CN112912185A - 辊压装置、以及控制装置 - Google Patents

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Abstract

在辊压装置中，厚度计被设置在第1加压辊及第2加压辊的输出侧，在该电极板的宽度方向上按3个点以上分别检测二次电池的电极板的厚度。计算部由3个点以上的厚度测定值、以及厚度目标值，计算3个点以上的点的中央的点的厚度测定值和厚度目标值的偏差、电极板的厚度配置的2次分量、以及电极板的厚度配置的1次分量的3个特征量，根据3个特征量相应地变更第1加压机构、第2加压机构、第1弯曲机构、以及第2弯曲机构的压力设定值。

Description

辊压装置、以及控制装置
技术领域
本发明涉及轧制二次电池的电极板的辊压装置、以及控制装置。
背景技术
近年来，随着电动汽车(EV)、混合动力汽车(HV)、插电式混合动力汽车(PHV)的普及，二次电池的发货增加。尤其是锂离子二次电池的发货增加。一般的二次电池以正极、负极、分隔片、电解液为主要的构成要素。在作为制造二次电池的正极板、负极板的工序之一的压缩加工工序中，使用辊压装置(例如，参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-111647号公报
发明内容
在辊压装置的电极板的压缩加工工序中，通常要求2μm以下程度的厚度精度。由于前工序的电极材料的涂膜厚度的变化、或由压缩加工等产生的热引起的辊咬入部(rollbite)的外径变化，在压缩加工中在长度方向或宽度方向上会产生厚度变化。在厚度超出应管理的范围时，需要停止生产线，手动再次设定加压条件调整到管理范围内，需要除去无法应用于产品的厚度部分，因而产生设备利用率低或成品率低的情况。
近年来，越来越要求以小型、轻量实现高容量化，或者以相同制造成本实现高容量化。在电池设计过程中，不论圆筒形、方形，都要以容纳在电池箱体中的方式决定电极的长度。即使是相同的电极长度，厚度越厚，卷绕电极时的卷绕直径越大。因此，考虑制造上产生的厚度变动的范围，来决定电极的长度。即，如果能够提高厚度精度，则能够增长电极的长度，从而能够进行更高容量的电池设计。
本发明是鉴于这样的状况而提出的，其目的在于提供一种使得辊压装置的厚度控制高精度化的技术。
为了解决上述课题，本发明的一方案的辊压装置包括：第1加压辊以及第2加压辊，通过夹入被连续性地输送的二次电池的电极板进行轧制；第1主轴承部以及第2主轴承部，被分别设置于所述第1加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴；第3主轴承部以及第4主轴承部，被分别设置于所述第2加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴；第1弯曲轴承部以及第2弯曲轴承部，被分别设置于所述第1加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴；第3弯曲轴承部以及第4弯曲轴承部，被分别设置于所述第2加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴；第1加压机构，能够向所述第1主轴承部以及所述第3主轴承部的至少一者，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接近的方向的荷重；第2加压机构，能够向所述第2主轴承部以及所述第4主轴承部的至少一者，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接近的方向的荷重；第1弯曲机构，能够向所述第1弯曲轴承部以及所述第3弯曲轴承部，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接触/分开的方向的荷重；第2弯曲机构，能够向所述第2弯曲轴承部以及所述第4弯曲轴承部，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接触/分开的方向的荷重；厚度计，被设置于所述第1加压辊以及第2加压辊的输出侧，在该电极板的宽度方向上通过3个点以上分别检测所述二次电池的电极板的厚度；计算部，根据基于所述厚度计的检测值的3个点以上的厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值；以及压力控制部，根据由所述计算部算出的压力设定值，分别控制所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的荷重。所述计算部计算所述3个点以上的点的中央的点的厚度测定值与厚度目标值的偏差、所述电极板的厚度配置(profile)的2次分量、以及所述电极板的厚度配置的1次分量的3个特征量，根据3个特征量相应地变更所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值。
根据本发明，能够使得辊压装置的厚度控制高精度化。
附图说明
图1是本发明的实施方式的辊压装置的概要主视图。
图2是本发明的实施方式的辊压装置的概要侧视图。
图3是示出图2的第1控制板以及第2控制板的结构例的图。
图4的(a)-(c)是检验第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s的妥当性的图。
图5的(a)-(b)是示意性示出作用于电极板的厚度配置的荷重力矩分量的图。
图6的(a)、(b)是用于说明变形例的第2特征量及第3特征量的导出方法的一个例子的图。
图7的(a)、(b)是用于说明变形例的第2特征量及第3特征量的导出方法的其他例子的图。
具体实施方式
图1是本发明的实施方式的辊压装置的概要主视图。第1加压辊11及第2加压辊12是上下一对的辊咬入部，接触/分开自如地相对设置。一对第1加压辊11及第2加压辊12通过夹入被连续性地输送的二次电池的电极板2，来轧制电极板2。通过辊压装置的二次电池的电极板2是在金属箔上涂覆包含活性物质的浆料并使其干燥的片状的电极材料。例如，锂离子二次电池的正极板是在铝箔上涂覆包含钴酸锂或磷酸铁锂等正极活性物质的浆料而制作的。另外，锂离子二次电池的负极板是在铜箔上涂覆包含石墨等负极活性物质的浆料而制作的。通过辊压装置的电极板2的厚度中，涂覆活性物质的厚度占大部分。
第1主轴承部21及第2主轴承部22被分别设置在第1加压辊11的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴。第3主轴承部23及第4主轴承部24被分别设置在第2加压辊12的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴。
第1弯曲轴承部31以及第2弯曲轴承部32被分别设置在第1加压辊11的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴。第3弯曲轴承部33以及第4弯曲轴承部34被分别设置在第2加压辊12的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴。
在图1所示的例子中，第1主轴承部21～第4主轴承部24以及第1弯曲轴承部31～第4弯曲轴承部34分别由轴承箱所构成，轴承箱中内置旋转自如地支承辊的旋转轴的轴承。
在图1所示的例子中，第1弯曲轴承部31～第4弯曲轴承部34被配置在第1主轴承部21～第4主轴承部24各自的外侧，但也可以是，第1弯曲轴承部31～第4弯曲轴承部34被配置在第1主轴承部21～第4主轴承部24的各自的内侧。
第1加压机构41是能够向第1主轴承部21及第3主轴承部23的至少一者施加朝向第1加压辊11和第2加压辊12相接近的方向的荷重的机构。第2加压机构42是能够向第2主轴承部22及第4主轴承部24的至少一者施加朝向第1加压辊11和第2加压辊12相接近的方向的荷重的机构。
在图1所示的例子中，作为第1加压机构41，设置有能够向第3主轴承部23施加荷重的第1压力缸41a、以及能够向第1主轴承部21施加荷重的第1电动下压装置41b。作为第2加压机构42，设置有能够向第4主轴承部24施加荷重的第2压力缸42a、以及能够向第2主轴承部22施加荷重的第2电动下压装置42b。
第1弯曲机构51(在图1所示的例子中第1弯曲缸)是被设置在第1弯曲轴承部31和第3弯曲轴承部33之间，能够向第1加压辊11和第2加压辊12接触/分开的方向施加荷重的机构。第2弯曲机构52(在图1所示的例子中第2弯曲缸)是被设置在第2弯曲轴承部32和第4弯曲轴承部34之间，能够向第1加压辊11和第2加压辊12接触/分开的方向施加荷重的机构。
通过后述的压力控制部819(参照图3)进行的第1加压机构41及/或第2弯曲机构52的压力变更，控制第1加压辊11和第2加压辊12间的辊缝。伴随辊缝的变更，辊挠曲也变化。通过压力控制部819进行的第1弯曲机构51及/或第2弯曲机构52的压力变更，能够校正辊挠曲量。此时，辊缝也变化，进行与第1加压机构41及/或第2弯曲机构52的压力变化相逆的作用。
第1预负载机构61(在图1所示的例子中，第1预负载缸)是向第1弯曲轴承部31施加朝向第1加压辊11和第2加压辊12接触/分离的方向的一定的荷重的机构。第2预负载机构62(在图1所示的例子中，第2预负载缸)是向第2弯曲轴承部32施加朝向第1加压辊11和第2加压辊12接触/分离的方向的一定的荷重的机构。第1预负载缸以及第2预负载缸的压力是固定的，总是被设定为相同的压力。
在图1所示的例子中，第1预负载机构61以及第2预负载机构62向第1弯曲轴承部31以及第2弯曲轴承部32施加第1加压辊11的自重以上的预负载荷重。由此，向上方适度按压(拉)第1加压辊11，减小辊压装置的晃动的影响。此外，第1预负载机构61以及第2预负载机构62能够省略。
图2是本发明的实施方式的辊压装置1的概要侧视图。在一对第1加压辊11和第2加压辊12的输入侧设置有放卷机13，在输出侧设置有卷绕机14。放卷机13将呈线圈状卷绕的片状的电极板2向一对第1加压辊11和第2加压辊12放卷。卷绕机14通过一对第1加压辊11和第2加压辊12卷绕压缩加工后的电极板2。
马达15是驱动第1加压辊11和第2加压辊12的发动机。脉冲发生器16被安装于驱动用的马达15，检测马达15的转速。
厚度计70被设置在一对第1加压辊11和第2加压辊12的输出侧，在电极板2的宽度方向上排列的第1地点、第2地点、第3地点这三个点检测电极板2的厚度。第1地点被设定在电极板2的设置有第1加压机构41一侧的端部。第2地点被设定在电极板2的中央部。第3地点被设定在电极板2的设置有第2加压机构42一侧的端部。
在一般的辊压装置1中，在设置有马达15的一侧(在本实施方式中第1加压机构41侧)和相反侧(在本实施方式中第2加压机构42侧)设置有操作员操作的画面。因此，下面，在本实施方式中，将第1地点标记为驱动侧，将第2地点标记为中央部，将第3地点标记为操作侧。即，厚度计70分别检测压缩加工后的电极板2的驱动侧、中央部、操作侧的厚度。
也可以是，厚度计70使一个厚度检测传感器在电极板2的宽度方向上扫描，通过连续性地检测电极板2的厚度，分别抽取出驱动侧、中央部、操作侧的厚度。
另外，还可以是，厚度计70将3个厚度检测传感器分别固定设置在驱动侧、中央部、操作侧，通过3个厚度检测传感器分别检测驱动侧、中央部、操作侧的厚度。
作为厚度计70的检测方式，可以使用如下方式：使用激光传感器或光学传感器，分别检测到达电极板2的两个面的距离，由它们的位置关系检测厚度。此外，也可以使用如下方式：通过磁传感器检测涡流的变化，检测到达电极板2的外径表面的距离，通过激光传感器或光学传感器检测到达引导辊上的电极板2的表面的距离，由引导辊和电极板2的表面的位置关系检测厚度。
控制装置80是用于控制辊压装置1整体的装置，在图2所示的例子中，包括第1控制板81及第2控制板82。第1控制板81是压制系的控制板，第2控制板82是厚度系的控制板。由脉冲发生器16所生成的旋转脉冲被输入至第1控制板81。由厚度计70所检测的厚度检测值被输入至第2控制板82。
图3是示出图2的第1控制板81及第2控制板82的结构例的图。第1控制板81被构成为包含PLC(Programmable Logic Controller：可编程逻辑控制器)、PC(PersonalComputer：个人电脑)、HMI(Human Machine Interface：人机界面)、执行机构控制器等。第2控制板被构成为包含PLC、PC、传感器控制器等。
在PLC内工作的程序通过PC内的专用应用程序生成，被下载到PLC中。另外，对PLC从MES(Manufacturing Execution System：制造执行系统)输入电极板2的产品信息。另外，对PLC输入操作员经由HMI所输入的各种设定值。该设定值中包含电极板2的厚度目标值、加压机构的压力设定值、弯曲机构的压力设定值。HMI接收操作员的输入，同时显示运转状况或警报等，或进行声音输出。
图3描绘通过第1控制板81及第2控制板82实现的功能框。第1控制板81包括长度测定部811、获取时间生成部812、厚度测定值获取部813、特征量计算部814、校正值计算部815、压力设定值校正部816、压力偏差计算部817、PID控制部818、以及压力控制部819。第2控制板82包括厚度测定值计算部821。
从脉冲发生器16向长度测定部811输入旋转脉冲。长度测定部811根据所输入的旋转脉冲，推定第1加压辊11及第2加压辊12的旋转速度，推定通过第1加压辊11和第2加压辊12间的电极板2的速度。长度测定部811根据推定的电极板2的速度，测量电极板2的每单位时间前进的长度(距离)。长度测定部811将测量的电极板2的长度提供给获取时间生成部812和厚度测定值计算部821。
在厚度测定值计算部821中，从厚度计70输入驱动侧、中央部、操作侧各自的厚度检测值。另外，从长度测定部811输入电极板2的长度。
在厚度计70中固定3个厚度检测传感器检测厚度的情况下，为了除去不需要进行控制的高频率的厚度变动，厚度测定值计算部821将3个厚度检测值分别在电极板2的长度方向(行走方向)上进行平均、过滤。为了除去涂覆工序中的涂覆泵脉动等导致的、行走方向的急剧变化，理想的是计算行走方向上5mm以上的平均值。
例如，在按每1mm间距输入厚度检测值的情况下，厚度测定值计算部821在行走方向上计算5个点的移动平均值来作为测定值。另外，也可以是，在行走方向上检测的5个点内，计算排除最偏离的2个点后的3个点的平均值来作为测定值。厚度测定值计算部821在计算移动平均值时，将从长度测定部811所输入的电极板2的长度作为同步信号使用。此外，除去相当于电极板2的宽度方向的缝隙的无涂覆部或相当于仅涂覆一面的部分的检测值。
也可以是，在厚度计70中，在使1个厚度检测传感器在电极板2的宽度方向上进行扫描、检测厚度的情况下，厚度测定值计算部821计算预先设定的驱动侧、中央部、操作侧的各个的宽度范围的检测值的平均值来作为测定值。并且，也可以是，将该测定值如上所述在行走方向上平均来作为最终的测定值。
厚度测定值计算部821将算出的驱动侧厚度测定值Tm、中央厚度测定值Tc、操作侧厚度测定值Ts供给至厚度测定值获取部813。
获取时间生成部812生成由厚度测定值获取部813获取从厚度测定值计算部821供给的驱动侧厚度测定值Tm、中央厚度测定值Tc、操作侧厚度测定值Ts的时间，将生成的时间提供给厚度测定值获取部813。
在第1加压辊11和第2加压辊12的加压位置与厚度计70之间存在距离Lt(轧制线长Lt)。因此，由第1加压辊11和第2加压辊12的压力变更产生的厚度变化直至被厚度计70所检测到都会产生时滞。另外，在变更加压机构以及/或者弯曲机构的压力设定值后，直至加压机构以及/或者弯曲机构的实际的压力变更结束，也会产生时滞td。在第1压力缸41a、第2压力缸42a、第1弯曲缸、第2弯曲缸使用液压缸的情况下，通过第1电动下压装置41b及第1电动下压装置41b，直至实际的压力变更的时滞td变小。
预先实际测量轧制线长Lt和控制系统时滞td，实际测量的值作为固定值被设定在获取时间生成部812中。获取时间生成部812使用与轧制线长Lt相比较的长度参数L和与控制系统时滞td相比较的时间参数t。获取时间生成部812根据从长度测定部811所供给的电极板2的长度增加长度参数L，根据从钟表(未图示)所供给的时钟增加控制系统时滞td。
当第1加压机构41、第2加压机构42、第1弯曲机构51、以及第2弯曲机构52的至少一个的压力设定值被压力设定值校正部816变更时，获取时间生成部812将长度参数L和时间参数t重置为零。在长度参数L超过轧制线长Lt，且时间参数t超过控制系统时滞td时，获取时间生成部812向厚度测定值获取部813提供获取时间。
长度参数L超过轧制线长Lt，且时间参数t超过控制系统时滞td的状态是加压机构以及/或者弯曲机构的压力设定值的变更带来的电极板2的厚度变化反映在厚度计70的检测值中的状态。另一方面，长度参数L没有超过轧制线长Lt的状态，或者时间参数t没有超过控制系统时滞td的状态是加压机构以及/或者弯曲机构的压力设定值的变更带来的电极板2的厚度变化尚未反映在厚度计70的检测值中的状态。
该状态是无法确认上述压力设定值的变更对电极板2的厚度造成的影响的状态。因此，需要进行等待直到长度参数L超过轧制线长Lt，且时间参数t超过控制系统时滞td的状态，保留接下来的压力设定值的变更直至成为该状态为止。由此，避免无用或过度的加压机构以及/或者弯曲机构的压力设定值的变更，能够有效地进行压力设定值的调整。
厚度测定值获取部813按从获取时间生成部812供给的时间，获取从厚度测定值计算部821供给的驱动侧厚度测定值Tm、中央厚度测定值Tc、以及操作侧厚度测定值Ts，并提供给特征量计算部814。
在特征量计算部814中，从厚度测定值获取部813输入驱动侧厚度测定值Tm、中央厚度测定值Tc、以及操作侧厚度测定值Ts。另外，在特征量计算部814中，输入由操作员所设定的厚度目标值Tt。
特征量计算部814根据驱动侧厚度测定值Tm、中央厚度测定值Tc、操作侧厚度测定值Ts、以及厚度目标值Tt，作为应控制的厚度特征量，计算下述(式1)～(式3)所定义的3个偏差特征量。第1特征量Tt-c由厚度目标值Tt和中央厚度测定值Tc的差值所规定。第2特征量Tdrop由中央厚度测定值Tc与驱动侧厚度测定值Tm和操作侧厚度测定值Ts的平均值的差值所规定。即，由中央厚度测定值Tc减去驱动侧厚度测定值Tm的值与中央厚度测定值Tc减去操作侧厚度测定值Ts的值之和规定。第3特征量Tm-s由驱动侧厚度测定值Tm和操作侧厚度测定值Ts的差值所规定。
Tt-c＝Tt-Tc···(式1)
Tdrop＝(Tc-Tm)+(Tc-Ts)···(式2)
Tm-s＝Tm-Ts···(式3)
第1特征量Tt-c＝0、第2特征量Tdrop＝0、第3特征量Tm-s＝0时，驱动侧厚度测定值Tm＝厚度目标值Tt、中央厚度测定值Tc＝厚度目标值Tt、操作侧厚度测定值Ts＝厚度目标值Tt。第2特征量Tdrop表示厚度配置的2次分量(数值大时，向上凸的抛物线形状)。第3特征量Tm-s表示厚度配置的1次分量(直线性倾斜)。第2特征量Tdrop＝0、第3特征量Tm-s＝0时，表示电极板2的厚度在宽度方向上是平坦的。
特征量计算部814将算出的第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s提供给校正值计算部815。
根据本发明的发明者们的实验可知，第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s与荷重之间，存在以下述(式4)～(式6)定义的关系。
Tt-c∝(总荷重)＝(总加压荷重)-(总弯曲荷重)-(总预负载荷重)···(式4)
Tdrop∝A×(总加压荷重)-B×(总弯曲荷重)-C×(总预负载荷重)···(式5)
Tm-s∝D×{(操作侧加压荷重)-(驱动侧加压荷重)}-E×{(操作侧弯曲荷重)-(驱动侧弯曲荷重)}-F×{(操作侧预负载荷重)-(驱动侧预负载荷重)}···(式6)
在此，总加压荷重是驱动侧加压荷重和操作侧加压荷重之和，总弯曲荷重是驱动侧弯曲荷重和操作侧弯曲荷重之和，总预负载荷重是驱动侧预负载荷重和操作侧预负载荷重之和。驱动侧荷重是由驱动侧压力缸、驱动侧弯曲缸和驱动侧预负载缸产生的驱动侧荷重。操作侧荷重是由操作侧压力缸、操作侧弯曲缸和操作侧预负载缸产生的操作侧荷重。
压力缸荷重向对被轧制件施加压力的方向动作，弯曲荷重和预负载荷重向降低对被轧制件的压力的方向动作。预负载缸荷重被设定为不会产生过度的辊挠曲的程度的压力，且确保能够减小设备的晃动或振动的按压压力的固定值。即，在厚度控制中预负载荷重不变。此外，在预负载缸荷重过大的情况下，在加压压力和弯曲压力的控制范围内，难以控制辊挠曲。
上述(式5)的A、B、C是正的常数，表示总加压荷重、总弯曲荷重、以及总预负载荷重对第2特征量Tdrop的影响分别不同。上述(式6)的D、E、F是正的常数，表示驱动侧和操作侧的加压荷重差(以下，简称为加压荷重差)、驱动侧和操作侧的弯曲荷重差(以下，简称为弯曲荷重差)、以及驱动侧和操作侧的预负载荷重差(以下，简称为预负载荷重差)对第3特征量Tm-s施加的影响分别不同。
通过预先测量上述(式4)～(式6)各自的左边和右边的比例常数，在总预负载荷重为一定值时，通过上述(式4)、(式5)，能够唯一地求得使第1特征量Tt-c和第2特征量Tdrop同时为零的总加压荷重和总弯曲荷重。
根据上述(式6)，能够计算第3特征量Tm-s为零的加压荷重差及弯曲荷重差。通过使加压荷重差＝0、弯曲荷重差＝0、或者将加压荷重差和弯曲荷重差的比率设为一定，能够唯一地求得加压荷重差和弯曲荷重差。
通过由以上求得的总加压荷重、总弯曲荷重、加压荷重差、弯曲荷重差，能够唯一地求得第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s全部为零的驱动侧加压荷重、操作侧加压荷重、驱动侧弯曲荷重、操作侧弯曲荷重。通过以成为求得的驱动侧加压荷重及操作侧加压荷重的方式，控制第1加压机构41及/或第2加压机构42，以成为求得的驱动侧弯曲荷重、操作侧弯曲荷重的方式控制第1弯曲机构51及/或第2弯曲机构52，从而能够将第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s控制为同时为零，能够将电极板2的全宽的厚度控制为目标值Tt。
在本实施方式中，通过控制各缸的压力来控制各荷重。荷重通过缸径(常数)×缸压力计算。根据上述(式4)～(式6)，在平均加压压力Pave、平均弯曲压力Bave、平均有效载荷压力Rave、加压压力差Ps-m、弯曲压力差Bs-m、以及有效载荷压力差Rs-m与第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、以及第3特征量Tm-s之间，下述(式7)～(式15)的关系成立。具体而言，从上述(式4)导出下述(式7)～(式9)，从上述(式5)导出(式10)～(式12)，从上述(式6)导出下述(式13)～(式15)。
Tt-c∝Pave···(式7)
Tt-c∝-Bave···(式8)
Tt-c∝-Rave···(式9)
Tdrop∝Pave···(式10)
Tdrop∝-Bave···(式11)
Tdrop∝-Rave···(式12)
Tm-s∝Ps-m···(式13)
Tm-s∝-Bs-m···(式14)
Tm-s∝-Rs-m···(式15)
平均加压压力Pave、平均弯曲压力Bave、平均有效载荷压力Rave、加压压力差Ps-m、弯曲压力差Bs-m、以及有效载荷压力差Rs-m根据驱动侧加压压力Pm、操作侧加压压力Ps、驱动侧弯曲压力Bm、操作侧弯曲压力Bs、驱动侧有效载荷压力Rm、以及操作侧有效载荷压力Rs，以下述(式16)～(式21)定义。
Pave＝(Pm+Ps)/2···(式16)
Bave＝(Bm+Bs)/2···(式17)
Rave＝(Rm+Rs)/2···(式18)
Ps-m＝Ps-Pm···(式19)
Bs-m＝Bs-Bm···(式20)
Rs-m＝Rs-Rm···(式21)
预先测量上述(式7)～(式8)、上述(式10)～(式11)、上述(式13)～(式14)的比例常数。有效载荷压力为一定时，根据上述(式7)～(式8)和上述(式10)～(式11)所示的相关关系，唯一求得第1特征量Tt-c和第2特征量Tdrop同时为零的平均加压压力Pave和平均弯曲压力Bave。根据上述(式13)～(式14)的相关关系，求得第3特征量Tm-s为零的加压压力差Ps-m和弯曲压力差Bs-m。其中，为了唯一求得加压压力差Ps-m和弯曲压力差Bs-m，需要将加压压力差Ps-m或弯曲压力差Bs-m的任一者设为固定值，或将加压压力差Ps-m和弯曲压力差Bs-m的比率设为固定值。
为了使由以上求得的平均加压压力Pave、平均弯曲压力Bave、加压压力差Ps-m、以及弯曲压力差Bs-m，与由操作员设定的驱动侧加压压力设定值Pm、操作侧加压压力设定值Ps、驱动侧弯曲压力设定值Bm、以及操作侧弯曲压力设定值Bs算出的平均加压压力Pave、平均弯曲压力Bave、加压压力差Ps-m、以及弯曲压力差Bs-m一致而必要的驱动侧加压压力校正值△Pm、操作侧加压压力校正值△Ps、驱动侧弯曲压力校正值△Bm、以及操作侧弯曲压力校正值△Bs也唯一地求得。
将第1加压机构41的压力设定为校正后的驱动侧加压压力设定值Pm+△Pm，将第2加压机构42的压力设定为校正后的操作侧加压压力设定值Ps+△Ps，将第1弯曲机构51的压力设定为校正后的驱动侧弯曲压力设定值Bm+△Bm，以及将第2弯曲机构52的压力设定为校正后的操作侧弯曲压力设定值Bs+△Bs，通过控制各机构的压力，能够将电极板2的全宽的厚度控制为目标值Tt。
从特征量计算部814向校正值计算部815供给第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s。另外，供给操作员经由HMI输入的驱动侧加压压力设定值Pm、操作侧加压压力设定值Ps、驱动侧弯曲压力设定值Bm、以及操作侧弯曲压力设定值Bs。
校正值计算部815根据第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s、平均加压压力Pave、平均弯曲压力Bave、加压压力差Ps-m、弯曲压力差Bs-m、以及上述(式7)、(式8)、(式10)、(式11)、(式13)、(式14)的比例常数，计算驱动侧加压压力校正值△Pm、操作侧加压压力校正值△Ps、驱动侧弯曲压力校正值△Bm、以及操作侧弯曲压力校正值△Bs。校正值计算部815将算出的驱动侧加压压力校正值△Pm、操作侧加压压力校正值△Ps、驱动侧弯曲压力校正值△Bm、以及操作侧弯曲压力校正值△Bs提供给压力设定值校正部816。
从校正值计算部815向压力设定值校正部816提供驱动侧加压压力校正值△Pm、操作侧加压压力校正值△Ps、驱动侧弯曲压力校正值△Bm、以及操作侧弯曲压力校正值△Bs。另外，供给操作员经由HMI输入的驱动侧加压压力设定值Pm、操作侧加压压力设定值Ps、驱动侧弯曲压力设定值Bm、以及操作侧弯曲压力设定值Bs。
压力设定值校正部816对驱动侧加压压力设定值Pm、操作侧加压压力设定值Ps、驱动侧弯曲压力设定值Bm、以及操作侧弯曲压力设定值Bs，分别加上驱动侧加压压力校正值△Pm、操作侧加压压力校正值△Ps、驱动侧弯曲压力校正值△Bm、以及操作侧弯曲压力校正值△Bs，计算校正后的驱动侧加压压力设定值Pm+△Pm、校正后的操作侧加压压力设定值Ps+△Ps、校正后的驱动侧弯曲压力设定值Bm+△Bm、以及校正后的操作侧弯曲压力设定值Bs+△Bs。
压力设定值校正部816将算出的校正后的驱动侧加压压力设定值Pm+△Pm、校正后的操作侧加压压力设定值Ps+△Ps、校正后的驱动侧弯曲压力设定值Bm+△Bm、以及校正后的操作侧弯曲压力设定值Bs+△Bs提供给压力偏差计算部817。
压力偏差计算部817分别计算由压力设定值校正部816供给的校正后的驱动侧加压压力设定值Pm+△Pm、校正后的操作侧加压压力设定值Ps+△Ps、校正后的驱动侧弯曲压力设定值Bm+△Bm、及校正后的操作侧弯曲压力设定值Bs+△Bs，与由压力控制部819所供给的第1加压机构41的压力实测值、第2加压机构42的压力实测值、第1弯曲机构51的压力实测值、及第2弯曲机构52的压力实测值的偏差。
压力控制部819由致动器控制器构成，控制各缸的压力及各电动下压装置的压力，同时获取各缸实际施加于各轴承部的压力以及各电动下压装置施加于各轴承部的压力。例如，液压缸的情况下，根据由阀开度计测量的阀开度测量该液压缸实际施加的压力。
压力偏差计算部817将算出的第1加压机构41的压力偏差、第2加压机构42的压力偏差、第1弯曲机构51的压力偏差、以及第2弯曲机构52的压力偏差提供给PID控制部818。PID控制部818根据第1加压机构41的压力偏差、第2加压机构42的压力偏差、第1弯曲机构51的压力偏差、以及第2弯曲机构52的压力偏差，生成第1加压机构41的操作量、第2加压机构42的操作量、第1弯曲机构51的操作量、以及第2弯曲机构52的操作量。
此外，也可以使用P补偿、PI补偿、或PD补偿代替PID补偿。在P补偿中可以控制积分项，在I补偿中可以控制比例项(定常偏差)，在D补偿中可以控制微分项。
PID控制部818将生成的第1加压机构41的操作量、第2加压机构42的操作量、第1弯曲机构51的操作量、以及第2弯曲机构52的操作量供给至压力控制部819。压力控制部819根据第1加压机构41的操作量、第2加压机构42的操作量、第1弯曲机构51的操作量、以及第2弯曲机构52的操作量，分别驱动第1加压机构41、第2加压机构42、第1弯曲机构51、以及第2弯曲机构52。
图4的(a)-(c)是验证第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、第3特征量Tm-s的妥当性的图。图4的(a)是示出用最小二乘法拟合某个电极板2的宽度方向的5个点的极板厚度实测值的2次曲线的图。
图4的(b)是将图4的(a)所示的电极板2的宽度方向的5个点的极板厚度实测值通过最小二乘法拟合的2次函数的1次分量，与基于驱动侧M的极板厚度实测值Tm和操作侧S的极板厚度实测值Ts的第3特征量Tm-s比较的图。决定系数
Figure BDA0003039807660000121
可知两者处于大致比例关系。
图4的(c)是将图4的(a)所示的电极板2的宽度方向的5个点的极板厚度实测值通过最小二乘法拟合的2次函数的2次分量，与基于驱动侧M、中央C、操作侧S的3个点的极板厚度实测值Tm、Tc、Ts的第2特征量Tdrop比较的图。决定系数
Figure BDA0003039807660000122
可知两者处于大致比例关系。
这样可知，通过基于驱动侧M、中央C、操作侧S的3个点的极板厚度实测值Tm、Tc、Ts的特征量，可得到与根据5个点的极板厚度实测值拟合的2次函数同等的极板厚度的推定精度。
图5的(a)-(b)是示意性示出作用于电极板2的厚度配置的荷重力矩分量的图。此外，在图5的(a)-(b)中，忽略预负载荷重进行考虑。图5的(a)是示意性示出作用于第3特征量Tm-s(1次分量(倾斜))的荷重力矩分量的图。该荷重力矩分量如上述(式6)所示，以D×(Ps-Pm)-E×(Bs-Bm)规定。
图5的(b)是示意性示出作用于第2特征量Tdrop(2次分量(挠曲))的荷重力矩分量的图。该荷重力矩分量如上述(式5)所示，以A×(Ps+Pm)-B×(Bs-Bm)规定。
根据如以上说明的本实施方式，根据驱动侧厚度测定值Tm、中央厚度测定值Tc、操作侧厚度测定值Ts、及厚度目标值Tt，计算第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、以及第3特征量Tm-s，以第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、及第3特征量Tm-s全部为零的方式控制加压机构以及/或者弯曲机构。由此，能够将压缩加工后的电极板2的厚度在全宽范围内都收敛在目标值Tt。
在上述专利文献1(日本特开2013-111647号公报)中公开了如下方法：在操作侧、中央部、驱动侧3个位置测量压缩后的厚度，在这些厚度测定值和目标厚度之差脱离预先设定的阈值的情况下，以回到阈值的方式，控制加压机构和弯曲机构。在该方法中，超过阈值才起动膜厚控制，因而得不到阈值以上的厚度精度，存在缩小到作为目标的厚度附近需要时间，或不能缩小到作为目标的厚度附近的情况。
另外，在上述方法中，比较驱动侧厚度、操作侧厚度和目标厚度，在超过阈值的情况下，以校正它们的方式再次设定压力缸的位置，为了维持因压力缸的位置变更而变化的挠曲校正量，计算、设定弯曲缸的压力。在没有超过阈值的情况下，比较中央部厚度和阈值，在超过阈值的情况下，作为中央部的辊变形变大，仅变更弯曲缸的压力，压力缸的位置不会改变。反复执行这些控制流程。
通常弯曲缸的压力变化作用于打开辊缝的方向，改变对被轧制件的轧制荷重，因而伴随厚度变化。因此，在上述控制流程中的任意的步骤中，通过使弯曲缸的压力变化而膜厚变化，再次脱离阈值，发生到达作为目标的厚度附近需要时间、或无法控制为阈值的情况。特别地，越是缩小阈值时、或者越是需要较大变更压力缸的位置或弯曲缸的压力的情况，再次脱离阈值的可能性升高，因而可控制的厚度范围或控制速度存在界限。
与此不同，根据本实施方式，通过进行反馈控制使得压缩加工后的电极板2的厚度总是收敛于目标值Tt，电极板2的厚度总是维持良好的状态。另外，自动将电极板2的厚度控制在目标值Tt，从而不需要操作员定期地停止生产线，用千分尺测量电极板2的厚度，根据测定值调整加压机构以及/或者弯曲机构的压力值。因此，无需配置熟练的操作员，能够抑制人工费。另外，可以抑制操作员引起的品质的偏差。
另外，在本实施方式中，为了防止以反映压力校正前的厚度测定值为基准执行新的压力校正，在执行压力校正后，在经过电极板2的长度到达加压位置到厚度计70的轧制线长Lt，且压力设定值的变更反映在实际压力为止的时间td后，获取厚度测定值。根据取得的厚度测定值计算3个特征量，根据3个特征量计算压力校正值，执行下一次的压力变更。
在加压前工序的涂覆工序或干燥工序中，由于被轧制件的涂膜厚度的变化或涂膜硬度的变化，或压力机的加压辊或主轴箱的热影响，存在加压后的被轧制件的厚度发生变化的情况。即使在该情况下，通过反复、连续性地进行上述控制，在厚度计70检测厚度变化之后，能够将加压后的被轧制件的厚度全宽控制在目标值Tt，因此能够在整个长度得到良好的厚度。
上述的比例常数因被轧制件的品种而不同，因此理想的是针对每个品种测量比例常数。
以上，基于实施方式说明了本发明。本领域技术人员应当理解的是，实施方式为例示，对它们的各构成要素或各处理程序的组合可以进行多种变形例，并且这样得到的变形例也处于本发明的范围内。
在图3中，说明了通过第1控制板81和第2控制板82这两个控制板构成控制装置80的例子，但也可以由统合了第1控制板81和第2控制板82的一个控制板构成。
另外，在上述实施方式中，说明了以第1特征量Tt-c、第2特征量Tdrop、以及第3特征量Tm-s全部为零的方式控制加压机构以及/或者弯曲机构的例子。第2特征量Tdrop及第3特征量Tm-s二者均为零的状态为电极板2在宽度方向上平坦的状态。该点，在制造两边缘比中央厚的电极板2的情况下，以第2特征量Tdrop成为边缘和中央的厚度差对应的负值的方式控制加压机构以及/或者弯曲机构。另外，在制造两边缘比中央薄的电极板的情况下，以第2特征量Tdrop成为边缘和中央的厚度差对应的正值的方式控制加压机构以及/或者弯曲机构。
即，通过任意地设定下述(式22)-(式24)的α、β、γ，可以制造任意厚度配置的电极板2。
Tt-c+α＝0···(式22)
Tdrop+β＝0···(式23)
Tm-s+γ＝0···(式24)
α、β、γ是任意的实数[μm]
在上述的实施方式中，表示电极板的厚度配置的2次分量的第2特征量由中央厚度测定值Tc与驱动侧厚度测定值Tm和操作侧厚度测定值Ts的平均值的差值规定。表示电极板的厚度配置的1次分量的第3特征量由驱动侧厚度测定值Tm与操作侧厚度测定值Ts的差值规定。这一点，也可以由使用最小二乘法导出的2次或4次的近似曲线规定第2特征量及第3特征量。
图6的(a)、(b)是用于说明变形例的第2特征量及第3特征量的导出方法的一个例子的图。图6的(a)是从上方观察轧制线上流动的电极板的图。黑的粗线表示铜箔部。电极板在轧制线从下向上的方向移动。在图6的(a)中，多个厚度计70在电极板2的宽度方向上排列，固定设置。更具体而言，5个厚度计70在宽度方向上排列设置。厚度测定值计算部821将由5个厚度计70分别检测出的5个厚度检测值在电极板的长度方向(行走方向)上平均化，计算5个厚度测定值。如以上所述，优选计算在行走方向上5mm以上的平均值。
图6的(b)是示出5个点的厚度测定值，及根据5个点的厚度测定值通过最小二乘法导出的近似曲线的图。特征量计算部814将5个点的厚度测定值作为采样数据，通过最小二乘法使2次曲线或4次曲线近似。被近似的2次曲线以下述(式25)定义，被近似的4次曲线以下述(式26)定义。
y＝a·x2+b·x+c···(式25)
y＝d·x4+e·x3+f·x2+g·x+h···(式26)
在以2次曲线近似的情况下，特征量计算部814将近似的2次曲线的2次系数a设定为第2特征量，将1次系数b设定为第3特征量。在以4次曲线近似的情况下，特征量计算部814将近似的4次曲线的2次系数f设定为第2特征量，将1次系数g设定为第3特征量。此外，对于第1特征量，与上述同样地，设定厚度目标值Tt与中央厚度测定值Tc的差值。
根据本发明的发明者们的实验可知，变形例的第2特征量及第3特征量与荷重之间，存在以下述(式27)、(式28)所定义的关系。
a∝A×(总加压荷重)-B×(总弯曲荷重)-C×(总预负载荷重)···(式27)
b∝D×{(操作侧加压荷重)-(驱动侧加压荷重)}-E×{(操作侧弯曲荷重)-(驱动侧弯曲荷重)}-F×{(操作侧预负载荷重)-(驱动侧预负载荷重)}···(式28)
此外，4次曲线的情况下，a为f，b为g。
图7的(a)、(b)是用于说明变形例的第2特征量及第3特征量的导出方法的其他例子的图。图7的(a)所示的例子是通过一个厚度计70在电极板的宽度方向上扫描，连续性地检测电极板的厚度的例子。如图7的(b)所示，在本示例中，在电极板的宽度方向上设置五个点的测量位置(宽度位置1～5)。在图7的(b)中，锯齿状的实线表示厚度检测值，例如，通过厚度计70以2mm间隔进行检测。
厚度测定值计算部821将在各宽度方向位置、例如宽度方向上±10mm的范围中检测到的厚度检测值平均，计算5个厚度测定值。此外，将铜箔部的检测值从平均值的计算中剔除。与图6的(a)、(b)所示的例子同样地，特征量计算部814将5个点的厚度测定值作为采样数据，通过最小二乘法使2次曲线或4次曲线近似。特征量计算部814将近似的2次曲线或4次曲线的2次系数设定为第2特征量，将1次系数设定为第3特征量。
在图6的(a)、(b)、图7的(a)、(c)所示的例子中，根据5个点的厚度测定值使2次曲线或4次曲线近似，将2次曲线或4次曲线的2次系数设定为第2特征量，将1次系数设定为第1特征量。这一点，采样点也可以为3个点以上。此外，一般，采样点的数量越多近似精度越高。另外，如果是2次以上的函数，则能够导出2次系数和1次系数。
根据如以上说明的变形例，实现与上述实施方式所示的以3个点方式计算3个特征量的例子同样的效果。此外，在变形例中通过使采样点增多，能够进一步使电极板的厚度的推定精度提高。
此外，实施方式也可以通过以下的项目确定。
[项目1]
一种辊压装置(1)，包括：
第1加压辊(11)以及第2加压辊(12)，通过夹入被连续性地输送的二次电池的电极板(2)进行轧制，
第1主轴承部(21)以及第2主轴承部(22)，被分别设置于所述第1加压辊(11)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3主轴承部(23)以及第4主轴承部(24)，被分别设置于所述第2加压辊(12)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1弯曲轴承部(31)以及第2弯曲轴承部(32)，被分别设置于所述第1加压辊(11)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3弯曲轴承部(33)以及第4弯曲轴承部(34)，被分别设置于所述第2加压辊(12)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1加压机构(41)，能够向所述第1主轴承部(21)及所述第3主轴承部(23)的至少一者，施加朝向所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)相接近的方向的荷重，
第2加压机构(42)，能够向所述第2主轴承部(22)以及所述第4主轴承部(24)的至少一者，施加所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)相接近的方向的荷重，
第1弯曲机构(51)，能够向所述第1弯曲轴承部(31)以及所述第3弯曲轴承部(33)，施加朝向所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)接触/分开的方向的荷重，
第2弯曲机构(52)，能够向所述第2弯曲轴承部(32)以及所述第4弯曲轴承部(34)，施加朝向所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)接触/分开方向的荷重，
厚度计(70)，被设置于所述第1加压辊(11)以及第2加压辊(12)的输出侧，在该电极板(2)的宽度方向上按3个点以上分别检测所述二次电池的电极板(2)的厚度，
计算部(814～816)，根据基于所述厚度计(70)的检测值的3个点以上的厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值，以及
压力控制部(819)，根据由所述计算部(814～816)计算的压力设定值，分别控制所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的荷重；
所述计算部(814～816)计算所述3个点以上的点的中央的点的厚度测定值与厚度目标值的偏差、所述电极板(2)的厚度配置的2次分量、以及所述电极板(2)的厚度配置的1次分量的3个特征量，根据3个特征量相应地变更所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值。
据此，能够使得辊压装置(1)的电极板(2)的厚度控制高精度化。
[项目2]
根据项目1所述的辊压装置(1)，
所述厚度计(70)被设置于所述第1加压辊(11)以及第2加压辊(12)的输出侧，在该电极板(2)的宽度方向上排列的第1地点、第2地点、以及第3地点分别检测所述二次电池的电极板(2)的厚度，
所述计算部(814～816)根据基于所述厚度计(70)的检测值的第1地点厚度测定值、第2地点厚度测定值、以及第3地点厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值，
所述第1地点被设定在所述二次电池的电极板(2)的、设置有所述第1加压机构(41)一侧的端部，
所述第2地点被设定在所述二次电池的电极板(2)的中央部，
所述第3地点被设定在所述二次电池的电极板(2)的、设置有所述第2加压机构(42)一侧的端部，
所述计算部(814～816)由所述第1地点厚度测定值、所述第2地点厚度测定值、所述第3地点厚度测定值、以及所述厚度目标值，计算所述第2地点厚度测定值和厚度目标值的偏差、所述电极板(2)的厚度配置的2次分量、以及所述电极板(2)的厚度配置的1次分量的3个特征量。
据此，根据3个地点的厚度测定值，能够使得电极板(2)的厚度控制高精度化。
[项目3]
根据项目2所述的辊压装置(1)，
第1特征量由所述厚度目标值与所述第2地点厚度测定值的差值规定，
第2特征量由所述第2地点厚度测定值与所述第1地点厚度测定值的差值，和所述第2地点厚度测定值与所述第3地点厚度测定值的差值之和规定，
第3特征量由所述第1地点厚度测定值与所述第3地点厚度测定值的差值规定。
由此，通过上述3个特征量，能够高精度地压制(profiling)电极板(2)的宽度方向的厚度。
[项目4]
根据项目1所述的辊压装置(1)，
所述计算部(814～816)根据基于所述厚度计(70)的检测值的多个地点的厚度测定值，通过最小二乘法使2次以上的函数近似，计算该近似的函数的2次系数和1次系数，将该2次系数用作所述电极板(2)的厚度配置的2次分量，将该1次系数用作所述电极板(2)的厚度配置的1次分量。
由此，由3个点以上的厚度测定值，使用最小二乘法，能够使电极板(2)的厚度控制高精度化。
[项目5]
根据项目1至4的任一项所述的辊压装置(1)，
所述计算部(814～816)以所述3个特征量全部为零的方式，计算所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)各自的压力设定值。
由此，能够将电极板(2)的厚度在宽度方向整体上为平坦的状态下缩小在厚度目标值中。
[项目6]
根据项目1至5的任一项所述的辊压装置(1)，
所述厚度计(70)在所述电极板(2)的宽度方向上扫描1个厚度检测传感器，连续性地检测所述电极板(2)的厚度，抽出所述3个点以上的厚度检测值。
由此，能够减少厚度检测传感器的数量。
[项目7]
根据项目1至5的任一项所述的辊压装置(1)，
所述厚度计(70)通过3个以上的厚度检测传感器分别检测所述3个点以上的厚度。
由此，能够使得各个厚度检测传感器的控制简化。
[项目8]
根据项目6或7所述的辊压装置(1)，
还包括厚度测定值计算部(821)，其在所述电极板(2)的长度方向上分别过滤所述厚度计(70)检测的3个以上的厚度检测值，计算所述3个点以上的厚度测定值。
由此，能够除去检测值的噪声。
[项目9]
根据项目1至8的任一项所述的辊压装置(1)，
所述计算部(814～816)在进行所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值的变更后，保留接下来的所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值的变更，直至满足与加压位置到所述厚度计(70)的轧制线长、以及所述压力设定值的变更反映在实际的输出中的时间相关的规定条件。
由此，能够避免无用或过度的加压机构以及/或者弯曲机构的压力设定值的变更。
[项目10]
一种控制装置(80)，是被使用于包括以下结构的辊压装置的控制装置(80)：
第1加压辊(11)以及第2加压辊(12)，通过夹入被连续性地输送的二次电池的电极板(2)进行轧制，
第1主轴承部(21)以及第2主轴承部(22)，被分别设置于所述第1加压辊(11)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3主轴承部(23)以及第4主轴承部(24)，被分别设置于所述第2加压辊(12)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1弯曲轴承部(31)以及第2弯曲轴承部(32)，被分别设置于所述第1加压辊(11)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3弯曲轴承部(33)以及第4弯曲轴承部(34)，被分别设置于所述第2加压辊(12)的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1加压机构(41)，能够向所述第1主轴承部(21)以及所述第3主轴承部(23)的至少一者，施加所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)相接近的方向的荷重，
第2加压机构(42)，能够向所述第2主轴承部(22)以及所述第4主轴承部(24)的至少一者，施加所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)相接近的方向的荷重，
第1弯曲机构(51)，能够向所述第1弯曲轴承部(31)以及所述第3弯曲轴承部(33)，施加朝向所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)接触/分开的方向的荷重，
第2弯曲机构(52)，能够向所述第2弯曲轴承部(32)以及所述第4弯曲轴承部(34)，施加朝向所述第1加压辊(11)和所述第2加压辊(12)接触/分开的方向的荷重，以及
厚度计(70)，被设置于所述第1加压辊(11)以及第2加压辊(12)的输出侧，在该电极板(2)的宽度方向上按3个点以上分别检测所述二次电池的电极板(2)的厚度，
该控制装置(80)包括：
计算部(814～816)，根据基于所述厚度计(70)的检测值的3个点以上的厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值，以及
压力控制部(819)，根据由所述计算部(814～816)算出的压力设定值，分别控制所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的荷重；
所述计算部(814～816)计算所述3个点以上的点的中央的点厚度测定值与厚度目标值的偏差、所述电极板(2)的厚度配置的2次分量、以及所述电极板(2)的厚度配置的1次分量的3个特征量，根据3个特征量相应地变更所述第1加压机构(41)、所述第2加压机构(42)、所述第1弯曲机构(51)、以及所述第2弯曲机构(52)的压力设定值。
由此，能够使得辊压装置(1)的电极板(2)的厚度控制高精度化。
[附图标记说明]
1 辊压装置
2 电极板
11 第1加压辊
12 第2加压辊
13 放卷机
14 卷绕机
15 马达
16 脉冲发生器
21 第1主轴承部
22 第2主轴承部
23 第3主轴承部
24 第4主轴承部
31 第1弯曲轴承部
32 第2弯曲轴承部
33 第3弯曲轴承部
34 第4弯曲轴承部
41 第1加压机构
42 第2加压机构
41a 第1压力缸
41b 第1电动下压装置
42a 第2压力缸
42b 第2电动下压装置
51 第1弯曲机构
52 第2弯曲机构
61 第1预负载机构
62 第2预负载机构
70 厚度计
80 控制装置
81 第1控制板
811 长度测定部
812 获取时间生成部
813 厚度测定值获取部
814 特征量计算部
815 校正值计算部
816 压力设定值校正部
817 压力偏差计算部
818 PID控制部
819 压力控制部
82 第2控制板
821 厚度测定值计算部。

Claims (10)

1.一种辊压装置，包括：
第1加压辊以及第2加压辊，通过夹入被连续性地输送的二次电池的电极板进行轧制，
第1主轴承部以及第2主轴承部，被分别设置于所述第1加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3主轴承部以及第4主轴承部，被分别设置于所述第2加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1弯曲轴承部以及第2弯曲轴承部，被分别设置于所述第1加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3弯曲轴承部以及第4弯曲轴承部，被分别设置于所述第2加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1加压机构，能够向所述第1主轴承部以及所述第3主轴承部的至少一者，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊相接近的方向的荷重，
第2加压机构，能够向所述第2主轴承部以及所述第4主轴承部的至少一者，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊相接近的方向的荷重，
第1弯曲机构，能够向所述第1弯曲轴承部以及所述第3弯曲轴承部，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接触/分开方向的荷重，
第2弯曲机构，能够向所述第2弯曲轴承部以及所述第4弯曲轴承部，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接触/分开方向的荷重，
厚度计，被设置于所述第1加压辊及第2加压辊的输出侧，在该电极板的宽度方向上按3个点以上分别检测所述二次电池的电极板的厚度，
计算部，根据基于所述厚度计的检测值的3个点以上的厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值，以及
压力控制部，根据由所述计算部算出的压力设定值，分别控制所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的荷重；
所述计算部计算所述3个点以上的点的中央的点的厚度测定值与厚度目标值的偏差、所述电极板的厚度配置的2次分量、以及所述电极板的厚度配置的1次分量的3个特征量，根据3个特征量相应地变更所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值。
2.根据权利要求1所述的辊压装置，
所述厚度计被设置于所述第1加压辊及第2加压辊的输出侧，在该电极板的宽度方向上排列的第1地点、第2地点、以及第3地点分别检测所述二次电池的电极板的厚度，
所述计算部根据基于所述厚度计的检测值的第1地点厚度测定值、第2地点厚度测定值、以及第3地点厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值，
所述第1地点被设定在所述二次电池的电极板的、设置有所述第1加压机构一侧的端部，
所述第2地点被设定在所述二次电池的电极板的中央部，
所述第3地点被设定在所述二次电池的电极板的、设置有所述第2加压机构一侧的端部，
所述计算部由所述第1地点厚度测定值、所述第2地点厚度测定值、所述第3地点厚度测定值、以及所述厚度目标值，计算所述第2地点厚度测定值和厚度目标值的偏差、所述电极板的厚度配置的2次分量、以及所述电极板的厚度配置的1次分量的3个特征量。
3.根据权利要求2所述的辊压装置，
第1特征量由所述厚度目标值与所述第2地点厚度测定值的差值规定，
第2特征量由所述第2地点厚度测定值与所述第1地点厚度测定值的差值，和所述第2地点厚度测定值与所述第3地点厚度测定值的差值之和规定，
第3特征量由所述第1地点厚度测定值与所述第3地点厚度测定值的差值规定。
4.根据权利要求1所述的辊压装置，
所述计算部根据基于所述厚度计的检测值的多个地点的厚度测定值，通过最小二乘法使2次以上的函数近似，计算该近似的函数的2次系数和1次系数，将该2次系数用作所述电极板的厚度配置的2次分量，将该1次系数用作所述电极板的厚度配置的1次分量。
5.根据权利要求1至4的任一项所述的辊压装置，
所述计算部以所述3个特征量全部为零的方式，计算所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构各自的压力设定值。
6.根据权利要求1至5的任一项所述的辊压装置，
所述厚度计在所述电极板的宽度方向上扫描一个厚度检测传感器，连续性地检测所述电极板的厚度，抽出所述3个点以上的厚度检测值。
7.根据权利要求1至5的任一项所述的辊压装置，
所述厚度计通过3个以上的厚度检测传感器分别检测所述3个点以上的厚度。
8.根据权利要求6或7所述的辊压装置，
还包括厚度测定值计算部，其在所述电极板的长度方向上分别过滤由所述厚度计检测的3个以上的厚度检测值，计算所述3个点以上的厚度测定值。
9.根据权利要求1至8的任一项所述的辊压装置，
所述计算部在进行所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值的变更后，保留接下来的所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值的变更，直至满足与加压位置到所述厚度计的轧制线长、以及到所述压力设定值的变更反映在实际的输出中的时间相关的规定条件。
10.一种控制装置，是被使用于包括以下结构的辊压装置的控制装置：
第1加压辊以及第2加压辊，通过夹入被连续性地输送的二次电池的电极板进行轧制，
第1主轴承部以及第2主轴承部，被分别设置于所述第1加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3主轴承部以及第4主轴承部，被分别设置于所述第2加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1弯曲轴承部以及第2弯曲轴承部，被分别设置于所述第1加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第3弯曲轴承部以及第4弯曲轴承部，被分别设置于所述第2加压辊的旋转轴的一侧和另一侧，旋转自如地支承该旋转轴，
第1加压机构，能够向所述第1主轴承部以及所述第3主轴承部的至少一者，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊相接近的方向的荷重，
第2加压机构，能够向所述第2主轴承部以及所述第4主轴承部的至少一者，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊相接近的方向的荷重，
第1弯曲机构，能够向所述第1弯曲轴承部以及所述第3弯曲轴承部，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接触/分开的方向的荷重，
第2弯曲机构，能够向所述第2弯曲轴承部以及所述第4弯曲轴承部，施加朝向所述第1加压辊和所述第2加压辊接触/分开的方向的荷重，以及
厚度计，被设置于所述第1加压辊以及第2加压辊的输出侧，在该电极板的宽度方向上按3个点以上分别检测所述二次电池的电极板的厚度
所述控制装置包括：
计算部，根据基于所述厚度计的检测值的3个点以上的厚度测定值、及厚度目标值，计算所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值，以及
压力控制部，根据由所述计算部算出的压力设定值，分别控制所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的荷重；
所述计算部计算所述3个点以上的点的中央的点的厚度测定值与厚度目标值的偏差、所述电极板的厚度配置的2次分量、以及所述电极板的厚度配置的1次分量的3个特征量，根据3个特征量相应地变更所述第1加压机构、所述第2加压机构、所述第1弯曲机构、以及所述第2弯曲机构的压力设定值。
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