結板６の上下方向長さ）は、例えば、０．８ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、７ｍｍ以下である。
　連結板６の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．２ｍｍ以上であり、例えば、１ｍｍ以下、好ましくは、０．６ｍｍ以下である。隣接する連結板６間の間隔は、例えば、０．８ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上であり、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。
　基材３の厚み（上下方向長さ、つまり、厚み方向長さ）は、例えば、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、１０ｍｍ以下である。
　基材３の厚みの、粘弾性層２の厚みに対する比（すなわち、基材３の厚み／粘弾性層２の厚み）は、例えば、０．５以上、好ましくは、１超過であり、また、例えば、５０未満、好ましくは、２５以下、より好ましくは、１０以下である。上記した比が上記上限以下であれば、良好な制振性を維持しつつ、部品に対する接着性が確保することができる。上記した比が上記下限以上であれば、良好な制振性を維持しつつ、軽量化を図ることができる。
　基材３の坪量は、例えば、２００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、３００ｇ／ｍ２以上、また、例えば、２０００ｇ／ｍ２以下、好ましくは、１８００ｇ／ｍ２以下である。
　上記した基材３が制振材１に備えられるので、広温度域にわたって制振性に優れる基材３の特性を制振材１に付与することできる。また、粘弾性層２に基材３を貼り合わせること（「制振材の製造」において後述する）により、基材３の剛性が上がり、制振ピーク（損失係数）を高めることができる。なお、従来から拘束層として使用されているガラスクロスまたはアルミニウム箔のみからなる制振材１（比較例１または２、図１４参照）では、粘弾性層２が粘弾性層２の温度依存性を直接受けてしまい、制振材１の制振性が温度依存型になるため、制振材１は、特定の温度での制振性しか発揮できない。
４．　制振材の製造
　制振材１を製造するには、粘弾性層２と、基材３とを、例えば、圧着などによって貼り合わせる。
　なお、制振材１において、粘弾性層２の下面に、必要により、公知の剥離層（図３Ａの符号２５参照）を設けることもできる。
５．制振材の物性
　制振材１の厚み（総厚み、但し剥離層の厚みを除く）は、例えば、４ｍｍ以上、好ましくは、６ｍｍ以上であり、また、例えば、４０ｍｍ以下、好ましくは、１５ｍｍ以下である。
　制振材１の中央加振法によって測定される、周波数５００Ｈｚにおける損失係数は、温度０～１００℃の全てにおいて、例えば、０．０２以上、好ましくは、０．０３以上、より好ましくは、０．０４以上であり、例えば、１．００以下である。
　とりわけ、粘弾性層２がブチル系ゴムからなる場合には、制振材１の中央加振法によって測定される、周波数５００Ｈｚにおける損失係数は、温度６０℃において、例えば、０．０７５以上、好ましくは、０．１以上、より好ましくは、０．１２５以上、例えば、１．０以下であり、温度８０℃において、例えば、０．０４以上、好ましくは、０．０５以上、より好ましくは、０．０７以上、例えば、１．０以下であり、温度１００℃において、例えば、０．０２以上、好ましくは、０．０３以上、より好ましくは、０．０５以上、例えば、１．０以下である。
　また、粘弾性層２がアクリル系ゴムからなる場合には、制振材１の中央加振法によって測定される、周波数５００Ｈｚにおける損失係数は、温度６０℃において、例えば、０．１４以上、好ましくは、０．１５以上、例えば、１．０以下であり、温度８０℃において、例えば、０．０７５以上、好ましくは、０．１以上、例えば、１．０以下であり、温度１００℃において、０．０５以上、好ましくは、０．０６以上、例えば、１．０以下である。
　粘弾性層２の損失係数が上記下限以上であれば、少なくとも上記した温度における振動に対して、優れた制振性を発現することができる。
　なお、制振材１の損失係数は、公知の損失係数測定装置などを用いて、ＪＩＳ　Ｇ０６０２の中央加振法（中央支持定常加振法）に従って測定することができる。
　このような制振材１は、図１に示すように、制振対象７に貼着して、その制振対象７を制振する。制振対象７は、例えば、外観に現れる外面８と、内部に向き、外観に現れない内面９とを備えている。制振対象７の外面８に、制振材１の粘弾性層２が貼着される。制振対象７としては、例えば、常温（例えば、２０℃）から高温（例えば、１００℃）までの広範囲の温度下で使用される部品が挙げられ、具体的には、自動車、鉄道車両、家庭電化機器、事務機器、住宅設備または工作機械などが挙げられる。とりわけ、制振対象７として、６０℃以上、１００℃以下の高温において使用される部品、例えば、上記例示の中でも熱源の近くにある設備などが挙げられる。
　そして、この制振材１は、粘弾性層２と、粘弾性層２の上面に設けられる基材３とを備える。そして、基材３は、粘弾性層２の厚み方向に延びる複数の連結板６と、複数の連結板６における上端部および下端部を連結する第１平板４および第２平板５とを備える。
　このような制振材１を制振対象７に貼着すれば、制振対象７における振動は、粘弾性層２、さらには、基材３において抑制される。具体的には、振動は、粘弾性層２と、第１平板４、連結板６および第２平板５とによって、効率的に減衰される。
　そのため、制振材１は、制振性に優れる。
　なお、制振材１が有する制振性は、振動部材に直接設けられ、振動部材の振動を防止する防振性とは異なる性質である。つまり、制振対象７の制振性は、振動源から制振対象７に伝搬された振動を、制振対象７において抑制する（または減衰させる）性質である。
　　＜変形例＞
　上記の第１実施形態では、図１に示すように、基材３に第１平板４および第２平板５の両方を備えたが、図３Ｂおよび図４に示すように、第１平板４および第２平板５のいずれか一方のみを基材３に備えることもできる。
　例えば、図３Ｂに示すように、基材３は、連結板６および第２平板５のみを備えている。基材３は、下側に向かって開放される断面略櫛形状に形成されている。なお、複数の連結板６の下端部の側面は、粘弾性層２に被覆されている。このような制振材１を製造するには、図３Ａに示すように、まず、剥離層２５の上面に設けられた粘弾性層２、および、基材３をそれぞれ用意する。次いで、基材３の複数の連結板６の下端部を粘弾性層２に対して上側から圧入する。これによって、連結板６の下端部に対応する粘弾性層２が外側に押しのけられて、連結板６の下端部の外周面を被覆する。
　あるいは、図４に示すように、基材３は、連結板６および第１平板４のみを備えている。基材３は、上側に向かって開放される断面略櫛形状に形成されている。
　なお、粘弾性層２を、複数層から形成することができ、例えば、ブチル系ゴムからなる第１の粘弾性層２と、アクリル系ゴムからなる第２の粘弾性層２とを重ねることもできる。
　このような変形例によっても、第１実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
　　＜第２実施形態＞
　図５に示すように、制振材１は、拘束層１０および第２粘弾性層１１をさらに備えることもできる。
　拘束層１０は、基材３の上側に間隔を隔てて設けられている。つまり、拘束層１０は、厚み方向において基材３に対する粘弾性層２の反対側に設けられている。拘束層１０は、左右方向および前後方向に延びるシート状（平板形状）に形成されている。
　拘束層１０としては、例えば、ガラスクロス、樹脂含浸ガラスクロス、合成樹脂不織布、金属箔、カーボンファイバー、合成樹脂フィルムなどが挙げられる。好ましくは、金属箔、ガラスクロスが挙げられる。金属箔としては、例えば、アルミニウム箔やスチール箔などが挙げられる。ガラスクロスとしては、公知のガラスクロスが挙げられる。拘束層１０の厚みは、例えば、０．０５ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ以上、例えば、２．０ｍｍ以下、好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
　第２粘弾性層１１は、基材３と拘束層１０との間に介在している。第２粘弾性層１１は、第２平板５の上面と、拘束層１０の下面とに接触している。第２粘弾性層１１は、左右方向および前後方向に延びるシート状（平板形状）に形成されている。第２粘弾性層１１は、例えば、粘弾性層２で例示した粘弾性材料から形成されている。第２粘弾性層１１の表面は、粘着性（表面タック性）を有している。第２粘弾性層１１の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、０．７ｍｍ以上、例えば、６ｍｍ以下、好ましくは、３ｍｍ以下である。
　拘束層１０および第２粘弾性層１１は、例えば、それらの積層体シートとして市販されているものが用いられ、具体的には、レジェトレックスＤ－３００Ｎ、レジェトレックスＤ－３５０（以上、日東電工社製）などが用いられる。
　拘束層１０と第２粘弾性層１１との合計の厚みは、例えば、０．５５ｍｍ以上、好ましくは、０．８ｍｍ以上、例えば、８．０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。
　拘束層１０および第２粘弾性層１１を制振材１に備えるには、例えば、まず、図１および図２に示す制振材１を作製する。
　次いで、第２粘弾性層１１および拘束層１０の積層体を作製し、次いで、積層体の第２粘弾性層１１を、制振材１の基材３の上面に貼り合わせる。あるいは、第２粘弾性層１１および拘束層１０のそれぞれを、制振材１の基材３に対して順次積層することもできる。
　このような制振材１の厚み、つまり、粘弾性層２、基材３、第２粘弾性層１１および拘束層１０の総厚みは、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、７ｍｍ以上であり、また、例えば、４０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下である。
　第２実施形態によっても、第１実施形態と同一の作用効果を奏することができ、さらに、拘束層１０および第２粘弾性層１１によって、制振材１の制振性、とりわけ、低温から高温（具体的には、０℃以上、１００℃以下の温度範囲）における制振材１の制振性をより一層向上させることができる。
　そして、粘弾性層２および第２粘弾性層１１がともにブチル系ゴムからなる場合には、低温から高温（例えば、０℃以上、１００℃以下の温度範囲）における制振性、とりわけ、常温（２０℃以上、４０℃以下の温度範囲における）制振性に優れる。具体的には、制振材１の中央加振法によって測定される、周波数５００Ｈｚにおける損失係数は、温度０～１００℃の全てにおいて、例えば、０．１以上、好ましくは、０．１１以上、より好ましくは、０．１２以上であり、また、例えば、１０以下である。さらに、損失係数は、温度２０～４０℃の全てにおいて、例えば、０．１５以上、好ましくは、０．３以上、より好ましくは、０．５以上、さらに好ましくは、０．６以上、とりわけ好ましくは、０．７以上であり、また、例えば、１０以下である。
　また、粘弾性層２がアクリル系ゴムからなり、第２粘弾性層１１がブチル系ゴムからなる場合には、常温～高温（例えば、２０℃以上、８０℃以下の温度範囲）における制振性、とりわけ、高温（例えば、６０℃以上、８０℃以下の温度範囲）における制振性制振材１の中央加振法によって測定される、周波数５００Ｈｚにおける損失係数は、温度２０～８０℃の全てにおいて、０．０４以上であり、また、例えば、１０以下である。さらに、損失係数は、温度６０～８０℃の全てにおいて、例えば、０．０３以上、好ましくは、０．０５以上、より好ましくは、０．０７以上であり、また、例えば、１０以下である。
　　＜変形例＞
　第２実施形態では、制振材１に、拘束層１０および第２粘弾性層１１の両方を備えたが、例えば、図示しないが、拘束層１０を備えることなく、第２粘弾性層１１のみを制振材１に追加することもできる。つまり、制振材１は、粘弾性層２、基材３および第２粘弾性層１１を備える。
　このような変形例によっても、第２実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
　　＜第３実施形態＞
　第１実施形態では、図１および図２に示すように、複数の連結板６を左右方向に互いに独立して設けているが、例えば、図６に示すように、複数の連結板６を、左右方向および前後方向に互いに連結することもできる。
　図６において、複数の連結板６は、左右方向および前後方向に切断したときの断面形状がハニカム形状（六角形状）に形成されている。
　このような基材３の厚みは、例えば、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、１０ｍｍ以下である。
　基材３の坪量は、例えば、２００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、３００ｇ／ｍ２以上、また、例えば、２０００ｇ／ｍ２以下、好ましくは、１５００ｇ／ｍ２以下である。
　このような連結板６を備える基材３は、一般に市販されているものを用いることができ、例えば、テクセル（ハニカムコア材、岐阜プラスチック工業社製）などが挙げられる。
　連結板６の寸法は、制振対象７（図１参照）に応じて、適宜設定される。
　上記した基材３が制振材１に備えられるので、広温度域にわたって制振性に優れる基材３の特性を制振材１に付与することできる。また、粘弾性層２に基材３を貼り合わせることにより、基材３の剛性が上がり、制振ピーク（損失係数）を高めることができる。なお、従来から拘束層として使用されているガラスクロスまたはアルミニウム箔のみからなる制振材１（比較例１または２、図１４参照）では、粘弾性層２が粘弾性層２の温度依存性を直接受けてしまい、制振材１の制振性が温度依存型になるため、制振材１は、特定の温度での制振性しか発揮できない。
　第３実施形態によっても、第１実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
　　＜第４実施形態＞
　図７および図８において、基材３は、ベースシート１２と、トップシート１３と、柱部１４とを備えている。
　ベースシート１２は、薄板の略平板形状に形成されている。
　トップシート１３は、薄板の略平板形状に形成されており、ベースシート１２の上側に間隔を隔てて対向配置されている。
　柱部１４は、ベースシート１２およびトップシート１３を、上下方向に架設するように設けられている。柱部１４は、ベースシート１２に貼着（熱融着）される下柱部１５と、トップシート１３に貼着（熱融着）される上柱部１６とを備えている。
　下柱部１５は、ベースシート１２の上面に設けられており、平面視において千鳥状に整列配置される複数の下突出部１７と、左右方向および前後方向に隣接する下突出部１７の下端部間を連結する略平板形状の第２連結壁の一例としての下連結壁１８とを一体的に備えている。
　下突出部１７は、上側に向かって突出しており、平面視において、左右方向に長い略楕円形状に形成されている。また、下突出部１７は、上壁１９と、第１壁の一例としての下周側壁２０とを一体的に備え、断面視において、下方が開放され、上方に向かうに従って幅狭となる略円錐台形状に形成されている。上壁１９は、その周側端が、下周側壁２０の上端に連結されている。下周側壁２０は、上下方向（厚み方向）に延び、その下端が、下連結壁１８に連結されている。
　下連結壁１８は、熱融着によって、ベースシート１２の上面に貼着されている。
　上柱部１６は、下柱部１５の上側に対向配置され、かつ、トップシート１３の下面に積層されており、上下方向に接触したときに下柱部１５と重なるように、下柱部１５と上下対称に形成されている。詳しくは、上柱部１６は、平面視において千鳥状に整列配置される複数の上突出部２１と、各上突出部２１の上端部間を連結する略平板形状の第１連結壁の一例としての上連結壁２２とを一体的に備えている。
　上突出部２１は、下側に向かって突出しており、平面視において、左右方向に長い略楕円形状に形成されている。上突出部２１は、下壁２３と、第１壁の一例としての上周側壁２４とを一体的に備え、断面視において、上方が開放され、下方に向かうに従って幅狭となる略円錐台形状に形成されている。
　下壁２３は、その周側端が、上周側壁２４の下端に連結されており、熱融着によって、上壁１９に一体的に積層されている。
　上周側壁２４は、上下方向（厚み方向）に延び、その上端が、上連結壁２２に連結されている。
　上連結壁２２は、熱融着によって、トップシート１３に一体的に積層されている。
　基材３において、下突出部１７の下周側壁２０（第１壁の一例）、下連結壁１８（第２連結壁の一例）、上突出部２１の上周側壁２４（第２壁の一例）および上連結壁２２（第１連結壁の一例）によって、上下方向および左右方向、あるいは、上下方向および前後方向に切断したときの断面形状がハニカム形状（六角形状）に形成される。
　基材３の厚みは、例えば、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、１５ｍｍ以下である。基材３の坪量は、例えば、５００ｇ／ｍ２以上、好ましくは、８００ｇ／ｍ２以上、また、例えば、３０００ｇ／ｍ２以下、好ましくは、１５００ｇ／ｍ２以下である。
　このような基材３としては、一般に市販されているものを用いることができ、例えば、ツインコーン（商品名、ポリプロピレン製、宇部日東化成社製）などが挙げられる。
　上記した基材３が制振材１に備えられるので、広温度域にわたって制振性に優れる基材３の特性を制振材１に付与することできる。また、粘弾性層２に基材３を貼り合わせることにより、基材３の剛性が上がり、制振ピーク（損失係数）を高めることができる。なお、従来から拘束層として使用されているガラスクロスまたはアルミニウム箔のみからなる制振材１（比較例１または２、図１４参照）では、粘弾性層２が粘弾性層２の温度依存性を直接受けてしまい、制振材１の制振性が温度依存型になるため、制振材１は、特定の温度での制振性しか発揮できない。
　第４実施形態の制振材１は、第１実施形態と同一の損失係数を有する。
　そのため、第４実施形態によっても、第１実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
　　＜変形例＞
　第４実施形態では、図７に示すように、柱部１４に下柱部１５および上柱部１６の両方を備えたが、例えば、柱部１４に下柱部１５および上柱部１６のいずれか一方のみを備えることもできる。具体的には、図９に示すように、柱部１４は、上柱部１６（図７参照）を備えず、下柱部１５のみを備える。
　この場合には、上壁１９は、熱融着によって、トップシート１３に一体的に積層されている。また、上壁１９は、第２連結壁として役し、下周側壁２０は、第１壁として役する。
　さらに、図９で示す変形例では、基材３にベースシート１２およびトップシート１３の両方を備えたが、例えば、図１０に示すように、いずれか一方のみを備えることができ、あるいは、図１１に示すように、両方を備えることなく基材３を形成することもできる。
　図１０に示すように、基材３は、下柱部１５およびベースシート１２のみを備えている。下柱部１５における上壁１９は、上側に露出している。
　あるいは、図１１に示すように、基材３は、下柱部１５のみを備えている。
　粘弾性層２は、その下面に剥離層２５が設けられている場合には、剥離層２５の上面において、下周側壁２０の下端部の内周面を被覆するように、設けられている。
　さらに、図１０および図１１では、拘束層１０および第２粘弾性層１１を備えていないが、例えば、図１２および図１３に示すように、制振材１は、拘束層１０および第２粘弾性層１１をさらに備えることもできる。
　図１２および図１３に示すように、拘束層１０の下面は、上壁１９の上面に接触している。
　第２粘弾性層１１は、拘束層１０の下面において、下周側壁２０の上端部の外周面を被覆するように、設けられている。
　図１２に示す制振材１を製造するには、例えば、まず、拘束層１０が設けられた第２粘弾性層１１、および、粘弾性層２が設けられた基材３を用意する。次いで、基材３の下突出部１７の下周側壁２０の上端部および上壁１９を第２粘弾性層１１に対して下側から圧入する。これによって、上壁１９に対応する第２粘弾性層１１が外側に押しのけられて、下周側壁２０の上端部の外周面を被覆する。
　また、図１３に示す制振材１を製造するには、例えば、まず、剥離層２５が設けられた粘弾性層２と、基材３とを用意する。次いで、基材３の下周側壁２０の下端部および下連結壁１８を粘弾性層２に対して上側から圧入する。これによって、下連結壁１８に対応する粘弾性層２が外側に押しのけられて、下周側壁２０の下端部の内周面を被覆する。その後、図１２の制振材１の製造方法と同一の方法によって、拘束層１０および第２粘弾性層１１を、基材３に対して設ける。
　また、図示しないが、図７の制振材１において、ベースシート１２およびトップシート１３を備えることなく、基材３を形成することもできる。すなわち、基材３は、柱部１４のみを備える。
　このような変形例によっても、第４実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
　以下に、製造例、実施例および比較例を示し、本発明についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　また、以下に示す実施例の数値は、上記した実施形態において記載され、対応する数値（すなわち、上限値または下限値）に代替することができる。
　　［粘弾性層の製造］
　　製造例１
　（ブチル系ゴムからなる粘弾性層の製造］
　ブチルゴム（ＪＳＲブチル２６８、ＪＳＲ社製）１００質量部、充填剤１（カーボンブラック、旭＃５０、旭カーボン社製）１００質量部、充填剤２（重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製）１００質量部、軟化剤（ポリブテンＨＶ３００、新日本石油社製）１００質量部、粘着付与剤（エスコレッツ１２０２、石油系樹脂、エクソン社製）１００質量部、酸化防止剤（ノクラックＣＤ、４，４´－ビス（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、大内新興化学工業社製）２質量部を配合し、ミキシングロールで混練することにより混練物（ブチル系ゴム）を調製した。
　次いで、得られた混練物を、プレス成形により、シート状に圧縮延伸して、離型紙の表面に積層し、表１～表３に記載の厚みを有する粘弾性層を形成した。
　　製造例２
　（アクリル系ゴムからなる粘弾性層の製造］
　アクリル酸２－エチルヘキシル９０質量部およびアクリル酸１０質量部が混合されたモノマー成分に、イルガキュアー６５１（ベンゾインエーテル系光重合開始剤、チバ・スペシャリティー・ケミカル社製）０．０５質量部およびイルガキュアー１８４（アセトフェノン系光重合開始剤、チバ・スペシャリティー・ケミカル社製）０．０５質量部を配合して、モノマー混合物を調製した。その後、モノマー混合物の粘度（ＢＨ粘度計、Ｎｏ．５ロータ、１０ｓ－１、測定温度３０℃）が約１５Ｐａ・ｓになるまで、モノマー混合物に照度約５ｍＷの紫外線（波長３００～４００ｎｍ）を照射して、モノマー混合物の一部が重合したシロップを調製した。
　次いで、シロップに、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート０．１質量部を添加し、続いて、中空ガラスバルーン（商品名「セルスターＺ－２７」、東海工業社製）をシロップ（１，６－ヘキサンジオールジアクリレートを含まない）に対して３０体積％の割合で添加した。さらに、フッ素系界面活性剤１質量部を添加して、粘弾性層前駆体を調製した。なお、粘弾性層前駆体における中空ガラスバルーンは、粘弾性層前駆体に対して約２３体積％であった。
　その後、粘弾性層前駆体に窒素を導入して、窒素の気泡を均一に混合して分散させることにより、気泡セルが分散された粘弾性層前駆体を得た。気泡セルの含有割合は１５体積％であった。
　次いで、粘弾性層前駆体を２枚のＰＥＴフィルム（剥離層）の間に充填した。つまり、層状の粘弾性層前駆体を２枚のＰＥＴフィルムで挟み込んだ。
　次いで、紫外線を粘弾性層前駆体の厚み方向両側から３分間照射し、粘弾性層前駆体を硬化させた。これにより、表１～表３に記載の厚みを有し、アクリル系ゴムからなる粘弾性層を形成した。
　　［基材の用意］
　以下の基材をそれぞれ用意した。
・プラダンシート（図１および図２に示す基材、ヤマコー社製）
　　型番：ＡＳＷ７－１７０ＣＷＨ
　　厚み：７．０ｍｍ
　　第１平板の厚み：０．７ｍｍ
　　第２平板の厚み：０．７ｍｍ
　　連結板の厚み：０．５ｍｍ
　　連結板の長さ（第１平板および第２平板間の間隔）：５．６ｍｍ
　　坪量：１７００ｇ／ｍ２
・ハニカムコア材（図６に示す基材、岐阜プラスチック工業社製）
　　型番：Ｔ５－１３００
　　厚み：５．４ｍｍ
　　第１平板の厚み：０．３ｍｍ
　　第２平板の厚み：０．３ｍｍ
　　連結板の長さ（第１平板および第２平板間の間隔）：４．８ｍｍ
　　坪量：１２９０ｇ／ｍ２
・アルミニウム箔（図１４に示す基材）
　　厚み：０．１２ｍｍ
　　坪量：２７０ｇ／ｍ２
・ガラスクロス（図１４に示す基材）
　　厚み：０．１２ｍｍ
　　［拘束層および第２粘弾性層の用意］
　以下の拘束層および第２粘弾性層のそれぞれを用意した。
　レジェトレックスＤ－３００Ｎ（日東電工社製）：０．１２ｍｍのアルミニウム箔から形成される拘束層と、その上に設けられる厚み１．３８ｍｍのブチル系ゴムから形成される第２粘弾性層とを備える。総厚１．５ｍｍ。
　レジェトレックスＤ－３５０（日東電工社製）：０．２ｍｍのガラスクロスから形成される拘束層と、その上に設けられる厚み２ｍｍのブチル系ゴムから形成される第２粘弾性層とを備える。総厚２．２ｍｍ。
　［制振材の作製］
　　実施例１～１４および比較例１～４
　実施例１～１４および比較例１～４において、表１～３の記載に従って、基材に粘弾性層を貼り合わせて、制振材を作製した。
　さらに、実施例３および７～１４については、拘束層を第２粘弾性層を介して基材に貼り付けた（図５参照）。
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Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
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　　［評価］
　　（損失係数の測定）
　各実施例および各比較例の制振材を、１０×２５０ｍｍあるいは１０×８０ｍｍの大きさに切り出し、これを、０．８×１０×２５０ｍｍの大きさの冷間圧延鋼板の片面に貼着することにより、試験片を得た。
　なお、プラダンシートを備える実施例１、３、５～１４については、試験片の長手方向が、基材の前後方向（ＭＤ方向）に沿うように、制振材を切り出した。
　その後、０℃、２０℃、４０℃、６０℃、８０℃、１００℃のそれぞれの温度における貼着型制振材の損失係数を、２次共振点（具体的には、２００～５００Ｈｚ程度）における中央加振法にて測定した。その結果を表１～表３および図１５～図２０に示す。
　　［考察］
１．　粘弾性層：ブチル系ゴム（図１５）
　表１に示すように、実施例１～３および比較例１、２は、粘弾性層がブチル系ゴムからなっている。図１５から分かるように、実施例１および２は、比較例１および２に比べて、温度６０～８０℃の全てにおける損失係数が高い。さらに、拘束層および第２粘弾性層を備える実施例３は、比較例１および２に比べて、温度２０～１００℃の全てにおける損失係数が高い。とりわけ、実施例３は、実施例１および２に比べて、温度２０～１００℃の全てにおける損失係数が高い。
２．　粘弾性層：アクリル系ゴム（図１６）
　表１に示すように、実施例４および比較例３は、粘弾性層がアクリル系ゴムからなっている。図１６から分かるように、実施例４は、比較例３に比べて、温度８０～１００℃の全てにおける損失係数が高い。
３．　粘弾性層の厚み
３－１．　第２粘弾性層および拘束層／なし（図１７）
　表２に示すように、実施例５および６の制振材は、第２粘弾性層および拘束層を備えておらず、粘弾性層の厚みは、それぞれ、２ｍｍおよび６ｍｍである。図１７に示すように、実施例６は、実施例５に比べて、温度０～１００℃の全てにおいて、損失係数が高い。そのため、制振材が第２粘弾性層および拘束層を備えていない場合には、粘弾性層の厚みが厚ければ、高い損失係数を得られることが分かる。
３－２．　第２粘弾性層および拘束層／あり（図１８～図２０）
（１）　粘弾性層の厚み（図１８および図１９）
　表３に示すように、実施例７～１４の制振材は、第２粘弾性層および拘束層を備えており、図１８および図１９に示すように、粘弾性層の厚みを０．４ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍおよび１．６ｍｍと変更しても、損失係数に大きな変動がなかった。実施例７～１４の制振材は、実施例５および６と異なり、第２粘弾性層および拘束層を備えており、第２粘弾性層および拘束層によって、基材および粘弾性層が支持されるため、粘弾性層の厚みの変動の影響を受けにくいためであると推測される。
（１）　第２粘弾性層の厚み（図２０）
　実施例８および１２の第２粘弾性層の厚みは、それぞれ、０．８８ｍｍおよび１．３８ｍｍであるが、図２０に示すように、実施例８および１２の損失係数に大きな変動がなかった。そのため、第２粘弾性層の厚みの違いの影響もほとんど受けないことが分かる。
　なお、上記説明は本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は後記の請求の範囲に含まれる。
本発明の制振材は、例えば、自動車、鉄道車両、家庭電化機器、事務機器、住宅設備または工作機械に用いられる。
１     制振材
２     粘弾性層
３     基材
４     第１平板
５     第２平板
６     連結板
１０   拘束層
１１   第２粘弾性層
１８   下連結壁
２０   下周側壁
２２   上連結壁
２４   上周側壁

Claims (18)

  1. 　粘弾性層と、
    　前記粘弾性層の厚み方向一方面に設けられる基材とを備え、
    　前記基材は、
    　　前記粘弾性層の前記厚み方向に延びる複数の第１壁と、
    　　前記複数の第１壁における前記厚み方向端部を連結する第２壁と
    を備えることを特徴とする、制振材。
  2. 　前記第２壁は、前記第１壁の前記厚み方向における前記粘弾性層側に対する反対側の端部を連結する第１連結壁を有することを特徴とする、請求項１に記載の制振材。
  3. 　前記第２壁は、前記第１壁の前記厚み方向における粘弾性層側の端部を連結する第２連結壁を有することを特徴とする、請求項１または２に記載の制振材。
  4. 　前記複数の第１壁は、前記厚み方向に直交する方向において互いに独立して設けられることを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載の制振材。
  5. 　前記複数の第１壁は、前記厚み方向に直交する方向において互いに連結されていることを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載の制振材。
  6. 　前記基材は、樹脂からなることを特徴とする、請求項１～５のいずれか一項に記載の制振材。
  7. 　前記基材の前記厚み方向長さの、前記粘弾性層の厚みに対する比が、０．５以上、５０未満であることを特徴とする、請求項１～６のいずれか一項に記載の制振材。
  8. 　前記粘弾性層の厚みが、２ｍｍ以上、６ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１～７のいずれか一項に記載の制振材。
  9. 　前記粘弾性層は、ブチル系ゴムおよび／またはアクリル系ゴムを含有することを特徴とする、請求項１～８のいずれか一項に記載の制振材。
  10. 　前記粘弾性層は、ブチル系ゴムからなり、
    　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数は、
    　　温度６０℃において、０．０７５以上であり、
    　　温度８０℃において、０．０４以上であり、
    　　温度１００℃において、０．０２以上であることを特徴とする、請求項９に記載の制振材。
  11. 　前記粘弾性層は、アクリル系ゴムからなり、
    　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数は、
    　　温度６０℃において、０．１４以上であり、
    　　温度８０℃において、０．０７５以上であり、
    　　温度１００℃において、０．０５以上であることを特徴とする、請求項９に記載の制振材。
  12. 　前記厚み方向において前記基材に対する前記粘弾性層の反対側に設けられる拘束層と、
    　前記基材と前記拘束層との間に介在する第２粘弾性層と
    をさらに備えることを特徴とする、請求項１～１１のいずれか一項に記載の制振材。
  13. 　前記粘弾性層および前記第２粘弾性層は、ともにブチル系ゴムを含有することを特徴とする、請求項１２に記載の制振材。
  14. 　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度０～１００℃の全てにおいて、０．１以上であることを特徴とする、請求項１３に記載の制振材。
  15. 　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度２０～４０℃の全てにおいて、０．５以上であることを特徴とする、請求項１３または１４に記載の制振材。
  16. 　前記粘弾性層は、アクリル系ゴムを含有し、
    　前記第２粘弾性層は、ブチル系ゴムを含有することを特徴とする、請求項１２に記載の制振材。
  17. 　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度２０～８０℃の全てにおいて、０．０４以上であることを特徴とする、請求項１６に記載の制振材。
  18. 　中央加振法によって測定される２次共振点における損失係数が、温度６０～８０℃の全てにおいて、０．３以上であることを特徴とする、請求項１６または１７に記載の制振材。
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