WO2020100561A1 - ロールプレス装置、及び制御装置 - Google Patents

ロールプレス装置、及び制御装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2020100561A1
WO2020100561A1 PCT/JP2019/042039 JP2019042039W WO2020100561A1 WO 2020100561 A1 WO2020100561 A1 WO 2020100561A1 JP 2019042039 W JP2019042039 W JP 2019042039W WO 2020100561 A1 WO2020100561 A1 WO 2020100561A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
thickness
bend
pressure roller
bearing portion
electrode plate
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/042039
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
史紘 寺澤
芳洋 三好
直幸 小出
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by パナソニックＩｐマネジメント株式会社 filed Critical パナソニックＩｐマネジメント株式会社
Priority to CN201980070892.3A priority Critical patent/CN112912185B/zh
Priority to US17/289,212 priority patent/US20210394246A1/en
Priority to JP2020555966A priority patent/JP7316589B2/ja
Publication of WO2020100561A1 publication Critical patent/WO2020100561A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B3/00—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs
    • B30B3/04—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs co-operating with one another, e.g. with co-operating cones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/38—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00—Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0094—Press load monitoring means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B3/00—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • H01M4/043—Processes of manufacture in general involving compressing or compaction
    • H01M4/0435—Rolling or calendering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2269/00—Roll bending or shifting
    • B21B2269/02—Roll bending; vertical bending of rolls
    • B21B2269/04—Work roll bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B29/00—Counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load, e.g. backing rolls ; Roll bending devices, e.g. hydraulic actuators acting on roll shaft ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/04—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring thickness, width, diameter or other transverse dimensions of the product
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/139—Processes of manufacture
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a roll press device for rolling an electrode plate of a secondary battery and a control device.
  • a general secondary battery mainly includes a positive electrode, a negative electrode, a separator, and an electrolytic solution.
  • a roll press machine is used in a compression processing step, which is one of the steps of manufacturing a positive electrode plate and a negative electrode plate of a secondary battery (see, for example, Patent Document 1).
  • a thickness accuracy of about 2 ⁇ m or less is required in the compression process of the electrode plate in the roll press machine.
  • a change in thickness of the electrode material in the previous step and a change in outer diameter of the roll bite due to heat generated by the compression process or the like cause a thickness change in the length direction and the width direction during the compression process. If the thickness exceeds the range to be controlled, it is necessary to stop the line and manually set the press conditions to adjust within the control range, and it is necessary to remove the thickness part that cannot be applied to the product. The capacity utilization rate and the yield rate decrease.
  • the lengths of the electrodes are determined so that both the cylindrical shape and the prismatic shape can fit in the battery case. Even if the length of the electrode is the same, if the thickness is large, the winding diameter when the electrode is wound becomes large. Therefore, the length of the electrode is determined in consideration of the range of thickness variation that occurs during manufacturing. That is, if the accuracy of thickness can be increased, the length of the electrode can be increased, so that a higher capacity battery can be designed.
  • the present invention has been made in view of these circumstances, and an object thereof is to provide a technique for improving the accuracy of thickness control of a roll press device.
  • a roll pressing apparatus includes a first pressure roller and a second pressure roller that roll by sandwiching an electrode plate of a continuously transported secondary battery, A first main bearing portion and a second main bearing portion that are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the first pressure roller and rotatably support the rotation shaft; and the second pressure roller.
  • a third main bearing portion and a fourth main bearing portion that are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the first rotation roller and rotatably support the rotation shaft, and one of the rotation shaft of the first pressure roller.
  • a first bend bearing portion and a second bend bearing portion that are respectively provided on one side and the other side and rotatably support the rotating shaft.
  • a third bend bearing portion and a fourth bend bearing portion that are respectively provided to rotatably support the rotation shaft, and at least one of the first main bearing portion and the third main bearing portion, the first pressure roller.
  • a first press mechanism capable of applying a load in a direction in which the second pressure roller and the second pressure roller approach each other; and the first pressure roller on at least one of the second main bearing portion and the fourth main bearing portion.
  • a second press mechanism capable of applying a load in a direction in which the second pressure roller and the second pressure roller approach each other; the first bend bearing portion and the third bend bearing portion; The first pressure roller and the second pressure roller are attached to the first bend mechanism capable of applying a load in the direction in which the two pressure rollers separate from each other, and the second bend bearing portion and the fourth bend bearing portion.
  • a second bend mechanism capable of applying a load in a direction in which the rollers are separated and contacted, and a thickness of an electrode plate of the secondary battery, which is provided on the output side of the first pressure roller and the second pressure roller, Based on a thickness gauge that detects at each of three or more points in the width direction of the electrode plate, three or more thickness measurement values based on the detection value of the thickness gauge, and a target thickness value, the first press mechanism, the A second press mechanism, the first bend mechanism, and a calculator that calculates the pressure set values of the second bend mechanism; and the first press mechanism and the calculator based on the pressure set values calculated by the calculator.
  • a second press mechanism, the first bend mechanism, and a pressure controller that controls the loads of the second bend mechanism.
  • the calculation unit calculates the deviation between the thickness measurement value and the target thickness value at the center of the three or more points, the secondary component of the thickness profile of the electrode plate, and the primary component of the thickness profile of the electrode plate.
  • Three feature amounts are calculated, and the pressure set values of the first press mechanism, the second press mechanism, the first bend mechanism, and the second bend mechanism are adaptively changed based on the three feature amounts. ..
  • the thickness control of the roll press device can be highly accurate.
  • FIGS. 5A and 5B are diagrams schematically showing the load moment component acting on the thickness profile of the electrode plate.
  • FIGS. 6A and 6B are diagrams for explaining an example of a method of deriving the second feature amount and the third feature amount according to the modification.
  • 7A and 7B are diagrams for explaining another example of the method of deriving the second feature amount and the third feature amount according to the modification.
  • FIG. 1 is a schematic front view of a roll pressing device according to an embodiment of the present invention.
  • the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 are a pair of upper and lower roll bites, and are installed to face each other so that they can come into contact with and separate from each other.
  • the pair of first pressure roller 11 and second pressure roller 12 roll the electrode plate 2 by sandwiching the electrode plate 2 of the secondary battery that is continuously conveyed.
  • the electrode plate 2 of the secondary battery which is passed through the roll press device is a sheet-shaped electrode material obtained by coating a metal foil with a slurry containing an active material and drying the slurry.
  • a positive electrode plate of a lithium ion secondary battery is manufactured by applying a slurry containing a positive electrode active material such as lithium cobalt oxide or lithium iron phosphate on an aluminum foil.
  • the negative electrode plate of a lithium ion secondary battery is manufactured by applying a slurry containing a negative electrode active material such as graphite on a copper foil.
  • the thickness of the electrode plate 2 that is passed through the roll press device is dominated by the thickness of the applied active material.
  • the first main bearing portion 21 and the second main bearing portion 22 are provided on one side and the other side of the rotating shaft of the first pressure roller 11, and rotatably support the rotating shaft.
  • the third main bearing portion 23 and the fourth main bearing portion 24 are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the second pressure roller 12, and rotatably support the rotation shaft.
  • the first bend bearing portion 31 and the second bend bearing portion 32 are provided on one side and the other side of the rotation shaft of the first pressure roller 11, and rotatably support the rotation shaft.
  • the third bend bearing portion 33 and the fourth bend bearing portion 34 are respectively provided on one side and the other side of the rotating shaft of the second pressure roller 12, and rotatably support the rotating shaft.
  • each of the first main bearing portion 21 to the fourth main bearing portion 24 and the first bend bearing portion 31 to the fourth bend bearing portion 34 has a built-in bearing that rotatably supports the rotation shaft of the roller. It consists of a bearing box.
  • the first bend bearing portion 31 to the fourth bend bearing portion 34 are arranged outside the first main bearing portion 21 to the fourth main bearing portion 24, respectively.
  • the to fourth bend bearing portions 34 may be arranged inside the first to fourth bearing portions 21 to 24, respectively.
  • the first press mechanism 41 can apply a load to at least one of the first main bearing portion 21 and the third main bearing portion 23 in a direction in which the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 approach each other. It is a mechanism.
  • the second pressing mechanism 42 can apply a load to at least one of the second main bearing portion 22 and the fourth main bearing portion 24 in a direction in which the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 approach each other. It is a mechanism.
  • first press mechanism 41 a first press cylinder 41a that can apply a load to the third main bearing portion 23 and a first electric motor that can apply a load to the first main bearing portion 21.
  • a rolling down device 41b is provided.
  • second press mechanism 42 a second press cylinder 42a capable of applying a load to the fourth main bearing portion 24 and a second electric reduction device 42b capable of applying a load to the second main bearing portion 22 are provided. There is.
  • the first bend mechanism 51 (the first bend cylinder in the example shown in FIG. 1) is provided between the first bend bearing portion 31 and the third bend bearing portion 33, and is arranged between the first pressure roller 11 and the second pressure roller 11. It is a mechanism that can apply a load in the direction in which the roller 12 separates and contacts.
  • the second bend mechanism 52 (the second bend cylinder in the example shown in FIG. 1) is provided between the second bend bearing portion 32 and the fourth bend bearing portion 34, and includes the first pressure roller 11 and the second pressure roller. It is a mechanism that can apply a load in the direction in which 12 separates and contacts.
  • the roll gap between the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 is controlled by changing the pressure of the first press mechanism 41 and / or the second bend mechanism 52 by a pressure control unit 819 (see FIG. 3) described later. To be done.
  • the roll deflection also changes as the roll gap changes.
  • the roll deflection amount can be corrected by changing the pressure of the first bend mechanism 51 and / or the second bend mechanism 52 by the pressure control unit 819. At that time, the roll gap also changes, and acts opposite to the pressure change by the first press mechanism 41 and / or the second bend mechanism 52.
  • the first preload mechanism 61 (the first preload cylinder in the example shown in FIG. 1) applies a constant load to the first bend bearing portion 31 in the direction in which the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 are in contact with each other. It is an added mechanism.
  • the second preload mechanism 62 (the second preload cylinder in the example shown in FIG. 1) applies a constant load to the second bend bearing portion 32 in the direction in which the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 are brought into contact with each other. It is an added mechanism.
  • the pressures of the first preload cylinder and the second preload cylinder are fixed and are always set to the same pressure.
  • the first preload mechanism 61 and the second preload mechanism 62 apply a preload load equal to or more than the weight of the first pressure roller 11 to the first bend bearing portion 31 and the second bend bearing portion 32. Thereby, the first pressure roller 11 is appropriately pressed (pulled) upward, and the influence of rattling of the roll press device is reduced.
  • the first preload mechanism 61 and the second preload mechanism 62 can be omitted.
  • FIG. 2 is a schematic side view of the roll press device 1 according to the embodiment of the present invention.
  • An unwinder 13 is installed on the inlet side of the pair of first pressure roller 11 and the second pressure roller 12, and a winder 14 is installed on the outlet side.
  • the unwinder 13 unwinds the sheet-shaped electrode plate 2 wound in a coil shape toward the pair of first pressure roller 11 and second pressure roller 12.
  • the winder 14 winds up the electrode plate 2 compressed by the pair of first pressure roller 11 and second pressure roller 12.
  • the motor 15 is a motor that drives the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12.
  • the pulse generator 16 is attached to the driving motor 15 and detects the rotation speed of the motor 15.
  • the thickness gauge 70 is provided on the output side of the pair of the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12, and measures the thickness of the electrode plate 2 at the first point and the second point arranged in the width direction of the electrode plate 2. , 3 points are detected respectively.
  • the first point is set at the end of the electrode plate 2 on the side where the first pressing mechanism 41 is provided.
  • the second point is set at the center of the electrode plate 2.
  • the third point is set at the end of the electrode plate 2 on the side where the second pressing mechanism 42 is provided.
  • the operator operates the side on which the motor 15 is installed (the first press mechanism 41 side in the present embodiment) and the opposite side (the second press mechanism 42 side in the present embodiment).
  • the screen to be set is installed. Therefore, hereinafter, in the present embodiment, the first point is referred to as the driving side, the second point is referred to as the central portion, and the third point is referred to as the operating side. That is, the thickness gauge 70 detects the thickness of the drive side, the central portion, and the operation side of the electrode plate 2 after compression processing.
  • the thickness meter 70 scans one thickness detection sensor in the width direction of the electrode plate 2 and continuously detects the thickness of the electrode plate 2, thereby extracting the thicknesses of the driving side, the central portion, and the operating side. It may be one.
  • the thickness meter 70 is installed by fixing three thickness detecting sensors on the driving side, the central portion, and the operating side, respectively, and detecting the thicknesses of the driving side, the central portion, and the operating side by the three thickness detecting sensors, respectively. Good.
  • a method may be used in which the distance to both surfaces of the electrode plate 2 is detected using a laser sensor or an optical sensor, and the thickness is detected from their positional relationship.
  • a magnetic sensor detects a change in eddy current to detect the distance to the outer diameter surface of the electrode plate 2
  • a laser sensor or an optical sensor detects the distance to the surface of the electrode plate 2 on the guide roll to guide the
  • a method of detecting the thickness from the positional relationship between the roll and the surface of the electrode plate 2 may be used.
  • the control device 80 is a device for controlling the roll press device 1 as a whole, and includes a first control panel 81 and a second control panel 82 in the example shown in FIG.
  • the first control board 81 is a press control board
  • the second control board 82 is a thickness control board.
  • the rotation pulse generated by the pulse generator 16 is input to the first control panel 81.
  • the thickness detection value detected by the thickness meter 70 is input to the second control panel 82.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration example of the first control panel 81 and the second control panel 82 of FIG.
  • the first control panel 81 includes a PLC (Programmable Logic Controller), a PC (Personal Computer), an HMI (Human Machine Interface), an actuator controller, and the like.
  • the second control panel includes a PLC, a PC, a sensor controller and the like.
  • a program running in the PLC is created by a dedicated application in the PC and downloaded to the PLC. Further, product information of the electrode plate 2 is input to the PLC from a MES (Manufacturing Execution System). Further, various setting values input by the operator via the HMI are input to the PLC.
  • the set value includes a target thickness value of the electrode plate 2, a pressure set value of the press mechanism, and a pressure set value of the bend mechanism.
  • the HMI receives an operator's input, and displays an operating condition, an alarm, etc., and outputs a voice.
  • FIG. 3 illustrates functional blocks realized by the first control panel 81 and the second control panel 82.
  • the first control panel 81 includes a length measurement unit 811, an acquisition timing generation unit 812, a thickness measurement value acquisition unit 813, a feature amount calculation unit 814, a correction value calculation unit 815, a pressure set value correction unit 816, and a pressure deviation calculation unit 817. , PID controller 818 and pressure controller 819.
  • the second control panel 82 includes a thickness measurement value calculation unit 821.
  • a rotation pulse is input from the pulse generator 16 to the length measuring unit 811.
  • the length measuring unit 811 estimates the rotation speeds of the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 based on the input rotation pulse, and the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 are estimated.
  • the speed of the electrode plate 2 passing through the space is estimated.
  • the length measuring unit 811 measures the length (distance) of the electrode plate 2 that advances per unit time based on the estimated speed of the electrode plate 2.
  • the length measurement unit 811 supplies the measured length of the electrode plate 2 to the acquisition timing generation unit 812 and the thickness measurement value calculation unit 821.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 receives the thickness detection values of the drive side, the central portion, and the operation side from the thickness gauge 70. Further, the length of the electrode plate 2 is input from the length measuring unit 811.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 uses the three thickness detection values as electrodes to remove the high-cycle thickness fluctuations that do not need to be controlled.
  • the plate 2 is averaged and filtered in the length direction (traveling direction). It is desirable to calculate an average value of 5 mm or more in the traveling direction in order to remove a sharp change in the traveling direction due to pulsation of the coating pump in the coating process.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 calculates a moving average value of 5 points in the traveling direction and sets it as the measurement value. Further, out of the 5 points detected in the traveling direction, the average value of 3 points excluding the 2 points that are most deviated may be calculated and used as the measured value.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 uses the length of the electrode plate 2 input from the length measurement unit 811 as a synchronization signal when calculating the moving average value. The detection value corresponding to the uncoated portion corresponding to the slit in the width direction of the electrode plate 2 or the portion coated only on one side is removed.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 determines the preset widths of the driving side, the central portion, and the operating side. The average value of the detected values in the range may be calculated and used as the measured value. Further, the measured values may be averaged in the traveling direction as described above to obtain a final measured value.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 supplies the calculated driving side thickness measurement value T m , central thickness measurement value T c , and operation side thickness measurement value T s to the thickness measurement value acquisition unit 813.
  • the acquisition timing generation unit 812 is a timing at which the thickness measurement value acquisition unit 813 acquires the drive side thickness measurement value T m , the central thickness measurement value T c , and the operation side thickness measurement value T s supplied from the thickness measurement value calculation unit 821. Is generated and the generated timing is supplied to the thickness measurement value acquisition unit 813.
  • a distance L t (pass line length L t ) between the press position of the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12 and the thickness gauge 70. Therefore, there is a time lag before the thickness gauge 70 detects the thickness change caused by the pressure change by the first pressure roller 11 and the second pressure roller 12. Also, a time lag t d occurs after the pressure set value of the press mechanism and / or the bend mechanism is changed and before the actual pressure change of the press mechanism and / or the bend mechanism is completed.
  • the first press cylinder 41a, the second press cylinder 42a, the first bend cylinder, and the second bend cylinder the actual pressure is changed by the first electric reduction device 41b and the first electric reduction device 41b. the time lag t d until it is becomes smaller.
  • the pass line length L t and the control system time lag t d are measured in advance, and the measured values are set in the acquisition timing generation unit 812 as fixed values.
  • the acquisition timing generation unit 812 uses the length parameter L to be compared with the pass line length L t and the time parameter t to be compared with the control system time lag t d .
  • the acquisition timing generation unit 812 increments the length parameter L based on the length of the electrode plate 2 supplied from the length measurement unit 811, and sets the control system time lag t d as a clock supplied from a clock (not shown). Increment based on.
  • the acquisition timing generation unit 812 when at least one pressure set value of the first press mechanism 41, the second press mechanism 42, the first bend mechanism 51, and the second bend mechanism 52 is changed by the pressure set value correction unit 816. , Reset the length parameter L and the time parameter t to zero.
  • the acquisition timing generation unit 812 supplies the acquisition timing to the thickness measurement value acquisition unit 813 when the length parameter L exceeds the pass line length L t and the time parameter t exceeds the control system time lag t d .
  • the thickness change of the electrode plate 2 due to the change of the pressure set value of the press mechanism and / or the bend mechanism is , which is reflected in the detection value of the thickness meter 70.
  • the electrodes are changed by changing the pressure set value of the press mechanism and / or the bend mechanism. The change in the thickness of the plate 2 is not yet reflected in the detection value of the thickness gauge 70.
  • the thickness measurement value acquisition unit 813 supplies the drive side thickness measurement value T m , the central thickness measurement value T c , and the operation side thickness measurement value T s supplied from the thickness measurement value calculation unit 821 from the acquisition timing generation unit 812. It is acquired at the timing to be supplied and is supplied to the feature amount calculation unit 814.
  • the driving-side thickness measurement value T m , the central thickness measurement value T c , and the operation-side thickness measurement value T s are input to the feature amount calculation unit 814 from the thickness measurement value acquisition unit 813. Further, the target thickness value T t set by the operator is input to the feature amount calculation unit 814.
  • the feature amount calculation unit 814 determines the following thickness feature amount to be controlled based on the drive side thickness measurement value T m , the center thickness measurement value T c , the operation side thickness measurement value T s , and the target thickness value T t. Three deviation feature amounts defined by (Equation 1) to (Equation 3) are calculated.
  • the first feature amount T t-c is defined by the difference between the target thickness value T t and the measured center thickness value T c .
  • the second feature amount T drop is defined by the difference between the central thickness measurement value T c and the average value of the drive side thickness measurement value T m and the operation side thickness measurement value T s .
  • a value obtained by subtracting the driving-side thickness measurements T m from the center thickness measurements T c is defined by the sum of the value obtained by subtracting the operating side thickness measurements T s from the central thickness measurements T c.
  • the third feature amount T m-s is defined by the difference between the drive-side thickness measurement value T m and the operation-side thickness measurement value T s .
  • T t ⁇ c T t ⁇ T c (Equation 1)
  • T drop (T c ⁇ T m ) + (T c ⁇ T s ) ...
  • T m ⁇ s T m ⁇ T s (Equation 2)
  • the driving-side thickness measurement value T m thickness target value T t
  • the center thickness measurement Value T c target thickness value T t
  • operation side thickness measurement value T s target thickness value T t .
  • the second feature amount T drop represents a quadratic component of the thickness profile (a parabola shape that is convex upward when the numerical value is large).
  • the third feature amount T m-s represents the first-order component (linear slope) of the thickness profile.
  • Feature amount calculation unit 814 a first feature quantity T t-c were calculated, the second characteristic quantity T drop, supplies the third feature quantity T m-s in the correction value calculation section 815.
  • the first feature amount T t-c a second feature quantity T drop, between the third characteristic quantity T m-s and the load, the following (Equation 4) to (6) It turns out that there is a relationship defined by.
  • T t-c ⁇ (total load) (total press load)-(total bend load)-(total preload load) (Equation 4)
  • the total press load is the sum of the drive side press load and the operation side press load
  • the total bend load is the sum of the drive side bend load and the operation side bend load
  • the total preload load is the drive side preload load and the operation side.
  • the drive side load is the drive side load generated by the drive side press cylinder, the drive side bend cylinder, and the drive side preload cylinder.
  • the operation side load is an operation side load generated by the operation side press cylinder, the operation side bend cylinder, and the operation side preload cylinder.
  • Press cylinder load works in the direction of applying pressure to the material to be rolled, and bend load and preload load work in the direction of lowering the pressure on the material to be rolled.
  • the preload cylinder load is set to a fixed value at which a pressure that does not cause excessive roll deflection and a pressing pressure that can reduce rattling and vibration of equipment is secured. That is, the preload load is not changed in the thickness control. If the preload cylinder load is excessively large, it becomes difficult to control the roll deflection within the control range of the press pressure and the bend pressure.
  • A, B, and C in (Equation 5) above are positive constants, which means that the total press load, the total bend load, and the total preload load have different effects on the second characteristic amount T drop .
  • D, E, and F in the above (Equation 6) are positive constants, and the press load difference between the driving side and the operating side (hereinafter, simply referred to as the press load difference), the bend load difference between the driving side and the operating side (hereinafter, It means that the influences of the bend load difference) and the preload load difference between the driving side and the operating side (hereinafter simply referred to as the preload load difference) have different effects on the third characteristic amount T ms. There is.
  • the press load difference and the bend load difference at which the third feature amount T m ⁇ s becomes zero can be calculated.
  • the first feature amount T tc , the second feature amount T drop , and the third feature amount T ms are all zero.
  • the drive-side press load, the operation-side press load, the drive-side bend load, and the operation-side bend load can be uniquely obtained.
  • the first pressing mechanism 41 and / or the second pressing mechanism 42 is controlled so that the driving-side pressing load and the operating-side pressing load are calculated, and the first driving mechanism 41 and / or the operating-side bending load are calculated so that the calculated driving-side pressing load and the operating-side bending load are obtained.
  • the bend mechanism 51 and / or the second bend mechanism 52 By controlling the bend mechanism 51 and / or the second bend mechanism 52, the first feature amount T tc , the second feature amount T drop , and the third feature amount T m-s can be simultaneously controlled to zero, and the electrode plate The thickness over the entire width of 2 can be controlled to the target value T t .
  • each load is controlled by controlling the pressure of each cylinder.
  • the load is calculated by cylinder diameter (constant) x cylinder pressure. From the above (formula 4) to (formula 6), the average press pressure P ave , the average bend pressure B ave , the average payload pressure R ave , the press pressure difference P s-m , the bend pressure difference B s-m , and the payload pressure difference.
  • Equation 7 to (Equation 15) are established between R s-m , and the first feature amount T tc , the second feature amount T drop , and the third feature amount T m-s. ..
  • the average press pressure P ave , the average bend pressure B ave , the average payload pressure R ave , the press pressure difference P s-m , the bend pressure difference B s-m , and the payload pressure difference R s-m are the drive side press pressure P m.
  • Operation side press pressure Ps, drive side bend pressure B m , operation side bend pressure B s , drive side payload pressure R m , and operation side payload pressure R s the following (Equation 16) to (Equation 21) Is defined by
  • the first feature amount T tc and the second feature amount T drop are determined from the correlations shown in (Equation 7) to (Equation 8) and (Equation 10) to (Equation 11).
  • the average press pressure P ave and the average bend pressure B ave that become zero are uniquely obtained. From the correlations of (Expression 13) to (Expression 14), the press pressure difference P s-m and the bend pressure difference B s-m at which the third feature amount T m-s becomes zero can be obtained.
  • the pressure of the first press mechanism 41 is set to the corrected drive side press pressure set value P m + ⁇ P m
  • the pressure of the second press mechanism 42 is set to the corrected operation side press pressure set value P s + ⁇ P s
  • the pressure of the first bend mechanism 51 is set to the corrected drive side bend pressure setting value B m + ⁇ B m
  • the pressure of the second bend mechanism 52 is set to the corrected operation side bend pressure set value B s + ⁇ B s.
  • the correction value calculation unit 815 a first feature quantity from the feature amount calculation unit 814 T t-c, a second feature quantity T drop, the third feature quantity T m-s are supplied. Further, the drive side press pressure set value P m , the operation side press pressure set value P s , the drive side bend pressure set value B m , and the operation side bend pressure set value B s input by the operator via the HMI are supplied. It
  • the correction value calculation unit 815 uses the first feature amount T tc , the second feature amount T drop , the third feature amount T m-s , the average press pressure P ave , the average bend pressure B ave , and the press pressure difference P s-. Driving based on m 3 , the bend pressure difference B s ⁇ m , and the proportional constants of (Equation 7), (Equation 8), (Equation 10), (Equation 11), (Equation 13), and (Equation 14).
  • the side press pressure correction value ⁇ P m , the operation side press pressure correction value ⁇ P s , the drive side bend pressure correction value ⁇ B m , and the operation side bend pressure correction value ⁇ B s are calculated.
  • the correction value calculation unit 815 corrects the calculated drive-side press pressure correction value ⁇ P m , operation-side press pressure correction value ⁇ P s , drive-side bend pressure correction value ⁇ B m , and operation-side bend pressure correction value ⁇ B s to the pressure set value. And supply to the unit 816.
  • the pressure set value correction unit 816 includes a drive side press pressure correction value ⁇ P m , an operation side press pressure correction value ⁇ P s , a drive side bend pressure correction value ⁇ B m , and an operation side bend pressure correction value ⁇ B from the correction value calculation unit 815. s is supplied. Further, the drive side press pressure set value P m , the operation side press pressure set value P s , the drive side bend pressure set value B m , and the operation side bend pressure set value B s input by the operator via the HMI are supplied. It
  • the pressure set value correction unit 816 sets the drive side press pressure set value P m , the operation side press pressure set value P s , the drive side bend pressure set value B m , and the operation side bend pressure set value B s to the drive side press pressure.
  • the correction value ⁇ P m , the operating-side press pressure correction value ⁇ P s , the driving-side bend pressure correction value ⁇ B m , and the operating-side bend pressure correction value ⁇ B s are added together, and the corrected driving-side press pressure set value P m + ⁇ P m , the corrected operating-side press pressure set value P s + ⁇ P s , the corrected driving-side bend pressure set value B m + ⁇ B m , and the corrected operating-side bend pressure set value B s + ⁇ B s are calculated.
  • the pressure set value correction unit 816 calculates the corrected drive side press pressure set value P m + ⁇ P m , the corrected operation side press pressure set value P s + ⁇ P s , and the corrected drive side bend pressure set value B m + ⁇ B. m 2 and the corrected operation side bend pressure set value B s + ⁇ B s are supplied to the pressure deviation calculation unit 817.
  • the pressure deviation calculation unit 817 includes a corrected drive side press pressure set value P m + ⁇ P m supplied from the pressure set value correction unit 816, a corrected operation side press pressure set value P s + ⁇ P s , and a corrected drive side.
  • the pressure control unit 819 is composed of an actuator controller and controls the pressure of each cylinder and the pressure of each electric reduction device, and the pressure actually applied to each bearing unit by each cylinder and each electric reduction device is applied to each bearing unit. Get the applied pressure. For example, in the case of a hydraulic cylinder, the pressure actually applied by the hydraulic cylinder is measured based on the valve opening measured by the valve opening meter.
  • the pressure deviation calculator 817 calculates the calculated pressure deviation of the first press mechanism 41, the pressure deviation of the second press mechanism 42, the pressure deviation of the first bend mechanism 51, and the pressure deviation of the second bend mechanism 52 from the PID controller 818. Supply to.
  • the PID control unit 818 uses the pressure deviation of the first press mechanism 41, the pressure deviation of the second press mechanism 42, the pressure deviation of the first bend mechanism 51, and the pressure deviation of the second bend mechanism 52 to perform the first press operation.
  • the operation amount of the mechanism 41, the operation amount of the second press mechanism 42, the operation amount of the first bend mechanism 51, and the operation amount of the second bend mechanism 52 are generated.
  • P compensation can control the integral term
  • the I compensation can control the proportional term (steady deviation)
  • the D compensation can control the derivative term.
  • the PID control unit 818 sends the generated operation amount of the first press mechanism 41, the operation amount of the second press mechanism 42, the operation amount of the first bend mechanism 51, and the operation amount of the second bend mechanism 52 to the pressure control unit 819. Supply.
  • the pressure control unit 819 uses the operation amount of the first press mechanism 41, the operation amount of the second press mechanism 42, the operation amount of the first bend mechanism 51, and the operation amount of the second bend mechanism 52 to perform the first press operation.
  • the mechanism 41, the second press mechanism 42, the first bend mechanism 51, and the second bend mechanism 52 are driven.
  • FIG. 4A is a diagram showing a quadratic curve obtained by fitting the electrode plate thickness measurement values at five points in the width direction of an electrode plate 2 by the least square method.
  • FIG. 4B shows a linear component of a quadratic function obtained by fitting the electrode plate thickness measurement values at five points in the width direction of the electrode plate 2 shown in FIG. is a graph comparing the third feature value T m-s based on plate thickness measured value T s of the electrode plate thickness measured value T m and the operating side S.
  • the coefficient of determination R ⁇ 1 and it can be seen that the two have a substantially proportional relationship.
  • FIG. 4C shows a quadratic component of a quadratic function obtained by fitting the electrode plate thickness measurement values at five points in the width direction of the electrode plate 2 shown in FIG. central C, shows a comparison electrode plate thickness measured value of the three points the T m of the operating side S, T c, the second feature quantity T drop based on the T s.
  • the coefficient of determination R ⁇ 1 and it can be seen that the two have a substantially proportional relationship.
  • FIGS. 5A and 5B are diagrams schematically showing the load moment component acting on the thickness profile of the electrode plate 2. In addition, in FIGS. 5A and 5B, the preload load is ignored.
  • FIG. 5A is a diagram schematically showing a load moment component acting on the third feature amount T m-s (first-order component (slope)). The load moment component is defined by D ⁇ (P s ⁇ P m ) ⁇ E ⁇ (B s ⁇ B m ), as shown in (Equation 6) above.
  • FIG. 5B is a diagram schematically showing a load moment component acting on the second feature amount T drop (secondary component (deflection)).
  • the load moment component is defined by A ⁇ (P s + P m ) ⁇ B ⁇ (B s ⁇ B m ), as shown in (Equation 5) above.
  • the first characteristic is based on the drive-side thickness measurement value T m , the central thickness measurement value T c , the operation-side thickness measurement value T s , and the target thickness value T t.
  • the amount T t-c , the second characteristic amount T drop , and the third characteristic amount T m-s are calculated, and the first characteristic amount T t-c , the second characteristic amount T drop , and the third characteristic amount T m-.
  • the pressing mechanism and / or the bending mechanism are controlled so that s becomes zero. As a result, the thickness of the electrode plate 2 after compression processing can be converged to the target value T t over the entire width.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2013-111647
  • the thickness after compression is measured at three points on the operating side, the central portion, and the driving side, and the difference between the measured thickness value and the target thickness is set in advance.
  • a method of controlling the pressing mechanism and the bending mechanism so as to enter the threshold value when the threshold value is exceeded is disclosed.
  • the film thickness control is not activated until it exceeds the threshold value, it is not possible to obtain the thickness accuracy equal to or more than the threshold value, and it takes time to converge to the vicinity of the target thickness or the target is set. It may not be possible to converge near the thickness.
  • the thickness on the driving side, the thickness on the operating side, and the target thickness are compared, and when the threshold value is exceeded, the position of the press cylinder is reset so as to correct it, and the position is changed by changing the position of the press cylinder.
  • the pressure of the bend cylinder is calculated and set. If the threshold value is not exceeded, compare the thickness of the central part with the threshold value.If the threshold value is exceeded, it is assumed that the roll deformation of the central part is large and only the pressure of the bend cylinder is changed. The position does not change.
  • the pressure change of the bend cylinder acts in the direction of opening the roll gap and changes the rolling load on the material to be rolled, so that the thickness changes. Therefore, in any of the procedures in the control flow, the film thickness is changed by changing the pressure of the bend cylinder, and the film thickness deviates from the threshold value again, and it takes time to reach the target thickness. In some cases, the threshold cannot be controlled. Especially when the threshold value is narrowed, or when it is necessary to change the position of the press cylinder or the pressure of the bend cylinder greatly, the possibility that the threshold value will be exceeded again increases. Is limited.
  • feedback control is performed so that the thickness of the electrode plate 2 after compression processing is always converged to the target value T t , so that the thickness of the electrode plate 2 is always in a good state. Maintained at. Further, since the thickness of the electrode plate 2 is automatically controlled to the target value T t , the operator regularly stops the line, measures the thickness of the electrode plate 2 with a micrometer, and based on the measured value, the press mechanism and / or Alternatively, it is not necessary to adjust the pressure value of the bend mechanism. Therefore, it is not necessary to arrange a skilled operator, and labor costs can be suppressed. Further, it is possible to suppress variation in quality due to the operator.
  • the path from the press position to the thickness gauge 70 is passed.
  • the thickness measurement value is acquired after the time t d until the length of the electrode plate 2 reaches the line length L t and the change in the pressure set value is reflected in the actual pressure results.
  • Three feature amounts are calculated based on the acquired thickness measurement values, a pressure correction value is calculated based on the three feature amounts, and the next pressure change is executed.
  • the material to be rolled after pressing may be affected by changes in the coating film thickness and coating hardness of the material to be rolled, or by the thermal effects of the press rolls and spindle boxes of the press.
  • the thickness may change. Even in that case, by repeating the above control continuously, the thickness of the rolled material after pressing can be controlled to the target value T t in the entire width immediately after the thickness gauge 70 detects the thickness change. Therefore, a good thickness can be obtained over the entire length.
  • control device 80 is configured by two control panels, a first control panel 81 and a second control panel 82, has been described, but one control panel 81 and a second control panel 82 are integrated. It may be composed of a control panel.
  • the first feature amount T t-c, to control the press mechanism and / or bending mechanism as the second feature quantity T drop, and the third feature amount T m-s all become zero I explained an example.
  • the state where both the second feature amount T drop and the third feature amount T m-s are zero is a state where the electrode plate 2 is flat in the width direction.
  • the press mechanism and / or the bend mechanism are set so that the second feature amount T drop becomes a negative value according to the thickness difference between the edge and the center.
  • the press mechanism and / or the bend mechanism are controlled so that the second feature amount T drop becomes a positive value according to the thickness difference between the edge and the center. ..
  • the electrode plate 2 having an arbitrary thickness profile can be manufactured by arbitrarily setting ⁇ , ⁇ , and ⁇ in the following (Formula 22)-(Formula 24).
  • the second feature amount indicating the secondary component of the thickness profile of the electrode plate is the average of the central thickness measurement value T c , the driving side thickness measurement value T m, and the operation side thickness measurement value T s. Specified by the difference from the value.
  • the third characteristic amount indicating the primary component of the thickness profile of the electrode plate was defined by the difference between the driving-side thickness measurement value T m and the operating-side thickness measurement value T s .
  • the second feature amount and the third feature amount can be defined from a quadratic or quartic approximation curve derived by using the least square method.
  • FIGS. 6A and 6B are diagrams for explaining an example of a method of deriving the second feature amount and the third feature amount according to the modified example.
  • FIG. 6A is a view of the electrode plate flowing on the pass line as seen from above.
  • the thick black line indicates the copper foil part.
  • the electrode plate moves along the pass line from the bottom to the top.
  • a plurality of thickness gauges 70 are arranged side by side and fixed in the width direction of the electrode plate 2. More specifically, five thickness gauges 70 are arranged side by side in the width direction.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 averages the five thickness detection values respectively detected by the five thickness meters 70 in the length direction (travel direction) of the electrode plate to calculate five thickness measurement values. As described above, it is desirable to calculate an average value of 5 mm or more in the traveling direction.
  • FIG. 6 (b) is a diagram showing five points of thickness measurement values and an approximate curve derived by the least squares method based on the five points of thickness measurement values.
  • the feature amount calculation unit 814 approximates a quadratic curve or a quartic curve by the least-squares method using the thickness measurement values at five points as sample data.
  • the approximated quadratic curve is defined by the following (Expression 25), and the approximated quadratic curve is defined by the following (Expression 26).
  • the feature amount calculation unit 814 sets the quadratic coefficient a of the approximated quadratic curve as the second feature amount, and sets the primary coefficient b as the third feature amount.
  • the feature amount calculation unit 814 sets the quadratic coefficient f of the approximated quartic curve to the second feature amount and sets the primary coefficient g to the third feature amount. Note that the difference between the target thickness value T t and the measured center thickness value T c is set as the first feature amount, as described above.
  • FIG. 7A and 7B are diagrams for explaining another example of the method of deriving the second feature amount and the third feature amount according to the modification.
  • the example shown in FIG. 7A is an example in which one thickness gauge 70 scans in the width direction of the electrode plate to continuously detect the thickness of the electrode plate.
  • FIG. 7B five measurement positions (width positions 1 to 5) are provided in the width direction of the electrode plate.
  • the jagged solid line indicates the thickness detection value, which is detected by the thickness meter 70 at intervals of 2 mm, for example.
  • the thickness measurement value calculation unit 821 calculates the five thickness measurement values by averaging the thickness detection values detected in the width direction within a range of ⁇ 10 mm at each width direction position. The detected value of the copper foil portion is excluded from the calculation of the average value.
  • the feature amount calculation unit 814 approximates a quadratic curve or a quartic curve by the least-squares method using the thickness measurement values at five points as sample data.
  • the feature amount calculation unit 814 sets the quadratic coefficient of the approximated quadratic curve or quartic curve as the second feature amount, and sets the primary coefficient as the third feature amount.
  • a quadratic curve or a quadratic curve is approximated based on the thickness measurement values at five points,
  • the quadratic coefficient of the next curve was set as the second feature amount, and the primary coefficient was set as the first feature amount.
  • the number of sample points may be three or more. Note that generally, the greater the number of sample points, the higher the approximation accuracy. Further, if it is a function of second order or higher, the second order coefficient and the first order coefficient can be derived.
  • the same effect as the example of calculating the three feature amounts by the three-point method shown in the above embodiment is obtained.
  • the estimation accuracy of the thickness of the electrode plate can be further improved.
  • a first bend bearing portion (31) and a second bend bearing portion (32) which are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the first pressure roller (11) and rotatably support the rotation shaft.
  • a third bend bearing portion (33) and a fourth bend bearing portion (34) which are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the second pressure roller (12) and rotatably support the rotation shaft.
  • a second pressing mechanism (42) capable of adding A load is applied to the first bend bearing portion (31) and the third bend bearing portion (33) in a direction in which the first pressure roller (11) and the second pressure roller (12) are brought into contact with each other.
  • a first bend mechanism (51) capable of A load is applied to the second bend bearing portion (32) and the fourth bend bearing portion (34) in a direction in which the first pressure roller (11) and the second pressure roller (12) are brought into contact with each other.
  • a thickness gauge (70) that detects each point or more, The first press mechanism (41), the second press mechanism (42), and the first bend are based on three or more thickness measurement values based on the detection value of the thickness gauge (70) and a target thickness value.
  • the calculation unit (814 to 816) is configured to calculate a deviation between a thickness measurement value at a center point of the three or more points and a target thickness value, a secondary component of the thickness profile of the electrode plate (2), and the electrode plate.
  • the three feature amounts of the primary component of the thickness profile of (2) are calculated, and the first press mechanism (41), the second press mechanism (42), and the first bend mechanism are calculated based on the three feature amounts. (51) and adaptively change the pressure set value of the second bend mechanism (52), Roll press machine (1).
  • the thickness control of the electrode plate (2) by the roll press device (1) can be highly accurate.
  • the thickness meter (70) is provided on the output side of the first pressure roller (11) and the second pressure roller (12) and measures the thickness of the electrode plate (2) of the secondary battery by the electrode plate. It is detected at the first point, the second point, and the third point arranged in the width direction of (2),
  • the calculation unit (814 to 816) calculates a thickness measurement value at a first point, a thickness measurement value at a second point, a thickness measurement value at a third point based on a detection value of the thickness gauge (70) and a target thickness value.
  • the pressure set values of the first press mechanism (41), the second press mechanism (42), the first bend mechanism (51), and the second bend mechanism (52) are calculated,
  • the first point is set at an end of the electrode plate (2) of the secondary battery on the side where the first pressing mechanism (41) is provided
  • the second point is set in the center of the electrode plate (2) of the secondary battery
  • the third point is set at an end of the electrode plate (2) of the secondary battery on the side where the second pressing mechanism (42) is provided
  • the calculation unit (814 to 816) calculates the second point thickness measurement value and the thickness from the first point thickness measurement value, the second point thickness measurement value, the third point thickness measurement value, and the thickness target value.
  • Three characteristic amounts are calculated: a deviation from a target value, a secondary component of the thickness profile of the electrode plate (2), and a primary component of the thickness profile of the electrode plate (2).
  • the thickness control of the electrode plate (2) can be made highly accurate based on the thickness measurement values at three points.
  • the first feature amount is defined by the difference between the target thickness value and the second point thickness measurement value
  • the second feature amount is defined by a sum of a difference between the second point thickness measurement value and the first point thickness measurement value, and a difference between the second point thickness measurement value and the third point thickness measurement value
  • the third feature amount is defined by the difference between the one-point thickness measurement value and the third-point thickness measurement value
  • the calculation units (814 to 816) approximate a quadratic or higher-order function by the least-squares method based on the thickness measurement values at a plurality of points based on the detection values of the thickness gauge (70), and calculate the approximated function.
  • the thickness profile of the electrode plate (2) is calculated by using the quadratic coefficient and the linear coefficient of the electrode plate (2) as a secondary component of the thickness profile of the electrode plate (2). Used as the next ingredient, Roll press apparatus (1) according to item 1.
  • the thickness control of the electrode plate (2) can be made highly accurate by using the least squares method from the thickness measurement values of three or more points.
  • the calculation units (814 to 816) set the first press mechanism (41), the second press mechanism (42), the first bend mechanism (51), so that the three feature amounts become zero. And calculating respective pressure set values of the second bend mechanism (52), The roll press device (1) according to any one of Items 1 to 4.
  • the thickness of the electrode plate (2) can be converged to the target thickness value in a flat state over the entire width direction.
  • the thickness meter (70) scans one thickness detection sensor in the width direction of the electrode plate (2) to continuously detect the thickness of the electrode plate (2).
  • the thickness detection value of The roll press device (1) according to any one of Items 1 to 5.
  • the number of thickness detection sensors can be reduced.
  • the thickness gauge (70) detects the thicknesses of three or more points with three or more thickness detection sensors, The roll press device (1) according to any one of Items 1 to 5.
  • a thickness measurement value calculation unit that calculates three or more thickness measurement values by filtering three or more thickness detection values detected by the thickness meter (70) in the longitudinal direction of the electrode plate (2). (821) is further provided, Item 6.
  • the calculation units (814 to 816) are configured to set pressure values for the first press mechanism (41), the second press mechanism (42), the first bend mechanism (51), and the second bend mechanism (52). After the change of No., the pass line length from the press position to the thickness gauge (70), and the following until the predetermined conditions regarding the time until the change of the pressure set value is reflected in the actual output are satisfied. Changing the pressure set values of the first press mechanism (41), the second press mechanism (42), the first bend mechanism (51), and the second bend mechanism (52) is suspended.
  • the roll press device (1) according to any one of Items 1 to 8.
  • a first bend bearing portion (31) and a second bend bearing portion (32) which are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the first pressure roller (11) and rotatably support the rotation shaft.
  • a third bend bearing portion (33) and a fourth bend bearing portion (34) which are respectively provided on one side and the other side of the rotation shaft of the second pressure roller (12) and rotatably support the rotation shaft.
  • a second pressing mechanism (42) capable of adding A load is applied to the first bend bearing portion (31) and the third bend bearing portion (33) in a direction in which the first pressure roller (11) and the second pressure roller (12) are brought into contact with each other.
  • a first bend mechanism (51) capable of A load is applied to the second bend bearing portion (32) and the fourth bend bearing portion (34) in a direction in which the first pressure roller (11) and the second pressure roller (12) are brought into contact with each other.
  • a control device (80) used in a roll press device comprising: The first press mechanism (41), the second press mechanism (42), and the first bend are based on three or more thickness measurement values based on the detection value of the thickness gauge (70) and a target thickness value.
  • the calculation unit (814 to 816) is configured to calculate a deviation between a thickness measurement value at a center point of the three or more points and a target thickness value, a secondary component of the thickness profile of the electrode plate (2), and the electrode plate.
  • the three feature amounts of the primary component of the thickness profile of (2) are calculated, and the first press mechanism (41), the second press mechanism (42), and the first bend mechanism are calculated based on the three feature amounts. (51) and adaptively changing the pressure set value of the second bend mechanism (52), Controller (80).
  • the thickness control of the electrode plate (2) by the roll press device (1) can be highly accurate.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Control Of Presses (AREA)

Abstract

ロールプレス装置において、厚み計は、第１加圧ローラ及び第２加圧ローラの出側に設けられ、二次電池の電極板の厚みを、当該電極板の幅方向に３点以上でそれぞれ検出する。算出部は、３点以上の厚み測定値、及び厚み目標値から、３点以上の点の中央の点の厚み測定値と厚み目標値との偏差、電極板の厚みプロフィールの２次成分、及び電極板の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出し、３つの特徴量をもとに第１プレス機構、第２プレス機構、第１ベンド機構、及び第２ベンド機構の圧力設定値を適応的に変更する。

Description

ロールプレス装置、及び制御装置
　本発明は、二次電池の電極板を圧延するロールプレス装置、及び制御装置に関する。
　近年、電気自動車（ＥＶ）、ハイブリッド車（ＨＶ）、プラグインハイブリッド車（ＰＨＶ）の普及に伴い二次電池の出荷が増えている。特にリチウムイオン二次電池の出荷が増えている。一般的な二次電池は、正極、負極、セパレータ、電解液を主な構成要素とする。二次電池の正極板、負極板を製造する工程の１つである圧縮加工工程では、ロールプレス装置が使用される（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１３－１１１６４７号公報
　ロールプレス装置における電極板の圧縮加工工程では、一般に、２μｍ以下程度の厚み精度が要求される。前工程の電極材の塗膜厚さの変化や、圧縮加工等により発生する熱によるロールバイトの外径変化によって、圧縮加工中に長さ方向や幅方向に厚み変化が生じる。厚みが管理すべき範囲を超えた場合、ラインを停止し、手動にてプレス条件を再設定して管理範囲内に調整する必要があり、製品に適用できない厚み部分は除去する必要があるため、設備稼働率の低下や歩留低下が発生する。
　近年ますます、小型・軽量で高容量化、あるいは同じ製造コストで高容量化することが求められている。電池設計においては、円筒形、角形ともに電池ケースに収まるように電極の長さが決定されている。同じ電極の長さでも、厚みが厚ければ電極を巻いたときの巻き径が大きくなる。したがって、製造上発生する厚み変動の範囲を考慮して、電極の長さが決定される。すなわち、厚み精度を高くできれば、電極の長さを長くできるため、より高容量の電池設計が可能となる。
　本発明はこうした状況に鑑みなされたものであり、その目的は、ロールプレス装置の厚み制御を高精度化する技術を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明のある態様のロールプレス装置は、連続的に搬送される二次電池の電極板を挟み込むことにより圧延する第１加圧ローラ及び第２加圧ローラと、前記第１加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１主軸受部及び第２主軸受部と、前記第２加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３主軸受部及び第４主軸受部と、前記第１加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１ベンド軸受部及び第２ベンド軸受部と、前記第２加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３ベンド軸受部及び第４ベンド軸受部と、前記第１主軸受部及び前記第３主軸受部の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが近接する方向への荷重を加えることが可能な第１プレス機構と、前記第２主軸受部及び前記第４主軸受部の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが近接する方向への荷重を加えることが可能な第２プレス機構と、前記第１ベンド軸受部及び前記第３ベンド軸受部に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが離接する方向への荷重を加えることが可能な第１ベンド機構と、前記第２ベンド軸受部及び前記第４ベンド軸受部に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが離接する方向への荷重を加えることが可能な第２ベンド機構と、前記第１加圧ローラ及び第２加圧ローラの出側に設けられ、前記二次電池の電極板の厚みを、当該電極板の幅方向に３点以上でそれぞれ検出する厚み計と、前記厚み計の検出値にもとづく３点以上の厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を算出する算出部と、前記算出部により算出された圧力設定値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の荷重をそれぞれ制御する圧力制御部と、を備える。前記算出部は、前記３点以上の点の中央の点の厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出し、３つの特徴量をもとに前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を適応的に変更する。
　本発明によれば、ロールプレス装置の厚み制御を高精度化することができる。
本発明の実施の形態に係るロールプレス装置の概略正面図である。 本発明の実施の形態に係るロールプレス装置の概略側面図である。 図２の第１制御盤及び第２制御盤の構成例を示す図である。 図４（ａ）－（ｃ）は、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓの妥当性を検証した図である。 図５（ａ）－（ｂ）は、電極板の厚みプロフィールに作用する荷重モーメント成分を模式的に示した図である。 図６（ａ）、（ｂ）は、変形例に係る第２特徴量および第３特徴量の導出方法の一例を説明するための図である。 図７（ａ）、（ｂ）は、変形例に係る第２特徴量および第３特徴量の導出方法の別の例を説明するための図である。
　図１は、本発明の実施の形態に係るロールプレス装置の概略正面図である。第１加圧ローラ１１及び第２加圧ローラ１２は上下一対のロールバイトであり、接離自在に対向して設置される。一対の第１加圧ローラ１１及び第２加圧ローラ１２は、連続的に搬送される二次電池の電極板２を挟み込むことにより電極板２を圧延する。ロールプレス装置に通される二次電池の電極板２は、金属箔に、活物質を含むスラリーを塗工して乾燥させたシート状の電極素材である。例えば、リチウムイオン二次電池の正極板は、アルミ箔上に、コバルト酸リチウムやリン酸鉄リチウム等の正極活物質を含むスラリーが塗布されて作製される。また、リチウムイオン二次電池の負極板は、銅箔上に、黒鉛等の負極活物質を含むスラリーが塗布されて作製される。ロールプレス装置に通される電極板２の厚みは、塗布された活物質の厚みが大部分を占める。
　第１主軸受部２１及び第２主軸受部２２は、第１加圧ローラ１１の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する。第３主軸受部２３及び第４主軸受部２４は、第２加圧ローラ１２の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する。
　第１ベンド軸受部３１及び第２ベンド軸受部３２は、第１加圧ローラ１１の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する。第３ベンド軸受部３３及び第４ベンド軸受部３４は、第２加圧ローラ１２の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する。
　図１に示す例では、第１主軸受部２１～第４主軸受部２４及び第１ベンド軸受部３１～第４ベンド軸受部３４はそれぞれ、ローラの回転軸を回転自在に支持する軸受を内蔵する軸受箱で構成されている。
　図１に示す例では第１ベンド軸受部３１～第４ベンド軸受部３４が、第１主軸受部２１～第４主軸受部２４のそれぞれ外側に配置されているが、第１ベンド軸受部３１～第４ベンド軸受部３４が、第１主軸受部２１～第４主軸受部２４のそれぞれ内側に配置されていてもよい。
　第１プレス機構４１は、第１主軸受部２１及び第３主軸受部２３の少なくとも一方に、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２が近接する方向への荷重を加えることが可能な機構である。第２プレス機構４２は、第２主軸受部２２及び第４主軸受部２４の少なくとも一方に、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２が近接する方向への荷重を加えることが可能な機構である。
　図１に示す例では、第１プレス機構４１として、第３主軸受部２３に荷重を加えることができる第１プレスシリンダ４１ａ、及び第１主軸受部２１に荷重を加えることができる第１電動圧下装置４１ｂが設けられている。第２プレス機構４２として、第４主軸受部２４に荷重を加えることができる第２プレスシリンダ４２ａ、及び第２主軸受部２２に荷重を加えることができる第２電動圧下装置４２ｂが設けられている。
　第１ベンド機構５１（図１に示す例では、第１ベンドシリンダ）は、第１ベンド軸受部３１と第３ベンド軸受部３３の間に設けられ、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２が離接する方向への荷重を加えることが可能な機構である。第２ベンド機構５２（図１に示す例では第２ベンドシリンダ）は、第２ベンド軸受部３２と第４ベンド軸受部３４の間に設けられ、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２が離接する方向への荷重を加えることが可能な機構である。
　後述する圧力制御部８１９（図３参照）による、第１プレス機構４１及び／又は第２ベンド機構５２の圧力変更によって、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２間のロールギャップが制御される。ロールギャップの変更に伴いロール撓みも変化する。圧力制御部８１９による、第１ベンド機構５１及び／又は第２ベンド機構５２の圧力変更によって、ロール撓み量を補正することができる。その際、ロールギャップも変化し、第１プレス機構４１及び／又は第２ベンド機構５２による圧力変化と逆の作用をする。
　第１プレロード機構６１（図１に示す例では、第１プレロードシリンダ）は、第１ベンド軸受部３１に、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２が離接する方向へ一定の荷重を加えている機構である。第２プレロード機構６２（図１に示す例では、第２プレロードシリンダ）は、第２ベンド軸受部３２に、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２が離接する方向へ一定の荷重を加えている機構である。第１プレロードシリンダ及び第２プレロードシリンダの圧力は固定であり、常に同じ圧力に設定されている。
　図１に示す例では、第１プレロード機構６１及び第２プレロード機構６２が第１ベンド軸受部３１及び第２ベンド軸受部３２に第１加圧ローラ１１の自重以上のプレロード荷重を加えている。これにより、第１加圧ローラ１１を上方に適度に押し付け（引っ張り）、ロールプレス装置のガタツキの影響を少なくしている。なお第１プレロード機構６１及び第２プレロード機構６２は省略可能である。
　図２は、本発明の実施の形態に係るロールプレス装置１の概略側面図である。一対の第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２の入側には巻出機１３が設置され、出側には巻取機１４が設置されている。巻出機１３は、コイル状に巻回されているシート状の電極板２を、一対の第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２に向けて巻き出す。巻取機１４は、一対の第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２により圧縮加工された電極板２を巻き取る。
　モータ１５は、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２を駆動するモータである。パルスジェネレータ１６は、駆動用のモータ１５に取り付けられ、モータ１５の回転数を検出する。
　厚み計７０は、一対の第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２の出側に設けられ、電極板２の厚みを、電極板２の幅方向に並んだ第１地点、第２地点、第３地点の３点でそれぞれ検出する。第１地点は、電極板２の第１プレス機構４１が設けられる側の端部に設定される。第２地点は、電極板２の中央部に設定される。第３地点は、電極板２の第２プレス機構４２が設けられる側の端部に設定される。
　一般的なロールプレス装置１では、モータ１５が設置されている側（本実施の形態では第１プレス機構４１側）と反対側（本実施の形態では第２プレス機構４２側）にオペレータが操作する画面が設置される。そこで以下、本実施の形態では、第１地点を駆動側、第２地点を中央部、第３地点を操作側とそれぞれ表記する。すなわち、厚み計７０は、圧縮加工後の電極板２の駆動側、中央部、操作側の厚みをそれぞれ検出する。
　厚み計７０は、１つの厚み検出センサを電極板２の幅方向に走査して、連続的に電極板２の厚みを検出することにより、駆動側、中央部、操作側の厚みをそれぞれ抽出するものであってもよい。
　また厚み計７０は、３つの厚み検出センサを駆動側、中央部、操作側にそれぞれ固定して設置し、３つの厚み検出センサで駆動側、中央部、操作側の厚みをそれぞれ検出してもよい。
　厚み計７０の検出方式として、レーザセンサもしくは光学センサを用いて電極板２の両面までの距離をそれぞれ検出し、それらの位置関係から厚みを検出する方式を用いてもよい。また、磁気センサで渦電流の変化を検出して電極板２の外径面までの距離を検出し、レーザセンサもしくは光学センサでガイドロール上の電極板２の表面までの距離を検出し、ガイドロールと電極板２の表面の位置関係から厚みを検出する方式を用いてもよい。
　制御装置８０は、ロールプレス装置１全体を制御するための装置であり、図２に示す例では第１制御盤８１及び第２制御盤８２を備える。第１制御盤８１はプレス系の制御盤であり、第２制御盤８２は厚み系の制御盤である。パルスジェネレータ１６により生成される回転パルスは、第１制御盤８１に入力される。厚み計７０により検出される厚み検出値は、第２制御盤８２に入力される。
　図３は、図２の第１制御盤８１及び第２制御盤８２の構成例を示す図である。第１制御盤８１は、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）、ＰＣ(Personal Computer)、ＨＭＩ（Human Machine Interface）、アクチュエータコントローラ等を含んで構成される。第２制御盤は、ＰＬＣ、ＰＣ、センサコントローラ等を含んで構成される。
　ＰＬＣ内で動作するプログラムは、ＰＣ内の専用のアプリケーションで生成され、ＰＬＣにダウンロードされる。またＰＬＣには、ＭＥＳ（Manufacturing Execution System）から電極板２の製品情報が入力される。またＰＬＣには、ＨＭＩを介してオペレータに入力された各種の設定値が入力される。当該設定値には、電極板２の厚み目標値、プレス機構の圧力設定値、ベンド機構の圧力設定値が含まれる。ＨＭＩは、オペレータの入力を受け付けるとともに、運転状況や警報などを表示したり、音声出力したりする。
　図３は、第１制御盤８１及び第２制御盤８２で実現される機能ブロックを描いている。第１制御盤８１は、長さ測定部８１１、取得タイミング生成部８１２、厚み測定値取得部８１３、特徴量算出部８１４、補正値算出部８１５、圧力設定値補正部８１６、圧力偏差算出部８１７、ＰＩＤ制御部８１８、及び圧力制御部８１９を含む。第２制御盤８２は、厚み測定値算出部８２１を含む。
　長さ測定部８１１には、パルスジェネレータ１６から回転パルスが入力される。長さ測定部８１１は、入力された回転パルスをもとに、第１加圧ローラ１１及び第２加圧ローラ１２の回転速度を推定し、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２間を通過する電極板２の速度を推定する。長さ測定部８１１は、推定した電極板２の速度をもとに、電極板２の単位時間当たりに進む長さ（距離）を測定する。長さ測定部８１１は、測定した電極板２の長さを取得タイミング生成部８１２と厚み測定値算出部８２１に供給する。
　厚み測定値算出部８２１には、厚み計７０から駆動側、中央部、操作側のそれぞれの厚み検出値が入力される。また長さ測定部８１１から電極板２の長さが入力される。
　厚み計７０において３つの厚み検出センサを固定して厚みを検出する場合、制御する必要の無い高周期の厚み変動を除去するため、厚み測定値算出部８２１は、３つの厚み検出値をそれぞれ電極板２の長さ方向（走行方向）に平均化してフィルタリングする。塗布工程における塗布ポンプ脈動などによる、走行方向の急峻な変化を除去するため、走行方向に５ｍｍ以上の平均値を算出するのが望ましい。
　例えば、１ｍｍピッチ毎に厚み検出値が入力される場合、厚み測定値算出部８２１は、走行方向に５点の移動平均値を算出して測定値とする。また、走行方向に検出した５点の内、最も外れている２点を排除した３点の平均値を算出して測定値としてもよい。厚み測定値算出部８２１は、移動平均値を算出する際、長さ測定部８１１から入力される電極板２の長さを同期信号として使用する。なお、電極板２の幅方向のスリットに相当する無塗工部や片面しか塗工されてない部分に相当する検出値は、除去する。
　厚み計７０において１つの厚み検出センサを電極板２の幅方向に走査して厚みを検出する場合、厚み測定値算出部８２１は、予め設定された駆動側、中央部、操作側のそれぞれの幅範囲の検出値の平均値を算出して測定値としてもよい。さらに当該測定値を上述したように走行方向に平均化して最終的な測定値としてもよい。
　厚み測定値算出部８２１は、算出した駆動側厚み測定値Ｔｍ、中央厚み測定値Ｔｃ、操作側厚み測定値Ｔｓを厚み測定値取得部８１３に供給する。
　取得タイミング生成部８１２は厚み測定値取得部８１３が、厚み測定値算出部８２１から供給される駆動側厚み測定値Ｔｍ、中央厚み測定値Ｔｃ、操作側厚み測定値Ｔｓを取得するタイミングを生成して、生成したタイミングを厚み測定値取得部８１３に供給する。
　第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２によるプレス位置と、厚み計７０との間には距離Ｌｔ（パスライン長Ｌｔ）がある。したがって、第１加圧ローラ１１と第２加圧ローラ１２による圧力変更により発生する厚み変化が、厚み計７０により検出されるまでにタイムラグが発生する。また、プレス機構および／またはベンド機構の圧力設定値を変更してから、プレス機構および／またはベンド機構の実際の圧力変更が完了するまでにもタイムラグｔｄが発生する。第１プレスシリンダ４１ａ、第２プレスシリンダ４２ａ、第１ベンドシリンダ、第２ベンドシリンダに油圧シリンダが使用される場合、第１電動圧下装置４１ｂおよび第１電動圧下装置４１ｂより、実際の圧力が変更されるまでのタイムラグｔｄが小さくなる。
　パスライン長Ｌｔと制御系タイムラグｔｄは予め実測され、実測された値が、取得タイミング生成部８１２に固定値として設定される。取得タイミング生成部８１２は、パスライン長Ｌｔと比較する長さパラメータＬと、制御系タイムラグｔｄと比較する時間パラメータｔを使用する。取得タイミング生成部８１２は、長さパラメータＬを長さ測定部８１１から供給される電極板２の長さをもとにインクリメントし、制御系タイムラグｔｄを時計（不図示）から供給されるクロックをもとにインクリメントする。
　取得タイミング生成部８１２は、第１プレス機構４１、第２プレス機構４２、第１ベンド機構５１、及び第２ベンド機構５２の少なくとも１つの圧力設定値が圧力設定値補正部８１６により変更されると、長さパラメータＬと時間パラメータｔをゼロにリセットする。取得タイミング生成部８１２は、長さパラメータＬがパスライン長Ｌｔを超え、かつ時間パラメータｔが制御系タイムラグｔｄを超えると、厚み測定値取得部８１３に取得タイミングを供給する。
　長さパラメータＬがパスライン長Ｌｔを超え、かつ時間パラメータｔが制御系タイムラグｔｄを超えた状態は、プレス機構および／またはベンド機構の圧力設定値の変更による電極板２の厚み変化が、厚み計７０の検出値に反映されている状態である。一方、長さパラメータＬがパスライン長Ｌｔを超えていない状態、または時間パラメータｔが制御系タイムラグｔｄを超えていない状態は、プレス機構および／またはベンド機構の圧力設定値の変更による電極板２の厚み変化が、厚み計７０の検出値にまだ反映されていない状態である。
　この状態は、上記圧力設定値の変更が電極板２の厚みに与える影響を確認できていない状態である。したがって、長さパラメータＬがパスライン長Ｌｔを超え、かつ時間パラメータｔが制御系タイムラグｔｄを超えた状態まで待つ必要があり、その状態になるまで次の圧力設定値の変更は保留される。これにより、無駄または過度なプレス機構および／またはベンド機構の圧力設定値の変更が回避され、効率的な圧力設定値の調整が可能となる。
　厚み測定値取得部８１３は、厚み測定値算出部８２１から供給される駆動側厚み測定値Ｔｍ、中央厚み測定値Ｔｃ、及び操作側厚み測定値Ｔｓを、取得タイミング生成部８１２から供給されるタイミングで取得し、特徴量算出部８１４に供給する。
　特徴量算出部８１４には、厚み測定値取得部８１３から駆動側厚み測定値Ｔｍ、中央厚み測定値Ｔｃ、及び操作側厚み測定値Ｔｓが入力される。また特徴量算出部８１４には、オペレータにより設定された厚み目標値Ｔｔが入力される。
　特徴量算出部８１４は、駆動側厚み測定値Ｔｍ、中央厚み測定値Ｔｃ、操作側厚み測定値Ｔｓ、及び厚み目標値Ｔｔをもとに、制御すべき厚み特徴量として、下記（式１）～（式３）で定義される３つの偏差特徴量を算出する。第１特徴量Ｔｔ－ｃは、厚み目標値Ｔｔと中央厚み測定値Ｔｃの差分で規定される。第２特徴量Ｔｄｒｏｐは、中央厚み測定値Ｔｃと、駆動側厚み測定値Ｔｍと操作側厚み測定値Ｔｓとの平均値との差分で規定される。すなわち、中央厚み測定値Ｔｃから駆動側厚み測定値Ｔｍを引いた値と、中央厚み測定値Ｔｃから操作側厚み測定値Ｔｓを引いた値の和で規定される。第３特徴量Ｔｍ－ｓは、駆動側厚み測定値Ｔｍと操作側厚み測定値Ｔｓとの差分で規定される。
　Ｔｔ－ｃ＝Ｔｔ－Ｔｃ　・・・（式１）
　Ｔｄｒｏｐ＝（Ｔｃ－Ｔｍ）＋（Ｔｃ－Ｔｓ）　・・・（式２）
　Ｔｍ－ｓ＝Ｔｍ－Ｔｓ　・・・（式３）
　第１特徴量Ｔｔ－ｃ＝０、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ＝０、第３特徴量Ｔｍ－ｓ＝０の時、駆動側厚み測定値Ｔｍ＝厚み目標値Ｔｔ、中央厚み測定値Ｔｃ＝厚み目標値Ｔｔ、操作側厚み測定値Ｔｓ＝厚み目標値Ｔｔとなる。第２特徴量Ｔｄｒｏｐは、厚みプロフィールの２次成分（数値が大の時、上に凸の放物線形状）を表している。第３特徴量Ｔｍ－ｓは、厚みプロフィールの１次成分（直線的な傾き）を表している。第２特徴量Ｔｄｒｏｐ＝０、第３特徴量Ｔｍ－ｓ＝０の時、電極板２の厚みが幅方向にフラットであることを意味する。
　特徴量算出部８１４は、算出した第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓを補正値算出部８１５に供給する。
　本発明者らの実験によると、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓと荷重との間に、下記（式４）～（式６）に定義される関係があることが分かった。
　Ｔｔ－ｃ∝（トータル荷重）＝（トータルプレス荷重）－（トータルベンド荷重）－（トータルプレロード荷重）　・・・（式４）
　Ｔｄｒｏｐ∝Ａ×（トータルプレス荷重）－Ｂ×（トータルベンド荷重）－Ｃ×（トータルプレロード荷重）　・・・（式５）
　Ｔｍ－ｓ∝Ｄ×｛（操作側プレス荷重）－（駆動側プレス荷重）｝－Ｅ×｛（操作側ベンド荷重）－（駆動側ベンド荷重）｝－Ｆ×｛（操作側プレロード荷重）－（駆動側プレロード荷重）｝　・・・（式６）
　ここで、トータルプレス荷重は駆動側プレス荷重と操作側プレス荷重の合算であり、トータルベンド荷重は駆動側ベンド荷重と操作側ベンド荷重の合算であり、トータルプレロード荷重は駆動側プレロード荷重と操作側プレロード荷重の合算である。駆動側荷重は、駆動側プレスシリンダと駆動側ベンドシリンダと駆動側プレロードシリンダによって発生する駆動側荷重である。操作側荷重は、操作側プレスシリンダと操作側ベンドシリンダと操作側プレロードシリンダによって発生する操作側荷重である。
　プレスシリンダ荷重は被圧延材に圧力を加える方向に働き、ベンド荷重とプレロード荷重は被圧延材への圧力を下げる方向に働く。プレロードシリンダ荷重は、ロール撓みを過度に発生させない程度の圧力で、かつ設備のガタツキや振動を小さくできる押し付け圧力が確保された固定値に設定される。すなわち、厚み制御においてプレロード荷重は変化させない。なお、プレロードシリンダ荷重が過度に大きい場合、プレス圧力とベンド圧力の制御範囲内でロール撓みを制御することが困難になる。
　上記（式５）のＡ、Ｂ、Ｃは正の定数であり、トータルプレス荷重、トータルベンド荷重、及びトータルプレロード荷重の第２特徴量Ｔｄｒｏｐに対する影響が、それぞれ異なることを意味している。上記（式６）のＤ、Ｅ、Ｆは正の定数であり、駆動側と操作側のプレス荷重差（以下、単にプレス荷重差という）、駆動側と操作側とのベンド荷重差（以下、単にベンド荷重差という）、及び駆動側と操作側とのプレロード荷重差（以下、単にプレロード荷重差という）が、第３特徴量Ｔｍ－ｓに対して与える影響がそれぞれ異なることを意味している。
　予め上記（式４）～（式６）のそれぞれの左辺と右辺の比例定数を測定しておくことで、トータルプレロード荷重が一定値の時、上記（式４）、（式５）より、第１特徴量Ｔｔ－ｃと第２特徴量Ｔｄｒｏｐを同時にゼロにするトータルプレス荷重とトータルベンド荷重を一義的に求めることができる。
　上記（式６）より、第３特徴量Ｔｍ－ｓがゼロになるプレス荷重差およびベンド荷重差を算出できる。プレス荷重差＝０、ベンド荷重差＝０、もしくはプレス荷重差とベンド荷重差との比率を一定にすることで、プレス荷重差とベンド荷重差を一義的に求めることができる。
　以上により求めたトータルプレス荷重、トータルベンド荷重、プレス荷重差、ベンド荷重差より、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓが全てゼロになる駆動側プレス荷重、操作側プレス荷重、駆動側ベンド荷重、操作側ベンド荷重を一義的に求めることができる。求めた駆動側プレス荷重および操作側プレス荷重になるように、第１プレス機構４１及び／又は第２プレス機構４２を制御し、求めた駆動側ベンド荷重、操作側ベンド荷重になるように第１ベンド機構５１及び／又は第２ベンド機構５２を制御することで、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓを同時にゼロに制御でき、電極板２の全幅に渡る厚みを目標値Ｔｔに制御できる。
　本実施の形態では、各シリンダの圧力を制御することで各荷重を制御した。荷重はシリンダ径（定数）×シリンダ圧力で計算される。上記（式４）～（式６）より、平均プレス圧力Ｐａｖｅ、平均ベンド圧力Ｂａｖｅ、平均ペイロード圧力Ｒａｖｅ、プレス圧力差Ｐｓ－ｍ、ベンド圧力差Ｂｓ－ｍ、及びペイロード圧力差Ｒｓ－ｍと、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、及び第３特徴量Ｔｍ－ｓとの間に、下記（式７）～（式１５）の関係が成り立つ。具体的には、上記（式４）から下記（式７）～（式９）が導かれ、上記（式５）から（式１０）～（式１２）が導かれ、上記（式６）から下記（式１３）～（式１５）が導かれる。
　Ｔｔ－ｃ∝Ｐａｖｅ　・・・（式７）
　Ｔｔ－ｃ∝－Ｂａｖｅ　・・・（式８）
　Ｔｔ－ｃ∝－Ｒａｖｅ　・・・（式９）
　Ｔｄｒｏｐ∝Ｐａｖｅ　・・・（式１０）
　Ｔｄｒｏｐ∝－Ｂａｖｅ　・・・（式１１）
　Ｔｄｒｏｐ∝－Ｒａｖｅ　・・・（式１２）
　Ｔｍ－ｓ∝Ｐｓ－ｍ　・・・（式１３）
　Ｔｍ－ｓ∝－Ｂｓ－ｍ　・・・（式１４）
　Ｔｍ－ｓ∝－Ｒｓ－ｍ　・・・（式１５）
　平均プレス圧力Ｐａｖｅ、平均ベンド圧力Ｂａｖｅ、平均ペイロード圧力Ｒａｖｅ、プレス圧力差Ｐｓ－ｍ、ベンド圧力差Ｂｓ－ｍ、及びペイロード圧力差Ｒｓ－ｍは、駆動側プレス圧力Ｐｍ、操作側プレス圧力Ｐｓ、駆動側ベンド圧力Ｂｍ、操作側ベンド圧力Ｂｓ、駆動側ペイロード圧力Ｒｍ、及び操作側ペイロード圧力Ｒｓをもとに、下記（式１６）～（式２１）で定義される。
　Ｐａｖｅ＝（Ｐｍ＋Ｐｓ）／２　・・・（式１６）
　Ｂａｖｅ＝（Ｂｍ＋Ｂｓ）／２　・・・（式１７）
　Ｒａｖｅ＝（Ｒｍ＋Ｒｓ）／２　・・・（式１８）
　Ｐｓ－ｍ＝Ｐｓ－Ｐｍ　・・・（式１９）
　Ｂｓ－ｍ＝Ｂｓ－Ｂｍ　・・・（式２０）
　Ｒｓ－ｍ＝Ｒｓ－Ｒｍ　・・・（式２１）
　予め上記（式７）～（式８）、上記（式１０）～（式１１）、上記（式１３）～（式１４）の比例定数を測定しておく。ペイロード圧力が一定の時、上記（式７）～（式８）と上記（式１０）～（式１１）に示す相関関係より、第１特徴量Ｔｔ－ｃと第２特徴量Ｔｄｒｏｐが同時にゼロになる平均プレス圧力Ｐａｖｅと平均ベンド圧力Ｂａｖｅが一義的に求まる。上記（式１３）～（式１４）の相関関係より、第３特徴量Ｔｍ－ｓがゼロになるプレス圧力差Ｐｓ－ｍとベンド圧力差Ｂｓ－ｍが求まる。ただし、プレス圧力差Ｐｓ－ｍとベンド圧力差Ｂｓ－ｍを一義的に求めるには、プレス圧力差Ｐｓ－ｍかベンド圧力差Ｂｓ－ｍのどちらかを固定値とするか、プレス圧力差Ｐｓ－ｍとベンド圧力差Ｂｓ－ｍとの比率を固定値とする必要がある。
　以上により求めた平均プレス圧力Ｐａｖｅ、平均ベンド圧力Ｂａｖｅ、プレス圧力差Ｐｓ－ｍ、及びベンド圧力差Ｂｓ－ｍと、オペレータにより設定された駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ、操作側プレス圧力設定値Ｐｓ、駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ、及び操作側ベンド圧力設定値Ｂｓから算出される平均プレス圧力Ｐａｖｅ、平均ベンド圧力Ｂａｖｅ、プレス圧力差Ｐｓ－ｍ、及びベンド圧力差Ｂｓ－ｍとを一致させるために必要な駆動側プレス圧力補正値ΔＰｍ、操作側プレス圧力補正値ΔＰｓ、駆動側ベンド圧力補正値ΔＢｍ、及び操作側ベンド圧力補正値ΔＢｓも一義的に求まる。
　第１プレス機構４１の圧力を補正後の駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ＋ΔＰｍに設定し、第２プレス機構４２の圧力を補正後の操作側プレス圧力設定値Ｐｓ＋ΔＰｓに設定し、第１ベンド機構５１の圧力を補正後の駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ＋ΔＢｍに設定し、及び第２ベンド機構５２の圧力を補正後の操作側ベンド圧力設定値Ｂｓ＋ΔＢｓに設定して、各機構の圧力を制御することで、電極板２の全幅に渡る厚みを目標値Ｔｔに制御できる。
　補正値算出部８１５には、特徴量算出部８１４から第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓが供給される。また、ＨＭＩを介してオペレータにより入力された駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ、操作側プレス圧力設定値Ｐｓ、駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ、及び操作側ベンド圧力設定値Ｂｓが供給される。
　補正値算出部８１５は、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓ、平均プレス圧力Ｐａｖｅ、平均ベンド圧力Ｂａｖｅ、プレス圧力差Ｐｓ－ｍ、ベンド圧力差Ｂｓ－ｍ、及び上記（式７）、（式８）、（式１０）、（式１１）、（式１３）、（式１４）の比例定数をもとに、駆動側プレス圧力補正値ΔＰｍ、操作側プレス圧力補正値ΔＰｓ、駆動側ベンド圧力補正値ΔＢｍ、及び操作側ベンド圧力補正値ΔＢｓを算出する。補正値算出部８１５は、算出した駆動側プレス圧力補正値ΔＰｍ、操作側プレス圧力補正値ΔＰｓ、駆動側ベンド圧力補正値ΔＢｍ、及び操作側ベンド圧力補正値ΔＢｓを圧力設定値補正部８１６に供給する。
　圧力設定値補正部８１６には、補正値算出部８１５から駆動側プレス圧力補正値ΔＰｍ、操作側プレス圧力補正値ΔＰｓ、駆動側ベンド圧力補正値ΔＢｍ、及び操作側ベンド圧力補正値ΔＢｓが供給される。また、ＨＭＩを介してオペレータにより入力された駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ、操作側プレス圧力設定値Ｐｓ、駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ、及び操作側ベンド圧力設定値Ｂｓが供給される。
　圧力設定値補正部８１６は、駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ、操作側プレス圧力設定値Ｐｓ、駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ、及び操作側ベンド圧力設定値Ｂｓに、駆動側プレス圧力補正値ΔＰｍ、操作側プレス圧力補正値ΔＰｓ、駆動側ベンド圧力補正値ΔＢｍ、及び操作側ベンド圧力補正値ΔＢｓをそれぞれ加算して、補正後の駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ＋ΔＰｍ、補正後の操作側プレス圧力設定値Ｐｓ＋ΔＰｓ、補正後の駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ＋ΔＢｍ、及び補正後の操作側ベンド圧力設定値Ｂｓ＋ΔＢｓを算出する。
　圧力設定値補正部８１６は、算出した補正後の駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ＋ΔＰｍ、補正後の操作側プレス圧力設定値Ｐｓ＋ΔＰｓ、補正後の駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ＋ΔＢｍ、及び補正後の操作側ベンド圧力設定値Ｂｓ＋ΔＢｓを圧力偏差算出部８１７に供給する。
　圧力偏差算出部８１７は、圧力設定値補正部８１６から供給された補正後の駆動側プレス圧力設定値Ｐｍ＋ΔＰｍ、補正後の操作側プレス圧力設定値Ｐｓ＋ΔＰｓ、補正後の駆動側ベンド圧力設定値Ｂｍ＋ΔＢｍ、及び補正後の操作側ベンド圧力設定値Ｂｓ＋ΔＢｓと、圧力制御部８１９から供給される第１プレス機構４１の圧力実測値、第２プレス機構４２の圧力実測値、第１ベンド機構５１の圧力実測値、及び第２ベンド機構５２の圧力実測値との偏差をそれぞれ算出する。
　圧力制御部８１９はアクチュエータコントローラで構成され、各シリンダの圧力および各電動圧下装置の圧力を制御するとともに、各シリンダが実際に各軸受部に加えている圧力および各電動圧下装置が各軸受部に加えている圧力を取得する。例えば、油圧シリンダの場合、弁開度計で測定された弁開度をもとに当該油圧シリンダが実際に加えている圧力を測定する。
　圧力偏差算出部８１７は、算出した第１プレス機構４１の圧力偏差、第２プレス機構４２の圧力偏差、第１ベンド機構５１の圧力偏差、及び第２ベンド機構５２の圧力偏差をＰＩＤ制御部８１８に供給する。ＰＩＤ制御部８１８は、第１プレス機構４１の圧力偏差、第２プレス機構４２の圧力偏差、第１ベンド機構５１の圧力偏差、及び第２ベンド機構５２の圧力偏差をもとに、第１プレス機構４１の操作量、第２プレス機構４２の操作量、第１ベンド機構５１の操作量、及び第２ベンド機構５２の操作量を生成する。
　なお、ＰＩＤ補償の代わりに、Ｐ補償、ＰＩ補償、またはＰＤ補償を用いてもよい。Ｐ補償では積分項を制御でき、Ｉ補償では比例項（定常偏差）を制御でき、Ｄ補償では微分項を制御できる。
　ＰＩＤ制御部８１８は、生成した第１プレス機構４１の操作量、第２プレス機構４２の操作量、第１ベンド機構５１の操作量、及び第２ベンド機構５２の操作量を圧力制御部８１９に供給する。圧力制御部８１９は、第１プレス機構４１の操作量、第２プレス機構４２の操作量、第１ベンド機構５１の操作量、及び第２ベンド機構５２の操作量をもとに、第１プレス機構４１、第２プレス機構４２、第１ベンド機構５１、及び第２ベンド機構５２をそれぞれ駆動する。
　図４（ａ）－（ｃ）は、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、第３特徴量Ｔｍ－ｓの妥当性を検証した図である。図４（ａ）は、ある電極板２の幅方向の５点の極板厚み実測値を最小２乗法でフィッティングした２次曲線を示す図である。
　図４（ｂ）は、図４（ａ）に示した電極板２の幅方向の５点の極板厚み実測値を最小２乗法でフィッティングした２次関数の１次成分と、駆動側Ｍの極板厚み実測値Ｔｍと操作側Ｓの極板厚み実測値Ｔｓにもとづく第３特徴量Ｔｍ－ｓを比較した図である。決定係数Ｒ≒１であり、両者が略比例関係にあることが分かる。
　図４（ｃ）は、図４（ａ）に示した電極板２の幅方向の５点の極板厚み実測値を最小２乗法でフィッティングした２次関数の２次成分と、駆動側Ｍ、中央Ｃ、操作側Ｓの３点の極板厚み実測値Ｔｍ、Ｔｃ、Ｔｓにもとづく第２特徴量Ｔｄｒｏｐを比較した図である。決定係数Ｒ≒１であり、両者が略比例関係にあることが分かる。
　このように、駆動側Ｍ、中央Ｃ、操作側Ｓの３点の極板厚み実測値Ｔｍ、Ｔｃ、Ｔｓにもとづく特徴量により、５点の極板厚み実測値をもとにフィッティングした２次関数と同等の極板厚みの推定精度が得られることが分かる。
　図５（ａ）－（ｂ）は、電極板２の厚みプロフィールに作用する荷重モーメント成分を模式的に示した図である。なお図５（ａ）－（ｂ）では、プレロード荷重は無視して考えている。図５（ａ）は、第３特徴量Ｔｍ－ｓ（１次成分（傾き））に作用する荷重モーメント成分を模式的に示した図である。当該荷重モーメント成分は、上記（式６）に示したように、Ｄ×（Ｐｓ－Ｐｍ）－Ｅ×（Ｂｓ－Ｂｍ）で規定される。
　図５（ｂ）は、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ（２次成分（撓み））に作用する荷重モーメント成分を模式的に示した図である。当該荷重モーメント成分は、上記（式５）に示したように、Ａ×（Ｐｓ＋Ｐｍ）－Ｂ×（Ｂｓ－Ｂｍ）で規定される。
　以上説明したように本実施の形態によれば、駆動側厚み測定値Ｔｍ、中央厚み測定値Ｔｃ、操作側厚み測定値Ｔｓ、及び厚み目標値Ｔｔをもとに、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、及び第３特徴量Ｔｍ－ｓを算出し、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、及び第３特徴量Ｔｍ－ｓが全てゼロになるようにプレス機構および／またはベンド機構を制御する。これにより、圧縮加工後の電極板２の厚みを全幅に渡って目標値Ｔｔに収束させることができる。
　上記特許文献１（特開２０１３－１１１６４７号公報）には、操作側、中央部、駆動側の３か所で圧縮後の厚みを測定し、それら厚み測定値と目標厚みの差が、予め設定されたしきい値を外れた場合に、しきい値に入るように、プレス機構とベンド機構を制御する手法が開示されている。当該手法では、しきい値を超えるまで膜厚制御が発動されないため、しきい値以上の厚み精度を得ることができず、目標とする厚み付近に収束するまでに時間がかかるか、目標とする厚み付近に収束できない場合がある。
　また上記手法では、駆動側厚みと操作側厚みと目標厚みを比較し、しきい値を超えた場合、これを補正するようにプレスシリンダの位置を再設定し、プレスシリンダの位置変更によって変化する撓み補正量を維持するために、ベンドシリンダの圧力を計算し、設定する。しきい値を超えない場合、中央部厚みとしきい値を比較し、しきい値を超えた場合、中央部のロール変形が大きくなっているとして、ベンドシリンダの圧力のみを変更し、プレスシリンダの位置は変更しない。これらの制御フローが繰り返し、実行される。
　一般にベンドシリンダの圧力変化は、ロールギャップを開く方向に作用し、被圧延材への圧延荷重を変化させるため、厚み変化を伴う。従って、上記制御フローにおけるいずれの手順においても、ベンドシリンダの圧力を変化させたことによって膜厚が変化し、再びしきい値を外れることになり、目標とする厚み付近に到達するまで時間がかかるか、しきい値に制御できない場合が発生する。特に、しきい値を狭めた時ほど、またはプレスシリンダの位置やベンドシリンダの圧力を大きく変更する必要がある場合ほど、再びしきい値を外れる可能性が高まるため、制御できる厚み範囲や制御速度に限界がある。
　これに対して本実施の形態によれば、圧縮加工後の電極板２の厚みが常に目標値Ｔｔに収束されるようにフィードバック制御されることにより、電極板２の厚みが常に良好な状態に維持される。また、自動で電極板２の厚みが目標値Ｔｔに制御されるため、オペレータが定期的にラインを止めて、電極板２の厚みをマイクロメータで測定し、測定値にもとづきプレス機構および／またはベンド機構の圧力値を調整する必要がない。従って、熟練したオペレータを配置する必要がなく、人件費を抑制することができる。また、オペレータによる品質のバラツキを抑えることができる。
　また本実施の形態では、圧力補正が反映される前の厚み測定値を基準に新たな圧力補正が実行されることを防止するため、圧力補正の実行後、プレス位置から厚み計７０までのパスライン長Ｌｔに電極板２の長さが到達し、かつ圧力設定値の変更が圧力実績に反映されるまでの時間ｔｄを経過してから、厚み測定値を取得する。取得した厚み測定値をもとに３つの特徴量を計算し、３つの特徴量をもとに圧力補正値を計算し、次回の圧力変更を実行する。
　プレス前工程の塗工工程や乾燥工程において、被圧延材の塗膜厚みの変化や塗膜硬さの変化、あるいはプレス機の加圧ロールや主軸箱の熱影響によって、プレス後の被圧延材の厚みに変化が発生する場合がある。その場合であっても、上記制御を反復して連続的に行うことで、厚み計７０が厚み変化を検出した直後に、プレス後の被圧延材の厚みを全幅において目標値Ｔｔに制御できるので、全長に渡って良好な厚みを得ることができる。
　上述した比例定数は被圧延材の品種によって異なるので、品種毎に比例定数を測定しておくことが望ましい。
　以上、本発明を実施の形態をもとに説明した。実施の形態は例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組み合わせにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
　図３では、制御装置８０を、第１制御盤８１と第２制御盤８２の２つの制御盤で構成する例を説明したが、第１制御盤８１と第２制御盤８２を統合した１つの制御盤で構成してもよい。
　また上述の実施の形態では、第１特徴量Ｔｔ－ｃ、第２特徴量Ｔｄｒｏｐ、及び第３特徴量Ｔｍ－ｓが全てゼロになるようにプレス機構および／またはベンド機構を制御する例を説明した。第２特徴量Ｔｄｒｏｐ及び第３特徴量Ｔｍ－ｓが両方ともゼロの状態は、電極板２が幅方向に平坦な状態である。この点、両エッジが中央より厚い電極板２を製造する場合、第２特徴量Ｔｄｒｏｐが、エッジと中央との厚み差に応じた負の値になるようにプレス機構および／またはベンド機構を制御する。また、両エッジが中央より薄い電極板を製造する場合、第２特徴量Ｔｄｒｏｐが、エッジと中央との厚み差に応じた正の値になるようにプレス機構および／またはベンド機構を制御する。
　即ち、下記（式２２）－（式２４）のα、β、γを任意に設定することにより、任意の厚みプロフィールの電極板２を製造できる。
　Ｔｔ－ｃ＋α＝０　・・・（式２２）
　Ｔｄｒｏｐ＋β＝０　・・・（式２３）
　Ｔｍ－ｓ＋γ＝０　・・・（式２４）
　α、β、γは任意の実数［μｍ］
　上述の実施の形態では、電極板の厚みプロフィールの２次成分を示す第２特徴量は、中央厚み測定値Ｔｃと、駆動側厚み測定値Ｔｍと操作側厚み測定値Ｔｓとの平均値との差分で規定した。電極板の厚みプロフィールの１次成分を示す第３特徴量は、駆動側厚み測定値Ｔｍと操作側厚み測定値Ｔｓとの差分で規定した。この点、第２特徴量および第３特徴量を、最小二乗法を用いて導出した２次または４次の近似曲線から規定することもできる。
　図６（ａ）、（ｂ）は、変形例に係る第２特徴量および第３特徴量の導出方法の一例を説明するための図である。図６（ａ）は、パスライン上に流れる電極板を上から見た図である。黒い太線は銅箔部を示している。電極板はパスラインを下から上の方向に移動する。図６（ａ）では、複数の厚み計７０が電極板２の幅方向に並べて固定して設置されている。より具体的には、５つの厚み計７０が幅方向に並べて設置されている。厚み測定値算出部８２１は、５つの厚み計７０によりそれぞれ検出された５つの厚み検出値を、電極板の長さ方向（走行方向）に平均化して５つの厚み測定値を算出する。上述したように、走行方向に５ｍｍ以上の平均値を算出するのが望ましい。
　図６（ｂ）は、５点の厚み測定値と、５点の厚み測定値をもとに最小二乗法により導出した近似曲線を示す図である。特徴量算出部８１４は、５点の厚み測定値をサンプルデータとして、最小二乗法により２次曲線または４次曲線を近似する。近似される２次曲線は下記（式２５）で定義され、近似される４次曲線は下記（式２６）で定義される。
　ｙ＝ａ・ｘ２＋ｂ・ｘ＋ｃ　・・・（式２５）
　ｙ＝ｄ・ｘ４＋ｅ・ｘ３＋ｆ・ｘ２＋ｇ・ｘ＋ｈ　・・・（式２６）
　２次曲線で近似した場合、特徴量算出部８１４は、近似した２次曲線の２次係数ａを第２特徴量に設定し、１次係数ｂを第３特徴量に設定する。４次曲線で近似した場合、特徴量算出部８１４は、近似した４次曲線の２次係数ｆを第２特徴量に設定し、１次係数ｇを第３特徴量に設定する。なお第１特徴量には、上記と同様に、厚み目標値Ｔｔと中央厚み測定値Ｔｃの差分を設定する。
　本発明者らの実験によると、変形例における第２特徴量および第３特徴量と荷重との間に、下記（式２７）、（式２８）に定義される関係があることが分かった。
　ａ∝Ａ×（トータルプレス荷重）－Ｂ×（トータルベンド荷重）－Ｃ×（トータルプレロード荷重）　・・・（式２７）
　ｂ∝Ｄ×｛（操作側プレス荷重）－（駆動側プレス荷重）｝－Ｅ×｛（操作側ベンド荷重）－（駆動側ベンド荷重）｝－Ｆ×｛（操作側プレロード荷重）－（駆動側プレロード荷重）｝　・・・（式２８）
　なお４次曲線の場合は、ａがｆ、ｂがｇとなる。
　図７（ａ）、（ｂ）は、変形例に係る第２特徴量および第３特徴量の導出方法の別の例を説明するための図である。図７（ａ）に示す例は、１つの厚み計７０で電極板の幅方向に走査して、連続的に電極板の厚みを検出する例である。図７（ｂ）に示すように本例では、電極板の幅方向に５点の計測位置（幅位置１～５）を設けている。図７（ｂ）において、ぎざぎざの実線は厚み検出値を示しており、例えば、厚み計７０により２ｍｍ間隔で検出される。
　厚み測定値算出部８２１は、各幅方向位置において、例えば幅方向に±１０ｍｍの範囲で検出された厚み検出値を平均化して５つの厚み測定値を算出する。なお、銅箔部の検出値は平均値の算出から除外される。特徴量算出部８１４は、図６（ａ）、（ｂ）に示した例と同様に、５点の厚み測定値をサンプルデータとして、最小二乗法により２次曲線または４次曲線を近似する。特徴量算出部８１４は、近似した２次曲線または４次曲線の２次係数を第２特徴量に設定し、１次係数を第３特徴量に設定する。
　図６（ａ）、（ｂ）、図７（ａ）、（ｃ）に示す例では、５点の厚み測定値をもとに２次曲線または４次曲線を近似し、２次曲線または４次曲線の２次係数を第２特徴量に設定し、１次係数を第１特徴量に設定した。この点、サンプル点は３点以上であればよい。なお一般に、サンプル点の数が多くなるほど近似精度が向上する。また、２次以上の関数であれば、２次係数と１次係数を導出することができる。
　以上説明したように変形例によれば、上記実施の形態に示した３点方式で３つの特徴量を算出する例と同様の効果を奏する。なお、変形例ではサンプル点を多くすることにより、電極板の厚みの推定精度をさらに向上させることができる。
　なお、実施の形態は、以下の項目によって特定されてもよい。
　［項目１］
　連続的に搬送される二次電池の電極板（２）を挟み込むことにより圧延する第１加圧ローラ（１１）及び第２加圧ローラ（１２）と、
　前記第１加圧ローラ（１１）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１主軸受部（２１）及び第２主軸受部（２２）と、
　前記第２加圧ローラ（１２）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３主軸受部（２３）及び第４主軸受部（２４）と、
　前記第１加圧ローラ（１１）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１ベンド軸受部（３１）及び第２ベンド軸受部（３２）と、
　前記第２加圧ローラ（１２）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３ベンド軸受部（３３）及び第４ベンド軸受部（３４）と、
　前記第１主軸受部（２１）及び前記第３主軸受部（２３）の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が近接する方向への荷重を加えることが可能な第１プレス機構（４１）と、
　前記第２主軸受部（２２）及び前記第４主軸受部（２４）の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が近接する方向への荷重を加えることが可能な第２プレス機構（４２）と、
　前記第１ベンド軸受部（３１）及び前記第３ベンド軸受部（３３）に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が離接する方向への荷重を加えることが可能な第１ベンド機構（５１）と、
　前記第２ベンド軸受部（３２）及び前記第４ベンド軸受部（３４）に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が離接する方向への荷重を加えることが可能な第２ベンド機構（５２）と、
　前記第１加圧ローラ（１１）及び第２加圧ローラ（１２）の出側に設けられ、前記二次電池の電極板（２）の厚みを、当該電極板（２）の幅方向に３点以上でそれぞれ検出する厚み計（７０）と、
　前記厚み計（７０）の検出値にもとづく３点以上の厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値を算出する算出部（８１４～８１６）と、
　前記算出部（８１４～８１６）により算出された圧力設定値をもとに、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の荷重をそれぞれ制御する圧力制御部（８１９）と、を備え、
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記３点以上の点の中央の点の厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板（２）の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板（２）の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出し、３つの特徴量をもとに前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値を適応的に変更する、
　ロールプレス装置（１）。
　これによれば、ロールプレス装置（１）による電極板（２）の厚み制御を高精度化することができる。
　［項目２］
　前記厚み計（７０）は、前記第１加圧ローラ（１１）及び第２加圧ローラ（１２）の出側に設けられ、前記二次電池の電極板（２）の厚みを、当該電極板（２）の幅方向に並んだ第１地点、第２地点、及び第３地点でそれぞれ検出し、
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記厚み計（７０）の検出値にもとづく第１地点厚み測定値、第２地点厚み測定値、及び第３地点厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値を算出し、
　前記第１地点は、前記二次電池の電極板（２）の、前記第１プレス機構（４１）が設けられる側の端部に設定され、
　前記第２地点は、前記二次電池の電極板（２）の中央部に設定され、
　前記第３地点は、前記二次電池の電極板（２）の、前記第２プレス機構（４２）が設けられる側の端部に設定され、
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記第１地点厚み測定値、前記第２地点厚み測定値、前記第３地点厚み測定値、及び前記厚み目標値から、前記第２地点厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板（２）の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板（２）の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出する、
　項目１に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、３つの地点の厚み測定値から、電極板（２）の厚み制御を高精度化することができる。
　［項目３］
　第１特徴量は、前記厚み目標値と前記第２地点厚み測定値との差分で規定され、
　第２特徴量は、前記第２地点厚み測定値と前記第１地点厚み測定値との差分と、前記第２地点厚み測定値と前記第３地点厚み測定値との差分の和で規定され、
　第３特徴量は、前記１地点厚み測定値と前記第３地点厚み測定値との差分で規定される、
　項目２に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、上記３つの特徴量により、電極板（２）の幅方向の厚みを高精度にプロファイリングすることができる。
　［項目４］
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記厚み計（７０）の検出値にもとづく複数の地点の厚み測定値をもとに、最小二乗法により２次以上の関数を近似し、当該近似した関数の２次係数と１次係数を算出し、当該２次係数を前記電極板（２）の厚みプロフィールの２次成分として使用し、当該１次係数を前記電極板（２）の厚みプロフィールの１次成分として使用する、
　項目１に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、３点以上の厚み測定値から最小二乗法を用いて、電極板（２）の厚み制御を高精度化することができる。
　［項目５］
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記３つの特徴量が全てゼロになるように、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）のそれぞれの圧力設定値を算出する、
　項目１から４のいずれか１項に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、電極板（２）の厚みを、幅方向全体に渡って平坦な状態で厚み目標値に収束させることができる。
　［項目６］
　前記厚み計（７０）は、１つの厚み検出センサを前記電極板（２）の幅方向に走査して、連続的に前記電極板（２）の厚みを検出するものであり、前記３点以上の厚み検出値を抽出する、
　項目１から５のいずれか１項に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、厚み検出センサの数を減らすことができる。
　［項目７］
　前記厚み計（７０）は、３つ以上の厚み検出センサで前記３点以上の厚みをそれぞれ検出する、
　項目１から５のいずれか１項に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、それぞれの厚み検出センサの制御を単純化することができる。
　［項目８］
　前記厚み計（７０）で検出された３つ以上の厚み検出値を、前記電極板（２）の長手方向にそれぞれフィルタリングして、前記３点以上の厚み測定値を算出する厚み測定値算出部（８２１）をさらに備える、
　項目６または７に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、検出値のノイズを除去することができる。
　［項目９］
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値の変更を行った後、プレス位置から前記厚み計（７０）までのパスライン長、及び前記圧力設定値の変更が実際の出力に反映されるまでの時間に関する所定の条件を満たすまで、次の前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値の変更を保留する、
　項目１から８のいずれか１項に記載のロールプレス装置（１）。
　これによれば、無駄または過度なプレス機構および／またはベンド機構の圧力設定値の変更を回避することができる。
　［項目１０］
　連続的に搬送される二次電池の電極板（２）を挟み込むことにより圧延する第１加圧ローラ（１１）及び第２加圧ローラ（１２）と、
　前記第１加圧ローラ（１１）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１主軸受部（２１）及び第２主軸受部（２２）と、
　前記第２加圧ローラ（１２）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３主軸受部（２３）及び第４主軸受部（２４）と、
　前記第１加圧ローラ（１１）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１ベンド軸受部（３１）及び第２ベンド軸受部（３２）と、
　前記第２加圧ローラ（１２）の回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３ベンド軸受部（３３）及び第４ベンド軸受部（３４）と、
　前記第１主軸受部（２１）及び前記第３主軸受部（２３）の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が近接する方向への荷重を加えることが可能な第１プレス機構（４１）と、
　前記第２主軸受部（２２）及び前記第４主軸受部（２４）の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が近接する方向への荷重を加えることが可能な第２プレス機構（４２）と、
　前記第１ベンド軸受部（３１）及び前記第３ベンド軸受部（３３）に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が離接する方向への荷重を加えることが可能な第１ベンド機構（５１）と、
　前記第２ベンド軸受部（３２）及び前記第４ベンド軸受部（３４）に、前記第１加圧ローラ（１１）と前記第２加圧ローラ（１２）が離接する方向への荷重を加えることが可能な第２ベンド機構（５２）と、
　前記第１加圧ローラ（１１）及び第２加圧ローラ（１２）の出側に設けられ、前記二次電池の電極板（２）の厚みを、当該電極板（２）の幅方向に３点以上でそれぞれ検出する厚み計（７０）と、
　を備えるロールプレス装置に使用される制御装置（８０）であって、
　前記厚み計（７０）の検出値にもとづく３点以上の厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値を算出する算出部（８１４～８１６）と、
　前記算出部（８１４～８１６）により算出された圧力設定値をもとに、前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の荷重をそれぞれ制御する圧力制御部（８１９）と、を備え、
　前記算出部（８１４～８１６）は、前記３点以上の点の中央の点の厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板（２）の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板（２）の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出し、３つの特徴量をもとに前記第１プレス機構（４１）、前記第２プレス機構（４２）、前記第１ベンド機構（５１）、及び前記第２ベンド機構（５２）の圧力設定値を適応的に変更する、
　制御装置（８０）。
　これによれば、ロールプレス装置（１）による電極板（２）の厚み制御を高精度化することができる。
　１　ロールプレス装置
　２　電極板
　１１　第１加圧ローラ
　１２　第２加圧ローラ
　１３　巻出機
　１４　巻取機
　１５　モータ
　１６　パルスジェネレータ
　２１　第１主軸受部
　２２　第２主軸受部
　２３　第３主軸受部
　２４　第４主軸受部
　３１　第１ベンド軸受部
　３２　第２ベンド軸受部
　３３　第３ベンド軸受部
　３４　第４ベンド軸受部
　４１　第１プレス機構
　４２　第２プレス機構
　４１ａ　第１プレスシリンダ
　４１ｂ　第１電動圧下装置
　４２ａ　第２プレスシリンダ
　４２ｂ　第２電動圧下装置
　５１　第１ベンド機構
　５２　第２ベンド機構
　６１　第１プレロード機構
　６２　第２プレロード機構
　７０　厚み計
　８０　制御装置
　８１　第１制御盤
　８１１　長さ測定部
　８１２　取得タイミング生成部
　８１３　厚み測定値取得部
　８１４　特徴量算出部
　８１５　補正値算出部
　８１６　圧力設定値補正部
　８１７　圧力偏差算出部
　８１８　ＰＩＤ制御部
　８１９　圧力制御部
　８２　第２制御盤
　８２１　厚み測定値算出部

Claims (10)

  1. 　連続的に搬送される二次電池の電極板を挟み込むことにより圧延する第１加圧ローラ及び第２加圧ローラと、
    　前記第１加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１主軸受部及び第２主軸受部と、
    　前記第２加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３主軸受部及び第４主軸受部と、
    　前記第１加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１ベンド軸受部及び第２ベンド軸受部と、
    　前記第２加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３ベンド軸受部及び第４ベンド軸受部と、
    　前記第１主軸受部及び前記第３主軸受部の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが近接する方向への荷重を加えることが可能な第１プレス機構と、
    　前記第２主軸受部及び前記第４主軸受部の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが近接する方向への荷重を加えることが可能な第２プレス機構と、
    　前記第１ベンド軸受部及び前記第３ベンド軸受部に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが離接する方向への荷重を加えることが可能な第１ベンド機構と、
    　前記第２ベンド軸受部及び前記第４ベンド軸受部に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが離接する方向への荷重を加えることが可能な第２ベンド機構と、
    　前記第１加圧ローラ及び第２加圧ローラの出側に設けられ、前記二次電池の電極板の厚みを、当該電極板の幅方向に３点以上でそれぞれ検出する厚み計と、
    　前記厚み計の検出値にもとづく３点以上の厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を算出する算出部と、
    　前記算出部により算出された圧力設定値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の荷重をそれぞれ制御する圧力制御部と、を備え、
    　前記算出部は、前記３点以上の点の中央の点の厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出し、３つの特徴量をもとに前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を適応的に変更する、
    　ロールプレス装置。
  2. 　前記厚み計は、前記第１加圧ローラ及び第２加圧ローラの出側に設けられ、前記二次電池の電極板の厚みを、当該電極板の幅方向に並んだ第１地点、第２地点、及び第３地点でそれぞれ検出し、
    　前記算出部は、前記厚み計の検出値にもとづく第１地点厚み測定値、第２地点厚み測定値、及び第３地点厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を算出し、
    　前記第１地点は、前記二次電池の電極板の、前記第１プレス機構が設けられる側の端部に設定され、
    　前記第２地点は、前記二次電池の電極板の中央部に設定され、
    　前記第３地点は、前記二次電池の電極板の、前記第２プレス機構が設けられる側の端部に設定され、
    　前記算出部は、前記第１地点厚み測定値、前記第２地点厚み測定値、前記第３地点厚み測定値、及び前記厚み目標値から、前記第２地点厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出する、
    　請求項１に記載のロールプレス装置。
  3. 　第１特徴量は、前記厚み目標値と前記第２地点厚み測定値との差分で規定され、
    　第２特徴量は、前記第２地点厚み測定値と前記第１地点厚み測定値との差分と、前記第２地点厚み測定値と前記第３地点厚み測定値との差分の和で規定され、
    　第３特徴量は、前記１地点厚み測定値と前記第３地点厚み測定値との差分で規定される、
    　請求項２に記載のロールプレス装置。
  4. 　前記算出部は、前記厚み計の検出値にもとづく複数の地点の厚み測定値をもとに、最小二乗法により２次以上の関数を近似し、当該近似した関数の２次係数と１次係数を算出し、当該２次係数を前記電極板の厚みプロフィールの２次成分として使用し、当該１次係数を前記電極板の厚みプロフィールの１次成分として使用する、
    　請求項１に記載のロールプレス装置。
  5. 　前記算出部は、前記３つの特徴量が全てゼロになるように、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構のそれぞれの圧力設定値を算出する、
    　請求項１から４のいずれか１項に記載のロールプレス装置。
  6. 　前記厚み計は、１つの厚み検出センサを前記電極板の幅方向に走査して、連続的に前記電極板の厚みを検出するものであり、前記３点以上の厚み検出値を抽出する、
    　請求項１から５のいずれか１項に記載のロールプレス装置。
  7. 　前記厚み計は、３つ以上の厚み検出センサで前記３点以上の厚みをそれぞれ検出する、
    　請求項１から５のいずれか１項に記載のロールプレス装置。
  8. 　前記厚み計で検出された３つ以上の厚み検出値を、前記電極板の長手方向にそれぞれフィルタリングして、前記３点以上の厚み測定値を算出する厚み測定値算出部をさらに備える、
    　請求項６または７に記載のロールプレス装置。
  9. 　前記算出部は、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値の変更を行った後、プレス位置から前記厚み計までのパスライン長、及び前記圧力設定値の変更が実際の出力に反映されるまでの時間に関する所定の条件を満たすまで、次の前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値の変更を保留する、
    　請求項１から８のいずれか１項に記載のロールプレス装置。
  10. 　連続的に搬送される二次電池の電極板を挟み込むことにより圧延する第１加圧ローラ及び第２加圧ローラと、
    　前記第１加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１主軸受部及び第２主軸受部と、
    　前記第２加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３主軸受部及び第４主軸受部と、
    　前記第１加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第１ベンド軸受部及び第２ベンド軸受部と、
    　前記第２加圧ローラの回転軸の一方の側と他方の側にそれぞれ設けられ、当該回転軸を回転自在に支持する第３ベンド軸受部及び第４ベンド軸受部と、
    　前記第１主軸受部及び前記第３主軸受部の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが近接する方向への荷重を加えることが可能な第１プレス機構と、
    　前記第２主軸受部及び前記第４主軸受部の少なくとも一方に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが近接する方向への荷重を加えることが可能な第２プレス機構と、
    　前記第１ベンド軸受部及び前記第３ベンド軸受部に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが離接する方向への荷重を加えることが可能な第１ベンド機構と、
    　前記第２ベンド軸受部及び前記第４ベンド軸受部に、前記第１加圧ローラと前記第２加圧ローラが離接する方向への荷重を加えることが可能な第２ベンド機構と、
    　前記第１加圧ローラ及び第２加圧ローラの出側に設けられ、前記二次電池の電極板の厚みを、当該電極板の幅方向に３点以上でそれぞれ検出する厚み計と、
    　を備えるロールプレス装置に使用される制御装置であって、
    　前記厚み計の検出値にもとづく３点以上の厚み測定値と、厚み目標値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を算出する算出部と、
    　前記算出部により算出された圧力設定値をもとに、前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の荷重をそれぞれ制御する圧力制御部と、を備え、
    　前記算出部は、前記３点以上の点の中央の点の厚み測定値と厚み目標値との偏差、前記電極板の厚みプロフィールの２次成分、及び前記電極板の厚みプロフィールの１次成分の３つの特徴量を算出し、３つの特徴量をもとに前記第１プレス機構、前記第２プレス機構、前記第１ベンド機構、及び前記第２ベンド機構の圧力設定値を適応的に変更する、
    　制御装置。
PCT/JP2019/042039 2018-11-13 2019-10-25 ロールプレス装置、及び制御装置 WO2020100561A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201980070892.3A CN112912185B (zh) 2018-11-13 2019-10-25 辊压装置、以及控制装置
US17/289,212 US20210394246A1 (en) 2018-11-13 2019-10-25 Roll press device and control device
JP2020555966A JP7316589B2 (ja) 2018-11-13 2019-10-25 ロールプレス装置、及び制御装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2018213017 2018-11-13
JP2018-213017 2018-11-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020100561A1 true WO2020100561A1 (ja) 2020-05-22

Family

ID=70730886

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2019/042039 WO2020100561A1 (ja) 2018-11-13 2019-10-25 ロールプレス装置、及び制御装置

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20210394246A1 (ja)
JP (1) JP7316589B2 (ja)
CN (1) CN112912185B (ja)
WO (1) WO2020100561A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021140747A1 (ja) * 2020-01-09 2021-07-15 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 ロールプレス装置、及び制御装置
WO2023101212A1 (ko) * 2021-12-03 2023-06-08 주식회사 엘지에너지솔루션 건식 전극 제조용 캘린더링 롤 프레스

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11906483B2 (en) * 2019-05-15 2024-02-20 Corning Incorporated Apparatus and method for testing edge strength of sheet of material having detection mechanism for optically measuring strain in sheet
CN114442680B (zh) * 2022-04-07 2022-06-10 东莞海裕百特智能装备有限公司 一种锂电池极片厚度控制方法、系统和可读存储介质
CN114975887B (zh) * 2022-06-27 2024-05-10 蔚来汽车科技(安徽)有限公司 用于干法电极膜的加工方法和用于干法电极膜的加工设备
CN114918309B (zh) * 2022-07-20 2022-10-18 泰州市华驰不锈钢制品有限公司 一种不锈钢件的冲压装置
CN116060453B (zh) * 2023-04-06 2023-08-01 惠州亿纬动力电池有限公司 一种电极极片厚度控制方法及控制系统

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11260356A (ja) * 1998-03-11 1999-09-24 Sony Corp プレス装置
WO2010082335A1 (ja) * 2009-01-15 2010-07-22 トヨタ自動車株式会社 塗工膜の幅の検査方法および該検査方法に用いる検査装置
JP2013099775A (ja) * 2011-10-11 2013-05-23 Hitachi Engineering & Services Co Ltd ロールプレス設備
JP2014042923A (ja) * 2012-08-27 2014-03-13 Hitachi Power Solutions Co Ltd ロールプレス機及びロールプレス方法
JP2016064441A (ja) * 2014-09-26 2016-04-28 日本電気株式会社 加圧装置及び加圧方法、演算制御装置、並びにコンピュータ・プログラム
JP2016115406A (ja) * 2014-12-11 2016-06-23 株式会社日立パワーソリューションズ 厚み計及びそれを備えるロールプレス機

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100241167B1 (ko) * 1995-04-18 2000-03-02 에모토 간지 연속열간압연에 있어서의 강편접합부의 압연방법
KR100362662B1 (ko) * 1998-12-09 2003-02-19 주식회사 포스코 열간압연강판의 폭방향으로의 형상제어방법
KR20020093881A (ko) * 2001-03-16 2002-12-16 가부시끼 가이샤 나까야마 세이꼬쇼 열간압연장치 및 열간압연방법
JP4227497B2 (ja) * 2003-10-15 2009-02-18 株式会社日立製作所 圧延機のフィードフォワード板厚制御装置及びその制御方法
KR20090056145A (ko) * 2007-11-30 2009-06-03 현대제철 주식회사 열연강판의 판 크라운 제어장치 및 그 방법
CN102284505A (zh) * 2011-08-25 2011-12-21 东华大学 一种基于arm的模糊pi厚度控制系统
JP5328876B2 (ja) * 2011-12-01 2013-10-30 株式会社日立パワーソリューションズ ロールプレス設備
CN103191919B (zh) * 2012-01-05 2015-05-06 鞍钢股份有限公司 一种带钢轧制在线控制摩擦系数模型优化方法
JP2016042923A (ja) * 2014-08-20 2016-04-04 プレキシオン株式会社 光音響画像化装置
CN104475462B (zh) * 2014-11-24 2016-08-24 北京金自天正智能控制股份有限公司 一种x射线测厚仪的在线校正装置及方法
CN105080965B (zh) * 2015-08-12 2017-05-17 北京首钢股份有限公司 一种钢卷的生产方法
CN106623444B (zh) * 2017-02-16 2018-04-03 中冶华天工程技术有限公司 一种基于AMESim的轧机辊缝控制模型
CN106825065B (zh) * 2017-03-22 2018-12-28 中冶华天工程技术有限公司 轧机辊缝控制方法
CN108043881B (zh) * 2017-12-12 2019-03-29 中冶南方工程技术有限公司 一种单机架冷轧机的厚度与张力的解耦控制方法及系统
CN108453138B (zh) * 2018-01-03 2019-10-11 北京首钢股份有限公司 一种用于轧件厚度控制的变步长监控agc自动控制方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11260356A (ja) * 1998-03-11 1999-09-24 Sony Corp プレス装置
WO2010082335A1 (ja) * 2009-01-15 2010-07-22 トヨタ自動車株式会社 塗工膜の幅の検査方法および該検査方法に用いる検査装置
JP2013099775A (ja) * 2011-10-11 2013-05-23 Hitachi Engineering & Services Co Ltd ロールプレス設備
JP2014042923A (ja) * 2012-08-27 2014-03-13 Hitachi Power Solutions Co Ltd ロールプレス機及びロールプレス方法
JP2016064441A (ja) * 2014-09-26 2016-04-28 日本電気株式会社 加圧装置及び加圧方法、演算制御装置、並びにコンピュータ・プログラム
JP2016115406A (ja) * 2014-12-11 2016-06-23 株式会社日立パワーソリューションズ 厚み計及びそれを備えるロールプレス機

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021140747A1 (ja) * 2020-01-09 2021-07-15 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 ロールプレス装置、及び制御装置
WO2023101212A1 (ko) * 2021-12-03 2023-06-08 주식회사 엘지에너지솔루션 건식 전극 제조용 캘린더링 롤 프레스

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2020100561A1 (ja) 2021-09-30
CN112912185B (zh) 2023-08-01
US20210394246A1 (en) 2021-12-23
CN112912185A (zh) 2021-06-04
JP7316589B2 (ja) 2023-07-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2020100561A1 (ja) ロールプレス装置、及び制御装置
JP5328876B2 (ja) ロールプレス設備
CN107646150B (zh) 带有褶皱发生防止装置的辊压机和辊压方法
CN110880580B (zh) 辊压装置
JP5411371B1 (ja) ロールプレス設備及び厚み計測システム
CN101543841B (zh) 用于改善带钢表面质量的冷轧机组的控制方法
CN102343365B (zh) 高精度带钢轧制监视自动厚度控制方法及系统
US20090151413A1 (en) Rolling method and rolling apparatus for flat-rolled metal materials
US9242283B2 (en) Control apparatus of rolling mill
JP5280593B1 (ja) ロールプレス設備およびそれに用いる厚み計
WO2007108356A1 (ja) 冷間連続圧延設備
JP5734112B2 (ja) 圧延機での板厚制御方法
US20230046202A1 (en) Roll press device and control device
CN110076215B (zh) 开卷机及其纠偏控制系统和方法
JP2006263779A (ja) 熱間圧延設備のサイドガイド制御方法
CN101543842B (zh) 用于改善带钢表面质量的冷轧机组的控制方法
US20110030433A1 (en) Rolling device and method for the operation thereof
JP2014173996A (ja) ロールプレス設備に用いられるロールの形状測定方法およびロールプレス設備用ロール形状測定装置
US20230033169A1 (en) Roll press device, and control device
US20110308292A1 (en) Roll position setting method of sendzimir mill
JP5637906B2 (ja) 冷間圧延機の板厚制御方法及び板厚制御装置
JPH05277533A (ja) 調質圧延における鋼板表面粗度の制御方法
JP4028786B2 (ja) 冷間圧延における板形状制御方法
US11701695B2 (en) Method for operating a roll stand for stepped rolling
US20230249234A1 (en) Method and computer program product for calculating a pass schedule for a stable rolling process

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19884985

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020555966

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19884985

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1