WO2019163606A1 - フローティングカッターユニットおよびトリミングプレス加工装置 - Google Patents

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WO2019163606A1
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WO
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floating cutter
scrap
cutter
floating
trimming press
Prior art date
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PCT/JP2019/005114
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English (en)
French (fr)
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秀樹 桐明
純一 店橋
哲 安部
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オイレス工業株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23D31/04—Shearing machines or shearing devices covered by none or more than one of the groups B23D15/00 - B23D29/00; Combinations of shearing machines for trimming stock combined with devices for shredding scrap

Definitions

  • the present invention relates to a floating cutter unit including a floating cutter used as an upper die for sub-trimming of a trimming press processing apparatus.
  • a trimming press upper and lower die having a cutting blade for cutting off scraps other than product parts from a plate-like material along a trim line are cut off.
  • a scrap cutting press upper and lower die having a cutting blade for further dividing the scrap along the scrap cut line is provided.
  • the upper die for trimming press is composed of an upper die for main trimming and an upper die for auxiliary trimming. The upper die for main trimming moves up and down with respect to the lower die for fixed trimming, and the upper die for secondary trimming moves synchronously or asynchronously with the upper die for main trimming press depending on the situation. .
  • the trimming press processing apparatus includes a trimming process (first process) for cutting off scraps with a trimming press upper and lower mold, and a scrap cutting process (second process) for further dividing the scrap with a scrap cutting press upper and lower mold. It consists of two steps.
  • the sub-trimming press upper die is lowered together with the main trimming press upper die, and the plate-like material is sandwiched between the trimming press lower die and the product portion from the plate-like material along the trim line. Cut off scraps other than.
  • the sub-trimming press upper die lowered together with the main trimming press upper die comes into contact with the scrap on the scrap cutting press lower die, and presses the scrap with a constant load to change its state. Maintain and rise relative to the upper die for main trimming press.
  • the scrap cutting press upper die descends together with the main trimming press upper die, and continues to press the scrap with a constant load by the relative rise of the secondary trimming press upper die after cutting off the scrap other than the product part, The scrap is sandwiched between the lower die for scrap cutting and the scrap is divided along the scrap cutting line.
  • Patent Document 1 discloses a floating cutter unit including a floating cutter used as an upper die for sub-trimming.
  • the floating cutter unit includes a floating cutter, a holder set that holds the floating cutter so as to be movable in the axial direction, and a spring that contacts the tail end surface of the floating cutter and applies a reaction force to the floating cutter. .
  • the holder set includes a cutter holder in which a through hole into which the floating cutter is inserted is formed, a bush having an inner peripheral surface that is attached to the through hole of the cutter holder and is in sliding contact with the outer peripheral surface of the floating cutter, and a spring. And a spring holder formed coaxially with the through hole of the cutter holder.
  • the spring prevents the rising of the floating cutter with respect to the upper die of the main trimming press due to the reaction force when scraping the scrap with the upper and lower dies of the trimming press, while the floating cutter contacts the lower die of the scrap cutting press after scrap cutting. When pressed, the floating cutter is allowed to rise relative to the upper die for main trimming.
  • the floating cutter constitutes a cutting blade along the trim line together with the main trimming press upper die as the secondary trimming press upper die. Therefore, in order to finish the cut surface of the plate-shaped material along the trim line beautifully, it is desirable that the gap between the floating cutter and the upper die for main trimming is as narrow as possible. However, if the gap between the floating cutter and the main trimming press upper die is set too narrow, the floating cutter and the main trimming due to errors in the mounting position of the main trimming press upper die and the floating cutter unit to the trimming press processing device. There is a possibility that the upper die for pressing is strongly pressed against each other, and galling is generated by the relative lifting and lowering of the floating cutter with respect to the upper pressing die for main trimming, thereby scattering iron powder.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a floating material capable of beautifully finishing a plate material along a trim line while preventing galling between the floating cutter and the upper die for main trimming press. It is providing a cutter unit and a trimming press processing apparatus.
  • a pair of cutters positioned on both sides of the floating cutter along the trim line are attached to a holder set that holds the floating cutter so as to be movable in the axial direction.
  • the floating cutter unit of the present invention is A floating cutter unit that is used by being attached to a trimming press processing apparatus that cuts scrap from a plate-shaped material along a trim line and further divides the scrap along the scrap cut line, A floating cutter for cutting scrap from the plate-like material, A holder set for holding the floating cutter movably in the axial direction of the floating cutter; A spring that contacts the tail end surface of the floating cutter and applies a reaction force to the floating cutter; A pair of cutters attached to the holder set and positioned on both sides of the floating cutter along the trim line.
  • the trimming press processing apparatus of the present invention is Lower die for trimming press, An upper die for a main trimming press that moves toward the lower die for the trimming press and cuts scraps other than the product portion from the plate-like material along the trim line between the lower die for the trimming press;
  • the above-mentioned floating which moves toward the lower die for trimming press together with the upper die for main trimming press, and cuts the scrap from the plate material between the upper die for main trimming press and the lower die for trimming press
  • a cutter unit From the cutting edge of the lower die for the trimming press, in the moving direction of the upper die for the main trimming press, the lower die for scrap cutting disposed at intervals according to the plate thickness of the plate-like material, A scrap cutting press upper die that moves together with the main trimming press upper die and divides the scrap along a scrap cut line with the scrap cutting press lower die,
  • the floating cutter unit is When the floating cutter from which the scrap has been cut is pressed against the lower die for scrap cutting, the floating cutter is moved relative to the holder set in a direction opposite to the moving direction
  • the pair of cutters positioned on both sides of the floating cutter along the trim line are attached to the holder set that holds the floating cutter so as to be movable in the axial direction, there is a gap between the floating cutter and the pair of cutters. Is not affected by errors in the mounting positions of the main trimming press upper die and the floating cutter unit to the trimming press processing apparatus. For this reason, the gap between the floating cutter and the pair of cutters can be accurately set (including zero gap). Further, since the pair of cutters are fixed to the holder set, they do not move relative to the main trimming press upper die in the axial direction, and this causes galling with the main trimming press upper die. Absent. Therefore, according to the present invention, the plate-like material can be beautifully finished along the trim line while preventing galling with the upper die for main trimming.
  • a material different from the material of the upper die for main trimming can be selected as the material of the pair of cutters. For this reason, compared to the material of the upper mold for the main trimming press, by selecting a high-hardness metal having a higher resistance to metal contact with the floating cutter as the material for the pair of cutters, It becomes possible to set the gap narrower (including zero gap), and this makes it possible to finish the plate-like material more beautifully along the trim line while preventing galling with the upper die for main trimming.
  • FIG. 1A, 1B, and 1C are a left side view, a front view, and a right side view of a floating cutter unit 1 according to an embodiment of the present invention.
  • 2A and 2B are a top view and a bottom view of the floating cutter unit 1 according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 2C is a floating view shown in FIG.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the cutter unit 1 along AA.
  • 3 (A) to 3 (D) are a top view, a front view, a side view, and a bottom view of the floating cutter 2
  • FIG. 3 (E) is a view of B of the floating cutter 2 shown in FIG. 3 (B).
  • -B is a cross-sectional view.
  • FIGS. 6A, 6B, and 6C are a front view, a side view, and a top view of the detent 33, respectively.
  • 7A is a top view of the spring holder 32
  • FIG. 7B is an EE cross-sectional view of the spring holder 32 shown in FIG. 7A.
  • FIG. 8A and 8B are a top view and a front view of the spring 4, and FIG. 8C is a cross-sectional view taken along the line FF of the spring 4 shown in FIG. 8A.
  • 9A to 9E are a left side view, a front view, a right side view, a top view, and a bottom view of a pair of cutters 5a and 5b.
  • FIG. 10A is a perspective view showing a schematic configuration of a mold part of a trimming press processing apparatus using the floating cutter unit 1 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 10B and FIG. FIG. 10C is an S1 arrow view and an S2 arrow view of the trimming press processing apparatus shown in FIG. FIGS.
  • FIGS. 11A to 11D are diagrams for explaining trimming press processing by a trimming press processing apparatus using the floating cutter unit 1 according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 12A, 12B, and 12C are a left side view, a front view, and a right side view of Modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 according to the embodiment of the present invention.
  • FIGS. 13A and 13B are a top view and a bottom view of Modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 according to the embodiment of the present invention, and FIG. It is a GG sectional view of Modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 shown in B).
  • the floating cutter unit 1 cuts and separates scraps other than the product portion from the plate-like material along the trim line Tr in the trimming press processing apparatus, and then, along the scrap cut line Sc Is used by being attached to an upper mold mounting plate that moves up and down in conjunction with the ram.
  • FIG. 1A, 1B, and 1C are a left side view, a front view, and a right side view of the floating cutter unit 1 according to the present embodiment.
  • 2 (A) and 2 (B) are a top view and a bottom view of the floating cutter unit 1 according to the present embodiment, and
  • FIG. 2 (C) is a floating cutter shown in FIG. 1 (B).
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the unit 1 along AA.
  • a floating cutter unit 1 includes a floating cutter 2, a holder set 3 that holds the floating cutter 2 in an axial center O direction ( ⁇ direction and ⁇ direction), and a holder set.
  • a pair of cutters 5a attached to the holder set 3 so as to be positioned on both sides of the floating cutter 2 along the trim line Tr; 5b, and a mounting bolt for mounting the floating cutter unit 1 to the upper mold mounting plate of the trimming press processing apparatus, although not shown.
  • the holder set 3 includes a cutter holder 31 that holds the floating cutter 2 so as to be movable in the direction of the axis O, and one end surface on the ⁇ direction side of the cutter holder 31 (surface on the upper die mounting plate side of the trimming press processing apparatus). (Hereinafter, referred to as the upper surface) 315, and is arranged so as to overlap with the 315, the spring holder 32 that holds the spring 4 coaxially with the floating cutter 2 held by the cutter holder 31, and the detent that prevents the rotation of the floating cutter 2 with respect to the holder set 3 33 and a cylindrical bush 34 which is attached to the cutter holder 31 and into which the floating cutter 2 is inserted.
  • FIG. 3A to 3D are a top view, a front view, a side view, and a bottom view of the floating cutter 2
  • FIG. 3E is a cross-sectional view of the floating cutter 2 shown in FIG. 3B. It is sectional drawing.
  • the floating cutter 2 has a cylindrical shank portion 21 and a prismatic blade portion 22 integrally formed so as to be connected to one end portion 213 of the shank portion 21.
  • a blade edge 223 is formed on the blade portion 22 by a line of intersection between the blade surface 221 at the tip on the one end 224 side and the blade surface 222 on each side surface.
  • the tail end surface On the outer periphery of the other end portion of the shank portion 21 (the end portion opposite to the end portion 213 on which the blade portion 22 is integrally formed: hereinafter, the tail end surface) 212, a circle projecting radially outward.
  • a plate-like flange portion 23 is formed, and a planar notch portion 232 having a predetermined positional relationship with respect to the blade edge 223 is formed on a part of the outer peripheral surface 231 of the disk-like flange portion 23. Yes.
  • the notch 232 contacts a side surface 331 of the detent 33 accommodated in the cutter holder 31 (described later, a detent groove 314) (see FIG. 2C), and the cutting edge 223 with respect to the holder set 3. And the floating cutter 2 is prevented from rotating around the axis O with respect to the holder set 3.
  • the notch 232 is not limited to the illustrated planar shape, and may be any shape that prevents rotation according to the shape of the rotation stopper 33.
  • FIG. 4A and 4B are a top view and a bottom view of the cutter holder 31, and FIG. 4C is a CC cross-sectional view of the cutter holder 31 shown in FIG. 4A. .
  • the cutter holder 31 is formed with bolt holes 311a and 311b into which mounting bolts (not shown) are inserted, and an upper surface 315 as one end surface and a bottom surface 316 as the other end surface.
  • a cutter through-hole 312 into which the floating cutter 2 is inserted is formed in the penetrating direction (axial center O direction).
  • the cutter through-hole 312 has an inner diameter r2 larger than the outer diameter (r1 in FIG. 3A) of the flange portion 23 of the floating cutter 2, and the floating cutter 2 extends in the direction of the axial center O on the inner side.
  • a bushing 34 that is movably held is fitted.
  • a concave anti-rotation groove 314 having an open upper surface 315 side is formed on one end side (upper surface 315 side) of the inner wall surface 313 of the cutter through-hole 312.
  • a stop 33 is received.
  • the cutter holder 31 is formed in a direction (axial center O direction) that penetrates the top surface 315 that is one end surface and the bottom surface 316 that is the other end surface, and is inserted into the bush 34 in the cutter through-hole 312. It has knock holes 317a and 317b into which knock pins (not shown) for positioning the floating cutter 2 with respect to the trimming press processing apparatus are inserted.
  • FIG. 5 (A) and 5 (B) are a front view and a top view of the bush 34
  • FIG. 5 (C) is a DD cross-sectional view of the bush 34 shown in FIG. 5 (A).
  • the bush 34 has a length h 1 that is at least shorter than the depth h 2 of the anti-rotation groove 314 than the depth h 2 of the cutter through-hole 312 of the cutter holder 31.
  • the both end faces 343 and 344 are fixed in positions that do not protrude from the cutter through-hole 312 of the holder 31 in the direction of the axis O.
  • a sliding layer 342 is formed on the inner peripheral surface 341 of the bush 34 as a sliding portion.
  • a porous sintered alloy layer obtained by dispersing a solid lubricant such as graphite in a copper alloy or the like and sintering it is used.
  • a bush 34 there is, for example, Oiles # 2000 of Oiles Industries Co., Ltd. This oilless # 2000 has a double structure consisting of a metal tube and a sliding layer formed on the inside thereof.
  • the weight ratio is 4 to 10% tin, 10 to 40% nickel, phosphorus
  • a cylindrical green compact containing 0.5 to 4% of graphite, 3 to 10% of graphite, and the balance of copper is formed of any one of iron, iron alloy, copper and copper alloy. It is formed by sintering what is pressed into the inside of the tube.
  • a solid lubricant such as graphite may be embedded in the bush 34 as the sliding portion so as to be exposed from the inner peripheral surface 341 of the bush 34.
  • a bush 34 there is, for example, Oiles # 500 of Oiles Industries Co., Ltd.
  • the outer diameter of the shank portion 21 of the floating cutter 2 (r5 in FIG. 3B) is finished with zero or plus tolerance with respect to the reference dimension
  • the inner diameter (bush 34) into which the shank portion 21 is inserted ( In FIG. 5C, r6) is finished with zero or minus tolerance with respect to the reference dimension.
  • 6A, 6B, and 6C are a front view, a side view, and a top view of the detent 33, respectively.
  • the rotation stopper 33 has a height h4 shorter than the depth h3 of the rotation prevention groove 314 of the cutter holder 31, and is inserted into the rotation prevention groove 314 from the upper surface 315 side of the cutter holder 31. Thus, it is accommodated in the groove 314 for preventing rotation. Further, the rotation stopper 33 is accommodated in the flange portion 23 of the floating cutter 2 in which the side surface 331 facing inward in the radial direction is inserted into the cutter through hole 312 of the cutter holder 31 while being accommodated in the groove 314 for rotation prevention. The thickness t is in contact with the notch 232, thereby preventing the rotation of the floating cutter 2 around the axis O relative to the holder set 3.
  • the rotation stopper 33 has a function of rotation prevention. You may provide the function which assists the slip to the axial center O direction.
  • FIG. 7A is a top view of the spring holder 32
  • FIG. 7B is an EE cross-sectional view of the spring holder 32 shown in FIG. 7A.
  • the spring holder 32 is formed with bolt holes 321a and 321b connected to the bolt holes 311a and 311b of the cutter holder 31 in a state where the spring holder 32 is arranged so as to overlap the upper surface 315 of the cutter holder 31.
  • Installation bolts (not shown) inserted in the bolt holes 311a and 311b of the cutter holder 31 are inserted into the bolt holes 321a and 321b.
  • the spring 4 disposed coaxially with the floating cutter 2 inserted into the cutter through hole 312 of the cutter holder 31 is inserted into the spring through hole 322.
  • the spring through-hole 322 has a step having a larger diameter on one surface (surface on the upper mounting plate side of the trimming press apparatus) 325 side than on the other surface (surface superimposed on the upper surface 315 of the cutter holder 31) 326 side. It is a hole (r3 ⁇ r4), and the flange portion 441 (see FIG. 8) of the spring 4 is accommodated in the large diameter portion 3221.
  • the spring holder 32 is formed with knock holes 327a and 327b that are connected to the knock holes 317a and 317b of the cutter holder 31 in a state where the spring holder 32 is disposed so as to overlap the upper surface 315 of the cutter holder 31.
  • Knock pins (not shown) inserted into the knock holes 317a and 317b of the cutter holder 31 are inserted into the knock holes 327a and 327b.
  • FIG. 8A and 8B are a top view and a front view of the spring 4, and FIG. 8C is a cross-sectional view taken along the line FF of the spring 4 shown in FIG. 8A.
  • the spring 4 includes a cylindrical cylinder 41 filled with a compressive fluid 45 such as silicone oil, and a piston 42 that reciprocates in the axis 41 in the axial center O direction ( ⁇ direction and ⁇ direction).
  • the piston 42 is connected to one end 431 and the other end 432 contacts the tail end surface 212 of the floating cutter 2, and the compressible fluid 45 such as silicone oil is sealed in the cylinder 41.
  • a cover 44 that slidably holds the piston rod 43, and a sealing material (not shown) interposed between the outer peripheral surface 433 of the piston rod 43 and the inner peripheral surface 443 of the through hole 442 of the cover 44.
  • the cover 44 is formed with a flange portion 441 protruding from the outer periphery.
  • the flange portion 441 has an outer periphery formed by a pair of opposed flat surfaces 4411 and a pair of opposed curved surfaces 4412.
  • the pair of curved surfaces 4412 protrude from the outer periphery of the cover 44, and the distance r 7 between them is larger than the diameter r 3 of the spring through-hole 322 of the spring holder 32. For this reason, the flange portion 441 engages with the large diameter portion 3221 of the spring holder 32, and the spring 4 is prevented from coming out of the spring holder 32.
  • the floating cutter 2 When the force larger than the predetermined value is released, the floating cutter 2 returns to the initial position Pi (see FIG. 1) by the restoring force of the compressible fluid 45.
  • the restoring force of the compressible fluid 45 is the holding force of the cutter holder 31 with respect to the floating cutter 2 (fixing force due to tightening of the bush 34 and the shank portion 21 of the floating cutter 2 and the sliding surface 345 of the bush 34 and the shank of the floating cutter 2. Since the frictional force with the outer peripheral surface 211 of the portion 21 is set larger than that, the floating cutter 2 can be reliably returned to the initial position Pi.
  • the spring 4 using the compressive fluid 45 is used.
  • a gas such as nitrogen or an elastic body such as a coil spring may be used.
  • 9A to 9E are a left side view, a front view, a right side view, a top view, and a bottom view of a pair of cutters 5a and 5b.
  • the pair of cutters 5a and 5b are disposed on both sides of the blade portion 22 of the floating cutter 2 along the trim line Tr, and the cutting edge 223 and the main trimming of the blade portion 22 of the floating cutter 2 at the initial position Pi.
  • cutting edges 7011 and 7021 of the press upper molds 701 and 702 are provided.
  • the cutter 5b has a cutting edge 51 that constitutes a cutting blade along the scrap cut line Sc together with the cutting edge 721 of the scrap cutting press upper die 72 (see FIG. 10). That is, a scrap cutter having a cutting edge 51 that forms a cutting blade along the scrap cut line Sc together with the cutting edge 721 of the scrap cutting press upper die 72 is formed integrally with the cutter 5b.
  • the pair of cutters 5a and 5b includes bolt holes 311a of the cutter holder 31 in a state where the cutter holder 31 is disposed on the lower surface 316 of the cutter holder 31 so as to be positioned on both sides of the blade portion 22 of the floating cutter 2 along the trim line Tr.
  • Bolt holes 52a and 52b connected to 311b are formed.
  • the bolt holes 52a, 52b are stepped holes having a larger diameter on the bottom surface 54a, 54b side than the upper surface 53a, 53b side of the cutters 5a, 5b, and the heads of the inserted mounting bolts are the bottom surfaces 54a, 54b. It is formed so as to be accommodated on the side.
  • the pair of cutters 5a and 5b has knock holes in the cutter holder 31 in a state where the cutter holder 31 is disposed on the lower surface 316 of the cutter holder 31 so as to be positioned on both sides of the blade portion 22 of the floating cutter 2 along the trim line Tr.
  • Knock holes 55a and 55b connected to 317a and 317b are formed.
  • Knock pins (not shown) inserted into the knock holes 317a and 317b of the cutter holder 31 are inserted into the knock holes 55a and 55b.
  • the bush 34 is fitted and fixed in the cutter through hole 312 of the cutter holder 31, and the rotation stopper 33 is inserted into the rotation prevention groove 314 of the cutter holder 31 from the upper surface 315 side of the cutter holder 31.
  • the floating cutter 2 is inserted into the cutter through hole 312 of the cutter holder 31 from the blade portion 22 with the notch portion 232 of the flange portion 23 facing the side surface 331 side of the rotation stopper 33, and the cutter holder 31.
  • the shank portion 21 of the floating cutter 2 is inserted into the bush 34 until the flange portion 23 of the floating cutter 2 comes into contact with one end surface 344 of the bush 34 in the through-hole 312 for the cutter.
  • the floating cutter 2 is caused by the sliding layer 342 of the bush 34.
  • the shank portion 21 is smoothly inserted into the bush 34 without causing galling. Then, the notch 232 of the flange 23 of the floating cutter 2 is brought into contact with the side surface 331 of the rotation stopper 33 in the cutter through hole 312 of the cutter holder 31.
  • the spring 4 is disposed on the tail end surface 212 side of the floating cutter 2 so that the other end 432 of the piston rod 43 contacts the tail end surface 212 of the floating cutter 2.
  • the spring holder 32 is placed on the upper surface 315 of the cutter holder 31 so that the cylinder 41 of the spring 4 is inserted into the through-hole 322 for spring.
  • the other end 432 of the piston rod 43 abuts on the tail end surface 212 of the floating cutter 2 on the axis O of the floating cutter 2 (so that the piston rod 43 is positioned coaxially with the floating cutter 2). ), Positioning the spring 4 with respect to the floating cutter 2.
  • a knock pin is inserted into the knock holes 317a and 317b of the cutter holder 31 so that the front end portion of the knock pin is exposed from the knock holes 327a and 327b of the spring holder 32, and the rear end portion is knocked at the knock hole 317a of the cutter holder 31. Exposed from 317b. Then, the rear end portions of the knock pins exposed from the knock holes 317a and 317b of the cutter holder 31 are inserted into the knock holes 55a and 55b from the upper surfaces 53a and 53b of the pair of cutters 5a and 5b, and the pair of cutters 5a and 5b is inserted. Further, the cutter holder 31 is disposed on the lower surface 316 so as to be positioned on both sides of the blade portion 22 of the floating cutter 2 along the trim line Tr.
  • the floating cutter 2 and the pair of cutters 5a and 5b held by the holder set 3 are positioned with respect to the trimming press processing apparatus, the bolt holes 52a and 52b of the pair of cutters 5a and 5b
  • the mounting bolts are inserted, and the threaded portions of the mounting bolts are projected from the bolt holes 321a and 321b of the spring holder 32 through the bolt holes 311a and 311b of the cutter holder 31, respectively. It is screwed into a screw hole provided in the mold mounting plate. Thereby, the floating cutter unit 1 is attached to the trimming press processing apparatus.
  • FIG. 10 (A) is a perspective view showing a schematic configuration of a mold part of a trimming press working apparatus using the floating cutter unit 1 according to the present embodiment
  • FIG. 10 (B) and FIG. FIG. 11 is an S1 arrow diagram and an S2 arrow diagram of the trimming press processing apparatus shown in FIG.
  • the trimming press processing apparatus is configured to trim trim upper and lower dies 70 and 71 for cutting off scraps other than the product portion from the plate-like material along the trim line Tr, and scraps cut off along the scrap cut line Sc.
  • the trimming press upper mold 70 includes a plurality of main trimming press upper molds 701 and 702 that move up and down with respect to the trimming press lower mold 71, and the floating cutter unit 1 that moves up and down together with the main trimming press upper molds 701 and 702, It has.
  • the floating cutter unit 1 is disposed between the main trimming press upper dies 701 and 702, whereby the cutting edge 223 facing the trimming press lower mold 71 of the blade 22 and the cutting edges 50a of the pair of cutters 5a and 5b. , 50b and the cutting edges 7011, 7021 of the main trimming press upper dies 701, 702 constitute a cutting blade along the trim line Tr. Further, the cutting edge 51 of the cutter 5b constitutes a cutting blade along the scrap cutting line Sc together with the cutting edge 721 of the upper die 72 for scrap cutting.
  • the upper cutting edge 731 of the scrap cutting press lower mold 73 is disposed at a position lower than the upper cutting edge 711 of the trimming press lower mold 71, and there is an interval equal to or greater than the plate thickness of the plate material. i is opened.
  • FIG. 10 shows a case where there are two main trimming press upper dies 701 and 702 and one floating cutter unit 1, but in practice, a proper number of main dies are determined.
  • a trimming press upper die and a floating cutter unit 1 are used.
  • FIGS. 11A to 11D are diagrams for explaining trimming press processing by a trimming press processing apparatus using the floating cutter unit 1 according to the present embodiment.
  • FIGS. 11A and 11B correspond to the view taken along the arrow S2 in FIG. 10C
  • FIGS. 11C and 11D illustrate S1 in FIG. 10B. Corresponds to the arrow view.
  • the main trimming press upper molds 701 and 702 the floating cutter unit 1, and the scrap are driven by driving the ram.
  • the upper die 72 for cutting starts to descend in the direction ⁇ toward the lower die 71 for trimming.
  • the main trimming press upper molds 701 and 702, the floating cutter unit 1, and the scrap cutting press upper mold 72 continue to descend in the ⁇ direction.
  • the piston 42 moves in the upward direction ⁇ , and the floating cutter 2 rises in the ⁇ direction with respect to the cutter holder 31.
  • the pair of cutters 5a and 5b continues to descend in synchronization with the main trimming press upper molds 701 and 702 and the scrap cutting press upper mold 72.
  • the scrap 741 is divided along the scrap cut line Sc by the cutting edge 721 of the scrap cutting press upper / lower mold 72 and the cutting edge 51 of the cutter 5b and the cutting edge 732 of the scrap cutting press lower mold 73.
  • the pair of cutters 5a and 5b located on both sides of the floating cutter 2 along the trim line Ts are attached to the holder set 3 that holds the floating cutter 2 so as to be movable in the direction of the axis O.
  • the gap between the floating cutter 2 and the pair of cutters 5a and 5b is not affected by errors in the mounting positions of the main trimming press upper molds 701 and 702 and the floating cutter unit 2 to the trimming press processing apparatus. For this reason, the clearance gap between the floating cutter 2 and a pair of cutter 5a, 5b can be set accurately (a gap
  • the plate-like material 74 can be finished beautifully along the trim line TS while preventing galling with the main trimming press upper dies 701 and 702.
  • a material different from the material of the main trimming press upper molds 701 and 702 can be selected. For this reason, by selecting a high-hardness metal having higher resistance to metal contact with the floating cutter 2 as a material of the pair of cutters 5a and 5b than the material of the main trimming press upper molds 701 and 702, The gap between the cutter 2 and the pair of cutters 5a and 5b can be set narrower (including a gap of zero), thereby preventing galling between the main trimming press upper dies 701 and 702 and trim lines.
  • the plate material 74 can be further beautifully finished along Ts.
  • the fixed blades located on both sides of the floating cutter 2 along the trim line Ts are the cutters 5a and 5b attached to the holder set 3, so that the floating cutter 2 is moved along the trim line Ts.
  • the fixed blade overhang (X portion in FIG. 1) can be shortened compared to the case where the fixed blades located on both sides are the main trimming press upper dies 701 and 702. Thereby, since the strength of the fixed blade is improved and the bending of the overhang portion of the fixed blade is reduced, the plate-like material 74 can be further beautifully finished along the trim line Ts.
  • the scrap cutter that constitutes the cutting blade along the scrap cut line Sc together with the blade edge 721 of the scrap cutting press upper die 72 is replaced with the cutter 5b. It is formed integrally.
  • the present invention is not limited to this.
  • a scrap cutter provided separately from the cutter 5 b may be attached to the holder set 3.
  • the scrap cutting cutter upper die 72 is omitted by extending the scrap cutter blade edge 51 provided integrally or separately with the cutter 5b along the scrap cut line Sc. May be. By doing in this way, the installation work of the metal mold
  • the cutters 5a and 5b positioned on both sides of the floating cutter 2 along the trim line Ts are separated, but the cutters 5a and 5b may be formed integrally.
  • a guide member that guides the movement of the floating cutter 2 in the direction of the axis O may be attached to the holder set 3.
  • FIGS. 12A, 12B, and 12C are a left side view, a front view, and a right side view of Modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 according to the present embodiment.
  • FIGS. 13A and 13B are a top view and a bottom view of Modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 according to the present embodiment
  • FIG. 13C is a view in FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line GG of Modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 shown in FIG.
  • a modification 1 ′ of the floating cutter unit 1 shown in FIGS. 12 and 13 is different from the floating cutter unit 1 according to the present embodiment shown in FIGS. 1 and 2 in that a cutter 5 ′ is used instead of the cutters 5a and 5b. a and 5′b, and a connecting portion 6 for connecting the cutters 5′a and 5′b.
  • Other configurations of the modified example 1 ′ are the same as the configurations of the floating cutter unit 1.
  • the cutters 5 ′ a and 5 ′ b are integrally formed by being connected by the connecting portion 6, and are located on both sides of the floating cutter 2 along the trim line Ts.
  • the cutters 5 ′ a and 5 ′ b have guide surfaces 7 a and 7 b that are in sliding contact with the side surfaces (side surfaces parallel to the scrap cut line Sc) of the blade portion 22 of the floating cutter 2.
  • Other configurations of the cutters 5'a and 5'b are the same as the configurations of the cutters 5a and 5b of the floating cutter unit 1 according to the present embodiment shown in FIG.
  • the connecting portion 6 is arranged in parallel with the trim line Ts, connects the cutters 5'a and 5'b, and is in sliding contact with the side surface (side surface parallel to the trim line Ts) of the blade portion 22 of the floating cutter 2.
  • a guide surface 7c is provided.
  • the movement of the floating cutter 2 in the direction of the axis O is guided by the guide surfaces 7a to 7c that are in sliding contact with the side surface of the blade portion 22 of the floating cutter 2.
  • the movement of the floating cutter 2 in the direction of the axis O can be performed with higher accuracy.
  • the plate-shaped material 74 can be further beautifully finished along the trim line TS.
  • the three guide surfaces 7 a to 7 c are brought into sliding contact with the side surface of the blade portion 22 of the floating cutter 2, whereby the axial center of the floating cutter 2 is obtained.
  • at least one guide surface is sufficient.
  • the movement of the floating cutter 2 in the axial center O direction may be guided by bringing the guide surface into sliding contact with the shank portion 21 of the floating cutter 2.
  • the three guide surfaces 7a to 7c are provided on the cutters 5′a and 5′b and the connecting portion 6, but the guide surface is a holder. It may be provided on a separate member attached to the set 3.
  • a sliding layer is formed on the guide surfaces 7a to 7c, and this sliding layer is slid with the side surface of the blade portion 22 of the floating cutter 2. You may contact. By doing so, the guide surfaces 7a to 7c and the side surface of the blade portion 22 of the floating cutter 2 can be brought into sliding contact more smoothly.
  • a porous sintered alloy layer obtained by dispersing a solid lubricant such as graphite in a copper alloy or the like and sintering it is subjected to an oil impregnation treatment (the above-mentioned OILES industry). For example, Oiles # 2000, Inc.) is used.
  • a solid lubricant such as graphite is embedded in the guide surfaces 7a to 7c so as to be exposed from the guide surfaces 7a to 7c (the above-mentioned Oiles # 500 of Oiles Industry Co., Ltd.) May be used.
  • Floating cutter unit 2 Floating cutter 3: Holder set 4: Spring 5a, 5'a, 5b, 5'b: Cutter 6: Connecting part 7a, 7b, 7c: Guide surface 21: Floating cutter 2 Shank part 22: Blade part of floating cutter 2 23: Flange part of floating cutter 2 31: Cutter holder 32: Spring holder 33: Detent 34: Bush 41: Cylinder 42: Piston 43: Piston rod 44: Cover 45: Compressibility Fluid 50a, 50b: Cutting edge of the cutters 5a, 5b 51: Cutting edge of the cutter 5b 52a, 52b, 311a, 311b, 321a, 321b: Bolt hole 53a, 53b: Upper surface of the cutters 5a, 5b 54a, 54b Bottom of the cutters 5a, 5b 55a, 55b, 317a, 317b, 327a, 327b: Knock hole 70: Trimming press upper die 71: Trimming press lower die 72: Scrap cutting press upper die

Landscapes

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Abstract

フローティングカッターと主トリミング用プレス上型とのカジリを防止しつつ、トリムラインに沿って板状素材を美しく仕上げることを可能とする。フローティングカッターユニット（１）は、トリムラインＴｒに沿って板状素材からスクラップを切断し、さらにスクラップカットラインＳｃに沿ってスクラップを分断するトリミングプレス加工装置に取り付けられて用いられ、板状素材からスクラップを切断するフローティングカッター（２）と、フローティングカッター（２）を軸心Ｏ方向に移動可能に保持するホルダセット（３）と、フローティングカッター（２）の尾端面に接触して、フローティングカッターに反力を付与するスプリング（４）と、ホルダセット（３）に取り付けられ、トリムラインＴｒに沿ってフローティングカッター（２）の両側に位置する一対のカッター（５ａ、５ｂ）と、を備えている。

Description

フローティングカッターユニットおよびトリミングプレス加工装置
　本発明は、トリミングプレス加工装置の副トリミング用プレス上型として用いられるフローティングカッターを備えたフローティングカッターユニットに関する。
　一般に、トリミングにより発生するスクラップを分断可能なトリミングプレス加工装置には、トリムラインに沿って板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とす切断刃を有するトリミング用プレス上下型の他、切り落されたスクラップをスクラップカットラインに沿ってさらに分断する切断刃を有するスクラップ切断用プレス上下型が設けられている。トリミング用プレス上下型のうち、トリミング用プレス上型は、主トリミング用プレス上型と、副トリミング用プレス上型と、により構成されている。主トリミング用プレス上型は、固定されたトリミング用プレス下型に対して昇降し、副トリミング用プレス上型は、状況に応じて、主トリミング用プレス上型と同期して、あるいは非同期で動く。
　このトリミングプレス加工装置による加工工程は、トリミング用プレス上下型によりスクラップを切り落とすトリミング加工工程（第一工程）、およびスクラップ切断用プレス上下型によりスクラップをさらに分断するスクラップ分断工程（第二工程）の二つの工程から成り立っている。
　第一工程において、副トリミング用プレス上型は、主トリミング用プレス上型とともに下降し、トリミング用プレス下型との間に板状素材を挟み込んで、トリムラインに沿って板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とす。その後、第二工程において、さらに、主トリミング用プレス上型とともに下降した副トリミング用プレス上型が、スクラップ切断用プレス下型上のスクラップと接触し、一定荷重でスクラップを押圧してその状態を維持し、主トリミング用プレス上型に対して相対的に上昇する。スクラップ切断用プレス上型は、主トリミング用プレス上型とともに下降し、製品部分以外のスクラップを切り落とした後の副トリミング用プレス上型の相対的な上昇によって、一定荷重でスクラップを押圧し続け、スクラップ切断用プレス下型との間にスクラップを挟み込み、スクラップカットラインに沿ってスクラップを分断する。
　特許文献１には、副トリミング用プレス上型として用いられるフローティングカッターを備えたフローティングカッターユニットが開示されている。
　このフローティングカッターユニットは、フローティングカッターと、フローティングカッターを軸心方向に移動可能に保持するホルダセットと、フローティングカッターの尾端面に接触してフローティングカッターに反力を付与するスプリングと、を備えている。
　ホルダセットは、フローティングカッターが挿入される貫通孔が形成されたカッターホルダと、カッターホルダの貫通孔に装着され、フローティングカッターの外周面と摺接する内周面を有するブッシュと、スプリングが挿入される貫通孔がカッターホルダの貫通孔と同軸上に形成されたスプリングホルダと、を備えている。
　スプリングは、トリミング用プレス上下型によるスクラップ切り落としの際に、反力により、主トリミング用プレス上型に対するフローティングカッターの上昇を阻止する一方、スクラップ切り落とし後に、フローティングカッターがスクラップ切断用プレス下型に接触し押圧されたときには、主トリミング用プレス上型に対するフローティングカッターの相対的な上昇を許容する。
特開２０１２－２４０１０９号公報
　特許文献１に記載のフローティングカッターユニットにおいて、フローティングカッターは、副トリミング用プレス上型として主トリミング用プレス上型とともにトリムラインに沿った切断刃を構成している。したがって、トリムラインに沿った板状素材の切断面を美しく仕上げるため、フローティングカッターと主トリミング用プレス上型との隙間は、できるだけ狭いことが望ましい。しかしながら、フローティングカッターと主トリミング用プレス上型との隙間を狭く設定し過ぎると、主トリミング用プレス上型およびフローティングカッターユニット各々のトリミングプレス加工装置への取付け位置の誤差によって、フローティングカッターと主トリミング用プレス上型とが互いに強く圧接し、主トリミング用プレス上型に対するフローティングカッターの相対的な昇降によりカジリが発生して、鉄粉を撒き散らす可能性がある。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、フローティングカッターと主トリミング用プレス上型とのカジリを防止しつつ、トリムラインに沿った板状素材を美しく仕上げることのできるフローティングカッターユニットおよびトリミングプレス加工装置を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明のフローティングカッターユニットでは、トリムラインに沿ってフローティングカッターの両側に位置する一対のカッターを、フローティングカッターを軸心方向に移動可能に保持するホルダセットに取り付けた。
　例えば、本発明のフローティングカッターユニットは、
　トリムラインに沿って板状素材からスクラップを切断し、さらにスクラップカットラインに沿って当該スクラップを分断するトリミングプレス加工装置に取り付けられて用いられるフローティングカッターユニットであって、
　前記板状素材からスクラップを切断するフローティングカッターと、
　前記フローティングカッターを、当該フローティングカッターの軸心方向に移動可能に保持するホルダセットと、
　前記フローティングカッターの尾端面に接触して、当該フローティングカッターに反力を付与するスプリングと、
　前記ホルダセットに取り付けられ、前記トリムラインに沿って前記フローティングカッターの両側に位置する一対のカッターと、を備えている。
　また、本発明のトリミングプレス加工装置は、
　トリミングプレス用下型と、
　前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記トリミングプレス用下型との間で、トリムラインに沿って板状素材から製品部以外のスクラップを切り落とす主トリミングプレス用上型と、
　前記主トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記主トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型との間で前記板状素材から前記スクラップを切り落とす上述のフローティングカッターユニットと、
　前記トリミングプレス用下型の刃先から、前記主トリミングプレス用上型の移動方向に、前記板状素材の板厚に応じた間隔をあけて配置されたスクラップ切断用プレス下型と、
　前記主トリミングプレス用上型とともに移動し、前記スクラップ切断用プレス下型との間で、スクラップカットラインに沿って前記スクラップを分断するスクラップ切断用プレス上型と、を備え、
　前記フローティングカッターユニットは、
　前記スクラップを切り落としたフローティングカッターが前記スクラップ切断用プレス下型に押し当てられると、スプリングの圧縮によって前記フローティングカッターを、ホルダセットに対して前記主トリミングプレス用上型の移動方向と逆方向へ相対的に移動させる。
　本発明では、トリムラインに沿ってフローティングカッターの両側に位置する一対のカッターを、フローティングカッターを軸心方向に移動可能に保持するホルダセットに取り付けているので、フローティングカッターと一対のカッターとの隙間は、主トリミング用プレス上型およびフローティングカッターユニット各々のトリミングプレス加工装置への取付け位置の誤差に影響されない。このため、フローティングカッターと一対のカッターとの隙間を精度よく設定（隙間ゼロを含む）することができる。また、一対のカッターは、ホルダセットに固定されているので、主トリミング用プレス上型に対して軸心方向に相対的に移動せず、このため、主トリミング用プレス上型とのカジリは生じない。したがって、本発明によれば、主トリミング用プレス上型とのカジリを防止しつつ、トリムラインに沿って板状素材を美しく仕上げることができる。
　加えて、本発明では、一対のカッターの材料として、主トリミング用プレス上型の材料とは異なる材料を選択することができる。このため、主トリミング用プレス上型の材料に比べて、フローティングカッターとの金属接触に対する耐性の強い高硬度の金属を、一対のカッターの材料として選択することにより、フローティングカッターと一対のカッターとの隙間をより狭く設定（隙間ゼロを含む）することが可能となり、これにより、主トリミング用プレス上型とのカジリを防止しつつ、トリムラインに沿って板状素材をさらに美しく仕上げることができる。
図１（Ａ）、図１（Ｂ）および図１（Ｃ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の左側面図、正面図および右側面図である。 図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の上面図および底面図であり、図２（Ｃ）は、図１（Ｂ）に示すフローティングカッターユニット１のＡ－Ａ断面図である。 図３（Ａ）～図３（Ｄ）は、フローティングカッター２の上面図、正面図、側面図および底面図であり、図３（Ｅ）は、図３（Ｂ）に示すフローティングカッター２のＢ－Ｂ断面図である。 図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、カッターホルダ３１の上面図および底面図であり、図４（Ｃ）は、図４（Ａ）に示すカッターホルダ３１のＣ－Ｃ断面図である。 図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、ブッシュ３４の正面図および上面図であり、図５（Ｃ）は、図５（Ａ）に示すブッシュ３４のＤ－Ｄ断面図である。 図６（Ａ）、図６（Ｂ）および図６（Ｃ）は、回り止め３３の正面図、側面図および上面図である。 図７（Ａ）は、スプリングホルダ３２の上面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）に示すスプリングホルダ３２のＥ－Ｅ断面図である。 図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、スプリング４の上面図および正面図であり、図８（Ｃ）は、図８（Ａ）に示すスプリング４のＦ－Ｆ断面図である。 図９（Ａ）～（Ｅ）は、一対のカッター５ａ、５ｂの左側面図、正面図、右側面図、上面図および底面図である。 図１０（Ａ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置の金型部の概略構成を示す斜視図であり、図１０（Ｂ）および図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）に示すトリミングプレス加工装置のＳ１矢示図およびＳ２矢示図である。 図１１（Ａ）～図１１（Ｄ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置によるトリミングプレス加工を説明するための図である。 図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）および図１２（Ｃ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の変形例１’左側面図、正面図および右側面図である。 図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の変形例１’の上面図および底面図であり、図１３（Ｃ）は、図１２（Ｂ）に示すフローティングカッターユニット１の変形例１’のＧ－Ｇ断面図である。
　以下、図面を参照して本発明の一実施の形態を説明する。
　本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１は、トリミングプレス加工装置において、トリムラインＴｒに沿って板状素材から製品部分以外のスクラップを切断分離した後、さらに、スクラップカットラインＳｃに沿ってこのスクラップを分断する場合に、ラムに連動して昇降する上型取付プレートに取り付けて用いられる。
　図１（Ａ）、図１（Ｂ）および図１（Ｃ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の左側面図、正面図および右側面図である。また、図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の上面図および底面図であり、図２（Ｃ）は、図１（Ｂ）に示すフローティングカッターユニット１のＡ－Ａ断面図である。
　図示するように、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１は、フローティングカッター２と、フローティングカッター２を軸心Ｏ方向（α方向およびβ方向）に移動可能に保持するホルダセット３と、ホルダセット３に対するフローティングカッター２の上昇（α方向）を制限する筒状のスプリング４と、トリムラインＴｒに沿ってフローティングカッター２の両側に位置するように、ホルダセット３に取り付けられた一対のカッター５ａ、５ｂと、図示していないが、トリミングプレス加工装置の上型取付プレートにフローティングカッターユニット１を取り付けるための取付け用ボルトと、を備えている。
　また、ホルダセット３は、フローティングカッター２を軸心Ｏ方向に移動可能に保持するカッターホルダ３１と、カッターホルダ３１のα方向側の一方の端面（トリミングプレス加工装置の上型取付プレート側の面：以下、上面）３１５に重ね合わせて配置され、カッターホルダ３１が保持するフローティングカッター２と同軸上にスプリング４を保持するスプリングホルダ３２と、ホルダセット３に対するフローティングカッター２の回転を阻止する回り止め３３と、カッターホルダ３１に装着されて、フローティングカッター２が挿入される円筒状のブッシュ３４と、を備えている。
　図３（Ａ）～（Ｄ）は、フローティングカッター２の上面図、正面図、側面図および底面図であり、図３（Ｅ）は、図３（Ｂ）に示すフローティングカッター２のＢ－Ｂ断面図である。
　図示するように、フローティングカッター２は、円柱状のシャンク部２１と、シャンク部２１の一方の端部２１３に連結するように一体的に形成された角柱状の刃部２２と、を有する。刃部２２には、一端２２４側の先端の刃面２２１と各側面の刃面２２２との交線によって刃先２２３が形成されている。シャンク部２１の他方の端部（刃部２２が一体的に形成されている端部２１３とは逆側の端部：以下、尾端面）２１２の外周には、径方向外方に突出した円板状のフランジ部２３が形成され、この円板状のフランジ部２３の外周面２３１の一部には、刃先２２３に対して所定の位置関係を有する平面状の切り欠き部２３２が形成されている。この切り欠き部２３２は、カッターホルダ３１（後述の回り止め用溝３１４）内に収容された回り止め３３の側面３３１に接触し（図２（Ｃ）参照）、ホルダセット３に対して刃先２２３を位置決めするとともに、ホルダセット３に対してフローティングカッター２が軸心Ｏ周りに回転するのを防ぐ。この切り欠き部２３２は、図示した平面状に限らず、回り止め３３の形状に応じた、回転を防ぐ形状であればよい。
　図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、カッターホルダ３１の上面図および底面図であり、図４（Ｃ）は、図４（Ａ）に示すカッターホルダ３１のＣ－Ｃ断面図である。
　図示するように、カッターホルダ３１には、取付け用ボルト（不図示）が挿入されるボルト孔３１１ａ、３１１ｂが形成されるとともに、一方の端面である上面３１５と他方の端面である底面３１６とを貫く方向（軸心Ｏ方向）にフローティングカッター２が挿入されるカッター用貫通孔３１２が形成されている。カッター用貫通孔３１２は、フローティングカッター２のフランジ部２３の外径（図３（Ａ）のｒ１）よりも大きな内径ｒ２を有しており、その内側に、フローティングカッター２が軸心Ｏ方向に移動可能に保持するブッシュ３４が嵌め込まれる。また、カッター用貫通孔３１２の内壁面３１３の一端部側（上面３１５側）には、上面３１５側が開放された凹状の回り止め用溝３１４が形成されており、この回り止め用溝３１４に回り止め３３が収容される。
　また、カッターホルダ３１には、一方の端面である上面３１５と他方の端面である底面３１６とを貫く方向（軸心Ｏ方向）に形成され、カッター用貫通孔３１２内のブッシュ３４に挿入されたフローティングカッター２のトリミングプレス加工装置に対する位置決めのためのノックピン（不図示）が挿入されるノック孔３１７ａ、３１７ｂを有する。
　図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、ブッシュ３４の正面図および上面図であり、図５（Ｃ）は、図５（Ａ）に示すブッシュ３４のＤ－Ｄ断面図である。
　図示するように、ブッシュ３４は、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２の深さｈ２よりも回り止め用溝３１４の深さｈ３だけ少なくとも短い長さｈ１を有しており、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２内に装着され、両端面３４３、３４４がホルダ３１のカッター用貫通孔３１２から軸心Ｏ方向に突き出ない位置で固定される。
　この状態において、ブッシュ３４内にフローティングカッター２のシャンク部２１が挿入されると、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２からフローティングカッター２が抜け落ちないように、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２内でフローティングカッター２のフランジ部２３がブッシュ３４の一方の端面３４４に当接する（図２（Ｃ）参照）。このとき、フローティングカッター２がスムーズに挿入されるようにするため、ブッシュ３４の内周面３４１には、フローティングカッター２のシャンク部２１の外周面２１１が摺動する摺動面３４５が形成されている。
　具体的には、ブッシュ３４の内周面３４１には、摺動部として摺動層３４２が形成されている。この摺動層３４２には、例えば、黒鉛等の固体潤滑剤を銅合金等に分散させ、これを焼結して得られる多孔質の焼結合金層に含油処理を施したものが用いられる。このようなブッシュ３４として、例えばオイレス工業株式会社のオイレス♯２０００がある。このオイレス♯２０００は、金属製の管とその内側に形成された摺動層からなる二重構造を有しており、重量比で、錫を４～１０％、ニッケルを１０～４０％、燐を０．５～４％、黒鉛を３～１０％含み、残部として銅を含む円筒状の圧粉体を、鉄、鉄合金、銅および銅合金のうちのいずれか一つの金属で形成された管の内側に圧入したものを焼結することにより形成される。なお、摺動層３４２に代えて、例えば、摺動部として、黒鉛等の固体潤滑剤を、ブッシュ３４の内周面３４１から露出するようにブッシュ３４に埋め込んでもよい。このようなブッシュ３４としては、例えばオイレス工業株式会社のオイレス♯５００がある。
　ここで、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径（図３（Ｂ）のｒ５）は、基準寸法に対してゼロまたはプラス公差で仕上げられ、このシャンク部２１が挿入されるブッシュ３４の内径（図５（Ｃ）のｒ６）は、基準寸法に対してゼロまたはマイナス公差で仕上げられている。これにより、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径ｒ５とブッシュ３４の内径ｒ６とのクリアランスがゼロまたはマイナスクリアランスとなるにもかかわらず、ブッシュ３４が摺動層３４２を備えていることにより、フローティングカッター２のシャンク部２１は、かじりを生じることなくブッシュ３４内にスムーズに挿入される。また、スクラップ分断加工時においても、かじりを生じることなく、スムーズな動きを発揮する。
　図６（Ａ）、図６（Ｂ）および図６（Ｃ）は、回り止め３３の正面図、側面図および上面図である。
　図示するように、回り止め３３は、カッターホルダ３１の回り止め用溝３１４の深さｈ３より短い高さｈ４を有し、回り止め用溝３１４にカッターホルダ３１の上面３１５側から挿入されることで、回り止め用溝３１４に収容される。また、回り止め３３は、回り止め用溝３１４に収容された状態で、径方向内方を向く側面３３１が、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２に挿入されたフローティングカッター２のフランジ部２３の切り欠き部２３２に接触する厚さｔを有し、これにより、ホルダセット３に対する軸心Ｏ周りのフローティングカッター２の回転を防止する。ここで、少なくとも回り止め３３の側面３３１に、ブッシュ３４の内周面３４１に形成された摺動面３４５と同様な摺動面を形成することによって、回り止め３３に、回り止めの機能と共に、軸心Ｏ方向への滑りを補助する機能を付与してもよい。
　図７（Ａ）は、スプリングホルダ３２の上面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）に示すスプリングホルダ３２のＥ－Ｅ断面図である。
　図示するように、スプリングホルダ３２には、カッターホルダ３１の上面３１５に重ね合わせて配置された状態において、カッターホルダ３１のボルト孔３１１ａ、３１１ｂに繋がるボルト孔３２１ａ、３２１ｂが形成されている。ボルト孔３２１ａ、３２１ｂには、カッターホルダ３１のボルト孔３１１ａ、３１１ｂに挿入された取付け用ボルト（不図示）が挿入される。スプリング用貫通孔３２２には、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２に挿入されたフローティングカッター２と同軸に配置されたスプリング４が挿入される。このスプリング用貫通孔３２２は、一方の面（トリミングプレス装置の上方取付プレート側の面）３２５側よりも他方の面（カッターホルダ３１の上面３１５に重ね合わせられる面）３２６側において大径の段付き穴（ｒ３＜ｒ４）であり、大径部３２２１内にスプリング４のフランジ部４４１（図８参照）が収容される。
　また、スプリングホルダ３２には、カッターホルダ３１の上面３１５に重ね合わせて配置された状態において、カッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂに繋がるノック孔３２７ａ、３２７ｂが形成されている。ノック孔３２７ａ、３２７ｂには、カッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂに挿入されたノックピン（不図示）が挿入される。
　図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、スプリング４の上面図および正面図であり、図８（Ｃ）は、図８（Ａ）に示すスプリング４のＦ－Ｆ断面図である。
　図示するように、スプリング４は、シリコーンオイル等の圧縮性流体４５が充填された円筒状のシリンダ４１と、シリンダ４１内を軸心Ｏ方向（α方向およびβ方向）に往復移動するピストン４２と、ピストン４２に一方の端部４３１が連結されるとともにフローティングカッター２の尾端面２１２に他方の端部４３２が当接するピストンロッド４３と、シリンダ４１内にシリコーンオイル等の圧縮性流体４５を封止するとともにピストンロッド４３をスライド可能に保持するカバー４４と、ピストンロッド４３の外周面４３３およびカバー４４の貫通孔４４２の内周面４４３間に介在するシール材（不図示）等と、を有する。
　カバー４４には、外周から突出したフランジ部４４１が形成されている。このフランジ部４４１は、向かい合う一対の平面４４１１と、向かい合う一対の曲面４４１２と、により外周が形成されている。この一対の曲面４４１２は、カバー４４の外周から突出しており、それらの間の距離ｒ７がスプリングホルダ３２のスプリング用貫通孔３２２の径ｒ３よりも大きい。このため、フランジ部４４１がスプリングホルダ３２の大径部３２２１に係合し、スプリングホルダ３２からのスプリング４の抜け出しが規制される。
　このような構成により、フローティングカッター２に対して、カッターホルダ３１の底面３１６から上面３１５へ向かう方向（上昇方向α）に所定値未満の大きさの力が加えられても、シリンダ４１内の圧縮性流体４５の抵抗力によりピストン４２の上昇方向αへの移動が阻止されるため、カッターホルダ３１に対してフローティングカッター２は移動しない。一方、フローティングカッター２に対して、上昇方向αに所定値以上の大きさの力が加えられると、シリンダ４１内の圧縮性流体４５によりピストン４２が上昇方向αへ移動するため、カッターホルダ３１に対してフローティングカッター２は上昇方向αへ移動する。
　所定値以上の大きさの力が解除されると、フローティングカッター２は、圧縮性流体４５の復元力により、初期位置Ｐｉ（図１参照）に復帰するようになっている。圧縮性流体４５の復元力は、フローティングカッター２に対するカッターホルダ３１の保持力（ブッシュ３４とフローティングカッター２のシャンク部２１の締め代による固定力およびブッシュ３４の摺動面３４５とフローティングカッター２のシャンク部２１の外周面２１１との摩擦力）より大きく設定されているため、フローティングカッター２を確実に初期位置Ｐｉに復帰させることが可能である。
　なお、本実施の形態においては、圧縮性流体４５を利用したスプリング４を用いているが、圧縮性流体４５の代わりに窒素等のガスや、コイルバネ等の弾性体を利用してもよい。
　図９（Ａ）～（Ｅ）は、一対のカッター５ａ、５ｂの左側面図、正面図、右側面図、上面図および底面図である。
　図示するように、一対のカッター５ａ、５ｂは、トリムラインＴｒに沿ってフローティングカッター２の刃部２２の両側に配置され、初期位置Ｐｉにあるフローティングカッター２の刃部２２の刃先２２３および主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１とともに（図１０参照）、トリムラインＴｒに沿った切断刃を構成する刃先５０ａ、５０ｂを有する。
　さらに、カッター５ｂは、スクラップ切断用プレス上型７２の刃先７２１とともに（図１０参照）、スクラップカットラインＳｃに沿った切断刃を構成する刃先５１を有する。すなわち、スクラップ切断用プレス上型７２の刃先７２１とともに、スクラップカットラインＳｃに沿った切断刃を構成する刃先５１を有するスクラップカッターを、カッター５ｂと一体的に形成している。
　一対のカッター５ａ、５ｂには、トリムラインＴｒに沿ってフローティングカッター２の刃部２２の両側に位置するようにカッターホルダ３１の下面３１６に配置された状態において、カッターホルダ３１のボルト孔３１１ａ、３１１ｂに繋がるボルト孔５２ａ、５２ｂが形成されている。ボルト孔５２ａ、５２ｂは、カッター５ａ、５ｂの上面５３ａ、５３ｂ側よりも底面５４ａ、５４ｂ側の方が大径の段付き孔であり、挿入された取付け用ボルトの頭部が底面５４ａ、５４ｂ側に収容されるように形成されている。
　また、一対のカッター５ａ、５ｂには、トリムラインＴｒに沿ってフローティングカッター２の刃部２２の両側に位置するようにカッターホルダ３１の下面３１６に配置された状態において、カッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂに繋がるノック孔５５ａ、５５ｂが形成されている。ノック孔５５ａ、５５ｂには、カッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂに挿入されたノックピン（不図示）が挿入される。
　つぎに、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の組立て手順およびトリミングプレス加工装置への取付手順の一例を説明する。
　まず、ブッシュ３４を、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２に嵌め込み固定するとともに、回り止め３３を、カッターホルダ３１の回り止め用溝３１４に、カッターホルダ３１の上面３１５側から挿入する。
　つぎに、フローティングカッター２を、フランジ部２３の切り欠き部２３２を回り止め３３の側面３３１側に向けて、刃部２２の方からカッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２に挿入し、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２内においてフローティングカッター２のフランジ部２３がブッシュ３４の一方の端面３４４に当接するまで、フローティングカッター２のシャンク部２１をブッシュ３４に挿入する。このとき、上述したように、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径ｒ５とブッシュ３４の内径ｒ６とがゼロまたはマイナスクリアランスとなるにもかかわらず、ブッシュ３４の摺動層３４２により、フローティングカッター２のシャンク部２１は、かじりを生じることなくブッシュ３４内にスムーズに挿入される。そして、カッターホルダ３１のカッター用貫通孔３１２内において、フローティングカッター２のフランジ部２３の切り欠き部２３２を、回り止め３３の側面３３１に接触させる。
　つぎに、スプリング４を、ピストンロッド４３の他方の端部４３２がフローティングカッター２の尾端面２１２に接触するように、フローティングカッター２の尾端面２１２側に配置する。
　それから、スプリングホルダ３２を、スプリング４のシリンダ４１がスプリング用貫通孔３２２に挿入されるように、カッターホルダ３１の上面３１５に被せる。これにより、ピストンロッド４３の他方の端部４３２がフローティングカッター２の軸心Ｏ上でフローティングカッター２の尾端面２１２に当接するように（ピストンロッド４３がフローティングカッター２と同軸に位置されるように）、スプリング４をフローティングカッター２に対して位置付ける。
　つぎに、カッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂにノックピンを挿入して、ノックピンの先端部をスプリングホルダ３２のノック孔３２７ａ、３２７ｂから露出させるとともに、後端部をカッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂから露出させる。そして、カッターホルダ３１のノック孔３１７ａ、３１７ｂから露出したノックピンの後端部を一対のカッター５ａ、５ｂの上面５３ａ、５３ｂ側からノック孔５５ａ、５５ｂに挿入して、一対のカッター５ａ、５ｂを、トリムラインＴｒに沿ってフローティングカッター２の刃部２２の両側に位置するようにカッターホルダ３１の下面３１６に配置する。
　それから、スプリングホルダ３２のノック孔３２７ａ、３２７ｂから露出したノックピンの後端部を、それぞれ、トリミングプレス加工装置の上型取付プレートに設けられた対応するノック孔に挿入する。これにより、ホルダセット３に保持されたフローティングカッター２および一対のカッター５ａ、５ｂが、トリミングプレス加工装置に対して位置決めされる。
　以上のようにして、ホルダセット３に保持されたフローティングカッター２および一対のカッター５ａ、５ｂがトリミングプレス加工装置に対して位置決めされたならば、一対のカッター５ａ、５ｂのボルト孔５２ａ、５２ｂに、それぞれ、取付け用ボルトを挿入して、カッターホルダ３１のボルト孔３１１ａ、３１１ｂを介して、スプリングホルダ３２のボルト孔３２１ａ、３２１ｂから取付け用ボルトのネジ部を突出させ、トリミングプレス加工装置の上型取付プレートに設けられたネジ穴に螺合させる。これにより、フローティングカッターユニット１をトリミングプレス加工装置に取り付ける。
　つぎに、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置によるトリミングプレス加工について説明する。
　図１０（Ａ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置の金型部の概略構成を示す斜視図であり、図１０（Ｂ）および図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）に示すトリミングプレス加工装置のＳ１矢示図およびＳ２矢示図である。
　図示するように、トリミングプレス加工装置は、トリムラインＴｒに沿って板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とすトリミング用プレス上下型７０、７１と、スクラップカットラインＳｃに沿って切り落とされたスクラップをさらに分断するスクラップ切断用プレス上下型７２、７３と、トリミング用プレス上型７０およびスクラップ切断用プレス上型７２が取り付けられる上型取付プレート（不図示）と、トリミング用プレス下型７１およびスクラップ切断用プレス下型７３に対してトリミング用プレス上型７０およびスクラップ切断用プレス上型７２（上型取付プレート）を昇降させるラム（不図示）と、を備えている。
　トリミング用プレス上型７０は、トリミング用プレス下型７１に対して昇降する複数の主トリミング用プレス上型７０１、７０２と、主トリミング用プレス上型７０１、７０２とともに昇降するフローティングカッターユニット１と、を備えている。
　フローティングカッターユニット１は、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の間に配置され、これにより、刃部２２のトリミング用プレス下型７１と対向する刃先２２３と、一対のカッター５ａ、５ｂの刃先５０ａ、５０ｂとが、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１とともに、トリムラインＴｒに沿った切断刃を構成している。また、カッター５ｂの刃先５１は、スクラップ切断用プレス上型７２の刃先７２１とともに、スクラップカットラインＳｃに沿った切断刃を構成している。
　スクラップ切断用プレス下型７３の上側刃面７３１は、トリミング用プレス下型７１の上側刃面７１１よりも下方の位置に配置されており、それらの間には板状素材の板厚以上の間隔ｉがあけられている。
　なお、簡略化のため、図１０においては、主トリミング用プレス上型７０１、７０２が２つ、フローティングカッターユニット１が１つの場合を示しているが、実際には、適宜定められた数の主トリミング用プレス上型およびフローティングカッターユニット１が用いられる。
　図１１（Ａ）～図１１（Ｄ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置によるトリミングプレス加工を説明するための図である。ここで、図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、図１０（Ｃ）のＳ２矢視図に対応し、図１１（Ｃ）および図１１（Ｄ）は、図１０（Ｂ）のＳ１矢視図に対応している。
　図１１（Ａ）に示すように、板状素材７４がトリミング用プレス下型７１上にセットされると、ラムの駆動により、主トリミング用プレス上型７０１、７０２、フローティングカッターユニット１、およびスクラップ切断用プレス上型７２が、トリミング用プレス下型７１に向かう方向βに下降し始める。
　そして、図１１（Ｂ）に示すように、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１、フローティングカッター２の刃先２２３、および一対のカッター５ａ、５ｂの刃先５０ａ、５０ｂと、トリミング用プレス下型７１の刃先７１２と、により、トリムラインＴｒに沿って板状素材７４から製品部分以外のスクラップ７４１が切り落とされる。なお、このとき、シリンダ４１内の圧縮性流体４５の抵抗力によりピストン４２の移動が阻止されるため、フローティングカッター２は、カッターホルダ３１に対して移動しない。このため、フローティングカッター２の刃先２２３は、一対のカッター５ａ、５ｂの刃先５０ａ、５０ｂとともに、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１に同期して移動する。
　その後、図１１（Ｃ）に示すように、主トリミング用プレス上型７０１、７０２、フローティングカッターユニット１、およびスクラップ切断用プレス上型７２がβ方向に下降し続ける。これにより、フローティングカッター２の先端の刃面２２１が、スクラップ７４１を介してスクラップ切断用プレス下型７３に押し当てられると、図１１（Ｄ）に示すように、シリンダ４１内の圧縮性流体４５によりピストン４２が上昇方向αへ移動し、フローティングカッター２が、カッターホルダ３１に対してα方向に上昇する。一方、一対のカッター５ａ、５ｂは、主トリミング用プレス上型７０１、７０２およびスクラップ切断用プレス上型７２に同期して下降を続ける。これにより、スクラップ切断用プレス上下型７２の刃先７２１およびカッター５ｂの刃先５１と、スクラップ切断用プレス下型７３の刃先７３２と、により、スクラップカットラインＳｃに沿ってスクラップ７４１が分断される。
　以上、本発明の一実施の形態について説明した。
　本実施の形態では、トリムラインＴｓに沿ってフローティングカッター２の両側に位置する一対のカッター５ａ、５ｂを、フローティングカッター２を軸心Ｏ方向に移動可能に保持するホルダセット３に取り付けているので、フローティングカッター２と一対のカッター５ａ、５ｂとの隙間は、主トリミング用プレス上型７０１、７０２およびフローティングカッターユニット２各々のトリミングプレス加工装置への取付け位置の誤差に影響されない。このため、フローティングカッター２と一対のカッター５ａ、５ｂとの隙間を精度よく設定（隙間ゼロを含む）することができる。また、一対のカッター５ａ、５ｂは、ホルダセット３に固定されているので、主トリミング用プレス上型７０１、７０２に対して軸心Ｏ方向に相対的に移動せず、このため、主トリミング用プレス上型７０１、７０２とのカジリは生じない。したがって、本実施の形態によれば、主トリミング用プレス上型７０１、７０２とのカジリを防止しつつ、トリムラインＴＳに沿って板状素材７４を美しく仕上げることができる。
　加えて、本実施の形態では、一対のカッター５ａ、５ｂの材料として、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の材料とは異なる材料を選択することができる。このため、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の材料に比べて、フローティングカッター２との金属接触に対する耐性の強い高硬度の金属を、一対のカッター５ａ、５ｂの材料として選択することにより、フローティングカッター２と一対のカッター５ａ、５ｂとの隙間をより狭く設定（隙間ゼロを含む）することが可能となり、これにより、主トリミング用プレス上型７０１、７０２とのカジリを防止しつつ、トリムラインＴｓに沿って板状素材７４をさらに美しく仕上げることができる。
　また、本実施の形態では、トリムラインＴｓに沿ってフローティングカッター２の両側に位置する固定刃をホルダセット３に取り付けられたカッター５ａ、５ｂとしているので、トリムラインＴｓに沿ってフローティングカッター２の両側に位置する固定刃を主トリミング用プレス上型７０１、７０２とした場合に比べて、固定刃のオーバハング（図１のＸ部分）を短くすることができる。これにより、固定刃の強度が向上して固定刃のオーバハング部分の撓みが減少するので、トリムラインＴｓに沿って板状素材７４をさらに美しく仕上げることができる。
　なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で数々の変形が可能である。
　例えば、上記の実施の形態では、カッター５ｂに刃先５１を設けることにより、スクラップ切断用プレス上型７２の刃先７２１とともに、スクラップカットラインＳｃに沿った切断刃を構成するスクラップカッターを、カッター５ｂと一体的に形成している。しかし、本発明はこれに限定されない。カッター５ｂとは別個に設けられたスクラップカッターを、ホルダセット３に取り付けるようにしてもよい。
　また、上記の実施の形態において、カッター５ｂと一体的にあるいは別個に設けられたスクラップカッターの刃先５１を、スクラップカットラインＳｃに沿って延長することにより、スクラップ切断用プレス上型７２を省略してもよい。このようにすることにより、トリミングプレス加工装置への金型の設置作業を簡素化することができる。
　また、上記の実施の形態では、トリムラインＴｓに沿ってフローティングカッター２の両側に位置するカッター５ａ、５ｂを別体としているが、カッター５ａ、５ｂは、一体的に形成されたものでもよい。
　また、上記の実施の形態において、フローティングカッター２の軸心Ｏ方向の移動をガイドするガイド部材をホルダセット３に取り付けてもよい。
　図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）および図１２（Ｃ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の変形例１’左側面図、正面図および右側面図である。また、図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の変形例１’の上面図および底面図であり、図１３（Ｃ）は、図１２（Ｂ）に示すフローティングカッターユニット１の変形例１’のＧ－Ｇ断面図である。
　図１２および図１３に示すフローティングカッターユニット１の変形例１’が、図１および図２に示す本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１と異なる点は、カッター５ａ、５ｂに代えてカッター５’ａ、５’ｂを用いたこと、およびカッター５’ａ、５’ｂを連結する連結部６を設けたことである。変形例１’のその他の構成は、フローティングカッターユニット１の構成と同様である。
　カッター５’ａ、５’ｂは、連結部６により連結されて一体的に形成されており、トリムラインＴｓに沿ってフローティングカッター２の両側に位置している。また、カッター５’ａ、５’ｂは、フローティングカッター２の刃部２２の側面（スクラップカットラインＳｃに平行な側面）と摺接するガイド面７ａ、７ｂを有している。カッター５’ａ、５’ｂのその他の構成は、図９に示す本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１のカッター５ａ、５ｂの構成と同様である。
　連結部６は、トリムラインＴｓと平行に配置されて、カッター５’ａ、５’ｂを連結しており、フローティングカッター２の刃部２２の側面（トリムラインＴｓに平行な側面）と摺接するガイド面７ｃを有している。
　上記構成を有するフローティングカッターユニット１の変形例１’によれば、フローティングカッター２の刃部２２の側面と摺接するガイド面７ａ～７ｃにより、フローティングカッター２の軸心Ｏ方向の移動がガイドされ、フローティングカッター２の軸心Ｏ方向の移動をより高精度に実施することができる。これにより、トリムラインＴＳに沿って板状素材７４をさらに美しく仕上げることができる。
　なお、図１２および図１３に示すフローティングカッターユニット１の変形例１’では、３つガイド面７ａ～７ｃをフローティングカッター２の刃部２２の側面と摺接させることにより、フローティングカッター２の軸心Ｏ方向の移動をガイドしているが、ガイド面は少なくとも一つあればよい。また、ガイド面をフローティングカッター２のシャンク部２１と摺接させることにより、フローティングカッター２の軸心Ｏ方向の移動をガイドしてもかまわない。
　また、図１２および図１３に示すフローティングカッターユニット１の変形例１’では、３つのガイド面７ａ～７ｃをカッター５’ａ、５’ｂおよび連結部６に設けているが、ガイド面はホルダセット３に取り付けられた別個の部材に設けてもよい。
　また、図１２および図１３に示すフローティングカッターユニット１の変形例１’において、ガイド面７ａ～７ｃに摺動層を形成して、この摺動層をフローティングカッター２の刃部２２の側面と摺接させてもよい。このようにすることで、ガイド面７ａ～７ｃとフローティングカッター２の刃部２２の側面とをより滑らかに摺接させることができる。この摺動層には、例えば、黒鉛等の固体潤滑剤を銅合金等に分散させ、これを焼結して得られる多孔質の焼結合金層に含油処理を施したもの（上述のオイレス工業株式会社のオイレス♯２０００等）が用いられる。あるいは、摺動層を形成する代わりに、黒鉛等の固体潤滑剤をガイド面７ａ～７ｃから露出するようにガイド面７ａ～７ｃに埋め込んたもの（上述のオイレス工業株式会社のオイレス♯５００等）を用いてもよい。
　１，１’：フローティングカッターユニット　　２：フローティングカッター　　３：ホルダセット　　４：スプリング　　５ａ，５’ａ，５ｂ，５’ｂ：カッター　　６：連結部　　７ａ，７ｂ，７ｃ：ガイド面　　２１：フローティングカッター２のシャンク部　　２２：フローティングカッター２の刃部　　２３：フローティングカッター２のフランジ部　　３１：カッターホルダ　　３２：スプリングホルダ　　３３：回り止め　　３４：ブッシュ　　４１：シリンダ　　４２：ピストン　　４３：ピストンロッド　　４４：カバー　　４５：圧縮性流体　　５０ａ，５０ｂ：カッター５ａ，５ｂの刃先　　５１：カッター５ｂの刃先　　５２ａ，５２ｂ，３１１ａ，３１１ｂ，３２１ａ，３２１ｂ：ボルト孔　　５３ａ，５３ｂ：カッター５ａ，５ｂの上面　　５４ａ，５４ｂ　　カッター５ａ，５ｂの底面　　５５ａ，５５ｂ，３１７ａ，３１７ｂ，３２７ａ，３２７ｂ：ノック孔　　７０：トリミング用プレス上型　　７１：トリミング用プレス下型　　７２：スクラップ切断用プレス上型　　７３：スクラップ切断用プレス下型　　２１１：シャンク部２１の外周面　　２１２：フローティングカッター２の端部（尾端面）　　２１３：フローティングカッター２の端部　　２２１、２２２：フローティングカッター２の刃面　　２２３：フローティングカッター２の刃先　　２３１：フランジ部２３の外周面　　２３２：フランジ部２３の切り欠き部　　３１２：カッター用貫通孔　　３１３：カッター用貫通孔３１２の内壁面　　３１４：ホルダ３１の回り止め用溝　　３１５：ホルダ３１の上面　　３１６：ホルダ３１の底面　　３２２：スプリング用貫通孔　　３２５：スプリングホルダ３２の表面　　３２６：スプリングホルダ３２の裏面　　３３１：回り止め３３の側面　　３４１：ブッシュ３４の内周面　　３４２：ブッシュ３４の摺動層　　３４３，３４４：ブッシュ３４の端面　　３４５：ブッシュ３４の摺動面　　４３１，４３２：ピストンロッド４３の端部　　４３３：ピストンロッド４３の外周面　　４４１：カバー４４のフランジ部　　４４２：カバー４４の貫通穴　　４４３：貫通穴４４２の内周面　　７０１，７０２：主トリミング用プレス上型　　７１１：トリミング用プレス下型７１の上側刃面　　７２１：スクラップ切断用プレス上型７２の刃先　　７３１：スクラップ切断用プレス下型７３の上側刃面　　７３２：スクラップ切断用プレス下型７３の刃先　　７０１１，７０２１：主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先
 

Claims (7)

  1. 　トリムラインに沿って板状素材からスクラップを切断し、さらにスクラップカットラインに沿って当該スクラップを分断するトリミングプレス加工装置に取り付けられて用いられるフローティングカッターユニットであって、
    　前記板状素材からスクラップを切断するフローティングカッターと、
    　前記フローティングカッターを、当該フローティングカッターの軸心方向に移動可能に保持するホルダセットと、
    　前記フローティングカッターの尾端面に接触して、当該フローティングカッターに反力を付与するスプリングと、
    　前記ホルダセットに取り付けられ、前記トリムラインに沿って前記フローティングカッターの両側に位置する一対のカッターと、を備えている
    　ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
  2. 　請求項１に記載のフローティングカッターユニットであって、
    　前記ホルダセットに取り付けられ、前記スクラップカットラインに沿って配されたスクラップカッターと、をさらに備えている
    　ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
  3. 　請求項２に記載のフローティングカッターユニットであって、
    　前記スクラップカッターは、
    　前記一対のカッターのいずれか一方と一体的に形成されている
    　ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
  4. 　請求項１ないし３のいずれか一項に記載のフローティングカッターユニットであって、
    　前記一対のカッターは、一体的に形成されている
    　ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
  5. 　請求項１ないし４のいずれか一項に記載のフローティングカッターユニットであって、
    　前記フローティングカッターの軸心方向の移動をガイドするガイド部材をさらに備えている
    　ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
  6. 　請求項５に記載のフローティングカッターユニットであって、
    　前記ガイド部材は、
    　前記一対のカッターの少なくとも一方と一体的に形成されている
    　ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
  7. 　トリミングプレス用下型と、
    　前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記トリミングプレス用下型との間で、トリムラインに沿って板状素材から製品部以外のスクラップを切り落とす主トリミングプレス用上型と、
    　前記主トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記主トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型との間で前記板状素材から前記スクラップを切り落とす請求項１ないし６のいずれか一項に記載のフローティングカッターユニットと、
    　前記トリミングプレス用下型の刃先から、前記主トリミングプレス用上型の移動方向に、前記板状素材の板厚に応じた間隔をあけて配置されたスクラップ切断用プレス下型と、
    　前記主トリミングプレス用上型とともに移動し、前記スクラップ切断用プレス下型との間で、スクラップカットラインに沿って前記スクラップを分断するスクラップ切断用プレス上型と、を備え、
    　前記フローティングカッターユニットは、
    　前記スクラップを切り落としたフローティングカッターが前記スクラップ切断用プレス下型に押し当てられると、スプリングの圧縮によって前記フローティングカッターを、ホルダセットに対して前記主トリミングプレス用上型の移動方向と逆方向へ相対的に移動させる
    　ことを特徴とするトリミングプレス加工装置。
     

     
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