WO2020136715A1 - ガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法 - Google Patents

ガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法 Download PDF

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WO2020136715A1
WO2020136715A1 PCT/JP2018/047550 JP2018047550W WO2020136715A1 WO 2020136715 A1 WO2020136715 A1 WO 2020136715A1 JP 2018047550 W JP2018047550 W JP 2018047550W WO 2020136715 A1 WO2020136715 A1 WO 2020136715A1
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WO
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processing
guide rail
frame
main body
processing apparatus
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/047550
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
克倫 大木
貴史 山下
鵜飼　義一
崇 小笠原
Original Assignee
三菱電機株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to PCT/JP2018/047550 priority patent/WO2020136715A1/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B27/00—Other grinding machines or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides

Definitions

  • the present invention relates to a guide rail processing device and a guide rail processing method for processing a guide rail.
  • the above-mentioned conventional rail polishing machine polishes the rails for the vehicle, that is, the rails installed horizontally.
  • a guide rail that guides the elevator body is set upright. Therefore, it is difficult to perform stable machining when it is determined whether to start or stop machining based on only the moving speed of the machining device.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and a guide rail processing apparatus and a guide rail processing method capable of performing more stable processing on a vertically installed guide rail. Aim to get.
  • a guide rail processing device includes a frame, a processing tool that is provided on the frame and that processes the guide rail, and includes a processing device body that is moved along the guide rail.
  • the apparatus main body is provided so as to be movable with respect to the frame, and further has an adjusting weight for moving the center of gravity of the processing apparatus main body by moving the apparatus main body.
  • a guide rail processing apparatus includes a frame, a processing tool that is provided on the frame and that processes the guide rail, and includes a processing apparatus main body that moves along the guide rail.
  • the processing apparatus main body further includes a vibration detector that detects the vibration of the frame.
  • the guide rail processing method is a guide in which a processing apparatus main body having a frame, a processing tool provided on the frame, and an adjusting weight movable with respect to the frame is installed upright.
  • the method includes the steps of setting the rail on the rail and moving the adjusting weight to adjust the position of the center of gravity of the processing apparatus main body, and processing the guide rail with the processing tool while moving the processing apparatus main body along the guide rail.
  • a processing apparatus main body having a frame, a processing tool provided on the frame, and a vibration detector for detecting the vibration of the frame is installed upright. Set the guide rail in the existing guide rail, while moving the processing device body along the guide rail, process the guide rail with the processing tool and continue the processing of the guide rail by the processing device body based on the vibration of the frame. Including the step of determining whether.
  • the guide rail processing device and the guide rail processing method of the present invention it is possible to perform more stable processing on the vertically installed guide rail.
  • FIG. 2 is a sectional view of the car guide rail taken along the line II-II in FIG. 1. It is a perspective view which shows the detailed structure of the processing apparatus main body of FIG. It is the perspective view which looked at the processing device main body of FIG. 3 from the angle different from FIG. It is the perspective view which looked at the processing device main body of FIG. 3 from the angle different from FIG. 3 and FIG. FIG. 6 is a perspective view of the processing apparatus main body of FIG. 3 viewed from an angle different from those of FIGS. 3 to 5.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body of FIG. 3 is set on a car guide rail.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a contact state between the processing tool of FIG. 7 and a car guide rail.
  • FIG. 3 is a flowchart showing a guide rail processing method according to the first embodiment.
  • Embodiment 1. 1 is a configuration diagram showing an elevator according to Embodiment 1 of the present invention, and shows a state during renewal work.
  • a pair of car guide rails 2 are vertically installed in the hoistway 1.
  • Each car guide rail 2 is configured by joining a plurality of rail members in the vertical direction. Further, each car guide rail 2 is fixed to the hoistway wall via a plurality of rail brackets 9.
  • the car 3 which is a lifting body, is arranged between a pair of car guide rails 2. Further, the car 3 moves up and down in the hoistway 1 along the car guide rail 2.
  • the first end of the suspension 4 is connected to the top of the car 3.
  • a plurality of ropes or a plurality of belts are used as the suspension body 4.
  • a counterweight (not shown) is connected to the second end of the suspension 4. The car 3 and the counterweight are suspended in the hoistway 1 by a suspension body 4.
  • the middle part of the suspension 4 is wrapped around the drive sheave of a hoist (not shown).
  • the car 3 and the counterweight move up and down in the hoistway 1 by rotating the drive sheave.
  • a pair of counterweight guide rails (not shown) are installed upright. The counterweight moves up and down in the hoistway 1 along the counterweight guide rail.
  • An emergency stop device 5 is installed at the bottom of the car 3.
  • the emergency stop device 5 holds the pair of car guide rails 2 to stop the car 3 in an emergency.
  • Guide devices 6 that are in contact with the car guide rails 2 are attached to both widthwise upper ends of the car 3 and lower widthwise ends of the car 3. As each guide device 6, a sliding guide shoe or a roller guide device is used.
  • a processing device body 7 that processes the car guide rail 2 is provided below the car 3.
  • the processing apparatus main body 7 is shown as a simple box, but the detailed configuration will be described later.
  • the processing device body 7 is suspended from the lower part of the car 3 into the hoistway 1 via a suspension member 8.
  • a suspension member 8 As the suspending member 8, a flexible cord-shaped member such as a rope, a wire or a belt is used.
  • the car 3 is located above the processing device body 7, and moves the processing device body 7 along the car guide rail 2.
  • the car guide rail 2 is a sectional view of the car guide rail 2 taken along the line II-II in FIG.
  • the car guide rail 2 has a bracket fixing portion 2a and a guide portion 2b.
  • the bracket fixing portion 2a is a portion fixed to the rail bracket 9.
  • the guide portion 2b projects from the center of the bracket fixing portion 2a in the width direction to the car 3 side at a right angle and guides the car 3 up and down.
  • the guide portion 2b is gripped by the emergency stop device 5 when the car 3 is in an emergency stop.
  • the guide portion 2b has a pair of braking surfaces 2c facing each other and a tip surface 2d.
  • the tip surface 2d is an end surface of the guide portion 2b opposite to the bracket fixing portion 2a, that is, the end surface on the side of the car 3.
  • the pair of braking surfaces 2c and the front end surface 2d function as guide surfaces with which the guide device 6 contacts when the car 3 is moved up and down.
  • the pair of braking surfaces 2c are surfaces that the emergency stop device 5 contacts when the car 3 is in an emergency stop.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a detailed configuration of the processing apparatus main body 7 of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view of the processing apparatus body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from FIGS. 3 and 4.
  • FIG. 6 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from FIGS. 3 to 5.
  • the processing apparatus body 7 includes a frame 11, a connector 12, a processing tool 13, a processing tool drive device 14, a first guide roller 15, a second guide roller 16, a first pressing roller 17, and a second pressing roller 18. , First tip surface roller 19, second tip surface roller 20, movement detection device 51, first adjustment weight 52, first adjustment weight drive device 53, second adjustment weight 54, and second adjustment It has a weight drive device 55.
  • the frame 11 has a frame body 21 and a frame division body 22.
  • the first adjustment weight drive device 53, the second adjustment weight drive device 54, and the second adjustment weight drive device 55 are provided on the frame body 21.
  • the first pressing roller 17, the second pressing roller 18, and the movement detection device 51 are provided in the frame divided body 22.
  • the connector 12 is provided on the upper end of the frame body 21.
  • the hanging member 8 is connected to the connector 12.
  • the processing tool driving device 14 is arranged on the opposite side of the frame body 21 from the processing tool 13. Further, the processing tool drive device 14 rotates the processing tool 13. As the processing tool driving device 14, for example, an electric motor is used.
  • the processing tool 13 processes the braking surface 2c.
  • a grindstone is used as the processing tool 13.
  • As the grindstone a cylindrical flat grindstone having a large number of abrasive grains provided on its outer peripheral surface is used.
  • a cutting tool or the like may be used as the processing tool 13.
  • the processing tool 13 By rotating the processing tool 13 with the outer peripheral surface of the processing tool 13 in contact with the braking surface 2c, at least a part of the braking surface 2c, that is, a part or the entire surface can be scraped off.
  • the surface roughness of the braking surface 2c can be made rough and the friction coefficient of the braking surface 2c with respect to the safety gear 5 can be set to a more appropriate value.
  • a cover (not shown) is provided on the frame body 21.
  • the braking surface 2c is processed by the processing tool 13, processing chips are generated.
  • the cover prevents the processing waste from being scattered around the processing apparatus body 7.
  • the first guide roller 15 and the second guide roller 16 are provided on the frame body 21 side by side with the processing tool 13.
  • the first guide roller 15 is arranged above the processing tool 13 and the second guide roller 16 is arranged below the processing tool 13 while the frame 11 is suspended by the suspension member 8.
  • the processing tool 13 is arranged between the first guide roller 15 and the second guide roller 16.
  • the first guide roller 15 and the second guide roller 16 come into contact with the braking surface 2c together with the processing tool 13 to bring the outer peripheral surface of the processing tool 13 into parallel contact with the braking surface 2c. That is, the outer peripheral surface of the processing tool 13 is uniformly contacted with the braking surface 2c in the entire width direction of the processing tool 13.
  • Two line segments, which are the contact portions of the guide rollers 15 and 16 with the braking surface 2c, and one line segment, which are the contact portions with the braking surface 2c of the processing tool 13, can exist in one plane. Is set.
  • the first pressing roller 17 and the first guide roller 15 sandwich the guide portion 2b.
  • the second pressing roller 18 sandwiches the guide portion 2b between itself and the second guide roller 16. That is, when the processing tool 13, the first guide roller 15, and the second guide roller 16 contact the braking surface 2c on the processing target side, the first pressing roller 17 and the second pressing roller 18 Contacts the braking surface 2c on the opposite side.
  • the rotation axes of the processing tool 13 and the rollers 15, 16, 17, 18 are parallel or substantially parallel to each other, and are horizontal or substantially horizontal when processing the car guide rail 2.
  • the first tip surface roller 19 is provided at the upper end of the frame body 21.
  • the second tip surface roller 20 is provided at the lower end of the frame body 21. That is, the first and second front end surface rollers 19 and 20 are arranged at intervals in the vertical direction.
  • the frame divided body 22 is linearly movable with respect to the frame main body 21 between the sandwiched position and the released position.
  • the sandwiching position is a position where the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18.
  • the release position is a position where the pressing rollers 17 and 18 are farther from the guide rollers 15 and 16 than the pinching position.
  • the frame main body 21 is provided with a pair of rod-shaped frame guides 23.
  • the frame guide 23 guides the movement of the frame divided body 22 with respect to the frame body 21. Further, the frame guide 23 penetrates the frame division body 22.
  • a pair of rod fixing portions 24 are provided on the surface of the frame body 21 facing the frame divided body 22.
  • a frame spring rod 26 is fixed to each rod fixing portion 24. Each frame spring rod 26 penetrates the frame division body 22.
  • a pair of first frame spring supports 25 are provided on the surface of the frame division body 22 opposite to the frame body 21. Each frame spring rod 26 penetrates the corresponding first frame spring receiver 25.
  • a second frame spring receiver 27 is attached to the tip of each frame spring rod 26.
  • a frame spring 28 is provided between each first frame spring receiver 25 and the corresponding second frame spring receiver 27. Each frame spring 28 generates a force for moving the frame divided body 22 to the sandwiched position.
  • the pressing force applied to the pressing rollers 17 and 18 by the frame spring 28 overcomes the force of the processing device main body 7 to tilt due to the eccentricity of the center of gravity of the processing device main body 7, and the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 and the braking surface 2c.
  • the size is set so that it can be kept parallel to.
  • the pressing force of the pressing rollers 17 and 18 by the frame spring 28 causes the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 even when the processing apparatus body 7 is moved along the car guide rail 2 while rotating the processing tool 13. And the braking surface 2c are kept parallel to each other.
  • a release position holding mechanism (not shown) is provided between the frame body 21 and the frame divided body 22.
  • the release position holding mechanism holds the frame divided body 22 in the release position against the spring force of the frame spring 28.
  • the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 are linearly movable with respect to the frame main body 21 between the processing position and the separated position.
  • the processing position is a position where the processing tool 13 contacts the braking surface 2c with the guide rollers 15 and 16 contacting the braking surface 2c.
  • the separated position is a position where the processing tool 13 is separated from the braking surface 2c in a state where the guide rollers 15 and 16 are in contact with the braking surface 2c.
  • the pressing rollers 17 and 18 are movable in the direction perpendicular to the braking surface 2c. Further, the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 are also movable in a direction perpendicular to the braking surface 2c.
  • the processing tool drive device 14 is attached to a flat plate-shaped drive device support member 29.
  • a pair of rod-shaped drive device guides 30 are fixed to the frame body 21.
  • the drive device support member 29 is slidable along the drive device guide 30.
  • the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 are linearly movable with respect to the frame body 21.
  • a processing tool spring 31 is provided between the drive device support member 29 and the frame body 21.
  • the processing tool spring 31 generates a force that moves the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 to the processing position side.
  • the pressing force applied to the processing tool 13 by the processing tool spring 31 is set to a magnitude that does not cause a problem such as chattering.
  • a separation position holding mechanism (not shown) is provided between the frame body 21 and the drive device support member 29.
  • the separated position holding mechanism holds the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 at the separated position against the spring force of the processing tool spring 31.
  • the movement detection device 51 detects the movement direction and movement speed of the processing device body 7 with respect to the car guide rail 2. Further, the movement detection device 51 has a detection roller 56 and a rotation detector 57.
  • the detection roller 56 is rotatably provided on the frame divided body 22. Further, the detection roller 56 contacts the braking surface 2c and rotates.
  • the rotation detector 57 detects the rotation of the detection roller 56.
  • the rotation detector 57 also generates a signal according to the rotation direction and rotation speed of the detection roller 56.
  • An encoder is used as the rotation detector 57, for example.
  • the first adjustment weight 52 is attached to the frame body 21 via the first adjustment weight drive device 53.
  • the second adjustment weight 54 is attached to the frame main body 21 via the second adjustment weight drive device 55.
  • the first and second adjustment weights 52, 54 are movable with respect to the frame body 21, respectively.
  • the first adjustment weight 52 is linearly movable in the width direction of the car guide rail 2, that is, in the vertical direction in FIG.
  • the second adjustment weight 54 is linearly movable in the protruding direction of the guide portion 2b, that is, in the left-right direction in FIG.
  • the first adjustment weight drive device 53 moves the first adjustment weight 52 with respect to the frame body 21.
  • the second adjustment weight drive device 55 moves the second adjustment weight 54 with respect to the frame body 21.
  • the position of the center of gravity of the processing apparatus body 7 can be moved. Thereby, the posture of the processing apparatus main body 7 can be adjusted.
  • first and second adjustment weight driving devices 53 and 55 for example, a combination of a motor and a ball screw rotated by the motor is used.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body 7 of FIG. 4 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a state where the processing apparatus body 7 of FIG. 5 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 10 is a sectional view showing a contact state between the processing tool 13 and the car guide rail 2 in FIG.
  • the width dimension of the outer peripheral surface of the processing tool 13 is larger than the width dimension of the braking surface 2c. As a result, the processing tool 13 is in contact with the entire braking surface 2c in the width direction.
  • FIG. 11 is a block diagram showing the guide rail processing device according to the first embodiment.
  • the guide rail processing device 100 includes a processing device main body 7, a hanging member 8, and a processing control device 58. Note that the hanging member 8 is omitted in FIG. 11.
  • the processing control device 58 controls the first and second adjustment weight drive devices 53 and 55 based on the moving direction of the processing device body 7. Further, the processing control device 58 moves the processing tool 13 between the processing position and the separated position based on the information from the movement detection device 51.
  • the processing control device 58 has, for example, a computer.
  • the guide rail processing device 100 is used when processing the car guide rail 2 installed in the hoistway 1, and is removed during normal operation of the elevator.
  • the guide rail processing method of the first embodiment includes a setting step and a processing step.
  • the processing device body 7 is set on the car guide rail 2.
  • the center of gravity of the processing apparatus body 7 is adjusted by moving the first adjustment weight 52 and the second adjustment weight 54.
  • the first and second adjustment weights 52 and 54 are moved according to the moving direction of the processing device body 7 with respect to the car guide rail 2.
  • the moving direction of the processing device body 7 is input to the processing control device 58 at the start of processing.
  • the car guide rail 2 is processed by the processing tool 13 while moving the processing device body 7 along the car guide rail 2.
  • FIG. 12 is a flowchart showing the guide rail processing method according to the first embodiment.
  • the processing control device 58 and a power source (not shown) are carried into the car 3.
  • the processing apparatus main body 7 is carried into the pit of the hoistway 1.
  • the hanging member 8 is connected to the processing apparatus main body 7.
  • step S3 the suspending member 8 is connected to the car 3 to suspend the processing device body 7 in the hoistway 1.
  • step S4 the processing apparatus body 7 is connected to the processing control device 58 and the power source.
  • steps S5 and S6 the processing apparatus main body 7 is set on the car guide rail 2.
  • step S5 the guide rollers 15 and 16 are brought into contact with one braking surface 2c in a state where the processing tool 13 is held at the separated position and the frame divided body 22 is held at the released position. Further, the tip end surface rollers 19 and 20 are brought into contact with the tip end surface 2d.
  • step S6 the frame divided body 22 is moved to the sandwiching position, and the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18. Further, the detection roller 56 is brought into contact with the braking surface 2c.
  • step S7 the positions of the first and second adjustment weights 52, 54 are adjusted to positions suitable for machining while rising.
  • a weight position suitable for machining while ascending and a weight position suitable for machining while descending are registered in advance.
  • step S8 After setting the processing device body 7 on the car guide rail 2 in this way, the processing tool 13 is rotated in step S8. Then, in step S9, the processing tool 13 is moved to the processing position, and the car 3 is moved to the top floor. That is, the processing device body 7 is raised along the car guide rail 2 while the braking surface 2c is processed by the processing tool 13. At this time, the car 3 is moved at a speed lower than the rated speed.
  • step S10 the processing tool 13 is moved to the separated position and the rotation of the processing tool 13 is stopped.
  • step S11 it is confirmed whether the processing amount has reached a preset value.
  • the processing amount may be measured by an operator, or may be measured by the processing device body 7 during processing. Further, the processing amount is measured, for example, by measuring the thickness dimension of the guide portion 2b or the surface roughness of the braking surface 2c.
  • step S12 the positions of the first and second adjustment weights 52 and 54 are adjusted to positions suitable for machining while descending.
  • step S13 the processing tool 13 is rotated.
  • step S14 the processing tool 13 is moved to the processing position and the car 3 is moved to the lowest floor. That is, the processing device main body 7 is lowered along the car guide rail 2 while the braking surface 2c is processed by the processing tool 13. At this time, the car 3 is moved at a speed lower than the rated speed.
  • step S14 the processing tool 13 is moved to the separated position and the rotation of the processing tool 13 is stopped.
  • step S16 it is confirmed whether the processing amount has reached a preset value. When the amount of processing is insufficient, it returns to step S7.
  • step S11 or step S16 If the processing amount is sufficient in step S11 or step S16, rust preventive oil is applied to the processed car guide rail 2 in step S17, and the processing is completed.
  • the processing apparatus main body 7 which is symmetrical to that in FIG. 3 may be used, or the processing apparatus main body 7 in FIG. 3 may be hung vertically upside down. In the latter case, the connector 12 may be added to the lower end of the frame body 21.
  • processing can be performed on all braking surfaces 2c. Further, two or more processing device bodies 7 can simultaneously process two or more braking surfaces 2c.
  • the processing amount may be measured while the processing device main body 7 is raised and the processing amount is measured while the processing device main body 7 is lowered. Further, the processing may be performed while lowering the processing apparatus body 7, and the processing amount may be measured while raising the processing apparatus body 7.
  • the elevator renewal method according to the first embodiment will be described.
  • the existing car 3 and the existing emergency stop device 5 are replaced with a new car and the new emergency stop device while leaving the existing car guide rail 2.
  • the renewal method of the first embodiment includes a rail processing step and a replacement step.
  • the processing apparatus main body 7 is connected to the existing car 3 via the suspending member 8, and the processing apparatus main body 7 is moved along the existing car guide rail 2 by the movement of the existing car 3.
  • the existing car 3 and the existing emergency stop device 5 are replaced with a new car and a new emergency stop device while leaving the existing car guide rail 2.
  • the position of the center of gravity of the processing apparatus body 7 is adjusted by moving the first and second adjustment weights 52, 54 with respect to the frame 11. Therefore, it is possible to maintain a posture suitable for machining and to perform more stable machining on the car guide rail 2 installed upright.
  • the processing device body 7 is suspended by a suspension member 8. Therefore, it is possible to prevent the vibration of the car 3 from being transmitted to the processing apparatus main body 7 during the processing of the car guide rail 2. As a result, it is possible to prevent a processing defect from occurring and to stably process the braking surface 2c.
  • the first adjustment weight 52 is moved by the first adjustment weight drive device 53, and the second adjustment weight 54 is moved by the second adjustment weight drive device 55. Therefore, the position of the center of gravity of the processing apparatus body 7 can be easily adjusted. Further, the position of the center of gravity of the processing device body 7 can be easily adjusted even during the processing of the car guide rail 2.
  • first and second adjustment weight drive devices 53 and 55 are controlled by the processing control device 58. Therefore, the position of the center of gravity of the processing device body 7 can be easily adjusted to a more appropriate position.
  • the processing control device 58 controls the first and second adjustment weight drive devices 53 and 55 based on the moving direction of the processing device body 7. For this reason, it is possible to perform more stable machining on the car guide rails 2 installed upright when the machining device body 7 is raised or lowered.
  • the friction coefficient of the car guide rail 2 with respect to the emergency stop device 5 can be further optimized while the car guide rail 2 is installed in the hoistway 1.
  • the braking surface 2c can be evenly processed over almost the entire length of the car guide rail 2.
  • the processing device body 7 is suspended from the car 3. Therefore, it is not necessary to separately prepare a device for lifting the processing device body 7. Further, the region of the car guide rail 2 gripped by the safety device 5 can be efficiently processed. Further, even in an elevator having a long ascending/descending stroke, the car guide rail 2 can be easily processed over almost the entire length without using a long suspending member.
  • the processing device main body 7 is provided with guide rollers 15 and 16. Therefore, the outer peripheral surface of the processing tool 13 can be more reliably brought into contact with the braking surface 2c in parallel, and the braking surface 2c can be uniformly processed without causing uncut parts.
  • the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18. Therefore, the outer peripheral surface of the processing tool 13 can be more stably brought into contact with the braking surface 2c in parallel. Further, even when the braking surface 2c is tilted in the vertical direction, the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be kept parallel to each other.
  • the frame body 21 is provided with the connector 12. Therefore, the processing apparatus main body 7 can be moved along the car guide rail 2 in a state where the suspending member 8 is connected to the connecting tool 12 and is suspended in the hoistway 1. Accordingly, the state of the car guide rail 2 with respect to the safety device 5 can be made more appropriate while the car guide rail 2 is installed in the hoistway 1.
  • first guide roller 15 is arranged above the processing tool 13 and the second guide roller 16 is arranged below the processing tool 13. Therefore, the parallelism between the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be more stably maintained. As a result, even when the car guide rail 2 is tilted, bent, or wavy in the vertical direction, the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be kept parallel to each other.
  • the processing tool 13 is arranged at an intermediate position between the first and second guide rollers 15 and 16. Therefore, the moving direction of the processing tool 13 with respect to the frame main body 21 can be made a direction perpendicular to the braking surface 2c. This makes it possible to stabilize the force with which the processing tool 13 is pressed against the braking surface 2c. Further, it is possible to perform stable processing without causing unevenness in processing, that is, non-uniformity in the amount to be scraped.
  • the frame 11 is divided into a frame body 21 and a frame division body 22. Then, the frame spring 28 generates a force for moving the frame divided body 22 to the sandwiching position side. Therefore, the guide portion 2b can be stably sandwiched between the guide rollers 15 and 16 and the pressing rollers 17 and 18 with a simple configuration.
  • the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 are movable between the processing position and the separated position. Then, the processing tool spring 31 generates a force for moving the processing tool 13 and the processing tool drive device 14 to the processing position side. Therefore, it is possible to stably press the processing tool 13 against the braking surface 2c and perform stable processing with a simple configuration. Further, by moving the processing tool 13 to the separated position, the processing device body 7 can be moved along the car guide rail 2 without processing the braking surface 2c.
  • the frame body 21 is provided with front end surface rollers 19 and 20. Therefore, the processing device body 7 can be smoothly moved along the car guide rail 2 in a stable posture.
  • the existing car may be replaced with the new car.
  • the existing emergency stop device mounted on the existing car is also replaced with the new emergency stop device.
  • the friction coefficient of the car guide rail with respect to the safety gear is determined by the combination of the safety gear and the car guide rail. Therefore, when replacing the existing car with the new car, the existing car guide rail can also be replaced with the new car guide rail.
  • the processing apparatus body 7 is suspended in the hoistway 1 via the suspension member 8. Then, the processing device body 7 is moved along the car guide rail 2 while the braking surface 2c is processed by the processing tool 13. Therefore, the friction coefficient of the car guide rail 2 with respect to the safety device 5 can be further optimized while the car guide rail 2 is installed in the hoistway 1.
  • the elevator can be renewed without replacing the existing car guide rail 2. Therefore, the construction period can be significantly shortened and the construction cost can be significantly reduced.
  • processing apparatus main body 7 is moved by using the existing cage 3, it is possible to prevent processing scraps generated during processing from adhering to the new cage and the new emergency stop device 5.
  • two sets of the adjustment weight and the adjustment weight drive device are used, but one set or three or more sets may be used.
  • the processing control device may be omitted and a worker may operate the adjustment weight drive device.
  • the adjustment weight drive device may be omitted and the adjustment weight may be moved by a worker.
  • the adjustment weight may have not only the function of the weight but also other functions.
  • a component having another function may be made movable with respect to the frame so as to function as the adjustment weight.
  • FIG. 13 is a perspective view showing the processing apparatus main body 7 according to the second embodiment of the present invention.
  • the processing apparatus main body 7 of the second embodiment has a vibration detector 59 in addition to the configuration of the first embodiment.
  • the vibration detector 59 is provided on the frame body 21 and detects the vibration of the frame 11. Specifically, the vibration detector 59 detects the magnitude and direction of vibration of the frame 11.
  • an acceleration sensor is used as the vibration detector 59.
  • the machining control device 58 of the second embodiment has a function of controlling the first and second adjustment weight drive devices 53 and 55 based on the signal from the vibration detector 59.
  • the processing control device 58 makes the first and the second vibrations in the direction and cycle in which the vibration of the frame 11 is attenuated.
  • the first and second adjustment weight driving devices 53 and 55 are controlled so as to move the second adjustment weights 52 and 54.
  • the processing control device 58 stops the processing of the car guide rail 2 by the processing device body 7 when the magnitude of the vibration of the frame 11 becomes the second set value or more during the processing of the car guide rail 2.
  • the second set value is a value higher than the first set value.
  • the processing tool 13 may be moved to the separated position.
  • the guide rail processing method of the second embodiment is almost the same as the method shown in the first embodiment.
  • the vibration of the frame 11 is monitored in step S9 and step S14 of FIG.
  • the first and second adjustment weight drive devices 53 and 55 are controlled based on the signal from the vibration detector 59. Therefore, it is possible to further reduce processing defects due to vibration of the processing apparatus body 7 during processing.
  • the vibration of the processing apparatus main body 7 can be efficiently reduced and the defective machining can be further reduced. it can.
  • the first and second adjustment weights 52 and 54 are moved when the magnitude of vibration of the frame 11 becomes equal to or larger than the first set value during processing.
  • the first set value may not be particularly set, and the adjustment weight may be moved so as to damp the vibration if any vibration of the frame is detected.
  • first and second adjustment weights 52, 54 and the first and second adjustment weight drive devices 53, 55 of the second embodiment may be omitted.
  • the processing control device only controls the processing to be stopped when the magnitude of vibration of the frame becomes equal to or larger than the set value.
  • the guide rail machining method in this case includes a setting process and a machining process.
  • Setting is the process of setting the main body of the processing device on the car guide rail.
  • the processing step is a step of processing the guide rail with a processing tool while moving the processing apparatus main body along the car guide rail. Further, in the processing step, it is determined based on the vibration of the frame whether or not the processing of the guide rail by the processing apparatus main body is continued.
  • first and second adjustment weights 52, 54, the first and second adjustment weight drive devices 53, 55 and the processing control device 58 of the second embodiment may be omitted.
  • an alarm may be issued to prompt the worker to take a measure such as stopping the machining.
  • two or more vibration detectors may be provided for one frame.
  • the force for pressing the processing tool and the pressing roller against the braking surface is generated by the spring, but may be generated by, for example, a pneumatic cylinder, a hydraulic cylinder, or an electric actuator.
  • the processing tool 13 and the movement detection device 51 are arranged at the intermediate position between the first and second guide rollers 15 and 16.
  • the processing tool 13 and the movement detection device 51 are arranged above the first guide roller 15 or the second guide roller 15. It may be arranged below the guide roller 16.
  • the connector may be formed integrally with the frame.
  • the processing apparatus main body is hung from the existing car, but it may be hung from the new car.
  • the processing apparatus main body is hung from the car, but the processing apparatus main body may be hung from a lifting device such as a winch installed on the top of the hoistway or the car.
  • the lifting device functions as a moving device that moves the processing device body.
  • the lifting body is a car and the processing target is a car guide rail is shown.
  • the present invention can also be applied to the case where the lifting body is a counterweight and the object to be processed is a counterweight guide rail.
  • the processing apparatus main body may be hung from a counterweight or may be hung from a lifting device.
  • the car guide rail is processed during the renewal work.
  • the present invention can be applied to the case where it is desired to adjust the surface roughness of the braking surface in a new elevator, or to refresh the braking surface during maintenance of an existing elevator.
  • the present invention can be applied to various types of elevators such as an elevator having a machine room, a machine room-less elevator, a double deck elevator, and a one-shaft multi-car elevator.
  • the one-shaft multi-car system is a system in which an upper car and a lower car arranged directly below the upper car independently move up and down a common hoistway.
  • the guide rail to be processed is not limited to the elevator guide rail. Further, the present invention can be applied to, for example, a guide rail that is set up diagonally.

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Abstract

ガイドレール加工装置は、ガイドレールに沿って移動される加工装置本体を有している。加工装置本体は、フレームと加工具とを有している。加工具は、フレームに設けられており、ガイドレールに加工を施す。また、加工装置本体は、調整おもりをさらに有している。調整おもりは、フレームに対して移動可能に設けられている。調整おもりを移動させることにより、加工装置本体の重心位置が移動する。

Description

ガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法
　この発明は、ガイドレールに対して加工を施すガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法に関するものである。
　従来のレール研磨機では、車両の速度が設定速度以上になると、研磨部がレールに押し付けられ、レールの研磨が開始される。また、車両の速度が設定速度未満になると、研磨部がレールから離され、レールの研磨が中止される（例えば、特許文献１参照）。
特開昭５９－１９２１０３号公報
　上記のような従来のレール研磨機の研磨対象は、車両用のレール、即ち水平に設置されたレールである。これに対して、例えばエレベータの昇降体を案内するガイドレールは、立てて設置されている。このため、加工装置の移動速度のみに基づいて加工の開始及び中止を判定した場合、安定した加工を施すことは難しい。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、立てて設置されているガイドレールに対して、より安定した加工を施すことができるガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法を得ることを目的とする。
　この発明に係るガイドレール加工装置は、フレームと、フレームに設けられており、ガイドレールに加工を施す加工具とを有しており、ガイドレールに沿って移動される加工装置本体を備え、加工装置本体は、フレームに対して移動可能に設けられており、移動させることにより加工装置本体の重心位置を移動させる調整おもりをさらに有している。
　また、この発明に係るガイドレール加工装置は、フレームと、フレームに設けられており、ガイドレールに加工を施す加工具とを有しており、ガイドレールに沿って移動される加工装置本体を備え、加工装置本体は、フレームの振動を検出する振動検出器をさらに有している。
　この発明に係るガイドレール加工方法は、フレームと、フレームに設けられている加工具と、フレームに対して移動可能な調整おもりとを有している加工装置本体を、立てて設置されているガイドレールにセットするとともに、調整おもりを移動させて加工装置本体の重心位置を調整する工程、及び加工装置本体をガイドレールに沿って移動させながら、加工具によりガイドレールに加工を施す工程を含む。
　また、この発明に係るガイドレール加工方法は、フレームと、フレームに設けられている加工具と、フレームの振動を検出する振動検出器とを有している加工装置本体を、立てて設置されているガイドレールにセットする工程、加工装置本体をガイドレールに沿って移動させながら、加工具によりガイドレールに加工を施すとともに、フレームの振動に基づいて加工装置本体によるガイドレールの加工を継続するかどうかを判定する工程を含む。
　この発明のガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法によれば、立てて設置されているガイドレールに対して、より安定した加工を施すことができる。
この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線に沿うかごガイドレールの断面図である。 図１の加工装置本体の詳細な構成を示す斜視図である。 図３の加工装置本体を図３とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３～５とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図４の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図５の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図７の加工具とかごガイドレールとの接触状態を示す断面図である。 実施の形態１のガイドレール加工装置を示すブロック図である。 実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。 この発明の実施の形態２の加工装置本体を示す斜視図である。
　以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１は、この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。図１において、昇降路１内には、一対のかごガイドレール２が鉛直に立てて設置されている。各かごガイドレール２は、複数本のレール部材を上下方向に継ぎ合わせて構成されている。また、各かごガイドレール２は、複数のレールブラケット９を介して昇降路壁に対して固定されている。
　昇降体であるかご３は、一対のかごガイドレール２間に配置されている。また、かご３は、かごガイドレール２に沿って昇降路１内を昇降する。
　かご３の上部には、懸架体４の第１の端部が接続されている。懸架体４としては、複数本のロープ又は複数本のベルトが用いられている。懸架体４の第２の端部には、図示しない釣合おもりが接続されている。かご３及び釣合おもりは、懸架体４により昇降路１内に吊り下げられている。
　懸架体４の中間部は、図示しない巻上機の駆動シーブに巻き掛けられている。かご３及び釣合おもりは、駆動シーブを回転させることにより、昇降路１内を昇降する。昇降路１内には、図示しない一対の釣合おもりガイドレールが垂直に立てて設置されている。釣合おもりは、釣合おもりガイドレールに沿って昇降路１内を昇降する。
　かご３の下部には、非常止め装置５が搭載されている。非常止め装置５は、一対のかごガイドレール２を把持することにより、かご３を非常停止させる。
　かご３の上部の幅方向両端部とかご３の下部の幅方向両端部とには、かごガイドレール２に接するガイド装置６がそれぞれ取り付けられている。各ガイド装置６としては、スライディングガイドシュー又はローラガイド装置が用いられている。
　かご３の下方には、かごガイドレール２に対して加工を施す加工装置本体７が設けられている。図１では加工装置本体７を単なるボックスで示しているが、詳細な構成は後述する。
　加工装置本体７は、吊り下げ部材８を介して、かご３の下部から昇降路１内に吊り下げられている。吊り下げ部材８としては、可撓性を有する紐状の部材、例えば、ロープ、ワイヤ又はベルトが用いられる。
　かご３は、加工装置本体７の上方に位置しており、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。
　図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿うかごガイドレール２の断面図である。かごガイドレール２は、ブラケット固定部２ａと、案内部２ｂとを有している。ブラケット固定部２ａは、レールブラケット９に固定される部分である。案内部２ｂは、ブラケット固定部２ａの幅方向中央からかご３側へ直角に突出し、かご３の昇降を案内する。また、案内部２ｂは、かご３の非常停止時に非常止め装置５により把持される。
　さらに、案内部２ｂは、互いに対向する一対の制動面２ｃと、先端面２ｄとを有している。先端面２ｄは、案内部２ｂのブラケット固定部２ａとは反対側、即ちかご３側の端面である。一対の制動面２ｃ及び先端面２ｄは、かご３の昇降時に、ガイド装置６が接する案内面として機能する。また、一対の制動面２ｃは、かご３の非常停止時に非常止め装置５が接する面である。
　図３は、図１の加工装置本体７の詳細な構成を示す斜視図である。図４は、図３の加工装置本体７を図３とは異なる角度から見た斜視図である。図５は、図３の加工装置本体７を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。図６は、図３の加工装置本体７を図３～５とは異なる角度から見た斜視図である。
　加工装置本体７は、フレーム１１、接続具１２、加工具１３、加工具駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の押付ローラ１７、第２の押付ローラ１８、第１の先端面ローラ１９、第２の先端面ローラ２０、移動検出装置５１、第１の調整おもり５２、第１の調整おもり駆動装置５３、第２の調整おもり５４、及び第２の調整おもり駆動装置５５を有している。
　フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とを有している。接続具１２、加工具１３、加工具駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の先端面ローラ１９、第２の先端面ローラ２０、第１の調整おもり５２、第１の調整おもり駆動装置５３、第２の調整おもり５４、及び第２の調整おもり駆動装置５５は、フレーム本体２１に設けられている。
　第１の押付ローラ１７、第２の押付ローラ１８、及び移動検出装置５１は、フレーム分割体２２に設けられている。
　接続具１２は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。接続具１２には、吊り下げ部材８が接続される。
　加工具駆動装置１４は、フレーム本体２１の加工具１３とは反対側に配置されている。また、加工具駆動装置１４は、加工具１３を回転させる。加工具駆動装置１４としては、例えば電動モータが用いられている。
　加工具１３は、制動面２ｃに加工を施す。加工具１３としては、砥石が用いられる。砥石としては、外周面に多数の砥粒が設けられている円筒状の平形砥石が用いられる。また、加工具１３として、切削工具等を用いてもよい。
　加工具１３の外周面を制動面２ｃに接触させた状態で加工具１３を回転させることにより、制動面２ｃの少なくとも一部、即ち一部又は全面を削り取ることができる。これにより、例えば制動面２ｃの表面粗さを粗くし、非常止め装置５に対する制動面２ｃの摩擦係数をより適正な値にすることができる。
　フレーム本体２１には、図示しないカバーが設けられている。加工具１３により制動面２ｃに加工を施す際には、加工屑が発生する。カバーは、加工屑が加工装置本体７の周囲に散乱することを防止する。
　第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３と並んでフレーム本体２１に設けられている。吊り下げ部材８によりフレーム１１を吊り下げた状態で、第１のガイドローラ１５は加工具１３の上方に配置され、第２のガイドローラ１６は加工具１３の下方に配置される。加工具１３は、第１のガイドローラ１５と第２のガイドローラ１６との中間に配置されている。
　第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３とともに制動面２ｃに接することにより、加工具１３の外周面を制動面２ｃに平行に接触させる。即ち、加工具１３の幅方向全体で加工具１３の外周面を制動面２ｃに均等に接触させる。
　ガイドローラ１５，１６の制動面２ｃとの接触部である２本の線分と、加工具１３の制動面２ｃとの接触部である１本の線分とは、１つの平面内に存在できるように設定されている。
　第１の押付ローラ１７は、第１のガイドローラ１５との間に案内部２ｂを挟み込む。第２の押付ローラ１８は、第２のガイドローラ１６との間に案内部２ｂを挟み込む。即ち、加工具１３、第１のガイドローラ１５、及び第２のガイドローラ１６が、加工対象となっている側の制動面２ｃに接するとき、第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、反対側の制動面２ｃに接する。
　加工具１３及びローラ１５，１６，１７，１８の回転軸は、互いに平行又はほぼ平行、かつ、かごガイドレール２の加工時には水平又はほぼ水平である。
　第１の先端面ローラ１９は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１の下端部に設けられている。即ち、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０は、上下方向に互いに間隔をおいて配置されている。
　フレーム分割体２２は、挟み込み位置と解放位置との間で、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。挟み込み位置は、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込む位置である。解放位置は、挟み込み位置よりも押付ローラ１７，１８がガイドローラ１５，１６から離れた位置である。
　フレーム本体２１には、一対の棒状のフレームガイド２３が設けられている。フレームガイド２３は、フレーム本体２１に対するフレーム分割体２２の移動を案内する。また、フレームガイド２３は、フレーム分割体２２を貫通している。
　フレーム本体２１のフレーム分割体２２に対向する面には、一対のロッド固定部２４が設けられている。各ロッド固定部２４には、フレームばねロッド２６が固定されている。各フレームばねロッド２６は、フレーム分割体２２を貫通している。
　フレーム分割体２２のフレーム本体２１とは反対側の面には、一対の第１のフレームばね受け２５が設けられている。各フレームばねロッド２６は、対応する第１のフレームばね受け２５を貫通している。
　各フレームばねロッド２６の先端には、第２のフレームばね受け２７が取り付けられている。各第１のフレームばね受け２５と対応する第２のフレームばね受け２７との間には、フレームばね２８が設けられている。各フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置へ移動させる力を発生している。
　フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工装置本体７の重心位置の偏心によって、加工装置本体７が傾こうとする力に打ち勝ち、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。
　また、フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工具１３を回転させながら加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させたときにも、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。
　フレーム本体２１とフレーム分割体２２との間には、図示しない解放位置保持機構が設けられている。解放位置保持機構は、フレームばね２８のばね力に抗して、フレーム分割体２２を解放位置に保持する。
　加工具１３及び加工具駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間でフレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。加工位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃに接する位置である。離隔位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃから離れる位置である。
　上記のように、押付ローラ１７，１８は、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。また、加工具１３及び加工具駆動装置１４も、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。
　図４に示すように、加工具駆動装置１４は、平板状の駆動装置支持部材２９に取り付けられている。フレーム本体２１には、一対の棒状の駆動装置ガイド３０が固定されている。駆動装置支持部材２９は、駆動装置ガイド３０に沿ってスライド可能になっている。これにより、加工具１３及び加工具駆動装置１４は、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。
　駆動装置支持部材２９とフレーム本体２１との間には、加工具ばね３１が設けられている。加工具ばね３１は、加工具１３及び加工具駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生する。加工具ばね３１による加工具１３の加圧力は、ビビリなどの不具合が発生しない大きさに設定されている。
　フレーム本体２１と駆動装置支持部材２９との間には、図示しない離隔位置保持機構が設けられている。離隔位置保持機構は、加工具ばね３１のばね力に抗して、加工具１３及び加工具駆動装置１４を離隔位置に保持する。
　移動検出装置５１は、かごガイドレール２に対する加工装置本体７の移動方向及び移動速度を検出する。また、移動検出装置５１は、検出ローラ５６と、回転検出器５７とを有している。
　検出ローラ５６は、フレーム分割体２２に回転可能に設けられている。また、検出ローラ５６は、制動面２ｃに接触して回転する。
　回転検出器５７は、検出ローラ５６の回転を検出する。また、回転検出器５７は、検出ローラ５６の回転方向及び回転速度に応じた信号を発生する。回転検出器５７としては、例えばエンコーダが用いられる。
　図４及び図５に示すように、第１の調整おもり５２は、第１の調整おもり駆動装置５３を介してフレーム本体２１に取り付けられている。第２の調整おもり５４は、第２の調整おもり駆動装置５５を介してフレーム本体２１に取り付けられている。第１及び第２の調整おもり５２，５４は、それぞれフレーム本体２１に対して移動可能になっている。
　また、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態で、第１の調整おもり５２は、かごガイドレール２の幅方向、即ち図２の上下方向へ直線的に移動可能になっている。
　また、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態で、第２の調整おもり５４は、案内部２ｂの突出方向、即ち図２の左右方向へ直線的に移動可能になっている。
　第１の調整おもり駆動装置５３は、フレーム本体２１に対して第１の調整おもり５２を移動させる。第２の調整おもり駆動装置５５は、フレーム本体２１に対して第２の調整おもり５４を移動させる。
　第１及び第２の調整おもり５２，５４の少なくともいずれか一方を移動させることにより、加工装置本体７の重心位置を移動させることができる。これにより、加工装置本体７の姿勢を調整することができる。
　第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５としては、例えば、モータと、モータによって回転するボールねじとの組み合わせがそれぞれ用いられる。
　なお、図７は、図３の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図８は、図４の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図９は、図５の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。
　図１０は、図７の加工具１３とかごガイドレール２との接触状態を示す断面図である。加工具１３の外周面の幅寸法は、制動面２ｃの幅寸法よりも大きい。これにより、加工具１３は、制動面２ｃの幅方向の全体に接触している。
　図１１は、実施の形態１のガイドレール加工装置を示すブロック図である。ガイドレール加工装置１００は、加工装置本体７、吊り下げ部材８、及び加工制御装置５８を有している。なお、図１１では、吊り下げ部材８を省略している。
　加工制御装置５８は、加工装置本体７の移動方向に基づいて、第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５を制御する。また、加工制御装置５８は、移動検出装置５１からの情報に基づいて、加工位置と離隔位置との間で加工具１３を移動させる。また、加工制御装置５８は、例えばコンピュータを有している。
　ガイドレール加工装置１００は、昇降路１に設置された状態のかごガイドレール２に加工を施す際に使用されるもので、エレベータの通常運転時には撤去される。
　次に、実施の形態１のガイドレール加工方法について説明する。実施の形態１のガイドレール加工方法は、セッティング工程と加工工程とを含んでいる。
　セッティング工程では、加工装置本体７がかごガイドレール２にセットされる。また、セッティング工程では、第１の調整おもり５２及び第２の調整おもり５４を移動させて、加工装置本体７の重心位置が調整される。このとき、かごガイドレール２に対する加工装置本体７の移動方向に応じて、第１及び第２の調整おもり５２，５４が移動される。加工装置本体７の移動方向は、加工開始時に加工制御装置５８に入力される。
　加工工程では、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させながら、加工具１３によりかごガイドレール２に加工が施される。
　図１２は、実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。加工装置本体７によりかごガイドレール２に加工を施す場合、まずステップＳ１において、加工制御装置５８と図示しない電源とをかご３に搬入する。また、ステップＳ２において、加工装置本体７を昇降路１のピットに搬入する。このとき、加工装置本体７には、吊り下げ部材８が接続されている。
　続いて、かご３を昇降路１の下部に移動させておき、ステップＳ３において、吊り下げ部材８をかご３に接続して、加工装置本体７を昇降路１内に吊り下げる。また、ステップＳ４において、加工装置本体７を加工制御装置５８及び電源に接続する。そして、ステップＳ５、６において、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットする。
　具体的には、ステップＳ５において、加工具１３が離隔位置に保持され、フレーム分割体２２が解放位置に保持された状態で、ガイドローラ１５，１６を一方の制動面２ｃに接触させる。また、先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させる。
　この後、ステップＳ６において、フレーム分割体２２を挟み込み位置に移動させ、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込ませる。また、検出ローラ５６を制動面２ｃに接触させる。
　また、ステップＳ７において、第１及び第２の調整おもり５２，５４の位置を、上昇しながらの加工に適した位置に調整する。加工制御装置５８には、上昇しながらの加工に適したおもり位置と、下降しながらの加工に適したおもり位置とが予め登録されている。
　このようにして加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした後、ステップＳ８において、加工具１３を回転させる。そして、ステップＳ９において、加工具１３を加工位置に移動させるとともに、かご３を最上階に移動させる。即ち、加工具１３によって制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って上昇させる。このとき、かご３は、定格速度よりも低速で移動させる。
　この後、かご３が最上階に到着し停止すると、ステップＳ１０において、加工具１３を離隔位置に移動させるとともに、加工具１３の回転を停止させる。
　この後、ステップＳ１１において、加工量が予め設定した値に達しているかどうかを確認する。加工量の測定は、作業員が行ってもよいし、加工時に加工装置本体７により測定してもよい。また、加工量の測定は、例えば、案内部２ｂの厚さ寸法を測定、又は制動面２ｃの表面粗さを測定することにより行う。
　加工量が不十分であった場合、ステップＳ１２において、第１及び第２の調整おもり５２，５４の位置を、下降しながらの加工に適した位置に調整する。
　続いて、ステップＳ１３において、加工具１３を回転させる。そして、ステップＳ１４において、加工具１３を加工位置に移動させるとともに、かご３を最下階に移動させる。即ち、加工具１３によって制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って下降させる。このとき、かご３は、定格速度よりも低速で移動させる。
　この後、かご３が最下階に到着し停止すると、ステップＳ１４において、加工具１３を離隔位置に移動させるとともに、加工具１３の回転を停止させる。
　この後、ステップＳ１６において、加工量が予め設定した値に達しているかどうかを確認する。加工量が不十分であった場合、ステップＳ７に戻る。
　また、ステップＳ１１又はステップＳ１６において、加工量が十分であった場合、ステップＳ１７において、加工後のかごガイドレール２に防錆油を塗布し、加工完了となる。
　反対側の制動面２ｃに対して加工を施す場合、図３とは左右対称の加工装置本体７を用いるか、又は図３の加工装置本体７を上下反対向きに吊り下げればよい。後者の場合、フレーム本体２１の下端部にも接続具１２を追加すればよい。
　上記の加工方法を残りのかごガイドレール２に対しても施すことにより、全ての制動面２ｃに加工を施すことができる。また、２台以上の加工装置本体７により２面以上の制動面２ｃに同時に加工を施すこともできる。
　また、加工装置本体７を上昇させながら加工を施し、加工装置本体７を下降させながら加工量を測定してもよい。また、加工装置本体７を下降させながら加工を施し、加工装置本体７を上昇させながら加工量を測定してもよい。
　次に、実施の形態１のエレベータのリニューアル方法について説明する。実施の形態１では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。また、実施の形態１のリニューアル方法は、レール加工工程及び入れ換え工程を含む。
　レール加工工程では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を、上記のような加工装置本体７を用いて削り取る。このとき、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７を既設のかご３に接続し、既設のかご３の移動により加工装置本体７を既設のかごガイドレール２に沿って移動させる。
　この後、入れ換え工程を実施する。入れ換え工程では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。
　このようなガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、フレーム１１に対して第１及び第２の調整おもり５２，５４を移動させることにより、加工装置本体７の重心位置が調整される。このため、立てて設置されているかごガイドレール２に対して、加工に適した姿勢を保ち、より安定した加工を施すことができる。
　また、加工装置本体７は、吊り下げ部材８により吊り下げられている。このため、かごガイドレール２の加工中に、かご３の振動が加工装置本体７に伝わるのを防止することができる。これにより、加工不具合の発生を防止し、制動面２ｃを安定して加工することができる。
　また、第１の調整おもり５２は第１の調整おもり駆動装置５３により移動され、第２の調整おもり５４は第２の調整おもり駆動装置５５により移動される。このため、加工装置本体７の重心位置を容易に調整できる。また、加工装置本体７の重心位置を、かごガイドレール２の加工中にも容易に調整できる。
　また、第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５は、加工制御装置５８により制御される。このため、加工装置本体７の重心位置を、より適正な位置に容易に調整できる。
　また、加工制御装置５８は、加工装置本体７の移動方向に基づいて、第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５を制御する。このため、立てて設置されているかごガイドレール２に対して、加工装置本体７の上昇時にも下降時にも、より安定した加工を施すことができる。
　また、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正化することができる。
　また、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃを均等に加工することができる。
　また、加工装置本体７は、かご３から吊り下げられる。このため、加工装置本体７を揚重する装置を別途用意する必要がない。また、かごガイドレール２の非常止め装置５が把持する領域に、効率的に加工を施すことができる。また、昇降行程が長いエレベータにおいても、長い吊り下げ部材を用いることなく、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って容易に加工を施すことができる。
　また、加工装置本体７には、ガイドローラ１５，１６が設けられている。このため、加工具１３の外周面をより確実に制動面２ｃに平行に接触させることができ、削り残しを発生させずに、制動面２ｃに均等に加工を施すことができる。
　また、案内部２ｂは、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に挟み込まれる。このため、加工具１３の外周面をより安定して制動面２ｃに平行に接触させることができる。また、制動面２ｃに上下方向の傾きがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。
　また、フレーム本体２１には、接続具１２が設けられている。このため、接続具１２に吊り下げ部材８を接続して昇降路１内に吊り下げた状態で、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることができる。これにより、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の状態を、昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正な状態にすることができる。
　また、加工具１３の上方に第１のガイドローラ１５が配置され、加工具１３の下方に第２のガイドローラ１６が配置されている。このため、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行をより安定して維持することができる。これにより、かごガイドレール２の上下方向の傾き、曲がり、又はうねりがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。
　また、加工具１３は、第１及び第２のガイドローラ１５，１６の中間位置に配置されている。このため、フレーム本体２１に対する加工具１３の移動方向を、制動面２ｃに直角な方向とすることができる。これにより、加工具１３を制動面２ｃに押し付ける力を安定させることができる。また、加工のムラ、即ち削り取る量の不均一が発生することがなく、安定した加工を施すことができる。
　また、フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とに分割されている。そして、フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置側へ移動させる力を発生している。このため、簡単な構成により、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを安定して挟み込むことができる。
　また、加工具１３及び加工具駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間で移動可能となっている。そして、加工具ばね３１は、加工具１３及び加工具駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生している。このため、簡単な構成により、加工具１３を安定して制動面２ｃに押し当て、安定した加工を施すことができる。また、加工具１３を離隔位置に移動させることで、制動面２ｃを加工せずに加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることもできる。
　また、フレーム本体２１には、先端面ローラ１９，２０が設けられている。このため、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って安定した姿勢でスムーズに移動させることができる。
　ここで、従来のエレベータのリニューアル工事において、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合がある。この場合、既設のかごに搭載されている既設の非常止め装置も、新設の非常止め装置に入れ換えられる。また、非常止め装置に対するかごガイドレールの摩擦係数は、非常止め装置とかごガイドレールとの組み合わせで決まる。このため、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合、既設のかごガイドレールも新設のかごガイドレールと入れ換えられる。
　しかし、この場合、既設のかごガイドレール及び新設のかごガイドレールの搬送等に手間がかかり、工期が長くなる。また、コストも高くなる。
　これに対して、上記のようなガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７が昇降路１内に吊り下げられる。そして、加工具１３により制動面２ｃに加工を施しながら加工装置本体７がかごガイドレール２に沿って移動される。このため、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、かごガイドレール２を昇降路１に設置したまま、より適正化することができる。
　これにより、既設のかごガイドレール２を取り換えることなく、エレベータのリニューアルを実現することができる。従って、工期を大幅に短縮することができるとともに、工事にかかる費用も大幅に削減することができる。
　また、加工装置本体７を既設のかご３を利用して移動させるので、加工時に発生する加工屑等が新設のかご及び新設の非常止め装置５に付着するのを防止することができる。
　なお、実施の形態１では、調整おもりと調整おもり駆動装置との組み合わせを２組用いたが、１組又は３組以上であってもよい。
　また、加工制御装置を省略して、調整おもり駆動装置を作業員が操作してもよい。
　また、調整おもり駆動装置を省略して、調整おもりを作業員が移動させてもよい。
　また、調整おもりは、単なるおもりの機能だけでなく、他の機能を兼ね備えているものでもよい。言い換えると、他の機能を持つ部品を、フレームに対して移動可能とすることにより、調整おもりとして機能させてもよい。
　実施の形態２．
　次に、図１３は、この発明の実施の形態２の加工装置本体７を示す斜視図である。実施の形態２の加工装置本体７は、実施の形態１の構成に加えて、振動検出器５９を有している。振動検出器５９は、フレーム本体２１に設けられており、フレーム１１の振動を検出する。具体的には、振動検出器５９は、フレーム１１の振動の大きさ及び方向を検出する。振動検出器５９としては、例えば加速度センサが用いられる。
　実施の形態２の加工制御装置５８は、実施の形態１の機能に加えて、振動検出器５９からの信号に基づいて、第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５を制御する機能を有している。
　また、加工制御装置５８は、振動検出器５９からの信号に基づいて、フレーム１１の振動の大きさが第１の設定値以上になると、フレーム１１の振動を減衰させる方向及び周期で第１及び第２の調整おもり５２，５４を移動させるように第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５を制御する。
　また、加工制御装置５８は、かごガイドレール２の加工中に、フレーム１１の振動の大きさが第２の設定値以上になると、加工装置本体７によるかごガイドレール２の加工を停止させる。第２の設定値は、第１の設定値よりも高い値である。加工装置本体７によるかごガイドレール２の加工を停止させるには、例えば、加工具１３を離隔位置に移動させればよい。
　次に、実施の形態２のガイドレール加工方法は、実施の形態１に示した方法とほぼ同様である。但し、実施の形態２では、図１２のステップＳ９及びステップＳ１４において、フレーム１１の振動を監視している。
　そして、フレーム１１の振動の大きさが第１の設定値以上になると、上記のようにフレーム１１の振動を減衰させる制御を行う。
　また、フレーム１１の振動に基づいて加工装置本体７によるかごガイドレール２の加工を継続するかどうかを判定する。そして、フレーム１１の振動の大きさが第２の設定値以上になると、加工装置本体７によるかごガイドレール２の加工を停止させる。他の構成及び加工方法は、実施の形態１と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、振動検出器５９からの信号に基づいて第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５が制御される。このため、加工中に加工装置本体７が振動することによる加工不良をより低減することができる。
　また、フレーム１１の振動を減衰させる方向及び周期で第１及び第２の調整おもり５２，５４を移動させるので、加工装置本体７の振動を効率的に低減し、加工不良をより低減することができる。
　また、フレーム１１の振動の大きさが第２の設定値以上になると、加工装置本体７によるかごガイドレール２の加工が停止される。このため、加工中に加工装置本体７が振動することによる加工不良をより確実に低減することができる。
　なお、実施の形態２では、加工中にフレーム１１の振動の大きさが第１の設定値以上になると、第１及び第２の調整おもり５２，５４を移動させた。しかし、第１の設定値は特に設定せず、フレームの振動が少しでも検出されたら振動を減衰させるように調整おもりを移動させてもよい。
　また、実施の形態２の第１及び第２の調整おもり５２，５４と第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５とを省略してもよい。この場合、加工制御装置は、フレームの振動の大きさが設定値以上になったときに加工を停止させる制御のみを行う。
　この場合のガイドレール加工方法は、セッティング工程と加工工程とを含んでいる。セッティングは、加工装置本体をかごガイドレールにセットする工程である。加工工程は、加工装置本体をかごガイドレールに沿って移動させながら、加工具によりガイドレールに加工を施す工程である。また、加工工程では、フレームの振動に基づいて加工装置本体によるガイドレールの加工を継続するかどうかが判定される。
　また、フレームの振動の大きさが設定値以上になったときに、加工を停止させる代わりに、加工装置本体の移動速度を低減するなど、他の制御を行ってもよい。
　また、実施の形態２の第１及び第２の調整おもり５２，５４と第１及び第２の調整おもり駆動装置５３，５５と加工制御装置５８とを省略してもよい。この場合、フレームの振動の大きさが設定値以上になったときに、警報を発するようにして、加工停止等の対応を作業員に促してもよい。
　また、１個のフレームに対して、２個以上の振動検出器を設けてもよい。
　なお、実施の形態１、２では、加工具及び押付ローラを制動面に押し付ける力をばねにより発生させたが、例えば、空気圧シリンダ、油圧シリンダ、又は電動アクチュエータにより発生させてもよい。
　また、実施の形態１、２では、加工具１３及び移動検出装置５１を第１及び第２のガイドローラ１５，１６の中間位置に配置したが、第１のガイドローラ１５の上方、又は第２のガイドローラ１６の下方に配置してもよい。
　また、接続具は、フレームに一体に形成してもよい。
　また、実施の形態１、２では、既設のかごから加工装置本体を吊り下げたが、新設のかごから吊り下げてもよい。
　また、実施の形態１、２では、加工装置本体をかごから吊り下げたが、昇降路の上部又はかごに設置したウインチ等の揚重装置から加工装置本体を吊り下げてもよい。この場合、揚重装置は、加工装置本体を移動させる移動装置として機能する。
　また、実施の形態１、２では、昇降体がかごであり、加工対象がかごガイドレールである場合を示した。しかし、この発明は、昇降体が釣合おもりであり、加工対象が釣合おもりガイドレールである場合にも適用できる。この場合、加工装置本体は、釣合おもりから吊り下げてもよいし、揚重装置から吊り下げてもよい。
　また、実施の形態１、２では、リニューアル工事の際にかごガイドレールに加工を施した。しかし、例えば、新設のエレベータにおいて制動面の表面粗さを調整したい場合、又は既設のエレベータの保守時に制動面をリフレッシュしたい場合にも、この発明を適用できる。
　また、この発明は、機械室を有するエレベータ、機械室レスエレベータ、ダブルデッキエレベータ、ワンシャフトマルチカー方式のエレベータなど、種々のタイプのエレベータに適用できる。ワンシャフトマルチカー方式は、上かごと、上かごの真下に配置された下かごとが、それぞれ独立して共通の昇降路を昇降する方式である。
　また、加工対象となるガイドレールは、エレベータのガイドレールに限定されない。また、この発明は、例えば、斜めに立てられているガイドレールにも適用できる。
　２　かごガイドレール、７　加工装置本体、８　吊り下げ部材、１１　フレーム、１３　加工具、５２　第１の調整おもり、５３　第１の調整おもり駆動装置、５４　第２の調整おもり、５５　第２の調整おもり駆動装置、５８　加工制御装置、５９　振動検出器、１００　ガイドレール加工装置。

Claims (15)

  1. 　フレームと、前記フレームに設けられており、ガイドレールに加工を施す加工具とを有しており、前記ガイドレールに沿って移動される加工装置本体
    　を備え、
    　前記加工装置本体は、
    　前記フレームに対して移動可能に設けられており、移動させることにより前記加工装置本体の重心位置を移動させる調整おもり
    　をさらに有しているガイドレール加工装置。
  2. 　前記加工装置本体を吊り下げる吊り下げ部材
    　をさらに備えている請求項１記載のガイドレール加工装置。
  3. 　前記加工装置本体は、前記調整おもりを移動させる調整おもり駆動装置をさらに有している請求項１又は請求項２に記載のガイドレール加工装置。
  4. 　前記調整おもり駆動装置を制御する加工制御装置
    　をさらに備えている請求項３記載のガイドレール加工装置。
  5. 　前記加工制御装置は、前記加工装置本体の移動方向に基づいて、前記調整おもり駆動装置を制御する請求項４記載のガイドレール加工装置。
  6. 　前記加工装置本体は、前記フレームの振動を検出する振動検出器をさらに有しており、
    　前記加工制御装置は、前記振動検出器からの信号に基づいて、前記調整おもり駆動装置を制御する請求項４又は請求項５に記載のガイドレール加工装置。
  7. 　前記振動検出器は、前記フレームの振動の大きさ及び方向を検出し、
    　前記加工制御装置は、前記振動検出器からの信号に基づいて、前記フレームの振動を減衰させる方向及び周期で前記調整おもりを移動させるように前記調整おもり駆動装置を制御する請求項６記載のガイドレール加工装置。
  8. 　前記加工制御装置は、前記フレームの振動の大きさが設定値以上になると、前記加工装置本体による前記ガイドレールの加工を停止させる請求項６又は請求項７に記載のガイドレール加工装置。
  9. 　フレームと、前記フレームに設けられており、ガイドレールに加工を施す加工具とを有しており、前記ガイドレールに沿って移動される加工装置本体
    　を備え、
    　前記加工装置本体は、前記フレームの振動を検出する振動検出器をさらに有しているガイドレール加工装置。
  10. 　前記振動検出器からの信号に基づいて、前記加工装置本体を制御する加工制御装置
    　をさらに備えている請求項９記載のガイドレール加工装置。
  11. 　前記加工制御装置は、前記フレームの振動の大きさが設定値以上になると、前記加工装置本体による前記ガイドレールの加工を停止させる請求項１０記載のガイドレール加工装置。
  12. 　フレームと、前記フレームに設けられている加工具と、前記フレームに対して移動可能な調整おもりとを有している加工装置本体を、立てて設置されているガイドレールにセットするとともに、前記調整おもりを移動させて前記加工装置本体の重心位置を調整する工程、及び
    　前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させながら、前記加工具により前記ガイドレールに加工を施す工程
    　を含むガイドレール加工方法。
  13. 　前記加工装置本体の重心位置を調整する工程では、前記ガイドレールに対する前記加工装置本体の移動方向に応じて前記調整おもりを移動させる請求項１２記載のガイドレール加工方法。
  14. 　前記加工装置本体の重心位置を調整する工程では、前記フレームの振動の大きさ及び方向に応じて前記調整おもりを移動させる請求項１２又は請求項１３に記載のガイドレール加工方法。
  15. 　フレームと、前記フレームに設けられている加工具と、前記フレームの振動を検出する振動検出器とを有している加工装置本体を、立てて設置されているガイドレールにセットする工程、
    　前記加工装置本体を前記ガイドレールに沿って移動させながら、前記加工具により前記ガイドレールに加工を施すとともに、前記フレームの振動に基づいて前記加工装置本体による前記ガイドレールの加工を継続するかどうかを判定する工程
    　を含むガイドレール加工方法。
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