WO2020059969A1 - 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법 - Google Patents

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이창엽
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    • B21D13/04—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form by rolling

Definitions

  • the present invention is applied by the applicant of the present invention on February 28, 2018 with application number 10-2018-24243, and patented on June 08, 2018, patent registration No. 10-1868064 of "Embossing stainless steel plate welding on both sides.
  • the difficulty of setting the required width of the stainless steel plate required for the outer diameter of the pipe is solved, and the wide stainless steel plate is slitting into multiple plates, but slitting stainless steel plate Slitting machine that allows the sides to be formed vertically,
  • the present invention relates to an apparatus for manufacturing an embossed stainless steel pipe having a total configuration by introducing a tempering electric furnace that can be smoothly achieved when manufacturing an embossed stainless steel pipe with a thickness of 2.5 mm or more.
  • the method of setting the width of the stainless steel plate according to the outer diameter of the stainless steel pipe to be produced, adding a slitting process, molding in the embossing process of the embossing roller Improved by the magnetic material melt welding method to be suitable for embossing stainless steel pipes that require fixed and narrow, precise and accurate welding of the best gap control dimension considering the structure change of the embossed stainless steel plate, the degree of embossing and the elasticity generated by the embossing pattern.
  • Embossed stainless steel pipe manufacturing method is based on the technology accumulated through many years of experiments.
  • the metal pipe is a metal pipe obtained by extruding molten metal
  • the former is a metal pipe with a thick thickness and pressure resistance, and is used in large quantities for various purposes such as water pipes, sewage pipes, petroleum pipes, high pressure gas pipes, liquid reactant transfer pipes, oil pipelines, and electric wire pipes in chemical plants.
  • the latter has a relatively thin pipe thickness and is weaker than an extruded metal pipe in terms of bearing capacity and strength, and is mainly used for decorative purposes such as indoor railings and props for street lamps. In addition, it is a situation that does not reach the former metal pipe in use and demand.
  • the metal pipes as described above are each used for the above-mentioned applications, as the processing technology of the metal pipes is gradually improved, the uses are diversified and demands are increasing. In parallel with this trend, the technical field of embossed stainless steel pipes is also increasing in demand along with improved processing technology.
  • Korean Patent Registration No. 10-1611572 (Registration Date 2016.04.05)
  • the inner mold installed in the housing is pushed against the plunger and moves toward the inner circumferential surface of the metal pipe.
  • the inner mold Disclosed is an embossing treatment technology in which a letter pattern is formed on the surface of a metal pipe positioned between an inner mold and an outer mold while the embossed pattern processed on the outer circumferential surface of the mold is engaged with the pattern of the intaglio processed on the inner peripheral surface of the outer mold.
  • the metal pipe embossing projection forming apparatus is installed with a movable fixture fixed to the center of the frame and a fixed movable frame fixed to the frame, connected to each rear side.
  • a cylindrical casing having a plurality of circular casing through holes is formed by moving and coinciding with the plurality of circular casings with each of the first moving force generating members.
  • a plurality of through-holes perforated on the circumferential surface of the pipe type are pushed into the pipe-shaped core, which is punched, and fitted, but the through-hole of the casing formed on the inner surface of the cylindrical casing and the through-hole of the large diameter formed on the outer surface of the core match.
  • the inner diameter of the core is the same, and the front end is conical
  • the lower curved part of the punch small diameter part that protrudes inward through the hole of the small diameter by the conical inclined surface of the front end part of the flange and pushes the flange made of a rod-shaped body into the cylinder of the second moving power generation member.
  • the punch of the dome-shaped large-diameter portion integral with the small-diameter portion is also pushed up in the casing through-hole direction formed on the inner surface of the casing, so that the pipe surface is curved and embossed projections of metal pipes that form numerous projections on the pipe.
  • a cylinder part composed of a cylinder operated by pneumatics and a piston operated by the cylinder and an embossed molding formed on the front end of the piston
  • a technique for forming a circular groove in a metal pipe by striking embossed molding projections by pneumatic pressure at a predetermined interval in the direction perpendicular to the centerline of the metal pipe.
  • the manufacturing device is also a method of mounting and then taking out the embossed stainless steel pipe by operating it in steps 1 to 5 or steps 1 to 6 by mounting a metal pipe of a smooth surface cut to a certain length into the manufacturing device, and is not a continuous method. Therefore, mass production is impossible due to poor productivity, and its production cost is also high.
  • a pipe with a circular groove formed on a metal pipe is also embossed, delicate and unsophisticated.
  • Korean Patent Registration No. 10-1017890 (Registration Date 2011.002.21) 'Rhombus-shaped molding mold for pipe outer periphery and molding method using the same', Korean Registered Patent 10-1604011 ( Date of registration 2016.03.10)
  • the technology of 'Pipe wrinkle forming device' has been disclosed.
  • the embossed stainless steel plate formed by embossing rollers with stainless steel flat plate is not as delicate or sophisticated as the embossed stainless steel pipe manufactured using a pipe mill, but also cannot be continuously repeated, resulting in reduced productivity and low price competitiveness due to increased power and labor costs. .
  • the present applicant has solved the problem caused by developing an embossing roller capable of facilitating welding of both sides of an embossed stainless steel plate to obtain an embossed stainless steel plate and passing it through a pipe for manufacturing a stainless steel pipe having a smooth surface.
  • the present invention adds a slitting device to the front end of the unwinder of the embossing metal pipe manufacturing apparatus of the invention of the registered patent No. 10-1868064 and a tempering treatment device between the embossing roller and the pipe machine when manufacturing a thick embossed stainless steel pipe.
  • It can be said to be an improved embossed stainless steel pipe manufacturing apparatus by additional installation, and the method of manufacturing the embossed stainless steel pipe of the present invention is accompanied by the use of the improved embossed stainless steel pipe manufacturing apparatus, and the embossed stainless steel pipe of the registered patent No. 10-1868064.
  • It can be referred to as an embossed stainless steel pipe manufacturing method composed of processes that solve the following problems as an improved embossed stainless steel pipe manufacturing method by solving problems generated in the manufacturing method.
  • the range of thickness that can be embossed with a stainless steel plate is 0.5 to 5 mm, and the degree of embossing is considered to be 1.5 times the thickness of a stainless steel plate. Compared to the embossed stainless steel plate, the sharpness and precision of embossed embossed patterns are inferior.
  • the embossed stainless steel plate has elasticity with an embossed embossing pattern formed on the back side corresponding to the embossed pattern on the front side, thereby allowing the male and female curved rollers to be curved. It is very different from gap control.
  • the present invention is applied by the applicant of the present invention on February 28, 2018, and filed with application number 10-2018-24243, and patented on June 08, 2018.
  • Embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus and method for manufacturing embossed stainless steel pipe using the same are complemented and improved technologies disclosed in the present invention, and the object of the invention is as follows.
  • embossed stainless steel plate can be smoothly achieved when manufacturing embossed stainless steel pipe with thick stainless steel plate by adding an installation and tempering process of a tempering device that can restore the embossed stainless steel plate to a ductile hardness before embossing. It is an object of the invention to provide a pipe manufacturing apparatus and a method of manufacturing an embossed stainless steel pipe using the same.
  • the gap between the male and female interlocking curved rollers horizontally installed is in contact with the female roller at the bottom, and the inner surface is in contact with the male roller at the top.
  • inserting a stainless steel plate between the curved male and female engagement rollers and adjusting the clearance in the state of close contact with the weight of the curved male roller, smoothing the surface and rounding By doing so, it is possible to manufacture a stainless steel pipe with a smooth surface, but there is a significant difference in manufacturing an embossed stainless steel pipe with an embossed stainless steel plate.
  • the embossed stainless steel plate has an embossed protruding pattern formed on the surface, and a corresponding concave embossed pattern is formed on the back surface of the embossing stainless steel plate, so that the embossed stainless steel plate has elasticity up and down, and also has some elasticity in all directions to lower the curved surface below. It is inserted between the curved rollers on the upper side of the roller, and idling occurs in the state of being in close contact with the self-weight of the circularized male roller, so that it is not smoothed or circularized, and the gap is excessively narrowed to fix the curved and circularized state. If the damage occurs to the embossing pattern, the incidence of defective products increases, so it is necessary to maintain the best clearance adjustment. Therefore, it is an object of the present invention to provide an embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus and an embossing stainless steel pipe manufacturing method using the same, which provides a high-quality stainless steel pipe by maintaining the best clearance adjustment and fixed state.
  • the groove of the joint is narrowed to make the joint invisible and formed on the bottom surface of the joint groove.
  • Uncoiler (1) providing a stainless steel plate (100),
  • An embossed stainless steel pipe 200 having a welded joint 201 in the longitudinal direction is manufactured through a curved or circularized process of the embossed stainless steel plate 100 'supplied through the embossing machine 3, and thus manufactured As it comprises a pipe machine 4 to complete the embossed stainless steel pipe 200 by welding the welded joint 201 of the embossed stainless steel pipe 200,
  • the embossing machine 3 includes an embossing mold roller 30 configured such that the upper roller 31 having an embossed embossed pattern and the lower roller 32 having an embossed embossed pattern interlock with each other, and returning.
  • a rotating shaft 312 installed at the center of both sides of the roller body 311,
  • a band-shaped groove portion 314 is formed to divide the embossed embossed pattern portion 313 at regular intervals,
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • Slitting device (10-1) installed on the front end with the uncoiler (1) to slitting a wide stainless steel plate into a plurality of plates, but allowing the side surfaces of the cut stainless steel plate 100 to form a vertical surface as,
  • a stainless steel coil supply roller (12-1) forming a central rotation axis of the stainless steel coil (11-1) to supply a stainless steel plate to the uncoiler (1) through rotation;
  • the stainless steel plate 100 slitting through the slitting device 10-1 is wound on a plurality of uncoilers 1, and thus the uncoiler 1 on which the slitting stainless steel plate 100 is wound is recalled. After separating from the slitting device 10-1, it is mounted on the front end of the centering guide roller 2 for use.
  • an embossed stainless steel pipe 200 having a welded joint 201 in the longitudinal direction through a curved or circularized process is manufactured, and the embossed stainless steel pipe ( It comprises a third step of completing the embossed stainless steel pipe 200 by welding the weld joint 201 of 200),
  • the embossed metal plate 100 ' has an embossed structure on the front surface, and both sides of the embossing structure form a slightly flat surface, so that both sides of the embossed stainless steel plate 100' are formed through a curved or circularized process of the tube 4
  • the welding joint 201 having a V-shaped groove 201a is abutted, and the embossed stainless steel pipe 200 is completed by melt-welding the V-shaped groove 201a by welding.
  • the slitter 13-1 of the slitting device 10-1 is arranged in accordance with the stainless steel plate width
  • the wide stainless steel plate 100 supplied from the stainless steel coil supply roller 12-1 to the uncoiler 1 is slitting into a plurality of flat plates according to the set width ( It provides a method of manufacturing an embossed stainless steel pipe, which further comprises a step of slitting so that both sides of the stainless steel plate 100 form a vertical surface.
  • the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus and the embossing stainless steel pipe manufacturing method using the same according to the present invention have the following effects.
  • Embossed stainless steel plate embossed by the positive and negative interlocking embossing rollers adjusts and fixes the gap in the best state between the male and female rollers, so that no idling occurs between the curved roller and the vertical and horizontal symmetrical engagement circularizing rollers and without damaging the embossing pattern.
  • the overall pipeline movement is constant and smooth, and the entire process can be performed smoothly without any problems with the front and rear devices.
  • the inlet width of the joint groove can be reduced to a minimum by forming the end faces of both sides of the embossed stainless steel plate vertically and the small flat surface horizontally outward at the bottom level of the embossed stainless steel plate.
  • To minimize the inlet width of the V-shaped groove formed by full rounding of the embossed stainless steel pipe by making the welded portion of the V-shaped groove invisible and vertically perpendicular to the end of the narrow flat surface, preventing the thinning of the self-supporting material and welding joints and completing the rounding.
  • the welding step it is possible to prevent overlapping of the end of the narrow flat surface within the symmetrical engagement circularizing roller, and in addition, the addition of the manufacturing process and the curved roller according to the additional installation of the slitting device (Slitting equip mend) and the tempering treatment device Dimensional adjustment by performing curved and circularization with the best clearance adjustment between It is expected to secure quality and improve quality.
  • the slitting device Slitting equip mend
  • the tempering treatment device Dimensional adjustment by performing curved and circularization with the best clearance adjustment between It is expected to secure quality and improve quality.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of an embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus according to a first embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is an overall configuration of the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus according to the second embodiment of the present invention.
  • Figure 3 is an overall configuration of the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a perspective view of a slitting device according to the present invention.
  • FIG. 5 is a perspective view of a tempering treatment furnace according to the present invention.
  • FIG. 6 is a perspective view of a curved adjustment means according to the present invention.
  • FIG. 7 is a front view of the curved adjustment means according to the present invention.
  • FIG. 8 is a perspective view of a first embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 9 is a front view of a first embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 10 is a front view of a second embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 11 is a front view of a third embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 12 is a front view of a fourth embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 13 is a front view of a fifth embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 14 is a front view of a sixth embodiment of an embossing mold roller constituting the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus of the present invention.
  • Figure 15 is a front view showing a square-shaped embossing pattern of the embossing pattern of the embossing mold roller according to the present invention.
  • 16 is a front view showing a regular hexagonal embossing pattern among the embossing patterns of the embossing mold roller according to the present invention.
  • 17 is a front view showing a comb pattern embossing pattern among the embossing patterns of the embossing mold roller according to the present invention.
  • Uncoiler (1) providing a stainless steel plate (100),
  • An embossed stainless steel pipe 200 having a welded joint 201 in the longitudinal direction is manufactured through a curved or circularized process of the embossed stainless steel plate 100 'supplied through the embossing machine 3, and thus manufactured It comprises a pipe machine 4 to complete the embossed stainless steel pipe 200 by welding the weld joint 201 of the embossed stainless steel pipe 200,
  • the embossing machine 3 includes an embossing mold roller 30 configured such that the upper roller 31 having an embossed embossed pattern and the lower roller 32 having an embossed embossed pattern interlock with each other, and returning.
  • a rotating shaft 312 installed at the center of both sides of the roller body 311,
  • a band-shaped groove portion 314 is formed to divide the embossed embossed pattern portion 313 at regular intervals,
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • Slitting device (10-1) installed on the front end with the uncoiler (1) to slitting a wide stainless steel plate into a plurality of plates, but allowing the side surfaces of the cut stainless steel plate 100 to form a vertical surface as,
  • a stainless steel coil supply roller (12-1) forming a central rotation axis of the stainless steel coil (11-1) to supply a stainless steel plate to the uncoiler (1) through rotation;
  • the curved male roller 31-1 and the curved female roller 32-1 are formed in pairs in the left-right direction to form the curved male roller 31-1 and the curved female roller 32-1.
  • the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus 1 shown in FIGS. 1 to 3 is an embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus 1 according to the first to third embodiments, which is differently presented according to the addition of the apparatus configuration. It is about.
  • the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus 1 includes an uncoiler 1 that provides a stainless steel plate 100,
  • An embossed stainless steel pipe 200 having a welded joint 201 in the longitudinal direction is manufactured through a curved or circularized process of the embossed stainless steel plate 100 'supplied through the embossing machine 3, and thus manufactured As it comprises a pipe machine (4) for completing the embossed stainless steel pipe 200 by welding the weld joint 201 of the embossed stainless steel pipe 200,
  • the embossing machine 3 includes an embossing mold roller 30 configured such that the upper roller 31 having an embossed embossed pattern and the lower roller 32 having an embossed embossed pattern interlock with each other, and returning.
  • a rotating shaft 312 installed at the center of both sides of the roller body 311,
  • a band-shaped groove portion 314 is formed to divide the embossed embossed pattern portion 313 at regular intervals,
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • Slitting device (10-1) installed on the front end with the uncoiler (1) to slitting a wide stainless steel plate into a plurality of plates, but allowing the side surfaces of the cut stainless steel plate 100 to form a vertical surface as,
  • a stainless steel coil supply roller (12-1) forming a central rotation axis of the stainless steel coil (11-1) to supply a stainless steel plate to the uncoiler (1) through rotation;
  • the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment is intended to solve the difficulty of setting the stainless steel plate width according to the outer diameter of the embossing stainless steel pipe to be finally manufactured.
  • both sides of the stainless steel plate 100 slitting into multiple plates through the slitting device 10-1 form a vertical surface.
  • the slitting device 10-1 as shown in Figure 4,
  • a stainless steel coil supply roller (12-1) forming a central rotation axis of the stainless steel coil (11-1) to supply a stainless steel plate to the uncoiler (1) through rotation;
  • the stainless steel coil 11-1 is a wide stainless steel plate wound before slitting, and a coil supply roller formed on a central rotating shaft of the stainless steel coil 11-1 on which a wide stainless steel plate is wound. It is supplied to the slitter 13-1 by rotation of (12-1).
  • a plurality of slitters 13-1 are installed at a rear end of the stainless steel coil 11-1 spaced apart at predetermined intervals in parallel with the lateral direction of the stainless steel coil 11-1.
  • the arrangement interval of the slitter 13-1 is determined according to the outer diameter of the embossed stainless steel pipe to be manufactured.
  • the wide stainless steel plate 100 supplied through the stainless steel coil 11-1 is slitting into a plurality of flat plates according to a value set by the slitter 13-1, and then uncoiler 1 ).
  • the slitting device (10-1) is related to the dimension of the outer diameter of the embossed stainless steel pipe, and requires precision and accuracy to 2 decimal places in mm.
  • a stainless steel plate is a band-shaped stainless steel plate wound in a coil state and is sold in a standard showing width, thickness, and hardness.
  • the width of the stainless steel plate must be slitting to match the required width.
  • a metal pipe having a smooth surface manufactured by a pipe mill is a metal pipe with a long history and considerable technological accumulation, produced before the metal pipe produced by melt-extrusion of metal, and the width of a flat stainless steel required to obtain a certain dimension of outer diameter.
  • This formula is for setting the outer diameter of the embossed stainless steel pipe, and the "one pipe slitting coil width" using this formula is shown in Table 1 below.
  • a uniform principle for setting the width of a stainless steel plate for obtaining an embossed stainless steel pipe having a certain outer diameter is derived. Operation, saving of stainless steel plate raw materials and labor cost are possible.
  • the width of a stainless steel plate for obtaining an outer diameter of a stainless steel pipe having a smooth surface is expressed as “one pipe slitting coil width” and is shown in Table 1.
  • Table 1 is a table for setting the width of a stainless steel plate required to obtain a certain diameter of an outer diameter of a stainless steel pipe having a smooth surface made of a stainless steel plate having a constant thickness.
  • a stainless steel plate embossed with a stainless steel plate of thickness 1.00 mm and embossed with a height of 0.5 mm is required to obtain a stainless steel pipe with a flat surface of 10.00 mm in diameter using a pipe mill, and the stainless steel plate width is 29.26 mm.
  • embossed stainless steel pipe slitting coil width the width of the stainless steel plate for obtaining a constant outer diameter of the embossed stainless steel pipe.
  • the present invention is a comprehensive study that continuously accumulates the technologies obtained in the production process of various specifications and continuously changes the product's outer diameter, inner diameter, and embossing pattern during the multi-step process. As a result, it was confirmed that the same slitting width can be used even for different embossing patterns under the following conditions.
  • the embossing height is the same, and the embossing stainless steel plate is molded using an embossed stainless steel plate molded in a state in which the embossing pattern is concentrated on the front of the embossing stainless steel plate, regardless of the shape of the embossing pattern.
  • the determined slitting width can be applied regardless of the type of embossing pattern.
  • the slitting width of the stainless steel plate 100 may be maintained the same.
  • the embossed stainless steel plate 100 having the same embossing height formed using the stainless steel plate 100 of the same thickness.
  • the embossing pattern is formed on the front surface of the embossed stainless steel plate 100 ', and is compacted.
  • the width of a stainless steel plate used in the manufacture of an embossed stainless steel pipe having an outer diameter of ⁇ 25.4 mm in which a diamond (square) embossing pattern was formed is 77.4 mm.
  • the thickness of the stainless steel plate is the same, and the embossed stainless steel plate has the same pattern on the front surface of the embossed stainless steel plate. If this is a compacted and molded state, the width of the stainless steel plate may be determined to be 77.4 mm presented above. As a result, the pattern is different, but it is possible to manufacture embossed stainless steel pipe with an outer diameter of 25.4 mm.
  • the tempering treatment electric furnace 20-1 is additionally installed in the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus 1 shown in FIG. 1. It is configured by.
  • the embossing stainless steel pipe manufacturing apparatus (1) by installing the tempering treatment electric furnace (20-1) between the embossing machine (3) and the pipe machine (4), the thickness of 2.5 ⁇ 5.0 mm thick and the hardness is increased by embossing treatment
  • tempering the stainless steel plate 100 By tempering the stainless steel plate 100 to lower it to the hardness before embossing, smoothing and rounding are smoothly performed in the tube 4 using the embossed stainless steel plate 100 'having a thick thickness of 2.5 to 5.0 mm. To make it happen.
  • the tempering treatment electric furnace 20-1 as shown in Figure 5,
  • It comprises a control unit 23-1 for controlling the temperature and time of the electric furnace (21-1).
  • the tempering treatment electric furnace 20-1 is installed between the embossing machine 3 and the pipe making machine 4, and is used when the thickness of the stainless steel plate 100 is 2.5 mm or more.
  • the stainless steel plate 100 having a high hardness due to thickness and embossing treatment is tempered to lower the hardness before the embossing treatment.
  • the tempering treatment using the tempering treatment electric furnace 20-1 is performed at 600 to 1,300 ° C. for 1 to 15 minutes.
  • the tensile strength and the flexural strength are increased due to the greatly increased hardness due to the embossing process in addition to the thick thickness, resulting in a curved surface and a circular shape through a pipe machine. Since the painter cannot be made smoothly, the embossed stainless steel pipe of the quantity is mass produced.
  • the thickened stainless steel plate 100 having a thickness of 2.5 mm or more by tempering the thickened stainless steel plate 100 having a thickness of 2.5 mm or more through the tempering treatment electric furnace 20-1 installed at the front end of the pipe machine 4, it returns to its original shape with ductility hardness before embossing, thereby Due to the smoothing and rounding in the pipe making machine, the high-quality embossed stainless steel pipe using a thick stainless steel plate 100 of 2.5 mm or more can be obtained.
  • the thick stainless steel plate 100 is more specifically to have a thickness in the range of 2.5 mm to 5.0 mm.
  • the stainless steel plate 100 having a thickness of 2.5 mm to 5.0 mm uses a hardness in the range of 100 to 200 HV for embossing.
  • the stainless steel plate 100 having such a hardness increases in tensile strength and flexural strength by 40 to 50% due to structural reinforcement by the embossing pattern shape, and the overall hardness increases up to 300 HV. It makes the curved and circularized shapes through the landscape tube (4) difficult.
  • the curved male roller 31-1 and the curved female roller 32-1 are formed in pairs in the left-right direction to form the curved male roller 31-1 and the curved female roller 32-1.
  • the curved adjustment means 30-1 enters the curved embossed stainless steel plate embossed in the entire process into the curved male roller 31-1 and the curved female roller 32-1 to adjust and fix the gap, and then adjust the spacer. It is possible to achieve curved and circularized through (4).
  • the embossed stainless steel plate 100 has elasticity in the vertical direction due to the creation of an embossed pattern, and the clearance adjustment fixed in consideration of this is in contact with the surface of the embossed stainless steel plate 100' on the curved arm roller 32-1.
  • the inner surface comes into contact with the curved male roller (31-1), which is brought into close contact with the weight of the primary curved male roller (31-1), and then the gap is further narrowed by a dimension corresponding to 10 to 15% of the embossed height dimension. To fix.
  • the upper roller 31 in which the embossing pattern of the embossing is formed and the lower roller 32 in which the embossing pattern of the engraving are formed are formed in the stainless steel plate 100 whose width is adjusted through the slitting device 10-1. Let us look at the embossing mold roller 30 to form an embossing pattern while being engaged with each other.
  • the embossing mold roller 30 shown in FIGS. 8 and 9 is the first embodiment.
  • the embossing mold roller 30 is
  • a rotating shaft 312 installed at the center of both sides of the roller body 311,
  • An upper roller 31 including first left and right end portions 315 and 316 formed lower than the embossed pattern portion 313 of the embossed body along both side edges of the roller body 311;
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • roller body (321) It consists of a lower roller (32) comprising a second left and right end portions (325, 326) formed higher than the intaglio embossed pattern portion 323 along the rim of both sides of the roller body (321).
  • the embossed pattern portion 313 of the embossed and the embossed pattern portion 323 of the embossed strip-shaped groove portion 314, a strip-shaped protrusion ( 324) is not formed.
  • the upper roller 31 and the lower roller 32 of the second embodiment shown in FIG. 10 have a strip-shaped groove portion 314 that divides the embossed embossed pattern portion 313 and the negative embossed pattern portion 323. , A belt-shaped protrusion 324 is formed.
  • the embossing mold roller 30 of the second embodiment is the embossing mold roller 30 of the second embodiment.
  • a rotating shaft 312 installed at the center of both sides of the roller body 311,
  • An upper roller 31 including first left and right end portions 315 and 316 formed lower than the embossed pattern portion 313 of the embossed body along both side edges of the roller body 311;
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • roller body (321) It consists of a lower roller (32) comprising a second left and right end portions (325, 326) formed higher than the intaglio embossed pattern portion 323 along the rim of both sides of the roller body (321).
  • the protruding portion 324 of the lower roller 32 is configured to be introduced into the groove portion 314 of the upper roller 31.
  • the difference between the embossing mold roller 30 of the first and second embodiments and the embossing mold roller 30 of the third embodiment is on both side end structures of the roller body 311 of the upper roller 31. That is, there is a difference in that the left and right inclined surface forming portions 317 and 318 are formed at both ends of the roller body 311 of the upper roller 31 constituting the embossing mold roller 30 of the third embodiment.
  • 11 shows the embossing mold roller 30 of the third embodiment.
  • the first left and right ends 315 and 316 extend outwardly in a horizontal direction to form an integral body, and protrude in the outer diagonal direction from the point extending from the first left and right ends 315 and 316, to the bottom.
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • roller body (321) It consists of a lower roller (32) comprising a second left and right end portions (325, 326) formed higher than the intaglio embossed pattern portion 323 along the rim of both sides of the roller body (321).
  • the embossed pattern portion 313 and the embossed pattern portion 323 of the embossed strip-shaped groove portion 314, strip-shaped protrusions 314, 324) is not formed.
  • the upper roller 31 and the lower roller 32 of the fourth embodiment shown in FIG. 12 are strip-shaped grooves 314 that divide the embossed pattern portion 313 and the embossed pattern portion 323 of the embossed shape. , A belt-shaped protrusion 324 is formed.
  • the embossing mold roller 30 of the fourth embodiment is the embossing mold roller 30 of the fourth embodiment.
  • the first left and right ends 315 and 316 extend outwardly in a horizontal direction to form an integral body, and protrude in the outer diagonal direction from the point extending from the first left and right ends 315 and 316, to the bottom.
  • Rotating shaft 322 is formed on the center of both sides of the roller body 321,
  • roller body (321) It consists of a lower roller (32) comprising a second left and right end portions (325, 326) formed higher than the intaglio embossed pattern portion 323 along the rim of both sides of the roller body (321).
  • the embossing mold rollers 30 of the fifth and sixth embodiments are composed of different embossing patterns from the embossing mold rollers 30 presented in the first to fourth embodiments.
  • the embossing mold roller 30 of the fifth embodiment has a structure substantially the same as the embossing mold roller 30 of the second embodiment only with a difference in an embossing pattern.
  • the embossing mold roller 30 of the sixth embodiment has a structure substantially the same as the embossing mold roller 30 of the fourth embodiment, although there is a difference in the embossing pattern.
  • the embossing mold roller 30 is configured such that the upper roller 31 and the lower roller 32 of the high-strength metal material make mutual engagement rotation.
  • a pattern forming an embossed embossed pattern portion 313 and an embossed embossed pattern portion 323 is formed, and the embossed pattern portion 313 is embossed.
  • the intaglio embossed pattern portion 323 is formed to mesh with each other.
  • the pattern pattern directly affects the aesthetics of the embossed metal plate formed by matching the volume of the pattern and the sound by embossing.
  • the pattern pattern can be set according to preference.
  • the embossing pattern portions 313 and 323 shown in FIGS. 8 to 11 form a pattern of a long rectangular pattern with rounded ends, and the embossing pattern portions 313 and 323 shown in FIGS. 13 to 14 are square A pattern having a protruding protrusion forms a pattern.
  • the difference between the embossing mold roller 30 according to the first and third embodiments shown in FIGS. 9 and 11 and the embossing mold roller 30 according to the fifth and sixth embodiments shown in FIGS. 13 and 14 Is in the presence or absence of a small width belt-shaped groove 314 and a small width belt-shaped protrusion 324 formed on the upper roller 31 and the lower roller 32.
  • the belt-shaped groove portion 314 and the belt-shaped protrusion 324 are configured to rotate while the upper roller 31 and the lower roller 32 rotate with the flat metal plate 100 interposed therebetween.
  • the rotation by engaging means that the belt-shaped protrusion 314 is inserted and rotates while pushing the metal plate in the direction of the groove 314.
  • the pattern having an embossed pattern is partitioned along the circumferential surface at regular intervals by the narrow band-shaped groove portion 314 and the narrow band-shaped protrusion 324, due to the narrow groove portion 314 partitioned as described above. It can give decorative effect with embossing pattern.
  • FIGS. 8 to 14 An important configuration of the embossing mold roller 30 according to the present invention is as shown in FIGS. 8 to 14, the first left and right ends 315 formed at both ends of the upper roller 31 and the lower roller 32 , 316) and the second left and right ends 325 and 326.
  • the importance of the first left and right ends 315, 316 and the second left and right ends 325, 326 is a welding problem that occurs when manufacturing the embossed stainless steel pipe 200 using the embossed metal plate 100 '. To solve the problem.
  • the first left and right ends 315 and 316 and the second left and right ends 325 and 326 formed on both sides of the embossing mold roller 1 are slightly flat on both sides of the embossed metal plate.
  • FIG. 15 shows a square-shaped embossing pattern
  • FIG. 16 shows a regular hexagonal embossing pattern
  • FIG. 17 shows a comb-shaped embossing pattern, respectively, and may be variously expressed, such as an intersecting pattern embossing pattern.
  • the pipe outer diameter is 25.4 mm and the stainless steel plate width required to obtain such an outer diameter is 77.4 mm.
  • the flat plate thickness embossing height is the same.
  • the method of manufacturing an embossed stainless steel pipe according to the present invention can be divided into first to third embodiments.
  • an embossed stainless steel pipe 200 having a welded joint 201 in the longitudinal direction through a curved or circularized process is manufactured, and the embossed stainless steel pipe ( It comprises a third step of completing the embossed stainless steel pipe 200 by welding the weld joint 201 of 200),
  • the embossed metal plate 100 ' has an embossed structure on the front surface, and both sides of the embossing structure form a slightly flat surface, so that both sides of the embossed stainless steel plate 100' are formed through a curved or circularized process of the tube 4
  • the welding joint 201 having a V-shaped groove 201a is abutted, and the embossed stainless steel pipe 200 is completed by melt-welding the V-shaped groove 201a by welding.
  • the slitter 13-1 of the slitting device 10-1 is arranged in accordance with the stainless steel plate width
  • the wide stainless steel plate 100 supplied from the stainless steel coil supply roller 12-1 to the uncoiler 1 is slitting into a plurality of flat plates according to the set width ( Slitting), but further comprises a step of slitting (Slitting) so that both sides of the stainless steel plate 100 form a vertical surface.
  • the method of manufacturing the embossed stainless steel pipe according to the second embodiment includes the entire process of the method of manufacturing the embossed stainless steel pipe according to the first embodiment,
  • Embossing stainless steel plate by adjusting the biting gap of the embossed stainless steel plate 100 'entered between the curved male roller 31-1 and the curved arm roller 32-1 of the curved adjusting means 30-1. It characterized in that it further comprises a process of further narrowing the embossing height dimension of (100 ') to 10 to 15%.
  • the method of manufacturing the embossed stainless steel pipe according to the third embodiment includes the entire process of the method of manufacturing the embossed stainless steel pipe according to the second embodiment,
  • It is characterized in that it further comprises a tempering treatment process using a tempering treatment electric furnace 20-1 between the second and third stages.
  • the tempering treatment is performed at 600 to 1,300 ° C. for 1 to 15 minutes.
  • the embossed stainless steel plate 100 ' which has undergone the entire process before forming the curved and circularized shape by the pipe milling machine 4, has a V-shaped groove 201a by matching a small width plane having a vertical end in the longitudinal direction through the curved and circularized shape. ) And at the same time, the welded joint 201 is formed. And the embossed stainless steel pipe according to the present invention is completed by welding the V-shaped groove 201a with a magnetic material and a melt welding method.
  • an embossed stainless steel pipe having a square pattern or a comb pattern, but having an embossed stainless steel pipe with a thickness of 1.1 mm, an embossed height of 0.5 mm, and an outer diameter of the embossed pattern of 38.1 mm, the following steps are used to manufacture the embossed stainless steel pipe.
  • the diamond (square) Type embossing pattern Check the width of the stainless steel plate 100 used in the production of the embossed stainless steel pipe. The width is 116.7 mm.
  • the wide stainless steel plate coil is 116.7 mm wide and slitting into a plurality of stainless steel plates whose sides are cut vertically accurately.
  • embossing the slitting stainless steel plate 100 by using an embossing roller having a square, comb-patterned embossing pattern, it is pushed to the curved adjustment means 30-1 to close the gap. Fix it by narrowing it further by 0.1 mm.
  • the embossing stainless steel pipe is completed through argon welding by magnetic material melt-fusion to the joint and the V-shaped groove formed by matching the ends of the narrow flat surface after being curved and circularized by the pipe forming machine 4.
  • embossed stainless steel pipes with a thickness of 2.5 mm or more in thick stainless steel pipes, it can be smoothly curved and rounded in the pipe mill by tempering in a high-temperature furnace. You can get a pipe,
  • the entire pipeline movement is constant without damaging the embossing pattern and it is smooth and the entire process can be performed smoothly without any damage to the front and rear devices. Therefore, it has great industrial applicability.

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Abstract

본 발명은 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치에 있어, 엠보싱 스테인리스판의 용접을 효율적으로 할 수 있는 엠보싱 스테인리스판의 구성변경과 구성에 적합한 용접수단의 선택 및 두꺼운 스테인리스판으로 엠보싱 스테인리스 파이프 제조시 원활하게 달성할 수 있도록 하는 템퍼링 전기로를 도입하여 전체 구성을 이루는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치와, 협소하고 정밀·정확한 용접이 요구되는 엠보싱 스테인리스 파이프에 적합하도록 자기 재질 용융융착 방법으로 용접방법을 개선시킨 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법에 관한 것이다.

Description

엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법
본 발명은 본 발명의 출원인이 2018년 02월 28일자에 출원번호 제10-2018-24243호로 출원하여 2018년 06월 08일자에 특허받은 등록특허 제10-1868064호의 "엠보싱 스테인리스판의 양측면 용접을 용이하게 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법"에 개시된 기술을 보완 및 개량한 발명으로서,
더욱 상세하게는,
엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치에 있어, 파이프 외경에 소요되는 스테인리스 평판의 소요 폭의 설정의 어려움을 해결하고, 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 슬리팅(Slitting)된 스테인리스 평판 측면이 수직으로 형성될 수 있도록 하는 슬리팅 장치(Slitting machine)와,
두께 2.5 mm 이상의 두꺼운 스테인리스판으로 엠보싱 스테인리스 파이프 제조시 원활하게 달성할 수 있도록 하는 템퍼링 전기로를 도입하여 전체 구성을 이루는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치에 관한 것이다.
또한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법에 있어, 다년간의 실험으로 축적된 기술을 바탕으로, 생산하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스판 폭의 설정방법, 슬리팅 공정의 추가, 엠보싱 롤러의 엠보싱 처리 공정에서 성형되는 엠보싱 스테인리스판의 구조변경, 엠보싱 정도와 엠보싱 패턴에 의해 생성된 탄성을 감안한 최상의 간극조절 치수의 확정 및 협소하고 정밀·정확한 용접이 요구되는 엠보싱 스테인리스 파이프에 적합하도록 자기 재질 용융융착 방법으로 개선된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법에 관한 것이다.
금속파이프는 용융금속을 압출하여 얻어진 금속파이프와,
금속평판을 이용하여 조관기로 곡면화, 원형화 단계를 거쳐 파이프로 성형하고, 길이방향으로 이어지는 양측면을 일치시켜 용접함으로서 형성되는 이음부가 있는 금속파이프의 2가지로 구분될 수 있다.
전자는 두꺼운 두께와 내압성을 갖는 금속파이프로서 상수관, 하수관, 석유관, 고압가스관, 화학공장의 액상반응물 이송관, 송유관, 전선배관 등 다양한 용도로서 대량으로 사용되고 있다.
후자는 비교적 파이프의 두께가 얇아 지지력이나 강도면에 있어, 압출방식의 금속파이프 보다 약하여 주로 실내 난간용, 가로등의 지주 등 장식성을 갖는 용도로 사용되고 있다. 또한 용도 및 수요량에 있어서 전자의 금속파이프에 미치지 못하고 있는 실정이다.
상기와 같은 금속파이프들은 각각 상술한 용도로 사용되고 있기는 하나, 점차 금속파이프의 가공기술이 향상됨에 따라 용도가 다양해지고 수요량도 늘어나고 있다. 이와 같은 추세에 병행하여 엠보싱 스테인리스 파이프의 기술분야도 가공기술의 향상과 더불어 그 수요량이 증대되고 있다.
본 발명에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프와 대비되는 제품으로서, 평활면을 갖는 금속파이프 표면에 부분적으로 니켈과 같은 색상 금속을 도금하여 무늬를 형성한 파이프, 산화티탄으로 플라즈마 이온증착에 의해 문양을 형성한 파이프, 에칭방법으로 무늬를 형성한 파이프, 기계적인 절삭 가공에 의해 문양을 형성한 파이프 및 엠보싱 처리한 금속파이프 등이 종래부터 출시되고 있다.
상기 금속파이프에 부가되는 가공기술 중 본 발명과 관련된 공지 기술에 대해 살펴보도록 한다.
첫째. 대한민국 등록특허 10-1611572(등록일자 2016.04.05)의 '금속파이프의 문양 성형기'에는 플런저가 후방으로 이동하게 되면 하우징에 설치된 내부금형이 플런저에 밀려 금속파이프의 내주면 측으로 이동하게 되고 그 결과 내부금형의 외주면에 가공된 양각의 문양이 외부금형의 내주면에 가공된 음각의 문양에 맞물리면서 내부금형과 외부금형 사이에 위치한 금속파이프의 표면에 문자 문양이 형성되는 엠보싱 처리기술이 개시되어 있다.
둘째. 대한민국 등록특허 10-404895(등록일자 2003.10.28)의 '금속파이프의 엠보싱돌기 성형장치'에는 프레임의 중심부에 설치 고정되어 있는 이동 고정대와 프레임에 설치 고정되어 있는 좌우 이동 고정대, 각각의 후측에 연결된 각각의 제 1이동력 발생부재로 다수의 원형의 케이싱 내측으로 이동시켜 일치시킴으로써 다수의 원형의 케이싱 통공을 구비한 원통형 케이싱이 형성되고 이 원통형 케이싱 내에 금속파이프를 밀착되도록 밀어 넣고 고정시킨 다음 금속파이프 내측으로 파이프형으로 된 원주면에 천공된 다수의 통공에 펀칭이 장착되어 있는 파이프형의 코어로 밀착되게 밀어 넣어 장착시키되 원통형 케이싱 내면에 형성된 케이싱 통공과 코어의 외면에 형성된 대경의 코어 통공을 일치되게 장착시켜 고정하고 코어의 내경과 같고 전단부가 원추형으로 형성되어 있으며 몸체가 봉상체로 된 프렌저를 제 2이동력 방생부재의 실린더로 강력한 압력으로 밀어 넣으며 프렌저 전단부의 원추형의 경사면에 의해 소경의 통공으로 내측으로 돌출된 펀치 소경부의 하단 만곡부를 수직 상방향으로 밀려 올라가게 함으로써 소경부와 일체로된 돔형 대경부의 펀치도 케이싱 내면에 형성된 케이싱 통공 방향으로 밀려 올라가게 되어 파이프 표면이 만곡 돌출되어 파이프에 무수한 돌기를 형성하게 되는 금속파이프의 엠보싱 돌기 성형 방법이 개시되어 있다.
셋째. 대한민국 등록특허 10-1399231(등록일자 2014.05.19) '개선된 구조의 파이프 엠보싱 성형장치'에는 공압에 의해 작동하는 실린더와 그 실린더에 의해 작동하는 피스톤으로 구성된 실린더부와 상기 피스톤 전단에 형성된 엠보싱 성형돌기로 구성된 장치의 다수의 실린더를 금속파이프 중심선에 대하여 수직 방향으로 일정 간격의 위치에서 공압에 의해 엠보싱 성형돌기를 타격함으로써 금속 파이프에 원형의 홈을 형성하는 장치에 대한 기술이 개시되어 있다.
상기 종래 기술들에 개시되어 있는, 금속파이프 표면에 성형된 문양은 섬세함과 정교함에 크게 떨어진다.
제조장치 또한 일정길이로 절단된 평활면의 금속파이프를 제조장치에 장착하여 1단계 ~ 5단계 또는 1단계 ~ 6단계로 작동시켜 엠보싱 스테인리스 파이프를 성형한 다음 취출하는 방법으로서, 연속적인 방법이 아니어서 생산성이 떨어져 대량 생산이 불가능하며, 그 생산원가 또한 고가이다.
그리고 금속파이프 상에 원형의 홈이 형성된 파이프 또한, 엠보싱 문양이 섬세하고 정교하지 못하고 단순하다.
이 밖에도 파이프 외주면에 엠보싱 처리하는 장치에 대한 기술로서, 대한민국 등록특허 10-1017890(등록일자 2011.002.21) '파이프 외주연의 마름모형상 성형금형 및 이를 이용한 성형방법', 대한민국 등록특허 10-1604011(등록일자 2016.03.10) '파이프의 주름 성형장치'에 대한 기술이 개시된 바 있다.
이상에서 설명한 바와 같이 종래 사용되고 있는 엠보싱의 파이프들은 대부분이 평판 금속판을 조관기를 이용하여 길이방향으로 용접 이음부를 갖는 평활면의 금속파이프 제조한 후, 하나씩 엠보싱 처리 하우징 내에 장착한 다음 5 ~ 6 단계의 조작으로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하기 때문에,
스테인리스 평판을 엠보싱 롤러로 성형한 엠보싱 스테인리스판을 조관기를 이용하여 제조하는 엠보싱 스테인리스 파이프에 비해 섬세하거나 정교하지 못할 뿐만 아니라, 연속 반복작업이 불가능하여 생산성이 떨어지고 동력 및 인건비의 상승으로 가격 경쟁력이 떨어진다.
이와 같은 종래 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치와 그 제조장치를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법의 문제점을 해결하기 위해,
본 출원인은 엠보싱 스테인리스판 양측면의 용접을 용이하게 할 수 있는 엠보싱 롤러를 개발하여 엠보싱 스테인리스판을 얻고, 이를 평활면을 갖는 스테인리스 파이프 제조용 조관기에 통과시킴으로써 발생되는 문제점을 해결하였다.
또한 엠보싱 처리 가능한 음양각 엠보싱 패턴이 일치되게 맞물리는 롤러로 스테인리스판을 엠보싱 처리하면 전면에는 돌출형의 엠보싱 패턴이 형성되고, 이면에는 요부의 엠보싱 패턴이 대응하여 형성되어 엠보싱 스테인리스판의 길이방향의 단부나 폭 방향의 단부는 엠보싱 패턴에 의한 요철로 곡면을 이루게 되므로, 곡면의 단부와 곡면의 단부를 일치시켜 용접하기란 극히 어려운데다, 조관기의 곡면화를 위한 상·하 양음각의 맞물림 롤러 사이와 원형화를 위한 대칭형 맞물림 원형화 롤러를 통과하는 과정에서 가해지는 압력 및 전단력에 의해 엠보싱 패턴의 변형이 발생하므로, 더욱 이음단부의 일치성을 상실하게 되어 사실상 용접을 할 수 없다는 것을 해결하기 위해,
엠보싱 스테인리스판의 양측면 가장자리에 소폭평면을 형성할 수 있는 음양각 엠보싱 롤러 개발로 엠보싱 스테인리스 파이프의 용접을 용이하게 하고, 연속 반복작업이 가능한 조관기를 접목시킴으로써 엠보싱 스테인리스 파이프의 생산능력을 극대화시킬 수 있었다. 그리고 이에 대한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 그 장치를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법을 출원하여 대한민국 등록특허 10-1868064호(2018.06.08) 등록한 바 있다.
그러나 상기 대한민국 등록특허 제 10-1868064호는 전면이 요철의 곡면으로 형성된 엠보싱 스테인리스판을 금속평판으로 평활면의 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하는 조관기로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하는 기술로 국내·외에서 처음으로 시도하여 개발한 발명으로서, 아직도 기술의 보완 및 부가 기술 향상의 여지가 많은 발명이라 하겠다.
본 발명은 상기 등록특허 제 10-1868064호의 발명의 엠보싱 금속파이프 제조장치의 언와인더의 전단부에 슬리팅 장치의 추가와 두꺼운 두께의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조시 엠보싱 롤러와 조관기 사이에 템퍼링 처리장치를 추가 설치함으로써 개량된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치에 관한 것이라 할 수 있고, 또한 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은 상기 개량된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치의 이용과 함께 상기 등록특허 제 10-1868064호의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법에서 발생되는 문제점을 해결하여 개량된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법으로 아래 문제점들을 해결한 공정들로 구성된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법이라 할 수 있다.
첫째. 생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 정확한 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판의 폭을 설정하여 밴드형 광폭의 스테인리스 평판을 설정 폭에 따라 슬리팅(Slitting)하는 공정이 추가되어야 정확한 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경치수를 얻을 수 있다.
둘째. 통상적으로 스테인리스 평판으로 엠보싱 가능한 두께의 범위는 0.5 ~ 5 mm이고, 엠보싱 처리 정도는 스테인리스 평판 두께의 1.5 배까지 가능하다고 보고 있으나 적어도 2.5 mm 이상의 스테인리스 평판은 엠보싱 롤러에 무리가 가고 박막의 스테인리스 평판으로 처리한 엠보싱 스테인리스판에 비해 양음각의 엠보싱 패턴의 선명성과 정교함이 떨어진다.
낮은 경도의 연성의 스테인리스 평판을 사용함으로써 정교성과 선명성이 보상되나, 엠보싱 처리로 엠보싱 스테인리스판의 경도가 엄청나게 상승한데다, 스테인리스판의 두꺼운 두께로 인해 인장 및 휨 강도가 높아져 조관기에서 원활한 곡면화 및 원형화를 기대할 수 없고, 엄청난 동력이 소요될 뿐 아니라 심하게는 조관기의 작동이 멈추게 되므로 열처리(Tempering)로 상승된 엠보싱 스테인리스판의 경도를 엠보싱 처리 전의 연성의 경도로 원상복귀할 필요가 있다.
셋째. 엠보싱 롤러에서 엠보싱 처리된 후 조관기로 진입한 엠보싱 스테인리스판이 삽입되는, 상하 수평으로 설치된 볼록 곡면을 갖는 숫롤러와 오목 곡면을 갖는 암롤러 사이에서 이루어지는 간극조절 고정문제에 관한 것으로, 스테인리스 평판을 이용하여 조관기로 스테인리스 평활면의 파이프를 제조할 경우에는, 스테인리스 평판을 곡면화 암수롤러 사이에 스테인리스 평판을 삽입시키고 상측에 있는 숫롤러의 자중으로 밀착시킨 상태에서 나선형 고정수단으로 암수롤러 사이의 간극을 고정시켜 곡면화 및 원형화를 진행시키면 되나, 엠보싱 처리된 스테인리스판은 전면의 양각 엠보싱 패턴에 대응되게 후면에 형성되는 음각 엠보싱 패턴으로 탄성을 갖게 됨으로써, 스테인리스 평판의 곡면화를 위한 암수 곡면화 롤러의 간극조절과는 크게 다르다.
넷째. 엠보싱 처리된 스테인리스 평판의 곡면화 암수롤러 사이의 간극조절은 곡면화 암수롤러 사이에 엠보싱 스테인리스판을 삽입하여 곡면화 숫롤러의 자중으로 암롤러에 밀착시킨 상태에서 엠보싱 처리로 높아진 치수의 10 ~ 15 % 범위에 해당하는 치수로 간극을 더 좁혀 조절 고정시킨 다음, 곡면화와 원형화가 진행되며 밀착된 상태에서 간극을 좁히지 않으면 곡면화 롤러와 원형화 롤러의 공회전이 발생할 수 있고, 곡면화와 원형화가 원활하지 못하여 지나치게 간극을 좁히면 엠보싱 패턴에 변형이 발생할 수 있어 불량의 엠보싱 스테인리스 파이프가 발생한다.
본 발명은 본 발명의 출원인이 2018년 02월 28일자에 출원번호 제 10-2018-24243호로 출원하여 2018년 06월 08일자에 특허받은 등록특허 제 10-1868064호의 "엠보싱 스테인리스판의 양측면 용접을 용이하게 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법"에 개시된 기술을 보완 및 개량한 발명으로서, 발명의 목적은 다음과 같다.
첫째. 생산하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프를 얻기 위한 스테인리스 평판의 폭을 설정하는 것은 사용되는 스테인리스 평판의 폭이 엠보싱 처리공정 및 조관기의 곡면화 및 원형화 공정을 거치는 과정에서 늘어나고 줄어드는 변화가 발생하고, 엠보싱 처리 정도와 사용되는 스테인리스 두께에 따라서도 스테인리스 평판 폭의 변화 차이가 있으므로, 생산하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조할 수 있는 스테인리스 평판의 폭이 설정되어야 하고, 이를 정확하게 수직으로 재단하는 슬리팅 장치가 설치되어야 하며, 이에 따른 공정을 추가함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프 외경 치수의 정확성 확보와 고품질의 엠보싱 스테인리스 파이프를 제공할 수 있는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법을 제공하고자 하는 것을 발명의 목적으로 한다.
둘째. 2.5 mm 이상의 두꺼운 두께의 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조할 시, 두꺼운 두께에다 엠보싱 처리로 엄청난 경도 상승으로 인장, 휨 강도가 크게 상승하여 조관기의 곡면화 및 원형화가 원활하지 못하여 불량의 엠보싱 스테인리스 파이프가 발생하는 문제를 해결하기 위해, 엠보싱 스테인리스판을 엠보싱 처리전의 연성의 경도로 복원할 수 있는 템퍼링 장치의 설치 및 템퍼링 공정을 추가함으로써, 두꺼운 스테인리스판으로 엠보싱 스테인리스 파이프 제조시 원활하게 달성할 수 있도록 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법을 제공하고자 하는 것을 발명의 목적으로 한다.
셋째. 조관기에서 곡면화와 원형화를 달성하기 위해 수평으로 설치된 암수 맞물림 곡면화 롤러 사이에 엠보싱 스테인리스판 표면이 아래에 있는 암롤러와 접하고 내면이 상측에 있는 숫롤러에 접하도록 하여 간극조절을 하게 되는데, 스테인리스 평판으로 평활면의 스테인리스 파이프를 제조하는 경우에는 곡면화 암수 맞물림 롤러 사이에 스테인리스 평판을 삽입하고 곡면화 숫롤러의 자중으로 밀착시킨 상태에서 간극을 조절 고정하면 곡면화와 원형화를 원활하게 진행하여 평활면의 스테인리스 파이프를 제조할 수 있으나, 엠보싱 스테인리스판으로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조할 경우에는 크게 다른 점이 있다. 엠보싱 스테인리스판은 엠보싱 돌출패턴이 표면에 형성되고, 돌출패턴 이면에는 대응되는 오목형 엠보싱 패턴이 형성됨으로써 엠보싱 스테인리스판은 상하로 탄성을 갖게 되고, 사방으로도 약간의 탄성을 갖게 됨으로써 아래의 암곡면화 롤러 상측의 숫곡면화 롤러 사이에 삽입되어 원형화 숫롤러의 자중으로 밀착된 상태로는 공회전이 발생하여 곡면화, 원형화가 원활하지 않으며, 간극을 지나치게 좁혀 고정한 상태에서는 곡면화와 원형화를 진행하면 엠보싱 패턴에 손상이 오게되어 불량제품의 발생율이 높아지기 때문에 최상의 간극조절 고정상태를 유지하여야 한다. 따라서 본 발명에서는 최상의 간극조절 고정상태를 유지하여 고품질의 스테인리스 파이프를 제공하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법을 제공하고자 하는 것을 발명의 목적으로 한다.
넷째. 엠보싱 스테인리스판 양측면에 형성된 소폭평면을 엠보싱 스테인리스판의 저면층 수준으로 수평으로 형성하고 소폭평면 외측단면을 수직으로 형성함으로써 이음부의 홈을 좁게하여 이음부를 보이지 않게 하고, 이음부 홈의 저면에 형성되는 V자 홈의 상단 폭을 좁게 하여 이음부의 박막현상을 방지함과 동시에 원형화 롤러 내부에서 이음단부의 겹침현상을 방지할 수 있도록 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법을 제공하고자 하는 것을 발명의 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위하여,
본 발명은,
스테인리스 평판(100)을 제공하는 언코일러(1)와,
상기 언코일러(1)로부터 공급되는 스테인리스 평판(100)을 후단의 엠보싱기(3)로 안내하는 센터링 가이드롤러(2)와,
상기 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 공급되는 스테인리스 평판(100)을 엠보싱처리하여 엠보싱 스테인리스판(100')으로 성형하는 엠보싱기(3)와,
상기 엠보싱기(3)를 통해 공급되는 엠보싱 스테인리스판(100')의 곡면화, 원형화 공정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 이와 같이 제조된 엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 조관기(4)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
상기 엠보싱기(3)는 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가도록 구성된 엠보싱 금형롤러(30)와,
외골격을 형성하면서 상기 엠보싱 금형롤러(30)를 지지하는 프레임부(33)와,
상기 프레임부(33) 상단에 설치되는 유압실린더(34)를 포함하여 이루어지며,
상기 상부롤러(31)는 롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 포함하여 이루어지되, 상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)가 형성되고,
상기 하부롤러(32)는 롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 포함하여 이루어지되, 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되고, 상기 돌출부(324)가 상기 홈부(314)에 내입되도록 구성되되,
상기 언코일러(1)로 전단에 설치되어 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 절단된 스테인리스 평판(100) 측면이 수직면을 이룰 수 있도록 하는 슬리팅장치(10-1)로서,
상기 슬리팅장치(10-1)는
절단되지 않은 스테인리스 평판이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과
상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어지는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 제공한다.
상기 슬리팅장치(10-1)를 통해 슬리팅된 스테인리스 평판(100)은 여러 개의 언코일러(1)에 권취되고, 이와 같이 슬리팅 스테인리스 평판(100)이 권취된 언코일러(1)를 상기 슬리팅장치(10-1)로부터 분리한 후, 센터링 가이드롤러(2) 전단에 장착하여 사용하게 된다.
또한 본 발명은,
언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되되,
상기 제1단계의 전공정으로서,
생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은 다음의 효과를 갖는다.
첫째. 필요한 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조할 수 있는 스테인리스 평판의 폭을 정확하게 설정함으로써 쉽게 필요한 외경의 스테인리스판을 제조할 수 있으며, 2.5 mm 이상의 두꺼운 두께를 갖는 스테인리스 평판으로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조할 경우 두꺼운 두께에다 엠보싱 처리로 엄청나게 상승한 경도로 인장 강도 및 휨 강도가 크게 상승한 엠보싱 스테인리스판을 고온의 로에서 템퍼링 처리로 엠보싱 처리 전의 연성의 경도로 원상복귀하여 조관기에서 곡면화와 원형화를 원활하게 행함으로써 품질이 향상된 정형의 엠보싱 스테인리스 파이프를 얻을 수 있다.
둘째. 음양각의 맞물린 엠보싱 롤러에서 엠보싱 처리된 엠보싱 스테인리스판을 조관기 암수롤러 사이에서 최상의 상태로 간극을 조절 고정시킴으로써 곡면화 롤러와 수직·수평의 대칭 맞물림 원형화 롤러의 공회전이 발생하지 않고 엠보싱 패턴의 손상없이 전체적인 파이프 라인의 진행이동이 일정하여 원활하고 전후장치에 무리없이 전 공정을 원활하게 수행할 수 있다.
셋째. 엠보싱 스테인리스판 양측면의 단부가 수직으로 형성되고 소폭평면이 엠보싱 스테인리스판의 저면 수준에서 외측으로 수평되게 형성됨으로써 엠보싱 스테인리스 파이프 형성 후, 이음부 홈의 입구 폭을 최소한으로 줄일 수 있어 이음부 홈의 저면에 V자 홈의 용접부를 보이지 않게하며 소폭평면의 단부를 수직으로 함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프의 완전 원형화로 형성되는 V자 홈의 입구 폭을 최소화 할 수 있어 자채 재질, 용접 이음부의 박판화 방지와 원형화 완성으로 용접단계에서 대칭 맞물림 원형화 롤러 내에서 소폭평면 단부의 겹침 현상을 방지할 수 있고, 그 밖에도 슬리팅 장치(Slitting equip mend) 및 템퍼링 처리장치의 추가설치에 따른 제조공정의 추가와 곡면화 롤러 사이의 최상의 간극조절 고정으로 곡면화 및 원형화를 행함으로 치수안정성의 확보와 품질의 향상을 기대할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치의 전체 구성도.
도 2는 본 발명의 제2실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치의 전체 구성도.
도 3은 본 발명의 제3실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치의 전체 구성도.
도 4는 본 발명에 따른 슬리팅장치의 사시도.
도 5는 본 발명에 따른 템퍼링처리 전기로의 사시도.
도 6은 본 발명에 따른 곡면화조절수단의 사시도.
도 7은 본 발명에 따른 곡면화조절수단의 정면도.
도 8은 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제1실시 형태의 사시도.
도 9는 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제1실시 형태의 정면도.
도 10은 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제2실시 형태의 정면도.
도 11은 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제3실시 형태의 정면도.
도 12는 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제4실시 형태의 정면도.
도 13은 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제5실시 형태의 정면도.
도 14는 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치를 구성하는 엠보싱 금형롤러의 제6실시 형태의 정면도.
도 15는 본 발명에 따른 엠보싱 금형롤러의 엠보싱 패턴 중 사각추형 엠보싱패턴을 보인 정면도.
도 16은 본 발명에 따른 엠보싱 금형롤러의 엠보싱 패턴 중 정육각형 엠보싱패턴을 보인 정면도.
도 17은 본 발명에 따른 엠보싱 금형롤러의 엠보싱 패턴 중 빗살무늬형 엠보싱패턴을 보인 정면도.
스테인리스 평판(100)을 제공하는 언코일러(1)와,
상기 언코일러(1)로부터 공급되는 스테인리스 평판(100)을 후단의 엠보싱기(3)로 안내하는 센터링 가이드롤러(2)와,
상기 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 공급되는 스테인리스 평판(100)을 엠보싱처리하여 엠보싱 스테인리스판(100')으로 성형하는 엠보싱기(3)와,
상기 엠보싱기(3)를 통해 공급되는 엠보싱 스테인리스판(100')의 곡면화, 원형화 공정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 이와 같이 제조된 엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 조관기(4)를 포함하여 이루어지되,
상기 엠보싱기(3)는 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가도록 구성된 엠보싱 금형롤러(30)와,
외골격을 형성하면서 상기 엠보싱 금형롤러(30)를 지지하는 프레임부(33)와,
상기 프레임부(33) 상단에 설치되는 유압실린더(34)를 포함하여 이루어지며,
상기 상부롤러(31)는 롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 포함하여 이루어지되, 상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)가 형성되고,
상기 하부롤러(32)는 롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 포함하여 이루어지되, 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되고, 상기 돌출부(324)가 상기 홈부(314)에 내입되도록 구성되며,
상기 언코일러(1)로 전단에 설치되어 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 절단된 스테인리스 평판(100) 측면이 수직면을 이룰 수 있도록 하는 슬리팅장치(10-1)로서,
상기 슬리팅장치(10-1)는
절단되지 않은 스테인리스 평판이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과,
상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
상기 엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 곡면화조절수단(30-1)을 더 포함하여 구성되는 것으로서,
상기 곡면화조절수단(30-1)은
곡면화 숫롤러(31-1)와,
상기 곡면화 숫롤러(31-1)의 하부에 형성되되, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 수평방향으로 일정간격을 유지하면서 형성되는 곡면화 암롤러(32-1)와,
상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)의 좌우 방향으로 쌍을 이루어 형성되어, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)에 연결되는 회전축(31a-1, 32a-1)을 지지하는 회전축지지부(33-1)와,
상기 회전축지지부(33-1) 상단에 형성되는 조임너트(34-1)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
상기 조임너트(34-1)를 풀고 조임에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)가 상·하로 이동하고, 이에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 이루는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치.
이하, 본 발명에 따른 기술 구성을 도면과 함께 구체적으로 살펴보도록 한다.
도 1 내지 도 3에 도시된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)는 장치 구성의 부가에 따른 실시형태를 달리하여 제시하고 있는 제1실시예 내지 제3실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)에 관한 것이다.
도 1에 도시된 제1실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)는 스테인리스 평판(100)을 제공하는 언코일러(1)와,
상기 언코일러(1)로부터 공급되는 스테인리스 평판(100)을 후단의 엠보싱기(3)로 안내하는 센터링 가이드롤러(2)와,
상기 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 공급되는 스테인리스 평판(100)을 엠보싱처리하여 엠보싱 스테인리스판(100')으로 성형하는 엠보싱기(3)와,
상기 엠보싱기(3)를 통해 공급되는 엠보싱 스테인리스판(100')의 곡면화, 원형화 공정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 이와 같이 제조된 엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 조관기(4)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
상기 엠보싱기(3)는 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가도록 구성된 엠보싱 금형롤러(30)와,
외골격을 형성하면서 상기 엠보싱 금형롤러(30)를 지지하는 프레임부(33)와,
상기 프레임부(33) 상단에 설치되는 유압실린더(34)를 포함하여 이루어지며,
상기 상부롤러(31)는 롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 포함하여 이루어지되, 상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)가 형성되고,
상기 하부롤러(32)는 롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 포함하여 이루어지되, 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되고, 상기 돌출부(324)가 상기 홈부(314)에 내입되도록 구성되되,
상기 언코일러(1)로 전단에 설치되어 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 절단된 스테인리스 평판(100) 측면이 수직면을 이룰 수 있도록 하는 슬리팅장치(10-1)로서,
상기 슬리팅장치(10-1)는
절단되지 않은 스테인리스 평판(100)이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과
상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어진다.
상기 제1실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)는 최종적으로 제작하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경에 따른 스테인리스 평판 폭 설정의 어려움을 해결하고자 하는 것으로서,
광폭의 스테인리스 평판(100)을 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경에 따라 슬리팅(Slitting)하고자 하는 구간에 다수로 설치된 슬리터(13-1)를 이용하여 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하는 기술을 제시하고 있다.
이때 상기 슬리팅장치(10-1)를 통해 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)되는 스테인리스 평판(100)의 양측면은 수직면을 이룬다.
상기 슬리팅장치(10-1)는 도 4에 도시된 바와 같이,
절단되지 않은 스테인리스 평판(100)이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과
상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어진다.
상기 스테인리스 코일(11-1)은 슬리팅(Slitting) 전 상태의 광폭의 스테인리스 평판이 감겨 있는 것으로서, 광폭의 스테인리스 평판이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축에 형성되어 있는 코일 공급롤러(12-1)의 회전에 의해 슬리터(13-1) 방향으로 공급된다.
상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에는 상기 스테인리스 코일(11-1)의 횡방향과 나란하게 소정의 간격으로 이격되어 설치된 축에 다수의 슬리터(13-1)가 설치된다.
이때 슬리터(13-1)의 배치간격은 제작하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경에 따라 결정된다.
상기 스테인리스 코일(11-1)을 통해 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)은 상기 슬리터(13-1)에 의해 설정된 수치에 맞춰 다수개의 평판으로 슬리팅(Slitting)된 후, 언코일러(1)로 공급되어 권취된다.
상기 슬리팅장치(10-1)는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경의 치수에 관련된 것으로서, mm 단위로 소수점 2자리 까지 나타내는 정밀도와 정확성이 요구된다.
일반적으로 스테인리스 평판은 코일 상태로 권취된 밴드형의 스테인리스 평판으로 폭, 두께, 경도를 나타낸 규격으로 판매된다.
즉, 조관기를 이용하여 제조한 평활면의 스테인리스 파이프나 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 치수로 판매되고 있지 않기 때문에 스테인리스 평판 폭을 슬리팅하여 필요한 폭에 일치시켜야 한다.
조관기로 제조하는 평활면을 갖는 금속 파이프는 금속을 용융 압출하여 제조하는 금속 파이프 이전에 생산된, 긴 역사와 상당한 기술 축적이 이루어진 금속 파이프로서, 일정치수의 외경을 얻기 위해 필요한 평판 스테인리스의 폭을 얻을 수 있는 공식(식(1))이 있다. 이 공식은 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경 설정을 위한 것으로서, 이 공식을 이용한 "원파이프 Slitting coil 폭"을 하기 표 1로 나타내었다.
(외경 - 두께)π + 두께 = 평활면의 스테인리스 파이프의 일정 외경을 얻는데 필요한 스테인리스 평판 폭 -------------------------------------- 식 (1)
일례로, 1.00 mm 두께의 스테인리스 평판으로 외경 30.00 mm의 평활면의 스테인리스 파이프를 제조하고자 할 때, 필요한 스테인리스 평판 폭은 (30.00 - 1.00) × π + 1.00 = 92.06 mm 이다.
이상과 같이 평활면을 갖는 스테인리스 파이프를 제조할 경우 필요한 두께와 필요한 외경을 얻고져 할 경우 소요되는 스테인리스 평판 폭을 쉽게 설정할 수 있지만 스테인리스 평판으로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조할 경우에는 일정두께로 필요한 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하고자 할 때 필요한 스테인리스 평판의 폭을 알 수 없고 설정할 수도 없으며 상기 식(1)과 같은 공식도 없다.
그 이유는 엠보싱 처리된 금속판으로 조관기를 이용 엠보싱 금속 파이프 개발을 시작하기 위한 초기단계에서 신규성 여부 및 개발에 필요한 참고자료 확보 차원에서 국내, 미국, 일본의 특허공보를 검색한 결과, 조관기를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조와 관련된 자료가 의외로 전무하고 실제 조관기로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하는 기술분야는 처음으로 시도하는 기술분야였기 때문이다.
본 발명 출원인의 선등록 특허인 등록특허 제 10-1868064호에서도 이 문제점을 해결하지 못해 일정 두께 및 폭의 엠보싱 패턴으로 엠보싱 스테인리스 파이프의 신규 규격(외경)을 일일이 제조하여 그 결과를 규격 자료로 축적하고 있으나, 이와 같은 방식은 원자재 손실이 많고, 동력 및 인건비의 낭비가 크기 때문에 엠보싱 스테인리스 파이프 제조에 적합한 스테인리스 평판 폭 설정 방법이 필요하였다.
이를 위해 본 발명에서는 언코일러(1)로 전단에 슬리팅장치(10-1)를 둠으로써 일정 외경을 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프를 얻기 위한 스테인리스 평판 폭의 설정을 위한 획일적인 원칙을 도출함으로써 불필요한 장치의 가동, 스테인리스 평판 원자재의 절약 및 인건비 절약이 가능하다.
평활면을 갖는 스테인리스 파이프 외경을 얻기 위한 스테인리스 평판의 폭을 "원파이프 Slitting coil 폭"으로 표현하여 표 1에 나타내었다.
원파이프(평활면 파이프) Slitting coil 폭(단위: mm)
원파이프 외경/스테인리스 평판두께 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
9.60 29.10 28.00 26.93 25.86 - - -
10.00 30.33 29.26 28.19 27.12 26.05 - -
12.70 38.80 37.70 36.67 35.60 34.53 - -
15.00 46.03 44.96 43.89 12.82 41.75 - -
19.10 58.90 57.80 56.80 55.70 54.62 - -
20.00 61.73 60.66 59.59 58.52 57.45 56.38 -
22.30 68.95 67.90 66.80 65.80 64.70 63.60 -
25.00 77.43 76.36 75.29 74.22 73.15 72.08 -
25.40 78.69 77.60 76.50 75.50 74.40 73.34 -
27.20 84.34 83.30 82.20 81.10 80.06 78.99 -
30.00 93.13 92.06 90.99 89.92 88.85 87.78 -
31.8 - 97.70 96.60 95.60 94.50 93.43 -
34.00 - 104.60 103.60 102.50 101.40 100.34 -
35.00 - 107.76 106.70 105.60 104.60 103.50 -
40.00 - 123.50 122.40 121.30 120.30 119.20 -
50.00 - 154.90 153.80 152.70 151.70 150.60 149.50
55.00 - 170.60 169.50 168.40 166.90 166.30 165.20
60.00 - 186.30 185.20 184.10 183.10 182.00 180.90
70.00 - 217.70 216.60 215.50 214.50 213.40 212.30
80.00 - 249.10 248.00 246.90 245.90 244.80 243.70
상기 표 1은 일정한 두께의 스테인리스 평판으로 제조된 평활면을 갖는 스테인리스 파이프의 일정 치수의 외경을 얻는데 소요되는 스테인리스 평판의 폭을 설정하는 표이다.일례로, 스테인리스 평판 1.00 mm 두께로 외경 10.00 mm의 평활면의 스테인리스 파이프를 조관기를 사용하여 제조하고자 하는 경우, 소요되는 1.00 mm 두께의 스테인리스 평판 폭을 구하는 방법으로 전술한 바와 같이 공식: (외경 - 두께) + 두께 = 필요한 스테인리스 폭을 환산하면 (10.00 - 1.00) × 3.14 + 1.00 = 29.26mm 이다.
달리 표현하면, 두께 1.00 mm 스테인리스 평판으로 엠보싱 높이 0.5 mm로 엠보싱한 스테인리스판으로 조관기를 이용해 외경 10.00 mm의 평활면의 스테인리스 파이프를 얻기 위해 필요한 스테인리스 평판 폭은 29.26mm이다.
다음으로, 일정한 엠보싱 스테인리스 파이프 외경을 얻기 위한 스테인리스 평판의 폭을 "엠보싱 스테인리스 파이프 Slitting coil 폭"으로 표현하여 표 2로 나타내었다.
엠보싱 스테인리스 파이프 Slitting coil 폭(단위: mm)
두께(mm) 0.90 1.00 1.10 1.50 2.00
엠보패턴 외경/소요폭 SP ESP SP ESP SP ESP SP ESP SP ESP
다이아 25.40 77.8 77.4 - - - - - - - -
31.75 97.8 97.4 - - - - - - - -
38.10 - - - - 117.3 116.7 - - - -
50.80 - - 157.4 157.9 - - 156.3 155 - -
빗살 25.40 77.8 77.4 - - - - - - - -
31.75 97.8 97.4 - - - - - - - -
38.10 - - - - 117.3 116.7 - - - -
50.80 - - - - - - 156.3 155 - -
꽃 31.75 97.8 97.4 - - - - - - - -
사각 38.10 - 157.4 157.9 - 117.3 116.9 - - - -
줄무늬 - - - - - - - - - - -
(표 2의 SP는 평활면의 스테인리스 파이프의 일정한 외경에 소요되는 평판 스테인리스의 폭을 나타내며, ESP는 엠보싱 스테인리스 파이프의 일정한 외경에 소요되는 평판 스테인리스의 폭을 나타낸다. 그리고 표 2에서 엠보싱 처리 높이는 0.5 mm이다.)본 발명은 보다 효율적인 슬리팅 폭을 설정하기 위해, 다양한 규격의 제작 과정에서 얻어진 기술 축적과 다단계 공정과정에서 제품의 외경, 내경 및 엠보싱 패턴의 변화되는 상태를 지속적으로 연구 검토 것을 종합한 결과, 아래와 같은 조건 하에서 서로 다른 엠보싱 패턴이라 하더라도, 동일 슬리팅 폭을 사용할 수 있다는 것을 확인하였다.
동일 두께의 스테인리스 평판을 사용하고, 엠보싱 높이가 동일하며, 엠보싱 패턴이 엠보싱 스테인리스판 전면에 밀집된 상태로 성형된 엠보싱 스테인리스판을 이용하여 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하고자 할 경우, 엠보싱 패턴의 모양에 관계없이 먼저 정해진 슬리팅 폭을 엠보싱 패턴 종류에 상관없이 적용할 수 있다.
즉, 제작하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프에 사용될 스테인리스 평판의 슬리팅 폭을 결정함에 있어,
엠보싱 패턴이 다른 경우에도 다음의 조건을 모두 충족할 경우 스테인리스 평판(100)의 슬리팅 폭은 동일하게 유지될 수 있다.
첫째. 동일 두께의 스테인리스 평판(100).
둘째. 상기 동일 두께의 스테인리스 평판(100)을 이용하여 형성된 동일 엠보싱 높이의 엠보싱 스테인리스판(100').
셋째. 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 전면에 성형되되, 밀집된 상태로 성형된 엠보싱 패턴.
따라서 상기의 조건에 부합된다면 새로운 엠보싱 패턴을 적용하고자 할 경우에도, 제작하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프를 만들기 위한 샘플 제작과정이 필요없기 때문에 불필요한 장치 가동에 따른 동력소모, 자원낭비 및 인력낭비 문제를 해결할 수 있다.
일례로, 표 2에서 다이아(사각추)형 엠보싱 패턴이 성형된 외경 ø 25.4 mm의 엠보싱 스테인리스 파이프 제작에 사용된 스테인리스 평판 폭은 77.4 mm이다.
상기 다이아(사각추)형 엠보싱 패턴을 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프와 동일한 외경으로 제작하고자 하는 패턴 모양이 다른 엠보싱 스테인리스 파이프를 제작하고자 하는 경우에는, 스테인리스 평판의 두께, 엠보싱 높이가 동일하고 엠보싱 스테인리스판 전면에 패턴이 밀집되어 성형된 상태라면, 스테인리스 평판 폭은 앞서 제시된 77.4 mm로 결정하면 된다. 이로써 패턴은 다르나 외경 ø 25.4 mm의 엠보싱 스테인리스 파이프 제작이 가능하다.
상기 제2실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)는 도 2에 도시된 바와 같이, 도 1에 도시된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)에 템퍼링처리 전기로(20-1)가 부가 설치하여 구성된다.
상기 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)는 템퍼링처리 전기로(20-1)를 엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 설치함으로써, 2.5 ~ 5.0 mm의 두꺼운 두께 및 엠보싱 처리에 의해 경도가 높아진 스테인리스 평판(100)을 템퍼링(tempering) 처리하여 엠보싱 처리 전의 경도로 낮춤으로써, 2.5 ~ 5.0 mm의 두꺼운 두께를 갖는 엠보싱 스테인리스판(100')을 이용하여 조관기(4)에서 곡면화 및 원형화가 원활하게 이루어질 수 있도록 한다.
상기 템퍼링처리 전기로(20-1)는 도 5에 도시된 바와 같이,
전기로(21-1)와,
상기 전기로(21-1)로 엠보싱 스테인리스판(100')을 공급하는 터널형 투입부(22-1)와,
상기 전기로(21-1)의 온도 및 시간을 제어하는 제어부(23-1)를 포함하여 이루어진다.
상기 템퍼링처리 전기로(20-1)는 엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 설치되는 것으로서, 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때 사용된다.
상기 템퍼링처리 전기로(20-1)를 통해, 두께와 엠보싱 처리로 경도가 높아진 스테인리스 평판(100)을 템퍼링(tempering) 처리하여 엠보싱 처리 전의 경도로 낮추는 역할을 한다.
상기 템퍼링처리 전기로(20-1)를 이용한 템퍼링(tempering) 처리는 600 ~ 1,300 ℃에서 1 ~ 15 분 동안 이루어진다.
2.5 mm 이상의 두꺼운 두께의 스테인리스 평판(100)을 이용하여 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조하는 경우에, 두꺼운 두께에다 엠보싱 처리로 크게 상승한 경도로 인해 인장 강도 및 휨 강도가 높게 상승함에 조관기를 통한 곡면화와 원형화가 원활하게 이루어질 수 없어 불양의 엠보싱 스테인리스 파이프가 양산된다.
따라서 조관기(4) 전단에 설치된 템퍼링처리 전기로(20-1)를 통해 2.5 mm 이상의 두꺼운 두께의 스테인리스 평판(100)을 템퍼링(tempering) 처리함으로써, 엠보싱 처리 전의 연성의 경도로 원상복귀하고, 이로 인한 조관기에서의 곡면화와 원형화가 원활하게 이루어짐에 따라, 2.5 mm 이상의 두꺼운 스테인리스 평판(100)을 이용한 고품질의 엠보싱 스테인리스 파이프를 얻을 수 있다.
상기 두꺼운 두께의 스테인리스 평판(100)은 보다 구체적으로는 2.5 mm ~ 5.0 mm 범위 내의 두께를 갖는 것이다.
2.5 mm ~ 5.0 mm 두께의 스테인리스 평판(100)은 엠보싱 처리를 위해 경도 100 ~ 200 HV 범위의 것을 사용한다.
이와 같은 경도의 스테인리스 평판(100)은 엠보싱 처리 후, 엠보싱 패턴 형상에 의한 구조적 보강으로 인해 인장강도, 휨강도 등이 40 ~ 50 % 상승하게 되어, 전체적으로 경도가 최대 300 HV까지 상승하게 되며, 이로 인해 조관기(4)를 통한 곡면화와 원형화를 어렵게 만든다.
상기 제3실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)는 도 3에 도시된 바와 같이, 도 2에 도시된 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치(1)에 곡면화조절수단(30-1)가 부가 설치하여 구성된다.
더욱 구체적으로는, 엠보싱기(3)와 조관기(4)에 설치되되, 상기 템퍼링처리 전기로(20-1)의 전단 또는 후단에 설치된다.
상기 곡면화조절수단(30-1)는 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이,
곡면화 숫롤러(31-1)와,
상기 곡면화 숫롤러(31-1)의 하부에 형성되되, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 수평방향으로 일정간격을 유지하면서 형성되는 곡면화 암롤러(32-1)와,
상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)의 좌우 방향으로 쌍을 이루어 형성되어, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)에 연결되는 회전축(31a-1, 32a-1)을 지지하는 회전축지지부(33-1)과,
상기 회전축지지부(33-1) 상단에 형성되는 조임너트(34-1)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
상기 조임너트(34-1)를 풀고 조임에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)가 상·하로 이동하고, 이에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 이룬다.
상기 곡면화조절수단(30-1)은 전 과정에서 엠보싱 처리된 엠보싱 스테인리스판을 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)에 진입시켜 간극을 조절 고정한 후, 조관기(4)를 통한 곡면화 및 원형화를 이룰 수 있도록 한다.
상기 조관기(4)를 통한 곡면화 및 원형화를 이룸에 있어, 간극을 느슨하게 할 경우 곡면화 롤러의 공회전이 발생하여 흐름을 같이하는 일련의 장치에 문제가 발생하게 되고, 간극이 지나치게 좁을 경우에는 엠보싱 스테인리스판에 형성된 양각 엠보싱 패턴의 긁힘현상, 밀집현상 등이 발생하는 문제가 발생하게 되므로, 물림 간극을 조절하는 것은 매우 중요한 부분이다.
엠보싱 스테인리스판(100')은 스테인리스 평판과 달리 엠보싱 패턴의 생성으로 상하방향으로 탄성을 가지며, 이를 감안한 간극조절 고정은 곡면화 암롤러(32-1) 위에 엠보싱 스테인리스판(100') 표면이 접하고 내면이 곡면화 숫롤러(31-1)와 접하게 되는데, 1차 곡면화 숫롤러(31-1)의 자중으로 밀착시킨 다음 엠보싱 높이 치수의 10 ~ 15 %에 해당하는 치수만큼 간극을 더 좁혀 조절 고정한다.
이와 같은 간극 조절이 이루어진 후에는 조관기(4)를 통한 곡면화 및 원형화 과정을 거치게 된다.
다음으로, 슬리팅장치(10-1)를 통해 폭 조정이 이루어진 스테인리스 평판(100)에 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가면서 엠보싱 패턴을 형성하는 엠보싱 금형롤러(30)에 대해 살펴보도록 한다.
도 8 내지 도 14는 상기 엠보싱 금형롤러(30)의 여러 실시형태를 도시한 것으로서, 그 형태 및 구조에 따라 6가지 실시형태로 구분할 수 있다.
도 8 및 도 9에 도시된 엠보싱 금형롤러(30)는 제1실시 형태이다.
상기 엠보싱 금형롤러(30)는
롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측 테두리를 따라 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 형성되는 제1 좌·우측단부(315, 316)를 포함하여 이루어지는 상부롤러(31);
롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측 테두리를 따라 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 형성되는 제2 좌·우측단부(325, 326)를 포함하여 이루어지는 하부롤러(32);로 이루어진다.
제1실시 형태의 상부롤러(31)와 하부롤러(32)에는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 구획하는 띠 형상의 홈부(314), 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되어 있지 않다.
도 10에 도시된 제2실시 형태의 상부롤러(31)와 하부롤러(32)에는 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)와 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 구획하는 띠 형상의 홈부(314), 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되어 있다.
제2실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)는
롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측 테두리를 따라 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 형성되는 제1 좌·우측단부(315, 316)를 포함하여 이루어지는 상부롤러(31);
롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)와,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측 테두리를 따라 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 형성되는 제2 좌·우측단부(325, 326)를 포함하여 이루어지는 하부롤러(32);로 이루어진다.
이때 상기 하부롤러(32)의 돌출부(324)는 상기 상부롤러(31)의 홈부(314)로 내입되도록 구성된다.
상기 제1 및 제2실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)와 제3실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)의 차이는 상부롤러(31)의 롤러몸체(311)의 양측단 구조에 있다. 즉 제3실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)를 구성하는 상부롤러(31)의 롤러몸체(311)의 양측단에 좌·우측 경사면형성부(317, 318)가 형성되는 것에 차이가 있다. 도 11은 제3실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)를 도시하고 있다.
제3실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)는
롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측 테두리를 따라 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 형성되는 제1 좌·우측단부(315, 316)와,
상기 제1 좌·우측 단부(315, 316)로부터 외측 횡방향으로 확장되어 일체를 이루되, 상기 제1 좌·우측 단부(315, 316)에서 연장되는 지점부터 외측 사선방향으로 돌출형성되어, 하부롤러(32)의 제2 좌·우측 단부(325, 326)와 맞물려 회전함으로써 평면 금속판(100)의 양측면을 사선방향으로 성형하는 좌·우측 경사면형성부(317, 318)를 포함하여 이루어지는 상부롤러(31);
롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측 테두리를 따라 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 형성되는 제2 좌·우측단부(325, 326)를 포함하여 이루어지는 하부롤러(32);로 이루어진다.
제3실시 형태의 상부롤러(31)와 하부롤러(32)에는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와 음각의 엠보싱 패턴부(323)를구획하는 띠 형상의 홈부(314), 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되어 있지 않다.
도 12에 도시된 제4실시 형태의 상부롤러(31)와 하부롤러(32)에는 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)와 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 구획하는 띠 형상의 홈부(314), 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되어 있다.
제4실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)는
롤러몸체(311)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(312)과,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와,
상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어,
상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)와,
상기 롤러몸체(311)의 양측 테두리를 따라 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 형성되는 제1 좌·우측단부(315, 316)와,
상기 제1 좌·우측 단부(315, 316)로부터 외측 횡방향으로 확장되어 일체를 이루되, 상기 제1 좌·우측 단부(315, 316)에서 연장되는 지점부터 외측 사선방향으로 돌출형성되어, 하부롤러(32)의 제2 좌·우측 단부(325, 326)와 맞물려 회전함으로써 평면 금속판(100)의 양측면을 사선방향으로 성형하는 좌·우측 경사면형성부(317, 318)를 포함하여 이루어지는 상부롤러(31);
롤러몸체(321)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)와,
상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)와,
상기 롤러몸체(321)의 양측 테두리를 따라 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 형성되는 제2 좌·우측단부(325, 326)를 포함하여 이루어지는 하부롤러(32);로 이루어진다.
제5 및 제6실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)는 상기 제1 내지 제4실시 형태에서 제시된 엠보싱 금형롤러(30)와는 다른 엠보싱 패턴으로 구성된다.
도 13에 도시된 바와 같이, 제5실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)는 엠보싱 패턴의 차이가 있을 뿐 제2실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)와 실질적으로 동일한 구조를 갖는다.
도 14에 도시된 바와 같이, 제6실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)는 엠보싱 패턴의 차이가 있을 뿐 제4실시 형태의 엠보싱 금형롤러(30)와 실질적으로 동일한 구조를 갖는다.
이하에서는 상기 제1 내지 제6실시 형태에서 제시하고 있는 엠보싱 금형롤러(30)의 각부 구성에 대해 보다 구체적으로 살펴보도록 한다.
상기 엠보싱 금형롤러(30)는 고강도 금속재의 상부롤러(31)와 하부롤러(32)가 상호 맞물림 회전을 이루도록 구성된다.
상기 상부롤러(31)와 하부롤러(32)의 표면에는 양각의 엠보싱 패턴부(313)와 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 이루는 무늬가 형성되어 있으며, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)와 음각의 엠보싱 패턴부(323)는 서로 맞물리도록 형성된다.
이때 패턴 무늬는 그 자체 문양과 음양각에 의한 볼륨감이 함께 어울어져 성형된 엠보싱 금속판의 미감에 직접적인 영향을 미치게 된다. 이때 패턴 무늬는 기호에 따라 설정할 수 있다.
구체적인 예로서,
도 8 내지 도 11에 도시된 엠보싱 패턴부(313, 323)는 양끝이 라운드진 긴 사각형태의 무늬가 패턴을 이루고 있으며, 도 13 내지 도 14에 도시된 엠보싱 패턴부(313, 323)는 사각추형의 돌출부를 갖는 무늬가 패턴을 이루고 있다.
도 9 및 도 11에 도시된 제1 및 제3실시 형태에 따른 엠보싱 금형롤러(30)와, 도 13 및 도 14에 도시된 제5 및 제6실시 형태에 따른 엠보싱 금형롤러(30)의 차이는 상부롤러(31)와 하부롤러(32)에 형성되는 소폭 띠 형상의 홈부(314)와 소폭 띠 형상의 돌출부(324) 유무에 있다.
상기 띠 형상의 홈부(314)와 띠 형상의 돌출부(324)는 상부롤러(31)와 하부롤러(32)가 평면 금속판(100)을 사이에 두고 회전하면서 서로 맞물려 회전하도록 구성된다. 이때 맞물려 회전한다는 것은 상기 띠 형상의 돌출부(314)가 금속판을 상기 홈부(314) 방향으로 밀어 넣으면서 내입되어 회전하는 것을 의미한다.
이와 같이 형성된 소폭 띠 형상의 홈부(314)와 소폭 띠 형상의 돌출부(324)에 의해 엠보싱 무늬를 갖는 패턴이 일정 간격으로 원주면을 따라 구획되고, 이와 같이 구획된 소폭의 홈부(314)로 인해 엠보싱 무늬와 함께 장식효과를 줄 수 있다.
본 발명에 따른 엠보싱 금형롤러(30)의 중요 구성은 도 8 내지 도 14에 도시된 바와 같이, 상부롤러(31)와 하부롤러(32)의 양측단에 형성되는 제1 좌·우측 단부(315, 316)와 제2 좌·우측 단부(325, 326)에 있다.
상기 제1 좌·우측 단부(315, 316)와 제2 좌·우측 단부(325, 326)의 중요성은 엠보싱 금속판(100')을 이용하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조할 때 발생되는 용접 문제를 해소함에 있다.
즉, 상기 엠보싱 금형롤러(1)의 양 측단에 형성되어 있는 제1 좌·우측 단부(315, 316)와 제2 좌·우측 단부(325, 326)는 엠보싱 처리된 금속판의 양측면에 소폭의 평면을 이루도록 함으로써, 종래 평활면의 금속 파이프를 제조하는 조관기를 이용하여 엠보싱 스테인리스 파이프 제조시, 엠보싱 금속판에 형성된 요철형의 엠보싱 무늬의 변형이 발생하거나, 길이 방향 이음부에 형성되어 있는 요철형의 엠보싱 무늬의 불일치로 용접이 불가능한 문제를 해결할 수 있다.
도 15 내지 도 17은 본 발명에 따른 엠보싱 금형롤러(1)를 이용하여 표현되는 엠보싱 패턴의 여러 형태를 도시한 것으로서, 같은 외경에 사용되어 스테인리스 평판 폭이 같으나, 엠보싱 패턴 형상이 전혀 다른 엠보싱 패턴을 이룰 수 있다.
도 15는 사각추형 엠보싱 패턴, 도 16은 정육각형 엠보싱 패턴, 도 17은 빗살무늬형 엠보싱 패턴을 각각 도시하고 있으며, 이외에 절간표시무늬 엠보싱 패턴 등 다양하게 표현될 수 있다.
이때 상기 제시된 엠보싱 패턴들이 적용되는 파이프 외경, 스테인리스 평판 폭에 대한 구체적인 예로는, 파이프 외경 25.4 mm이고 이와 같은 외경을 얻는데 소요되는 스테인리스 평판 폭은 77.4 mm이다. 물론 평판 두께 엠보싱 높이도 같다.
이하, 본 발명에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법에 대해 살펴보도록 한다.
본 발명에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은 제1실시예 내지 제3실시예로 구분될 수 있다.
제1실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은,
언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되되,
상기 제1단계의 전공정으로서,
생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어진다.
제2실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은, 상기 제1실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법의 전체 공정을 포함하되,
제2단계와 제3단계 사이에,
곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지는 것임을 특징으로 한다.
제3실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은, 상기 제2실시예에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법의 전체 공정을 포함하되,
스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상의 조건에서,
제2단계와 제3단계 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)를 이용한 템퍼링(tempering) 처리 공정이 더 포함되어 이루어지는 것임을 특징으로 한다.
이때, 상기 템퍼링(tempering) 처리는 600 ~ 1,300 ℃에서 1 ~ 15 분 동안 이루어진다.
상기 실시예 1 내지 실시예 3에 있어,
조관기(4)에 의한 곡면화 및 원형화를 이루기 이전의 전 과정을 거친 엠보싱 스테인리스판(100')은 곡면화 및 원형화를 통해 길이 방향으로 수직단부를 갖는 소폭평면을 일치시켜 V자홈(201a)을 형성함과 동시에 용접이음부(201)를 형성하게 된다. 그리고 상기 V자홈(201a)를 자기 재질·용융 융착방법으로 용접함으로써 본 발명에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프가 완성된다.
이상에서 살펴본 본 발명의 엠보싱 스테인리스 파이프 제조과정에 대한 구체적 예를 통해 살펴보도록 한다.
사각무늬, 빗살무늬의 엠보싱 패턴을 갖되, 두께 1.1 mm, 엠보싱 높이 0.5 mm, 엠보싱 패턴의 외경이 38.1 mm인 엠보싱 스테인리스 파이프를 제작하고자 할 경우 다음의 과정을 거쳐 엠보싱 스테인리스 파이프를 제작한다.
표 2에서 두께, 엠보싱 높이를 먼저 고려하여, 두께 1.1 mm, 엠보싱 높이 0.5 mm, 엠보싱 패턴의 외경 38.10 mm의 다이아(사각추)형 엠보싱 패턴 엠보싱 스테인리스 파이프에 대한 자료를 확인한 후, 상기 다이아(사각추)형 엠보싱 패턴 엠보싱 스테인리스 파이프 제작에 사용된 스테인리스 평판(100)의 폭을 확인한다. 상기 폭은 116.7 mm이다.
사각형, 빗살무늬 엠보싱 패턴과 배치상태, 밀집상태, 패턴의 크기 등을 비교 검토 조사하여 다이아(사각추)형 엠보싱 패턴 엠보싱 스테인리스 파이프 제작에 사용된 스테인리스 평판 폭을 인용하는 것이 합당한지 판단한다.
합당하다고 판단되면, 광폭의 스테인리스 평판 코일(coil)을 폭 116.7 mm 이고, 양측면이 정확하게 수직으로 절단된 다수의 스테인리스 평판으로 슬리팅(Slitting) 한다.
사각형, 빗살무늬 엠보싱 패턴을 갖는 엠보싱 롤러를 이용하여, 상기 슬리팅(Slitting)된 스테인리스 평판(100)을 엠보싱 처리한 후, 이를 곡면화조절수단(30-1)으로 밀어 넣어 밀착시킨 상태에서 간극을 0.1 mm 만큼 더 좁혀 고정한다. 다음으로 조관기(4)에 의한 곡면화와 원형화를 거친다음 소폭평면 단부를 일치시킴으로써 형성되는 이음부와 V자홈에 자기 재질 용융 융착에 의한 알곤 용접을 통해 엠보싱 스테인리스 파이프를 완성한다.
이와 같은 과정을 거쳐 제조한 사각형 및 빗살무늬 엠보싱 패턴의 규격은 다음의 표 3과 같다.
항목/구분 사각형 엠보싱 파이프 빗살무의 엠보싱 파이프
외경(mm) 38.10 38.11
이음부 폭 1.2 mm 1.2 mm
V자홈 상단 폭 0.8 0.8
본 발명에 따른 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법은
수직으로 정확하게 재단하는 슬리팅 장치를 통해 엠보싱 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판을 제공할 수 있고, 이와 같은 스테인리스 평판을 이용한 고품질의 엠보싱 스테인리스 파이프 제공이 가능하며,
2.5 mm 이상의 두꺼운 두께를 갖는 스테인리스 평판으로 엠보싱 스테인리스 파이프를 제조시 고온의 로에서 템퍼링 처리함으로써 조관기에서 곡면화와 원형화를 원활하게 진행될 수 있어, 2.5 mm 이상의 두꺼운 스테인리스 평판을 이용하여 고품질의 엠보싱 스테인리스 파이프를 얻을 수 있고,
엠보싱 처리된 엠보싱 스테인리스판을 조관기 암수롤러 사이에서 최상의 상태로 간극을 조절 고정시킴으로써, 엠보싱 패턴의 손상없이 전체적인 파이프 라인의 진행이동이 일정하여 원활하고 전후장치에 무리없이 전 공정을 원활하게 수행할 수 있으므로 산업상 이용가능성이 크다.

Claims (9)

  1. 스테인리스 평판(100)을 제공하는 언코일러(1)와,
    상기 언코일러(1)로부터 공급되는 스테인리스 평판(100)을 후단의 엠보싱기(3)로 안내하는 센터링 가이드롤러(2)와,
    상기 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 공급되는 스테인리스 평판(100)을 엠보싱처리하여 엠보싱 스테인리스판(100')으로 성형하는 엠보싱기(3)와,
    상기 엠보싱기(3)를 통해 공급되는 엠보싱 스테인리스판(100')의 곡면화, 원형화 공정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 이와 같이 제조된 엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 조관기(4)를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱기(3)는 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가도록 구성된 엠보싱 금형롤러(30)와,
    외골격을 형성하면서 상기 엠보싱 금형롤러(30)를 지지하는 프레임부(33)와,
    상기 프레임부(33) 상단에 설치되는 유압실린더(34)를 포함하여 이루어지며,
    상기 상부롤러(31)는 롤러몸체(311)와,
    상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
    상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 포함하여 이루어지되, 상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)가 형성되고,
    상기 하부롤러(32)는 롤러몸체(321)와,
    상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
    상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 포함하여 이루어지되, 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되고, 상기 돌출부(324)가 상기 홈부(314)에 내입되도록 구성되며,
    상기 언코일러(1)로 전단에 설치되어 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 절단된 스테인리스 평판(100) 측면이 수직면을 이룰 수 있도록 하는 슬리팅장치(10-1)로서,
    상기 슬리팅장치(10-1)는
    절단되지 않은 스테인리스 평판이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과,
    상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
    상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 곡면화조절수단(30-1)을 더 포함하여 구성되는 것으로서,
    상기 곡면화조절수단(30-1)은
    곡면화 숫롤러(31-1)와,
    상기 곡면화 숫롤러(31-1)의 하부에 형성되되, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 수평방향으로 일정간격을 유지하면서 형성되는 곡면화 암롤러(32-1)와,
    상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)의 좌우 방향으로 쌍을 이루어 형성되어, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)에 연결되는 회전축(31a-1, 32a-1)을 지지하는 회전축지지부(33-1)와,
    상기 회전축지지부(33-1) 상단에 형성되는 조임너트(34-1)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
    상기 조임너트(34-1)를 풀고 조임에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)가 상·하로 이동하고, 이에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 이루는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치.
  2. 스테인리스 평판(100)을 제공하는 언코일러(1)와,
    상기 언코일러(1)로부터 공급되는 스테인리스 평판(100)을 후단의 엠보싱기(3)로 안내하는 센터링 가이드롤러(2)와,
    상기 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 공급되는 스테인리스 평판(100)을 엠보싱처리하여 엠보싱 스테인리스판(100')으로 성형하는 엠보싱기(3)와,
    상기 엠보싱기(3)를 통해 공급되는 엠보싱 스테인리스판(100')의 곡면화, 원형화 공정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 이와 같이 제조된 엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 조관기(4)를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱기(3)는 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가도록 구성된 엠보싱 금형롤러(30)와,
    외골격을 형성하면서 상기 엠보싱 금형롤러(30)를 지지하는 프레임부(33)와,
    상기 프레임부(33) 상단에 설치되는 유압실린더(34)를 포함하여 이루어지며,
    상기 상부롤러(31)는 롤러몸체(311)와,
    상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
    상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 포함하여 이루어지되, 상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)가 형성되고,
    상기 하부롤러(32)는 롤러몸체(321)와,
    상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
    상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 포함하여 이루어지되, 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되고, 상기 돌출부(324)가 상기 홈부(314)에 내입되도록 구성되며,
    상기 언코일러(1)로 전단에 설치되어 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 절단된 스테인리스 평판(100) 측면이 수직면을 이룰 수 있도록 하는 슬리팅장치(10-1)로서,
    상기 슬리팅장치(10-1)는
    절단되지 않은 스테인리스 평판이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과,
    상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
    상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 곡면화조절수단(30-1)을 더 포함하여 구성되는 것으로서,
    상기 곡면화조절수단(30-1)은
    곡면화 숫롤러(31-1)와,
    상기 곡면화 숫롤러(31-1)의 하부에 형성되되, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 수평방향으로 일정간격을 유지하면서 형성되는 곡면화 암롤러(32-1)와,
    상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)의 좌우 방향으로 쌍을 이루어 형성되어, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)에 연결되는 회전축(31a-1, 32a-1)을 지지하는 회전축지지부(33-1)와,
    상기 회전축지지부(33-1) 상단에 형성되는 조임너트(34-1)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
    상기 조임너트(34-1)를 풀고 조임에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)가 상·하로 이동하고, 이에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 이루고,
    상기 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때,
    엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)가 설치되어 이루어지는 것으로서,
    상기 템퍼링처리 전기로(20-1)를 통해, 두께와 엠보싱 처리로 경도가 높아진 스테인리스 평판(100)을 템퍼링(tempering) 처리하여 엠보싱 처리 전의 경도로 낮추는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치.
  3. 스테인리스 평판(100)을 제공하는 언코일러(1)와,
    상기 언코일러(1)로부터 공급되는 스테인리스 평판(100)을 후단의 엠보싱기(3)로 안내하는 센터링 가이드롤러(2)와,
    상기 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 공급되는 스테인리스 평판(100)을 엠보싱처리하여 엠보싱 스테인리스판(100')으로 성형하는 엠보싱기(3)와,
    상기 엠보싱기(3)를 통해 공급되는 엠보싱 스테인리스판(100')의 곡면화, 원형화 공정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 이와 같이 제조된 엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 조관기(4)를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱기(3)는 양각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 상부롤러(31)와 음각의 엠보싱 패턴이 형성되어 있는 하부롤러(32)가 서로 맞물려 돌아가도록 구성된 엠보싱 금형롤러(30)와,
    외골격을 형성하면서 상기 엠보싱 금형롤러(30)를 지지하는 프레임부(33)와,
    상기 프레임부(33) 상단에 설치되는 유압실린더(34)를 포함하여 이루어지며,
    상기 상부롤러(31)는 롤러몸체(311)와,
    상기 롤러몸체(311)의 양측면 중앙에 설치되는 회전축(312)과,
    상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 포함하여 이루어지되, 상기 롤러몸체(311)의 표면에 형성되는 양각의 엠보싱 패턴부(313) 보다 낮게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 양각의 엠보싱 패턴부(313)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 홈부(314)가 형성되고,
    상기 하부롤러(32)는 롤러몸체(321)와,
    상기 롤러몸체(321)의 양측면 중앙에 형성되는 회전축(322)과,
    상기 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 포함하여 이루어지되, 롤러몸체(321)의 표면에 형성되는 음각의 엠보싱 패턴부(323) 보다 높게 롤러 회전방향을 따라 형성되어, 상기 음각의 엠보싱 패턴부(323)를 일정간격으로 구획하는 띠 형상의 돌출부(324)가 형성되고, 상기 돌출부(324)가 상기 홈부(314)에 내입되도록 구성되며,
    상기 언코일러(1)로 전단에 설치되어 광폭의 스테인리스 평판을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 절단된 스테인리스 평판(100) 측면이 수직면을 이룰 수 있도록 하는 슬리팅장치(10-1)로서,
    상기 슬리팅장치(10-1)는
    절단되지 않은 스테인리스 평판이 감겨 있는 스테인리스 코일(11-1)과,
    상기 스테인리스 코일(11-1)의 중심 회전축을 이루어 회전을 통해 스테인리스 평판을 상기 언코일러(1)로 공급하는 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)와,
    상기 스테인리스 코일(11-1)의 후단에 설치되어, 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 제작하고자 하는 스테인리스 파이프 외경 치수에 맞는 스테인리스 평판(100) 폭에 맞춰 조정된 간격에 따라 횡방향으로 다수설치되어, 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 세절하는 슬리터(13-1)를 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 곡면화조절수단(30-1)을 더 포함하여 구성되는 것으로서,
    상기 곡면화조절수단(30-1)은
    곡면화 숫롤러(31-1)와,
    상기 곡면화 숫롤러(31-1)의 하부에 형성되되, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 수평방향으로 일정간격을 유지하면서 형성되는 곡면화 암롤러(32-1)와,
    상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)의 좌우 방향으로 쌍을 이루어 형성되어, 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1)에 연결되는 회전축(31a-1, 32a-1)을 지지하는 회전축지지부(33-1)와,
    상기 회전축지지부(33-1) 상단에 형성되는 조임너트(34-1)를 포함하여 이루어지는 것으로서,
    상기 조임너트(34-1)를 풀고 조임에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)가 상·하로 이동하고, 이에 따라 상기 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 이루고,
    상기 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때,
    엠보싱기(3)와 조관기(4) 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)가 설치되어 이루어지는 것으로서,
    상기 템퍼링처리 전기로(20-1)를 통해, 두께와 엠보싱 처리로 경도가 높아진 스테인리스 평판(100)을 템퍼링(tempering) 처리하여 엠보싱 처리 전의 경도로 낮추며,
    상기 템퍼링처리 전기로(20-1)는
    전기로(21-1)와,
    상기 전기로(21-1)로 엠보싱 스테인리스판(100')을 공급하는 터널형 투입부(22-1)와,
    상기 전기로(21-1)의 온도 및 시간을 제어하는 제어부(23-1)를 포함하여 이루어지는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치.
  4. 언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
    상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
    상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되며,
    상기 제1단계의 전공정으로서,
    생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
    슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 제2단계와 제3단계 사이에,
    곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법.
  5. 언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
    상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
    상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되며,
    상기 제1단계의 전공정으로서,
    생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
    슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 제2단계와 제3단계 사이에,
    곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지며,
    상기 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때,
    제2단계와 제3단계 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)를 이용한 템퍼링(tempering) 처리 공정이 더 포함되어 이루어지는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법.
  6. 언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
    상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
    상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되며,
    상기 제1단계의 전공정으로서,
    생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
    슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 제2단계와 제3단계 사이에,
    곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지며,
    상기 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때,
    제2단계와 제3단계 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)를 이용한 템퍼링(tempering) 처리 공정이 더 포함되어 이루어지고,
    상기 템퍼링(tempering) 처리는 600 ~ 1,300 ℃에서 1 ~ 15 분 동안 이루어지는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법.
  7. 언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
    상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
    상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되며,
    상기 제1단계의 전공정으로서,
    생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
    슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 제2단계와 제3단계 사이에,
    곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지며,
    제작하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프에 사용될 스테인리스 평판의 슬리팅 폭을 결정함에 있어,
    엠보싱 패턴이 다른 경우에도 스테인리스 평판(100)의 슬리팅 폭을 동일하게 유지되도록 하기 위하여,
    첫째. 동일 두께의 스테인리스 평판(100).
    둘째. 상기 동일 두께의 스테인리스 평판(100)을 이용하여 형성된 동일 엠보싱 높이의 엠보싱 스테인리스판(100').
    셋째. 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 전면에 성형된 엠보싱 패턴.
    상기 3가지 조건을 모두 충족하도록 하는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법.
  8. 언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
    상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
    상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되며,
    상기 제1단계의 전공정으로서,
    생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
    슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 제2단계와 제3단계 사이에,
    곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지며,
    상기 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때,
    제2단계와 제3단계 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)를 이용한 템퍼링(tempering) 처리 공정이 더 포함되어 이루어지고,
    제작하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프에 사용될 스테인리스 평판의 슬리팅 폭을 결정함에 있어,
    엠보싱 패턴이 다른 경우에도 스테인리스 평판(100)의 슬리팅 폭을 동일하게 유지되도록 하기 위하여,
    첫째. 동일 두께의 스테인리스 평판(100).
    둘째. 상기 동일 두께의 스테인리스 평판(100)을 이용하여 형성된 동일 엠보싱 높이의 엠보싱 스테인리스판(100').
    셋째. 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 전면에 성형된 엠보싱 패턴.
    상기 3가지 조건을 모두 충족하도록 하는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법.
  9. 언코일러(1)에서 공급되어 센터링 가이드롤러(2)를 거쳐 엠보싱기(3)로 평면금속판(100)을 공급하는 제1단계와,
    상기 스테인리스 평판(100)을 엠보싱기(3)의 엠보싱 금형롤러(30)를 이용하여 엠보싱 처리하여 엠보싱 패턴이 형성된 엠보싱 금속판(100')으로 성형하는 제2단계와,
    상기 엠보싱 스테인리스판(100')을 조관기(4)로 공급하여 곡면화, 원형화 과정을 거쳐 길이방향으로 용접이음부(201)를 갖는 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 제조하고, 상기엠보싱 스테인리스 파이프(200)의 용접이음부(201)를 용접하여 엠보싱 스테인리스 파이프(200)를 완성하는 제3단계를 포함하여 이루어지되,
    상기 엠보싱 금속판(100')은 전면이 엠보싱 구조를 이루되, 양측 테두리가 소폭 평면을 이룸으로써, 상기 조관기(4)의 곡면화, 원형화 과정을 통해 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 양측면이 맞닿아 V자홈(201a)을 갖는 용접이음부(201)를 형성하게 되고, 상기 V자홈(201a)을 용접으로 용융융착함으로써 엠보싱 스테인리스 파이프(200)가 완성되며,
    상기 제1단계의 전공정으로서,
    생산하고자 하는 엠보싱 스테인리스 파이프의 외경을 얻을 수 있는 스테인리스 평판 폭을 설정한 후, 상기 스테인리스 평판 폭에 맞춰 슬리팅장치(10-1)의 슬리터(13-1)를 배치하고,
    슬리팅장치(10-1)를 이용하여 스테인리스 코일 공급롤러(12-1)에서 상기 언코일러(1)로 공급되는 광폭의 스테인리스 평판(100)을 상기 설정 폭에 맞춰 다수의 평판으로 슬리팅(Slitting)하되, 상기 스테인리스 평판(100)의 양측면이 수직면을 이루도록 슬리팅(Slitting)하는 공정을 더 포함하여 이루어지는 것에 있어서,
    상기 제2단계와 제3단계 사이에,
    곡면화조절수단(30-1)의 곡면화 숫롤러(31-1)와 곡면화 암롤러(32-1) 사이에 진입된 엠보싱 스테인리스판(100')의 물림 간극조절을 통하여, 엠보싱 스테인리스판(100')의 엠보싱 높이 치수를 10 ~ 15 %로 더 좁히는 과정을 더 포함하여 이루어지며,
    상기 스테인리스 평판(100)의 두께가 2.5 mm 이상일 때,
    제2단계와 제3단계 사이에 템퍼링처리 전기로(20-1)를 이용한 템퍼링(tempering) 처리 공정이 더 포함되어 이루어지고,
    상기 템퍼링(tempering) 처리는 600 ~ 1,300 ℃에서 1 ~ 15 분 동안 이루어지며,
    제작하고자 하는 외경의 엠보싱 스테인리스 파이프에 사용될 스테인리스 평판의 슬리팅 폭을 결정함에 있어,
    엠보싱 패턴이 다른 경우에도 스테인리스 평판(100)의 슬리팅 폭을 동일하게 유지되도록 하기 위하여,
    첫째. 동일 두께의 스테인리스 평판(100).
    둘째. 상기 동일 두께의 스테인리스 평판(100)을 이용하여 형성된 동일 엠보싱 높이의 엠보싱 스테인리스판(100').
    셋째. 상기 엠보싱 스테인리스판(100')의 전면에 성형된 엠보싱 패턴.
    상기 3가지 조건을 모두 충족하도록 하는 것임을 특징으로 하는 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법.
PCT/KR2018/016609 2018-09-20 2018-12-26 엠보싱 스테인리스 파이프 제조장치 및 이를 이용한 엠보싱 스테인리스 파이프 제조방법 WO2020059969A1 (ko)

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