WO2020161183A1 - Verfahren zur herstellung eines textilmoduls für eine rollobahn - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines textilmoduls für eine rollobahn Download PDF

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WO2020161183A1
WO2020161183A1 PCT/EP2020/052857 EP2020052857W WO2020161183A1 WO 2020161183 A1 WO2020161183 A1 WO 2020161183A1 EP 2020052857 W EP2020052857 W EP 2020052857W WO 2020161183 A1 WO2020161183 A1 WO 2020161183A1
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semi
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semifinished product
spring
roll
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PCT/EP2020/052857
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Daniel Schuller
Ulrich Schreiber
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Webasto SE
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/20—Accessories, e.g. wind deflectors, blinds
    • B60J1/2011—Blinds; curtains or screens reducing heat or light intensity
    • B60J1/2013—Roller blinds
    • B60J1/2036—Roller blinds characterised by structural elements
    • B60J1/2041—Blind sheets, e.g. shape of sheets, reinforcements in sheets, materials therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J7/00—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs
    • B60J7/0007—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs moveable head-liners, screens, curtains or blinds for ceilings
    • B60J7/0015—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs moveable head-liners, screens, curtains or blinds for ceilings roller blind

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a textile module representing a lateral guide band for a roller blind.
  • Textile modules are known from practice and are part of a roller blind of a shading arrangement that can be used in the area of a vehicle roof.
  • the textile module is used to guide the roller blind in lateral guide rails and is optimally adapted to the relevant guide rail in terms of material. With its inner edge, the textile module is connected to a central section of the roller blind, which in the closed position of the roller blind forms its visible surface.
  • the textile module comprises a strip of fabric which is provided with a band-like guide element along a longitudinal edge, which engages in a guide track of the guide rail in question and is designed as a so-called scroll spring that automatically winds up outside the guide rail to form a roll and thus forms the winding spring of the roller blind .
  • a textile module with a scroll spring has been produced in such a way that a finished, wound scroll spring piece is provided with the desired length, is inserted manually into a device and is automatically pulled out there. Then an adhesive film is applied to the scroll spring and fixed under the action of heat. A strip of fabric is then connected to the scroll spring via the adhesive film.
  • the gluing process can be temperature and / or pressure controlled.
  • the rolled-up scroll spring can be manually inserted into a device and automatically pulled out there, whereupon a liquid hot-melt adhesive is applied to the Scroll spring is distributed.
  • a strip of material is inserted into the device and pressed there over the liquid hot glue under the action of pressure and temperature with the scroll spring.
  • the invention is based on the object of creating an economical method, which ensures constant product quality, for the production of a textile module for a roller blind that represents a lateral guide band.
  • a method is proposed in which a roll spring semifinished product is produced from a metal strip and is then provided on a roll.
  • a roll spring semifinished product is produced from a metal strip and is then provided on a roll.
  • the roll spring semifinished product and a fabric strip semifinished product from a fabric strip roll are arranged with one another in the manner of an endless process, in particular glued to one another, in order to produce a textile module semifinished product.
  • this can then be further processed so that a textile module with the required length results.
  • the semi-finished roll spring product provided on the roll can have a length of up to 500 m or more.
  • the semifinished fabric strip which is provided as a roll of fabric strips, expediently has a corresponding length.
  • the textile module semifinished product which is also provided on a roll, for example, is cut and / or punched to form the textile module which comprises the fabric strip and the scroll spring.
  • This process step is expediently designed as a function of the specific application on the basis of a standardized semi-finished textile module. The trimming length and the punching process are therefore adapted to the specific application.
  • the method according to the invention makes it possible to design textile modules in which no defined end is designed for connection to a tension bow or the like. Rather, the textile modules can be turned or rewound in this way. Similar textile modules can therefore be used to connect to both sides of the central web of the roller blind. It is thus possible to manufacture the textile modules as identical parts in an assembly system. Only by punching is it defined on which side of the central track the textile module is to be attached. Thus a tension-free connection of the scroll spring to a tension bow of the
  • the scroll spring or the semi-finished scroll spring product can be relaxed for the production of a coupling tab in a tab area, that is, the spring behavior in the tab area is canceled.
  • the relaxation in the tab area takes place in particular by heating, stamping and / or bending.
  • the relaxation process can take place after the cutting of the textile module semi-finished product on the textile module or also before it Trimming in a defined section of the textile module semi-finished product can be carried out after or before the connection of the fabric strip semi-finished product and the roll spring semi-finished product.
  • the tab area thus preferably has an at least largely straight course in the longitudinal direction of the scroll spring.
  • the coupling lug In order to give the coupling lug the shape required for connection to the tension bow, the coupling lug can be punched before, after or during the relaxation process.
  • these two elements can be joined, in particular glued, under the action of heat, that is to say after a hot-melt adhesive process.
  • the textile module semifinished product is cooled after the connection, in particular after the gluing of the roll spring semifinished product and the fabric strip semifinished product.
  • the roll of material and the second roll of the semifinished scroll spring product have unwinding axes aligned parallel to one another when the semifinished fabric strip and the semifinished scroll spring product are unwound. This means that both the semi-finished fabric strip and the semi-finished scroll spring can be fed to the disposition process without any further diversion.
  • the metal strip initially provided for stretching is, for example, guided on one side over an edge in such a way that a defined deformation of the metal strip takes place and anisotropic mechanical properties are induced.
  • the edge does not have to be sharp, but can also have a defined radius of curvature.
  • a steel band is used as the metal band, which consists for example of a steel of the type X10CrNil8-8.
  • the metal strip is heated or stored in an oven before or in particular after the stretching.
  • the scroll spring In order to counteract forces which act in the transverse direction of the blind when used on a roller blind, the scroll spring preferably has a helical course. This course can be achieved if the metal strip or the scroll spring follows a helical winding track when heated. An additional force in the transverse direction of the scroll spring is thus impressed on the scroll spring. In addition, this measure ensures that the resulting semi-finished scroll spring product has a constant spring force over its entire length. After delivery or heating, however, the semi-finished roll spring is wound onto the second roll to form a true-track roll. During heating or storage in an oven, the scroll spring is therefore pulled apart or opened in this embodiment in the direction of the winding axis, so that it has a constant winding diameter over its entire length. This also ensures that the scroll spring has the correct spring force over its length.
  • the textile module semifinished product is provided with an adhesive track for connection to the central web in an advantageous embodiment of the method according to the invention.
  • the invention also has a method for the production of a roller blind sheet which comprises a central sheet running along its two lateral longitudinal edges is provided with a textile module representing a lateral guide band, which is produced by the method of the type described above.
  • a central sheet semifinished product is provided as a roll of fabric and then connected to the textile module semifinished product along its two lateral longitudinal edges according to an endless process, so that a blind sheet semifinished product is produced.
  • the semi-finished roller blind is cut and / or punched.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a method step for producing a semi-finished roll spring product
  • Figure 2 is a schematic representation of an apparatus for producing
  • FIG. 3 shows an arrangement of a roll spring semifinished product during a temperature treatment
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of a roller blind arrangement
  • FIG. 5 shows a schematic, perspective top view of a scroll spring with a tab area
  • FIG. 6 shows a schematic, perspective top view of an alternative
  • FIG. 7 shows a perspective view from below of the scroll spring according to FIG.
  • the textile modules represent lateral guide strips of a roller blind, which can be part of a roller blind arrangement 10 which can be used as a shading arrangement in a vehicle roof.
  • the roller blind arrangement 10 comprises a roller blind web 12 which is formed from a central web 14 which is provided with a textile module 16 on both sides in relation to a vertical longitudinal center plane.
  • the textile modules 16 serve to guide the roller blind 12 with its lateral edges in a respective guide rail 18, and each comprise a strip of fabric 20 which is provided with a scroll spring 22 along one edge.
  • the strips of fabric 20 are each connected to the central web 14 via an adhesive connection or a welded connection.
  • the scroll springs 22 each form a band that holds the roller blind 12 in the guide track of the relevant guide rail 18, and also serve to ensure that the roller blind 12 outside the guide rails 18 automatically winds up to form a roller blind 24, which in the area of a rear edge of the relevant , shaded roof cutout is arranged.
  • the roller blind sheet 12 is provided with a tension bow 26, which is guided on both sides via a coupling arrangement 27 in the relevant guide rail 18 in relation to the vertical longitudinal center plane.
  • the coupling arrangements 27 are each connected to a coupling tab 28 of the scroll spring 22 of the textile module 16 in question.
  • the textile modules 16 are manufactured in the manner described below.
  • a steel strip with a length of approximately 500 m is provided on a first roller 32, unwound from this roller 32 and drawn over a defined edge of a stretching device 34 (FIG. 1).
  • a pretension is induced in the material of the steel strip so that it automatically winds up into a roll when released.
  • a semi-finished roll spring 30 is therefore produced from the steel strip. This is then wound onto a second roll 36.
  • the metal strip formed into the semi-finished roll spring 30 is swapped out before being wound onto the second roller 36, that is, subjected to a temperature treatment or heated in an oven, so that the spring preload is permanently retained in the material of the steel strip.
  • the semi-finished roll spring product 30 or the steel strip can be pulled apart helically in the direction of the winding axis in the manner shown in FIG. 3, so that it follows a helical winding track.
  • the steel strip is additionally impressed with a spring force F in the direction of the winding axis or, in the case of the resulting roller blind arrangement 10 shown in FIG are arranged, is guaranteed. Wrinkling of the shade sheet 12 can thus be counteracted.
  • the semi-finished roll spring 30 is, as already described above, wound onto the second roll 36 in a true-to-track manner.
  • the temperature treatment of the steel strip that is to say the delivery in the furnace, can already take place by means of the stretching device 34 before the deformation.
  • the semi-finished scroll spring 30 produced on the stretching device 34 can be wound directly onto the second roller 36. It may be necessary for the semi-finished scroll spring 30 to be cleaned prior to further processing, since oils may be used to manufacture the semi-finished scroll spring 30.
  • the second roll 36 with the roll spring semifinished product 30 is provided in a device 42 together with a fabric strip roll 38, which forms a fabric strip semifinished product 40 (FIG. 2).
  • the fabric strip roll 38 and the second roll 36 of the roll spring semifinished product have parallel unwinding axes.
  • the fabric strip semi-finished product 40 can be provided with a pre-fabricated adhesive track.
  • the feeding of the semi-finished fabric strip 40 and the semi-finished roll spring 30 into the heating stage 46 can be monitored by means of a camera 50.
  • the composite of the fabric strip semifinished product 40 and the roll spring semifinished product 30 is fed to a cooling stage 48, where it is cooled under pressure, so that a stable composite is created that forms a textile module semifinished product 56.
  • a length measuring device 52 Downstream of the cooling stage 48 is a length measuring device 52 which cooperates with a cutting device 54 by means of which the semi-finished textile module 56 leaving the cooling stage 48 is cut into textile modules 16 which have the length required for the roller blind arrangement 10 or the relevant roller blind arrangement.
  • the separated textile modules 16 are then conveyed into a transport box 60 by means of a conveying device 58.
  • the cutting device 54 also serves as a punching and / or embossing device, by means of which the end-side tab areas of the scroll springs 22 of the textile modules 16 are relaxed, so that a coupling tab 28 is created on each of the individual scroll springs 22, which has no spring preload and thus no tendency to wrap .
  • the coupling tab 28 has an elongated hole-like recess 62 extending in the longitudinal direction of the scroll spring.
  • the cutting device 54 which is also designed as an embossing tool
  • a coupling lug 28 is produced in the end lug areas of the scroll springs 22, which has small rectangular embossing troughs 64 which support a straight alignment of the coupling lug 28 in question and have a geometry predetermined by the coupling arrangement 27 of the tension bow 26.
  • the textile modules 16 produced in the manner described above are glued to the central web 14 in a subsequent processing step, it being possible for an adhesive track to be provided on each of the fabric strips 20 for this purpose.
  • This adhesive track can already be formed on the semi-finished fabric strip 40.
  • the semi-finished textile module 56 is wound onto a roll downstream of the cooling stage 48.
  • the textile module semifinished product 56 can be connected to a central web semifinished product according to a type of endless process, so that a roller blind web semifinished product is produced, which is then brought to a desired length depending on the respective application.
  • a roller blind web semifinished product is produced, which is then brought to a desired length depending on the respective application.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines ein seitliches Führungsband darstellenden Textilmoduls (16) für eine Rollobahn (12) vorgeschlagen, das einen Stoffstreifen (20) umfasst, der entlang eines Längsrandes mit einer Rollfeder (22) versehen ist und entlang seines anderen Längsrandes mit einer Zentralbahn (14) der Rollobahn (12) verbindbar ist, umfassend folgende Schritte: - Bereitstellen eines Metallbandes auf einer ersten Rolle (32); - Abwickeln des Metallbandes von der Rolle (32) und einseitiges Recken des Metall- bands, so dass aus diesem ein Rollfederhalbzeug (30) hergestellt wird; - Aufwickeln des Rollfederhalbzeugs (30) auf eine zweite Rolle (36); - Bereitstellen eines Stoffstreifenhalbzeugs (40) in Form eines Stoffstreifenwickels (38); - Ab wickeln des Stoffstreifenhalbzeugs (40) von dem Stoffstreifenwickel (38) und Abwickeln des Rollfederhalbzeugs (30) von der zweiten Rolle (36); - Verbinden des Stoffstreifenhalbzeugs (40) und des Rollfederhalbzeugs (30) zur Ausbildung eines Textilmodulhalbzeugs (56), aus dem das Textilmodul (16) ausbildbar ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Textilmoduls für eine Rollobahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines ein seitliches Führungsband darstellenden Textilmoduls für eine Rollobahn.
Textilmodul e sind aus der Praxis bekannt und Bestandteil einer Rollobahn einer Beschattungsanordnung, die im Bereich eines Fahrzeugdachs einsetzbar ist. Das Textilmodul dient zur Führung der Rollobahn in seitlichen Führungsschienen und ist hinsichtlich des Materials optimal an die betreffende Führungsschiene angepasst. Mit seinem inneren Rand ist das Textilmodul an einen Zentralabschnitt der Rollobahn angebunden, welcher in der Schließstellung der Rollobahn deren Sichtfläche bildet. Das Textilmodul umfasst einen Stoffstreifen, der entlang eines Längsrandes mit einem bandartigen Führungselement versehen ist, das in eine Führungsbahn der betreffenden Führungsschiene eingreift und als so genannte Rollfeder ausgebildet ist, die sich außerhalb der Führungsschiene selbsttätig zu einem Wickel aufwickelt und so die Wickelfeder der Rollobahn bildet.
Bisher erfolgt die Herstellung eines Textilmoduls mit einer Rollfeder derart, dass ein fertiges aufgewickeltes Roll federstück mit der gewünschten Länge bereitgestellt wird, händisch in eine Vorrichtung eingelegt wird und dort automatisiert ausgezogen wird. Anschließend wird eine Klebstofffolie auf die Rollfeder aufgebracht und unter Hitzeeinwirkung fixiert. Daraufhin wird ein Stoffstreifen über die Klebstofffolie mit der Rollfeder verbunden. Der Klebevorgang kann temperatur- und/oder druckgesteuert erfolgen.
Alternativ kann die aufgewickelte Rollfeder händisch in eine Vorrichtung eingelegt und dort automatisch ausgezogen werden, woraufhin ein flüssiger Heißklebstoff auf der Rollfeder verteilt wird. Gleichzeitig wird ein Stoffstreifen in die Vorrichtung eingelegt und dort über den flüssigen Heißklebstoff unter Einwirkung von Druck und Temperatur mit der Rollfeder verpresst.
Bei diesen Herstellungsverfahren für Textilmodule liegen aber mehrere Nachteile vor. Einerseits ist es logistisch aufwändig, die Rollfedem in der für den jeweiligen Anwendungsfall erforderlichen Länge zu produzieren und vorzuhalten. Andererseits müssen bei der Anbindung der Rollfedem an die Stoffstreifen die Rollfedem einzeln hündisch eingelegt werden und anschließend in automatisierter Weise einzeln abgewickelt bzw. in eine Strecklage gebracht werden. Auch die Entnahme der Textilmodule erfolgt hündisch. All dies führt zu langen Taktzeiten. Zudem ist aufgrund der hündischen Arbeit keine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleistet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein ökonomisches und eine gleichbleibende Produktqualität gewährleistendes Verfahren zur Herstellung eines ein seitliches Führungsband darstellenden Textilmoduls für eine Rollobahn zu schaffen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Gemäß der Erfindung wird also ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem aus einem Metallband ein Rollfederhalbzeug hergestellt wird, das anschließend auf einer Rolle bereitgestellt wird. Durch insbesondere synchrones Abwickeln des Rollfederhalbzeugs und eines Stoffstreifenhalbzeugs von einem Stoffstreifenwickel werden diese nach Art eines Endlosverfahrens miteinander verfügt, insbesondere miteinander verklebt, um ein Textilmodulhalbzeug zu erzeugen. Dieses kann dann je nach Anwendungsfall weiterverarbeitet werden, so dass ein Textilmodul mit der erforderlichen Länge resultiert. Das auf der Rolle bereitgestellte Rollfederhalbzeug kann eine Länge von bis zu 500 m oder mehr aufweisen. Das Stoffstreifenhalbzeug, das als Stoffstreifenwickel bereitgestellt wird, hat zweckmäßigerweise eine korrespondierende Länge.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung entfällt also ein Schneide- und Aufwickelprozess zur Vereinzelung von Rollfedem, da das Rollfederhalbzeug nach einem Endlosprozess kontinuierlich mit dem Stoffstreifenhalbzeug verbunden wird. Damit müssen auch keine vereinzelten Rollfedem bereitgestellt bzw. zum Verarbeitungsort transportiert werden. Des Weiteren entfällt gegenüber den Verfahren nach dem Stand der Technik ein Großteil der manuellen Arbeitsschritte, da es nicht erforderlich ist, vereinzelte Rollfedem manuell in ein Fügewerkzeug einzulegen und dort abzuwickeln. Vielmehr erfolgt, wie bereits dargelegt, das Verfügen des Halbzeugs mit dem Rollfederhalbzeug nach einem kontinuierlichen Prozess, wobei das Rollfederhalbzeug und das Stoffstreifenhalbzeug jeweils eine möglichst große Länge haben. Ohne die manuellen Arbeitsschritte und die daraus resultierenden Produktionspausen entfallen auch lange Taktzei ten. Der kontinuierliche Fügeprozess erfordert keine manuellen Eingriffe und gewähr- leistet geringe Prozessschwankungen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird das Textilmodulhalbzeug, das beispielsweise ebenfalls auf einer Rolle bereitgestellt wird, zur Ausbildung des Textilmoduls, das den Stoffstreifen und die Rollfeder umfasst, beschnitten und/oder bestanzt. Dieser Verfahrensschritt ist zweckmäßigerweise in Abhängigkeit von dem speziellen Anwendungsfall ausgehend von einem standardisierten Textilmodulhalbzeug ausgelegt. Die Beschnittlänge und der Stanzprozess sind also an den speziellen Anwendungsfall angepasst.
Durch das Verfahren nach der Erfindung ist es möglich, Textilmodule auszubilden, bei denen kein definiertes Ende zur Anbindung an einen Zugspriegel oder dergleichen ausgebildet ist. Vielmehr können die Textilmodule derartig umgedreht bzw. umgespult werden. Gleichartige Textilmodule können also zur Anbindung an beide Seiten der Zentralbahn der Rollobahn genutzt werden. Es ist somit möglich, die Textilmodule als Gleichteile in einer Montageanlage zu fertigen. Erst durch eine Bestanzung wird definiert, auf welcher Seite der Zentralbahn das Textilmodul anzubinden ist. Damit eine spannungsfreie Anbindung der Rollfeder an einen Zugspriegel der
Rollobahn möglich ist, für die das Textilmodul ausgelegt ist, kann die Rollfeder oder das Rollfederhalbzeug zur Herstellung einer Kupplungslasche in einem Laschenbereich entspannt werden, das heißt das Federverhalten in dem Laschenbereich wird aufgehoben. Die Entspannung in dem Laschenbereich erfolgt insbesondere durch Erhitzen, durch Verprägen und/oder durch Verbiegen. Der Entspannungsprozess kann nach dem Beschneiden des Textilmodulhalbzeugs an dem Textilmodul oder auch vor dessen Beschneiden in einem definierten Abschnitt des Textilmodulhalbzeugs nach oder vor dem Verbinden des Stoffstreifenhalbzeugs und des Rollfederhalbzeugs ausgeführt werden. Durch den Entspannungsprozess wird in dem Laschenbereich, der zur Anbindung an den Zugspriegel dient, die Wickel- bzw. Biegeneigung aus der Rollfeder bzw. dem Rollfederhalbzeug beseitigt. Der Laschenbereich hat damit im abgewickelten Zustand vorzugsweise einen zumindest weitgehend geraden Verlauf in Rollfederlängsrichtung.
Durch das Verprägen des Laschenbereiches kann dieser versteift werden und im
Wesentlichen gerade ausgebildet sein. Insbesondere ist es durch den Prägeprozess, beispielsweise durch die Tiefe, die Breite, die Geometrie und/oder die Anzahl an Prägestellen, auch möglich, eine Restfederkraft im Laschenbereich zu definieren, spezielle Kupplungsgeometrien zur Anbindung an den Zugspriegel zu realisieren, eine Kompatibilität mit existierenden Kupplungssystemen zu erreichen und/oder eine optimierte Drucksteifigkeit im Bereich der Anbindung an den Zugspriegel zu realisie- ren, was insbesondere für lange Rollos von Bedeutung ist.
Um der Kupplungslasche die zur Anbindung an den Zugspriegel erforderliche Formgebung zu verleihen, kann die Kupplungslasche vor dem, nach dem oder während des Entspannungsprozesses bestanzt werden.
Um eine gute Haftung zwischen dem Stoffstreifenhalbzeug und dem Rollfederhalbzeug zu erreichen, kann das Verbinden, insbesondere das Verkleben dieser beiden Elemente unter Hitzeeinwirkung, das heißt nach einem Heißklebeprozess erfolgen.
Zur Verkürzung der Prozesszeiten kann es des Weiteren zweckmäßig sein, wenn das Textilmodulhalbzeug nach dem Verbinden, insbesondere nach dem Verkleben des Rollfederhalbzeugs und des Stoffstreifenhalbzeugs gekühlt wird. Bei einer konstruktiv einfach umsetzbaren Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung haben der Stoffwickel und die zweite Rolle des Rollfederhalbzeugs beim Abwickeln des Stoffstreifenhalbzeugs und des Rollfederhalbzeugs parallel zueinander ausgerichtete Abwickelachsen. Damit können sowohl das Stoffstreifenhalbzeug als auch das Rollfederhalbzeug ohne weitere Umlenkung dem Verfügeprozess zugeführt werden. Bei der Herstellung des Rollfederhalbzeugs wird das zunächst bereitgestellte Metallband zum Recken beispielsweise derart einseitig über eine Kante geführt, dass eine definierte Verformung des Metallbandes erfolgt und anisotrope mechanische Eigenschaften induziert werden. Dies fuhrt dazu, dass das Metallband ein Rollfederhalbzeug wird, das so vorgespannt ist, dass es sich bei Freigabe selbsttätig zu einem Wickel aufwickelt. Die Kante muss nicht scharfkantig ausgeführt sein, sondern kann auch einen definierten Krümmungsradius haben. Als Metallband wird insbesondere ein Stahlband eingesetzt, das beispielsweise aus einem Stahl des Typs X10CrNil8-8 besteht.
Damit die durch das Recken induzierte Spannung im Material des Metallbands erhalten bleibt, ist es vorteilhaft, wenn das Metallband vor oder insbesondere nach dem Recken erhitzt bzw. in einen Ofen ausgelagert wird.
Um beim Einsatz an einer Rollobahn Kräften entgegenzuwirken, die in Rolloquerrichtung wirken, hat die Rollfeder vorzugsweise einen schraubenförmigen Verlauf. Dieser Verlauf kann dadurch erreicht werden, wenn das Metallband bzw. die Rollfeder beim Erhitzen einer schraubenförmigen Wickelspur folgt. So wird in die Rollfeder eine zusätzliche Kraft in Rollfederquerrichtung eingeprägt. Zudem wird durch diese Maßnahme erreicht, dass das resultierende Rollfederhalbzeug über seine gesamte Länge dauerhaft eine konstante Federkraft hat. Nach dem Auslagem bzw. Erhitzen wird das Rollfederhalbzeug aber auf der zweiten Rolle zu einem spurtreuen Wickel aufgewickelt. Beim Erhitzen bzw. Auslagem in einen Ofen wird die Rollfeder also bei dieser Ausfüh- rungsform in Richtung der Wickelachse auseinandergezogen bzw. geöffnet, so dass sie über ihre gesamte Länge einen konstanten Wickeldurchmesser hat. Damit wird auch erreicht, dass die Rollfeder über ihre Länge hinweg die korrekte Federkraft hat.
Um das Textilmodul, das aus dem Textilmodulhalbzeug hergestellt wird, oder das Textilmodulhalbzeug selbst an eine Zentralbahn der resultierenden Rollobahn anbinden zu können, wird das Textilmodulhalbzeug bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung mit einer Klebstoffspur zur Anbindung an die Zentralbahn versehen.
Die Erfindung hat auch ein Verfahren zur Herstellung einer Rollobahn zum Gegenstand, die eine Zentralbahn umfasst, die entlang ihrer beiden seitlichen Längsränder jeweils mit einem ein seitliches Führungsband darstellenden Textilmodul versehen ist, das nach dem Verfahren der vorstehend beschriebenen Art hergestellt ist.
Um auch eine kontinuierliche Herstellung eines Vorläuferprodukts einer Rollobahn zu ermöglichen, wird bei einer speziellen Ausfuhrungsform ein Zentralbahnhalbzeug als Stoffwickel bereitgestellt und dann entlang seiner beiden seitlichen Längsränder jeweils nach einem Endlosprozess mit dem Textilmodulhalbzeug verbunden, so dass ein Rollobahnhalbzeug hergestellt wird.
Zur Ausbildung der Rollobahn wird das Rollobahnhalbzeug beschnitten und/oder bestanzt.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrensschritts zur Herstellung eines Rollfederhalbzeugs;
Figur 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung von
Textilmodulen;
Figur 3 eine Anordnung eines Rollfederhalbzeugs bei einer Temperaturbehandlung;
Figur 4 eine schematische Draufsicht auf eine Rolloanordnung; Figur 5 eine schematische, perspektivische Draufsicht auf eine Rollfeder mit einem Laschenbereich;
Figur 6 eine schematische, perspektivische Draufsicht auf eine alternative
Ausführungsform einer Rollfeder; und
Figur 7 eine perspektivische Unteransicht der Rollfeder nach Figur 6. Anhand einer beispielhaften Ausführungsform wird nachfolgend die Herstellung von Textilmodulen gemäß dem Verfahren nach der Erfindung insbesondere unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 beschrieben. Die Textilmodule stellen seitliche Führungsbänder einer Rollobahn dar, die Bestandteil einer Rolloanordnung 10 sein kann, die in einem Fahrzeugdach als Beschattungsanordnung einsetzbar ist. Wie in Figur 4 dargestellt, umfasst die Rolloanordnung 10 eine Rollobahn 12, die aus einer Zentralbahn 14 gebildet ist, welche bezogen auf eine vertikale Längsmittelebene beidseits mit einem Textilmodul 16 versehen ist. Die Textilmodule 16 dienen dazu, die Rollobahn 12 mit ihren seitlichen Rändern in einer jeweiligen Führungsschiene 18 zu führen, und umfassen jeweils einen Stoffstreifen 20, der entlang eines Randes mit einer Rollfeder 22 versehen ist. Mit dem anderen Rand sind die Stoffstreifen 20 jeweils über eine Klebeverbindung oder eine Schweißverbindung an die Zentralbahn 14 angebunden. Die Rollfedem 22 bilden jeweils ein Band, das die Rollobahn 12 in der Führungsbahn der betreffenden Führungsschiene 18 hält, und dienen zudem dazu, dass sich die Rollobahn 12 außerhalb der Führungsschienen 18 selbsttätig zu einem Rollowickel 24 aufwickelt, der im Bereich eines heckseitigen Randes des betreffenden, abzuschattenden Dachausschnitts angeordnet ist. An ihrem dem Rollowickel 24 abgewandten Rand ist die Rollobahn 12 mit einem Zugspriegel 26 versehen, der bezogen auf die vertikale Längsmittelebene beidseits über eine Kupplungsanordnung 27 in der betreffenden Führungsschiene 18 geführt ist. Die Kupplungsanordnungen 27 sind jeweils mit einer Kupplungslasche 28 der Rollfeder 22 des betreffenden Textilmoduls 16 verbunden.
Bei der Herstellung der Rollobahn 12 werden die Textilmodule 16 in nachfolgend beschriebener Weise gefertigt.
Zunächst wird ein Stahlband mit einer Länge von etwa 500 m auf einer ersten Rolle 32 bereitgestellt, von dieser Rolle 32 abgewickelt und über eine definierte Kante einer Reckvorrichtung 34 gezogen (Figur 1). Dadurch wird in das Material des Stahlbandes eine Vorspannung induziert, so dass sich dieses bei Freigabe selbststätig zu einem Wickel aufwickelt. Aus dem Stahlband wird also ein Rollfederhalbzeug 30 hergestellt. Dieses wird dann auf eine zweite Rolle 36 aufgewickelt.
In einem nicht näher dargestellten Zwischenschritt wird das zu dem Rollfederhalbzeug 30 umgeformte Metallband vor dem Aufwickeln auf die zweite Rolle 36 ausgelagert, das heißt in einem Ofen einer Temperaturbehandlung unterzogen bzw. erhitzt, so dass die Federvorspannung dauerhaft in dem Material des Stahlbandes erhalten bleibt. Beim Auslagem kann das Rollfederhalbzeug 30 bzw. das Stahlband in der in Figur 3 darge- stellten Weise in Wickelachsrichtung schraubenförmig auseinandergezogen werden, so dass es einer schraubenförmigen Wickelspur folgt. Damit wird dem Stahlband zusätzlich eine Federkraft F in Richtung der Wickelachse bzw. bei der resultierenden, in Figur 4 dargestellten Rolloanordnung 10 in Rolloquerrichtung eingeprägt, wodurch ein spurtreues Aufwickelverhalten der Rollobahn 12 zu dem Rollo wickel 24 auch in den Randbereichen, in denen die Textilmoldule 16 angeordnet sind, gewährleitet wird. Einer Faltenbildung der Rollobahn 12 kann damit entgegengewirkt werden.
Nach der Temperaturbehandlung wird das Rollfederhalbzeug 30, wie bereits oben beschrieben, spurtreu auf die zweite Rolle 36 aufgewickelt.
Alternativ kann die Temperaturbehandlung des Stahlbandes, das heißt das Auslagem in den Ofen, bereits vor dem Umformen mittels der Reckvorrichtung 34 erfolgen. Dann kann das an der Reckvorrichtung 34 erzeugte Rollfederhalbzeug 30 direkt auf die zweite Rolle 36 aufgewickelt werden. Es kann erforderlich sein, dass das Rollfederhalbzeug 30 vor einer Weiterverarbeitung gereinigt wird, da zur Herstellung des Rollfederhalbzeugs 30 gegebenenfalls Öle eingesetzt werden.
Die zweite Rolle 36 mit dem Rollfederhalbzeug 30 wird zusammen mit einem Stoff- streifenwickel 38, der ein Stoffstreifenhalbzeug 40 bildet, in einer Vorrichtung 42 bereitgestellt (Figur 2). Der Stoffstreifenwickel 38 und die zweite Rolle 36 des Rollfederhalbzeugs haben hierbei parallele Abwickelachsen. Zum Verfugen des Stoffstreifenhalbzeugs 40 und des Rollfederhalbzeugs 30 werden diese also parallel abgewickelt und über eine Rollenanordnung 44 aneinander geführt und in einem kontinuierlichen Fügeprozess in einer Heizstufe 46 unter Druck miteinander verklebt. Das Stoffstreifen halbzeug 40 kann hierzu vorkonfektioniert mit einer Klebstoffspur versehen sein. Das Zuführen des Stoffstreifenhalbzeugs 40 und des Rollfederhalbzeugs 30 in die Heizstufe 46 kann mittels einer Kamera 50 überwacht werden. Im Anschluss an die Heizstufe 46 wird der Verbund aus dem Stoffstreifenhalbzeug 40 und dem Rollfederhalbzeug 30 einer Kühlstufe 48 zugeführt, wo er unter Druck abgekühlt wird, so dass ein stabiler Verbund entsteht, der ein Textilmodulhalbzeug 56 bildet. Stromab der Kühlstufe 48 ist eine Längenmesseinrichtung 52 angeordnet, die mit einer Schneideinrichtung 54 zusammenwirkt, mittels welcher das die Kühlstufe 48 verlassende Textilmodulhalbzeug 56 in Textilmodule 16 geschnitten wird, die die für die Rolloanordnung 10 bzw. die betreffende Rolloanordnung erforderliche Länge aufwei- sen. Die vereinzelten Textilmodule 16 werden dann mittels einer Fördereinrichtung 58 in eine Transportkiste 60 gefördert.
Die Schneideinrichtung 54 dient auch als Stanz- und/oder Präge-Einrichtung, mittels der endseitige Laschenbereiche der Rollfedem 22 der Textilmodule 16 entspannt werden, so dass an den einzelnen Rollfedem 22 jeweils eine Kupplungslasche 28 entsteht, die keine Federvorspannung und damit auch kein Wickelbestreben hat. Beispielsweise hat die Kupplungslasche 28, wie in Figur 5 dargestellt ist, nach dem Stanz- und Prägeprozess eine sich in Rollfederlängsrichtung erstreckende, langlochartige Ausnehmung 62. Bei einer alternativen, in den Figuren 6 und 7 dargestellten Ausführungsformen wird mittels der auch als Prägewerkzeug ausgebildeten Schneideinrichtung 54 in den endseitigen Laschenbereichen der Rollfedem 22 eine Kupplungslasche 28 erzeugt, die kleine rechteckige Prägewannen 64 aufweist, die eine gerade Ausrichtung der betreffenden Kupplungslasche 28 unterstützen und mit einer durch die Kupplungsanordnung 27 des Zugspriegels 26 vorgegebene Geometrie haben.
Die in vorstehend beschriebener Weise hergestellten Textilmodule 16 werden in einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt mit der Zentralbahn 14 verklebt, wobei hierzu an den Stoffstreifen 20 jeweils eine Klebespur vorgesehen sein kann. Diese Klebespur kann schon an dem Stoffstreifenhalbzeug 40 ausgebildet sein.
Bei einer alternativen, nicht näher dargestellten Ausführungsform wird anders als bei der anhand von Figur 2 dargestellten Ausfuhrungsform das Textilmodulhalbzeug 56 stromab der Kühlstufe 48 auf eine Rolle aufgewickelt. In einem kontinuierlichen
Prozess kann das Textilmodulhalbzeug 56 nach einem Art Endlosverfahren mit einem Zentralbahnhalbzeug verbunden werden, so dass ein Rollobahnhalbzeug hergestellt wird, das anschließend in Abhängigkeit vom jeweiligen Anwendungsfall in eine gewünschte Länge gebracht wird. Damit erfolgt sowohl die Herstellung des Textilmo- dulhalbzeugs aus dem Stoffstreifenhalbzeug und dem Rollfederhalbzeug als auch die Herstellung des Rollobahnhalbzeugs aus dem Textilmodulhalbzeug und dem Zentral- bahnhalbzeug nach einem kontinuierlichen Verfahren bzw. nach einem Endlosprozess, welcher natürlich durch die Längen der jeweiligen Ausgangshalbzeuge begrenzt ist.
Bezugszeichenliste
10 Rolloanordnung
12 Rollobahn
14 Zentralbahn
16 Textilmodul
18 Führungsschiene
20 Stoffstreifen
22 Rollfeder
24 Rollowickel
26 Zugspriegel
27 Kupplungsanordnung
28 Kupplungslasche
30 Rollfederhalbzeug
32 Rolle
34 Reckvorrichtung
36 Rolle
38 Stoffstreifenwickel
40 Stoffstreifenhalbzeug
42 Vorrichtung
44 Rollenanordnung
46 Heizstufe
48 Kühlstufe
50 Kamera
52 Längenmesseinrichtung
54 Schneideinrichtung
56 Textilmodulhalbzeug
58 Fördereinrichtung
60 Transportkiste
62 Ausnehmung
64 Prägewannen

Claims

5. Februar 2020
Webasto SE M/WEB-638-WO
Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines ein seitliches Führungsband darstellenden Textilmoduls (16) für eine Rollobahn (12), das einen Stoffstreifen (20) umfasst, der entlang eines Längsrandes mit einer Rollfeder (22) versehen ist und entlang seines anderen Längsrandes mit einer Zentralbahn (14) der Rollobahn (12) verbindbar ist, umfassend folgende Schritte:
- Bereitstellen eines Metallbandes auf einer ersten Rolle (32);
- Abwickeln des Metallbandes von der Rolle (32) und einseitiges Recken des Metallbands, so dass aus diesem ein Rollfederhalbzeug (30) hergestellt wird;
- Aufwickeln des Rollfederhalbzeugs (30) auf eine zweite Rolle (36);
- Bereitstellen eines Stoffstreifenhalbzeugs (40) in Form eines Stoffstreifenwickels (38);
- Abwickeln des Stoffstreifenhalbzeugs (40) von dem Stoffstreifenwickel (38) und Abwickeln des Rollfederhalbzeugs (30) von der zweiten Rolle (36);
- Verbinden des Stoffstreifenhalbzeugs (40) und des Rollfederhalbzeugs (30) zur Ausbildung eines Textilmodulhalbzeugs (56), aus dem das Textilmodul (16) ausbildbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmodulhalbzeug (56) zur Ausbildung des Textilmoduls (16), das den Stoffstreifen (20) und die Rollfeder (12) umfasst, beschnitten und/oder bestanzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollfeder (22) oder das Rollfederhalbzeug (30) zur Herstellung einer Kupplungslasche (28) in einem Laschenbereich entspannt wird, wobei die Entspannung insbesondere durch Erhitzen, durch Verprägen und/oder durch Verbiegen erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Entspannen vor dem Beschneiden des Textilmodulhalbzeugs (56) und vor oder nach dem Verbinden des Stoffstreifenhalbzeugs (40) und des Rollfederhalbzeugs (30) erfolgt. 5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungslasche (28) bestanzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des Rollfederhalbzeugs (30) und des Stoffstreifenhalbzeugs (40) nach einem Endlosprozess erfolgt. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das
Verbinden des Stoffstreifenhalbzeugs (40) und des Rollfederhalbzeugs (30) unter Hitzeeinwirkung erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmodulhalbzeug (56) nach dem Verbinden des Rollfederhalbzeugs (30) und des Stoffstreifenhalbzeugs (40) gekühlt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoffstreifenwickel (38) und die zweite Rolle (36) des Rollfederhalbzeugs (30) beim Ab wickeln des Stoffstreifenhalbzeugs (40) und des Rollfederhalbzeugs (30) parallel zueinander ausgerichtete Abwickelachsen haben. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das
Metallband vor oder nach dem Recken erhitzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband beim Erhitzen einer schraubenförmigen Wickelspur folgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmodulhalbzeug (56) mit einer Klebstoffspur zur Anbindung an die Zentralbahn (14) versehen wird.
13. Verfahren zur Herstellung einer Rollobahn (12), die eine Zentralbahn (14) umfasst, die entlang ihrer beiden seitlichen Längsränder jeweils mit einem ein seitliches Führungsband darstellenden Textilmodul (16) versehen ist, das nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zentralbahnhalbzeug als Wickel bereitgestellt wird und das Zentralbahnhalbzeug entlang seiner beiden seitlichen Längsränder jeweils nach einem Endlosprozess mit dem Textil- modulhalbzeug (56) verbunden wird, so dass ein Rollobahnhalbzeug hergestellt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollobahnhalbzeug zur Ausbildung der Rollobahn beschnitten und/oder bestanzt wird.
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