WO2019229831A1 - 自動車用内装トリム - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to an automotive interior trim that is attached to the inner surface of a front pillar or rear pillar, which is well known as a vehicle body frame component, and is particularly suitable for enabling a side-side airbag to be stably deployed.
  • a pillar garnish is mounted as an interior trim for an automobile on the inner surface side (surface located inside the vehicle) of a front pillar and a rear pillar, which are well known as vehicle body frame components.
  • Side rails are also known as body frame components that connect the front and rear pillar garnishes near the ceiling of the automobile.
  • the side rails are also used as interior trims for automobiles on the inner side of the side rails. Garnish is installed.
  • an inflator is provided on the rear side of the pillar garnish on the rear side as means for generating gas for expanding the side airbag by expansion.
  • the front portion of the side airbag (3a) is near the upper back surface of the front side pillar garnish (4a). Has been extended. And as a means to set so that the upper part vicinity of the front side pillar garnish (4A) can be broken by the force that the side air bag develops, in the pillar garnish (4A) of Patent Document 1, the resin core material ( On the upper back surface side of 5), a recess (6a) that can constitute a base point of breakage is formed.
  • a conventional automobile interior trim such as Pillar Garnish (4A) of Patent Document 1 has a structure in which a skin material is pasted on the surface of a resin core material.
  • a skin base material that can form a fracture base point such as the recess (6a) described above, and there is no fracture base point.
  • the conventional interior trim for automobiles there is a problem that breakage due to the deploying force of the side airbag hardly occurs, and the side airbag cannot be stably deployed.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide an automotive interior trim suitable for enabling a side airbag to be stably deployed.
  • the present invention provides a resin core material molded into a required shape, a skin material affixed to the surface of the resin core material, and the resin core along the width direction of the resin core material.
  • a plurality of reinforcing ribs provided on the back surface of the material, and when the side air bag is deployed on the back surface side of the resin core material, the terminal portion of the resin core material can be broken by the force of the deployment.
  • a means for setting the base point of breakage at the end portion of the resin core material a recess formed on the upper end surface of the reinforcing rib, and the end portion of the skin material adjacent to the base point of breakage of the resin core material It is characterized in that a slit is formed.
  • the slit may have a linear shape from the slit start point to the slit end point.
  • the slit may include a wide slit wide portion and a narrow slit narrow portion in a range from the slit start point to the slit end point.
  • the wide slit portion may be formed so as to expand in a tapered shape from the slit end point toward the slit start point.
  • the wide slit portion may be formed in an arc shape.
  • a slit is formed at the end portion of the skin material adjacent to the base point of the fracture of the resin core material. For this reason, when the end portion of the resin core material breaks due to the force of deploying the side air bag, the skin material follows the break and breaks from the slit as the starting point.
  • an automobile interior trim suitable for enabling the side airbag to be stably deployed without hindering the breakage of the terminal portion of the resin core material.
  • FIG. 1 The back surface schematic perspective view of the interior trim (front pillar garnish) for motor vehicles which is one Embodiment of this invention.
  • FIG. 3 The back view of the skin material (state before sticking) which comprises the interior trim for motor vehicles of FIG.
  • FIG. 1 is a schematic rear perspective view of an automotive interior trim (front pillar garnish) to which the present invention is applied
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along arrow A in FIG. 1
  • FIG. 3 is a configuration of the automotive interior trim in FIG.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing a state in which the automobile interior trim of FIG. 1 is attached to the front pillar.
  • an automotive interior trim 1 is used as a front pillar garnish attached to the inner surface of a well-known front pillar (not shown) as a vehicle body frame component.
  • the basic structural member includes a resin core material 2 molded into a required shape corresponding to the shape of the front pillar, and a skin material 3 affixed to the surface of the resin core material 2. Yes.
  • the terminal portion 3A of the attached skin material 3 is set so as not to be exposed to the front surface side by being folded on the back surface side of the resin core material 2 as shown in FIG.
  • the automotive interior trim 1 of the present embodiment is used as a method for attaching the skin material 3 to the resin core material 2 by heating and melting with ultrasonic waves or the like.
  • the skin material 3 and the resin core material 2 are spot-welded at a plurality of locations.
  • a fixing means such as a clip (not shown) is provided on the back surface of the resin core material 2, and the automobile interior trim 1 according to the present embodiment is configured to be attached to the inner surface of the front pillar by the fixing means.
  • the automotive interior trim 1 (front pillar garnish) of the present embodiment is attached to the inner surface of the front pillar, and another automotive interior trim (specifically, the front trim in the automobile). It is connected to a side rail garnish 100) extending from the vicinity of the ceiling toward the vicinity of the rear ceiling.
  • a well-known airbag device 101 is provided on the back side of the side rail garnish 100.
  • the airbag device 101 includes a side airbag 101A in a folded state and an inflator 101B that generates gas for deploying the side airbag 101A by inflation.
  • the front portion of the side airbag 101A extends to the vicinity of the upper back surface of the automobile interior trim 1 (front pillar garnish) of the present embodiment as shown in FIG. It has been extended. Therefore, the side airbag 101A is developed even on the back side of the automobile interior trim 1 of the present embodiment (specifically, the back side of the resin core material 2).
  • the resin core material 2 along the width direction of the resin core material 2.
  • a plurality of reinforcing ribs 4 are provided on the back surface of the plate. The number, shape, arrangement interval, and the like of this type of reinforcing rib 4 can be appropriately changed as necessary.
  • the breakage base point BP for allowing the terminal portion 2 ⁇ / b> A of the resin core material 2 to be broken by the deployment force is defined as the resin core material 2.
  • a recess 5 is formed on the upper end surface of the reinforcing rib 4.
  • the resin core material 1 is divided into a plurality of continuous reinforcing ribs 4.
  • the recessed part 5 is provided one by one, it is not limited to this. The number of the recessed portions 5 provided in which reinforcing rib 4 can be appropriately changed as necessary in consideration of the planned fracture line BL.
  • the base point of the breakage of the resin core material 2 A slit 6 is formed in the terminal portion 3A of the skin material 3 adjacent to the BP (see FIG. 3). That is, when the resin core material 2 breaks from the base point BP due to the force developed by the side air bag, the skin material 2 is set to follow or break the slit 6 with the base point BP.
  • the skin material 3 and the resin core material 2 are spotted at a plurality of locations as described above.
  • the left and right edges of the slit 6 are also spot-welded in the same manner. The point of this welding is indicated by a symbol WP in the figure.
  • the slit 6 shown in FIG. 1 has a linear shape from the slit start point SS to the slit end point SE.
  • the welding point between the left and right edges of the slit 6 and the resin core material 2 (hereinafter referred to as “welding point WP between the left and right edges of the slit”) is the resin core material. Therefore, when the resin core material 2 is ruptured along the planned fracture line BL, the skin material 3 is rapidly cracked with the slit 6 as a base point.
  • the cracking reaction (hereinafter referred to as “cracking response”) of the skin material 2 with respect to the fracture of the resin core material 2 is good.
  • the slit 6 of the basic shape is close to the left and right edges of the slit 6 over the entire length of the slit 6, it is difficult to visually confirm the slit 6 when welding the left and right edges of the slit 6. In some cases, it may not be possible to smoothly perform the welding operation, such as taking time and labor to search for the slit 6.
  • FIG. 5 is an explanatory view of an improved version of the slit shown in FIG. 1 (see FIG. 3)
  • FIG. 6 is an explanatory view of a first modification of the slit shown in FIG. 5
  • FIG. 7 is shown in FIG. It is explanatory drawing of the 2nd modification of a slit
  • FIG. 8 is explanatory drawing of the 3rd modification of the slit shown in FIG.
  • the slit 6 in FIG. 5 has a form in which the width of the slit 6 is partially expanded within a predetermined length from the vicinity of the slit start point SS. That is, the slit 6 of this form (hereinafter referred to as “improved type”) includes a wide slit wide portion 61 and a narrow slit narrow portion 62 in the range from the slit start point SS to the slit end point SE. It has become.
  • Such an improved slit 6 is easy to visually confirm the slit wide portion 61 when welding the left and right edges of the slit 6, so the basic slit 6 described above (see FIGS. 1 and 3).
  • the welding points WP of the left and right edges of the slit 6 can be set at positions relatively close to the planned fracture line BL of the resin core material 2, the crack response of the skin material 2 is also good.
  • the slit 6 of FIG. Is set so as to increase the ease of confirmation of the slit wide portion 61 and make it easier to find the slit 6.
  • the slit 6 of FIG. 7 is obtained by forming the slit wide portion 61 in an arc shape as a second modification of the slit 6 shown in FIG. 5, and this second modification is also the first described above. Similar to the modified example, it is easier to find the slit 6. Also in this second modification, since the welding points WP of the left and right edges of the slit can be set relatively close to the planned fracture line BL of the resin core material 2, the crack response of the skin material 2 is good.
  • This third modification has an advantage that the slit 6 can be found more easily than the slit 6 shown in FIG.
  • the welding point WP at the left and right edges of the slit is relatively far from the planned fracture line BL of the resin core material 2, so that the crack response of the skin material 2 tends to decrease. .
  • FIG. 9 is a modification of the slit shown in FIG. 5
  • FIG. 10 is a modification of the slit shown in FIG. 6
  • FIG. 11 is a modification of the slit 6 shown in FIG. 7, and
  • FIG. It is a modification of the slit 6 shown.
  • the ratio of the length of the slit wide part 61 and the slit narrow part 62 is set to be substantially the same, such as 1: 1, but the ratio is set to be substantially the same.
  • the slit width portion 62 is set to be longer than the slit wide portion 61, for example, by changing the ratio to 1: 3. In this case, the crack response of the skin material 2 is relatively increased, but the ease of finding the slit 6 is reduced.
  • the difference in configuration between the slit 6 shown in FIGS. 5 to 8 and the slit 6 of the modification shown in FIGS. 9 to 12 is only the above-described ratio, and the other configurations are the same. Detailed description is omitted.
  • FIG. 13 is an explanatory view of a fourth modification of the slit (see FIG. 3) shown in FIG. 1
  • FIG. 14 is an explanatory view of a fifth modification of the slit (see FIG. 3) shown in FIG.
  • the basic slit 6 shown in FIG. 1 can be formed in a V-shape as shown in FIG. 13, for example, but such a V-shaped slit 6 has a sharp V-shaped tip. Therefore, there is a molding problem that it is difficult to remove the die. As a method for solving this problem, a method in which the V-shaped tip is formed in an arc shape like the slit 6 shown in FIG. 14 is conceivable.
  • the present invention may be applied to a well-known rear pillar garnish as an automotive interior trim.

Abstract

【課題】サイドサイドエアーバックを安定に展開可能とするのに好適な自動車用内装トリムを提供する。 【解決手段】自動車用内装トリム１は、所要形状に成形された樹脂芯材２と、樹脂芯材の表面に貼付された表皮材３と、樹脂芯材の幅方向に沿って該樹脂芯材の裏面に設けた複数の補強リブ４と、樹脂芯材の裏面側でサイドエアーバックが展開したときに、その展開の力によって樹脂芯材の端末部が破断できるようにするための該破断の基点を樹脂芯材の端末部に設定する手段として、補強リブの上端面に形成された凹部５と、を備え、樹脂芯材の破断の基点に隣接する表皮材の端末部にスリット６を形成したものである。

Description

自動車用内装トリム
　本発明は、自動車の車体フレーム構成部品として周知のフロントピラーまたはリヤピラーの内面に取付けられる自動車用内装トリムに関し、特に、サイドサイドエアーバックを安定に展開可能とするのに好適なものである。
　従来、自動車の車体フレーム構成部品として周知のフロントピラーやリヤピラーの内面側（車内側に位置する面）には自動車用内装トリムとしてピラーガーニッシュが取付けられている。また、このようなフロント側、リヤ側のピラーガーニッシュを自動車の天井付近で連結している車体フレーム構成部品としてサイドレールが知られており、サイドレールの内面側にも自動車用内装トリムとしてサイドレールガーニッシュが取付けられている。
　サイドレールガーニッシュの裏面側にはサイドエアーバックが折り畳まれた形態やロール状に巻かれた形態で展開可能に設置される場合がある。この場合は、そのサイドエアーバックを膨張によって展開するためのガスを発生させる手段として、リヤ側のピラーガーニッシュの裏面側にインフレータが設けられる。
　運転者の側頭部を衝撃から保護する手段として、例えば、特許文献１に記載されているように、サイドエアーバック（３ａ）の前方部分は、フロント側のピラーガーニッシュ（４ａ）の上部裏面付近まで延長されている。そして、サイドエアーバックが展開する力でフロント側のピラーガーニッシュ（４Ａ）の上部付近が破断できるように設定する手段として、特許文献１のピラーガーニッシュ（４Ａ）では、これを構成する樹脂芯材（５）の上部裏面側に、破断の基点を構成し得る凹部（６ａ）を形成している。
　ところで、特許文献１のピラーガーニッシュ（４Ａ）のような従来の自動車用内装トリムは、樹脂芯材の表面に表皮材を貼付した構造になっている。しかしながら、その表皮材には、前述した凹部（６ａ）のような破断の基点を構成し得るものがなく、破断の基点が存在しない。このため、従来の自動車用内装トリムにあっては、サイドエアーバックの展開する力による破断が生じ難く、サイドエアーバックを安定に展開することができないという問題点がある。
　なお、前記カッコ内の符号は特許文献１で用いられている符号である。
特開平２０１０－１７３３８６号公報
　本発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、サイドエアーバックを安定に展開可能とするのに好適な自動車用内装トリムを提供することである。
　前記目的を達成するために、本発明は、所要形状に成形された樹脂芯材と、前記樹脂芯材の表面に貼付された表皮材と、前記樹脂芯材の幅方向に沿って該樹脂芯材の裏面に設けた複数の補強リブと、前記樹脂芯材の裏面側でサイドエアーバックが展開したときに、その展開の力によって前記樹脂芯材の端末部が破断できるようにするための該破断の基点を前記樹脂芯材の端末部に設定する手段として、前記補強リブの上端面に形成された凹部と、を備え、前記樹脂芯材の破断の基点に隣接する前記表皮材の端末部にスリットを形成したことを特徴とする。
　前記本発明において、前記スリットは、そのスリット始点からスリット終点までの範囲が線状の形態になっていることを特徴としてもよい。
　前記本発明において、前記スリットは、そのスリット始点からスリット終点までの範囲に、幅の広いスリット幅広部と幅の狭いスリット幅狭部とを備えた構成になっていることを特徴としてもよい。
　前記本発明において、前記スリット幅広部は、前記スリット終点から前記スリット始点の方向に向けてテーパー状に拡がるように形成されていることを特徴としてもよい。
　前記本発明において、前記スリット幅広部は、円弧状に形成されていることを特徴としてもよい。
　本発明では、自動車用内装トリムの具体的な構成として、前述の通り、樹脂芯材の破断の基点に隣接する表皮材の端末部にスリットを形成した。このため、サイドエアーバック展開の力によって樹脂芯材の端末部が破断する際、その破断に追従して表皮材がスリットを基点に割れるので、従来のようにサイドエアーバックの展開時において表皮材が樹脂芯材の端末部の破断を妨げることはなく、サイドエアーバックを安定に展開可能とするのに好適な自動車用内装トリムを提供し得る。
本発明の一実施形態である自動車用内装トリム（フロントピラーガーニッシュ）の裏面模式斜視図。 図１のＡ矢視断面図。 図１の自動車用内装トリムを構成する表皮材（貼付前の状態）の裏面図。 図１の自動車用内装トリムをフロントピラーに取付けた状態の説明図。 図１に示したスリット（図３参照）の改良形（貼付前の状態）の説明図。 図５に示したスリットの第１変形例（貼付前の状態）の説明図。 図５に示したスリットの第２変形例（貼付前の状態）の説明図。 図５に示したスリットの第３変形例（貼付前の状態）の説明図。 図５に示したスリットの変形例（貼付前の状態）の説明図。 図６に示したスリットの変形例（貼付前の状態）の説明図。 図７に示したスリットの変形例（貼付前の状態）の説明図。 図８に示したスリットの変形例（貼付前の状態）の説明図。 図１に示したスリット（図３参照）の第４変形例（貼付前の状態）の説明図。 図１に示したスリット（図３参照）の第５変形例（貼付前の状態）の説明図。
　以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
　図１は、本発明を適用した自動車用内装トリム（フロントピラーガーニッシュ）の裏面模式斜視図、図２は、図１のＡ矢視断面図、図３は、図１の自動車用内装トリムを構成する表皮材（貼付前の状態）の裏面図、図４は、図１の自動車用内装トリムをフロントピラーに取付けた状態の説明図である。
　図１および図２を参照すると、本実施形態の自動車用内装トリム１は、自動車の車体フレーム構成部品として周知のフロントピラー（図示省略）の内面に取付けられるフロントピラーガーニッシュとして使用されるものであり、その基本的な構成部材として、フロントピラーの形状に対応して所要形状に成形された樹脂芯材２と、樹脂芯材２の表面に貼付された表皮材３とを具備する構造になっている。この構造において、貼付された表皮材３の端末部３Ａは図２のように樹脂芯材２の裏面側に折られることで表面側に露出しないように設定されている。
　樹脂芯材２と表皮材３はいずれも樹脂で形成されているので、樹脂芯材２に対する表皮材３の貼付方式として、本実施形態の自動車用内装トリム１では、超音波等での加熱溶融によって表皮材３と樹脂芯材２とを複数箇所でスポット的に溶着している。
　樹脂芯材２の裏面には図示しないクリップ等の固定手段が設けられており、かかる固定手段によって本実施形態の自動車用内装トリム１はフロントピラーの内面に取付けられるように構成されている。
　また、図４を参照すると、本実施形態の自動車用内装トリム１（フロントピラーガーニッシュ）は、フロントピラーの内面に取付けた状態で、別の自動車用内装トリム（具体的には、自動車内のフロント天井付近からリヤ天井付近に向けて延在するサイドレールガーニッシュ１００）に連結される。
　サイドレールガーニッシュ１００の裏面側には周知のエアバッグ装置１０１が設けられている。このエアバッグ装置１０１は、折り畳まれた状態のサイドエアーバック１０１Ａと、サイドエアーバック１０１Ａを膨張によって展開するためのガスを発生させるインフレータ１０１Ｂと、を備えている。
　運転者の側頭部を衝撃から保護する手段として、サイドエアーバック１０１Ａの前方部分は、図４に示したように、本実施形態の自動車用内装トリム１（フロントピラーガーニッシュ）の上部裏面付近まで延長されている。したがって、本実施形態の自動車用内装トリム１の裏面側（具体的には、樹脂芯材２の裏面側）でもサイドエアーバック１０１Ａは展開する。
　自動車用内装トリム１全体の強度向上を図る手段として、本実施形態の自動車用内装トリム１では、図１および図２に示したように、樹脂芯材２の幅方向に沿って樹脂芯材２の裏面に複数の補強リブ４を設けている。この種の補強リブ４の個数、形状、配置間隔などは必要に応じて適宜変更することができる。
　樹脂芯材１の裏面側でサイドエアーバック１０１Ａが展開したときに、その展開の力によって樹脂芯材２の端末部２Ａが破断できるようにするための該破断の基点ＢＰを樹脂芯材２の端末部２Ａに設定する手段として、本実施形態の自動車用内装トリム１では、補強リブ４の上端面に凹部５を形成している。
　破断の基点ＢＰから図中点線で示す設計上の破断予定線ＢＬに沿って樹脂芯材２を破断させるために、本実施形態の自動車用内装トリム１では、連続する複数の補強リブ４に一つずつ凹部５を設けているが、これに限定されることはない。どの補強リブ４に凹部５を何個設けるのか、この点については破断予定線ＢＬを考慮しつつ必要に応じて適宜変更することができる。
　サイドエアーバック１０１Ａの展開時において表皮材３が樹脂芯材２の端末部２Ａの破断を妨げないようにする手段として、本実施形態の自動車用内装トリム１では、樹脂芯材２の破断の基点ＢＰに隣接する表皮材３の端末部３Ａに、スリット６を形成している（図３参照）。つまり、サイドエアーバックの展開する力によって樹脂芯材２が基点ＢＰから破断する際、表皮材２はその破断に追従してスリット６を基点に割れ若しくは裂けるように設定されている。
　スリット６の左右両縁部が捲り上がることを防止する手段として、本実施形態の自動車用内装トリム１では、先に説明したように表皮材３と樹脂芯材２とを複数箇所でスポット的に溶着する際に、スリット６の左右両縁部も同様にスポット的に溶着している。この溶着のポイントは図中符号ＷＰで示されている。
《スリット６の詳細》
　図３を参照すると、図１に示されたスリット６は、スリット始点ＳＳからスリット終点ＳＥまでの範囲が線状の形態になっている。この形態（以下「基本形」という）のスリット６では、そのスリット６左右両縁部と樹脂芯材２との溶着のポイント（以下「スリット左右両縁部の溶着ポイントＷＰ」という）が樹脂芯材２の破断予定線ＢＬに最も接近した状態となるように設定できるので、破断予定線ＢＬに沿って樹脂芯材２が破断するときに、スリット６を基点として迅速に表皮材３の割れが生じる、要するに、樹脂芯材２の破断に対する表皮材２の割れ反応（以下「割れレスポンス」という）が良いという利点がある。この反面、基本形のスリット６は、そのスリット６全長の範囲でスリット６左右両縁部が近接しているので、スリット６左右両縁部を溶着する際に、スリット６を目視で確認し難く、スリット６を探す手間がかかる等、溶着の作業をスムーズに行うことができない場合もある。
　図５は、図１に示したスリット（図３参照）の改良形の説明図、図６は、図５に示したスリットの第１変形例の説明図、図７は、図５に示したスリットの第２変形例の説明図であり、図８は、図５に示したスリットの第３変形例の説明図である。
　図５のスリット６は、スリット始点ＳＳ付近から所定長の範囲で部分的にスリット６の幅を拡げた形態になっている。つまり、この形態（以下「改良形」という）のスリット６は、スリット始点ＳＳからスリット終点ＳＥまでの範囲に、幅の広いスリット幅広部６１と幅の狭いスリット幅狭部６２とを備えた構成になっている。このような改良形のスリット６は、スリット６左右両縁部を溶着する際に、スリット幅広部６１を目視で確認し易いので、先に説明した基本形のスリット６（図１、図３参照）に比べて、スリット６を見つけ易く、溶着の作業をスムーズに行うことができる。また、樹脂芯材２の破断予定線ＢＬに対して比較的近い位置にスリット６左右両縁部の溶着ポイントＷＰを設定できるので、表皮材２の割れレスポンスもよい。
　図６のスリット６は、図５に示したスリット６の第１変形例として、スリット終点ＳＥからスリット始点ＳＳの方向に向けてスリット幅広部６１がテーパー状に拡がるように形成することで、目視によるスリット幅広部６１の確認容易性を高め、より一層スリット６を見つけ易くなるように設定したものである。
　図７のスリット６は、図５に示したスリット６の第２変形例として、スリット幅広部６１を円弧状に形成したものであり、このような第２変形例もまた先に説明した第１変形例と同じく、より一層スリット６を見つけ易くなっている。この第２変形例もまた、樹脂芯材２の破断予定線ＢＬに対して比較的近い位置にスリット左右両縁部の溶着ポイントＷＰを設定できるので、表皮材２の割れレスポンスもよい。
　図８のスリット６は、図５に示したスリット６の第３変形例として、スリット幅広部６１を更に幅広く設定したものである。この第３変形例は、図５に示したスリット６に比べて、より一層スリット６を見つけ易くなるという利点がある。この反面、この第３変形例は、スリット左右両縁部の溶着ポイントＷＰが樹脂芯材２の破断予定線ＢＬから比較的遠く離れてしまうため、表皮材２の割れレスポンスは低下する傾向になる。
　図９は、図５に示したスリットの変形例であり、図１０は、図６に示したスリットの変形例、図１１は図７に示したスリット６の変形例、図１２は図８に示したスリット６の変形例である。
　図５から図８に示したスリット６では、スリット幅広部６１とスリット幅狭部６２の長さの比率を１：１に設定する等、その比率を略同一に設定しているが、図９から１２に示した変形例のスリット６では、いずれも、その比率を１：３に変更する等、スリット幅広部６１よりもスリット幅狭部６２の方が長くなるように設定してある。この場合、表皮材２の割れレスポンスは比較的高まる反面、スリット６の見つけ易さは低下する。なお、図５から図８に示したスリット６と図９から１２に示した変形例のスリット６とにおける構成上の相違は前述の比率のみであり、それ以外の構成は同一であるため、その詳細説明は省略する。
　図１３は、図１に示したスリット（図３参照）の第４変形例の説明図、図１４は、図１に示したスリット（図３参照）の第５変形例の説明図である。
　図１に示した基本形のスリット６は、例えば、図１３に示したようにＶ字形状に形成することも可能であるが、このようなＶ字形状のスリット６はＶ字の先端が尖っているので型抜きが難しいという成形上の問題がある。この問題を解決する方法として、図１４に示したスリット６のようにＶ字形状の先端を円弧形状とする方法が考えられるが、円弧形状は表皮材２の割れの基点として好ましくない。
　本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。
　例えば、本発明は、自動車用内装トリムとして周知のリアピラーガーニッシュに適用してもよい。
１　自動車用内装トリム
２　樹脂芯材
２Ａ　樹脂芯材の端末部
３　表皮材
３Ａ　表皮材の端末部
４　補強リブ
５　凹部
６　スリット
６１　スリット幅広部
６２　スリット幅狭部
１００　サイドレールガーニッシュ
１０１　エアバッグ装置
１０１Ａ　サイドエアーバック
１０１Ｂ　インフレータ
ＢＬ　破断予定線
ＢＰ　樹脂芯材の破断の基点
ＳＳ　スリット始点
ＳＥ　スリット終点

Claims (5)

  1. 　所要形状に成形された樹脂芯材と、
    　前記樹脂芯材の表面に貼付された表皮材と、
    　前記樹脂芯材の幅方向に沿って該樹脂芯材の裏面に設けた複数の補強リブと、
    　前記樹脂芯材の裏面側でサイドエアーバックが展開したときに、その展開の力によって前記樹脂芯材の端末部が破断できるようにするための該破断の基点を前記樹脂芯材の端末部に設定する手段として、前記補強リブの上端面に形成された凹部と、を備え、
    　前記樹脂芯材の破断の基点に隣接する前記表皮材の端末部にスリットを形成したこと
    　を特徴とする自動車用内装トリム。
  2. 　前記スリットは、そのスリット始点からスリット終点までの範囲が線状の形態になっていること
    　を特徴とする請求項１に記載の自動車用内装トリム。
  3. 　前記スリットは、そのスリット始点からスリット終点までの範囲に、幅の広いスリット幅広部と幅の狭いスリット幅狭部とを備えた構成になっていること
    　を特徴とする請求項１に記載の自動車用内装トリム。
  4. 　前記スリット幅広部は、前記スリット終点から前記スリット始点の方向に向けてテーパー状に拡がるように形成されていること
    　を特徴とする請求項３に記載の自動車用内装トリム。
  5. 　前記スリット幅広部は、円弧状に形成されていること
    　を特徴とする請求項３に記載の自動車用内装トリム。
     
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