JPH0417929A - プレス型への素材位置決め方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、プレス型に対して板状素材を位置決めするた
めの方法に関する。

（従来の技術） 従来より、プレス型に対して板状素材を位置決めする方
法として、素材に予めパイロット孔を開け、プレス型に
内蔵するパイロットピンを前記パイロット孔に挿入して
該素材を位置決めする方法が知られている（例えば、「
知りたいプレス金型」■基礎編　ジャパンマシニスト社
昭和４５年２月１０日発行２１６６参照〕、この方法を
図面を用いて説明すると、プレス型には、第６図に示す
ように、その上型ベース（図示部）にパイロットピン　
１とポンチ等の切刃（図示部）とが固定されると共に、
そのダイ　２にパイロットピン　ｌを逃がすための逃が
し穴３が設けられている。前記上型ベースにはまた、上
下方向にフローティング可能にストリッパ４が設けられ
ている。一方、板状素材５には予めパイロットピン　ｌ
の挿通を許容するパイロット孔６が開けられており、こ
の板状素材５は、ダイ　２に上下方向にフローティング
可能に内装したガイドリフタ　７に支持されるようにな
っている。

素材５のパイロット孔６の内径りはパイロットピンｌの
本体部１ａの直径ｄよりもわずか大きくされ、両者の間
には所定のクリアランス［Ｄ−ｄ］が確保されている。

プレス加工に際しては、プレス上ラム（図示部）の下降
により、先ず、パイロットピン　１が素材５のパイロッ
ト孔６に挿入され、その先端がダイ２の逃がし穴３に入
り込んで素材５の位置決めがなされる０次に、ストリッ
パ４がガイドリフタ　７をダイ　２内に押し込みつ覧下
降して素材５をダイ　２上に押え、続いて、切刃が素材
５に係合し、これによって素材５の所望位置には孔等が
加工される。

ところで、上記素材の位置決め方法において、その位置
決め精度を高めるには、素材５のパイロット孔６とパイ
ロットピン１とのクリアランス［Ｄ−ｄ］をできるだけ
小さくする必要があるが、このクリアランスを小さくす
ると、パイロット孔６に対するパイロットピン　１の挿
入抵抗が増大し、この抵抗により素材５のパイロット孔
６が変形し易くなる。このパイロット孔６の変形は、当
然のこととして素材５の位置決め精度の悪化を招き、そ
こで従来、例えば同図に示すように、パイロットピン１
の先端部に先細の導入部１ｂを設ける対策、この導入部
１ｂから本体部１ａに至るパイロットピン１の接続部１
ｃをなめらかする対策、パイロットピン　１のストリッ
パ４からの突出代χ０を小さくする対策、ンスを小さく
する対策等を採ることがあった。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来のパイロット孔６の変形防止対
策によれば、何れもプレス型に対する工夫であり、素材
５の強度不足からくるパイロット孔６の変形を避けるこ
とができないという問題があった。特に従来、素材５に
対するパイロット孔６の形成は、第７図に示すように、
別途ポンチ８、ダイ　８およびストリッパ１０を備えた
汎用のプレス型を用いて孔抜きをするだけであるため、
素材５の強度はその板厚に依存し、素材５の板厚が薄い
場合には、上記諸対策にもかかわらず、パイロットピン
ｌの挿入抵抗のわずかの増大によってパイロット孔６が
変形してしまうこととなっていた。

本発明は、上記従来の問題を解決することを課題として
なされたもので、その目的とするところは、素材の強度
不足からくるパイロット孔の変形を抑制し、もって板厚
の薄い素材を対象にしても位置決め精度を高めることが
できるプレス型への素材位置決め方法を提供することに
ある。

（課題を解決するための手段） 本発明は、上記目的を達成するため、板状素材に予めパ
イロット孔を開け、プレス型に内蔵するパイロットピン
を前記パイロット孔に挿入して該素材を位置決めする方
法において、前記パイロット孔をパーリング加工により
形成するようにしたことを特徴とする。

（作用） 上記のように構成したプレス型への素材位置決め方法に
おいては、パーリング加工により素材のパイロット孔周
りの強度が大きく向上するので、パイロット孔とパイロ
ットピンとのクリアランスを小さく設定してもパイロッ
ト孔の変形を抑えることができる。

（実施例） 以下、本発明にかへるプレス型への素材位置決め方法を
添付図面に基づいて説明する。

第１図は、本発明の方法が適用される本加工用のプレス
型を示したものである。なお、同図において前出第６図
に示した部分と同一部分には同一符号を付し、こへでは
その説明を省略する。第１図において、１１は薄肉板状
の素材で、該素材１１には上型ベース（図示略）に固定
したパイロットピン　１の挿入を許容するパイロット孔
１２が設けられている。このパイロット孔１２は、後述
するパーリング加工により形成された円筒状のつば部１
３内に設けられている。またパイロット孔１２の導入部
には比較的大きな曲率を有するＲ部１４が設けられてい
る。パイロ−、ト孔１２の内径りはパイロットピンｌの
直径ｄよりもわずか大きな値とされており、両者の間の
クリアランス［Ｄ−ｄ］はきわめて小さく設定されてい
る。なお、ダイ　２に設けられた逃がし穴３は、前記つ
ば部１３を嵌入させるに足る十分大きな内径を有し、ま
たパイロットピン　ｌのストリッパ４からの突出し長さ
χは、前記８部１４を乗り越えてその本体部１ａをパイ
ロット孔１２内に嵌入させるに足る十分な大きさに設定
されている。

ご覧で、上記素材１１に対するパイロット孔１２の形成
は、第２図に示すバーリング加工用プレス型によって行
われる。第２図において、２１はダイベースで、該ダイ
ベース２１上にはバーリング加工用の外ダイ２２が載置
固定されると共に、この外ダイ２２の通孔２２ａ内には
同じく通孔２３ａを有する下孔加工用の内ダイ２３が摺
動可能に配置されている。内ダイ２３は、そのつば部２
３ｂを圧縮ばね２４に係合させてダイベース２１に上下
方向にフローティング可能に支持されている。内ダイ２
３は、圧縮ばね２４の付勢力により常時はそのつば部２
３ｂを外ダイ２２の下面に当接させ、この状態で、その
上端面が外ダイ２２の上面と一致するようになっている
。

２５はポンチで、上型ベース（図示略）に固定されてい
る。ポンチ２５の下端部には小径の孔抜き用成形部２６
と大径の八−リング用成形部２７とが連設されている。

孔抜き用成形部２６は内ダイ２３の通孔２３ａに所定の
クリアランスを有して嵌入し得る外径を有し、一方、バ
ーリング用成形部２７は上記パイロット孔１２の内径と
同一の外径を有している。またポンチ２５の周りにはス
トリッパ２８が配置されている。ストリッパ２８は、前
記上型ベースに上下方向にフローティング可能に支持さ
れ、ポンチ２５に先行して下降するようになっている。

本実施例においては、上記バーリング加工用プレス型（
第２図）によりバーリング加工を行って、素材１１にパ
イロット孔１２を形成した後、この素材１１を上記本加
工用プレス型（第１図）に供するものとする。バーリン
グ加工に際しては、先ずプレス上ラムの上昇によりポン
チ２５とストリッパ２８とを外、内ダイ２２．２３から
離間させ、外、内ダイ２２．２３の上面に素材１１をセ
ットした後、プレス上ラムを下降させる。プレス上ラム
の下降により、先行するストリッパ２８が素材１１を外
ダイ２２に対して押え、続いてポンチ２５の下孔成形部
２６が素材１１に係合し、該素材１１には下孔１１ａが
孔抜き形成される。ポンチ２５の下孔成形部２６は、そ
のま覧内ダイ２３の通孔２３ａに嵌入し、この時、素材
１１から打抜きされたスクラップ２９も内ダイ２３の通
孔２３ａ内に入り込む。

その後、プレス上ラムの下降継続により、ポンチ２５の
バーリング成形部２７が素材１１の下孔１１ａの周りに
係合し、該下孔１１ａの周りは次第に外ダイ２２の通孔
２２ａ内に膨出変形する。そして、遂にはポンチ２５の
バーリング成形部２７と外タイ２２との間の空隙に材料
がフィルアップし、素材１１につば部１３が成形される
。この間、内ダイ２３は、材料に押されて圧縮ばね２４
の付勢力に抗して下降を続けるが、前記つば部１３の成
形完了後は、圧縮ばね２４の付勢力によってその下降を
停止し、これによって内ダイ２３の通孔２３ａ内からス
クラップ２９が排出される。その後、ポンチ２５はわず
かに下降して下死点に到達しく第２図）、続いてプレス
上ラムの上昇により上昇に転じる。このポンチ２５の上
昇により、そのバーリング成形部２７が素材１１のつば
部１３から抜け、該つば部１２内には前記したパイロッ
ト孔１２が残ることとなる。なお、パイロット孔１２の
導入部には、バーリング加工により比較的大きな曲率の
８部１４が形成されるようになる。

次に、上記のようにパイロット孔１２を形成した素材１
１を、第１図に示す本加工用プレス型内のカイドリフタ
　７にセットする。このセット完了後、プレス上ラム（
図示略）を下降させると、先ずパイロットピン　１が素
材１１のパイロ−７ト孔１２に挿入され、その先端がダ
イ　２の逃がし穴３に入り込んで素材１１の位置決めが
なされ、その後は、ストリッパ４がガイドリフタ　７を
ダイ　２内に押し込みつ覧下降して素材１１をダイ　２
上に押え、続いて、ポンチ等の切刃（図示略）が素材１
１に係合し、これによって素材１１の所望位置に孔等が
加工される。しかして、パイロット孔１２の導入部には
、先のパーリング加工により比較的大きな曲率のＲ部】
４が形成されているため、バイロフトピン１のパイロッ
ト孔１２内への挿入は円滑となり、その上、つば部１３
の存在によりそのパイロット孔１２の周りが強化されて
おり、この結果、パイロ−７トピン１の挿入抵抗による
該パイロット孔１２の変形が抑えられる。

しかも、第３図に示すように上記Ｒ部１４を含むパイロ
ット孔１２の周りは、先のバーリング加工によって所定
の範囲ｙにわたって加工硬化しており、前記パイロット
孔１２の変形はより一層抑えられる。換言すれば、パイ
ロット孔１２の変形を抑えることができる分、パイロッ
ト孔１２とパイロットピン　１とのクリアランスを可及
的に小さく設定でき、位置決め精度は著しく向上するよ
うになる。因みに、単に打抜いてパイロット孔６を形成
した前記従来の素材５（第６図）では、第４図に示すよ
うに、パイロット孔６の周りの加工硬化範囲ｙ°はごく
わずかであり、パイロット孔６の強化はほとんど期待で
きない。

本発明は、上記したように八−リング加工によりつば部
１３を成形するようにしたので、このつば部１３内に、
第５図に示すように、オイルブツシュまたはリニアベア
リング等の軸受部材３０を嵌着し、この軸受部材３０内
にパイロット孔１２″を形成するようにすることができ
る。この場合は、パイロット孔１２’に対するパイロッ
トピン　ｌの挿入がより円滑となり、パイロットピン　
１の挿入抵抗によるパイロット孔の変形をより確実に防
止できるようになる。

なお、上記実施例において、本プレス加工と八−リング
加工とを別途行うようにしたが、これらの加工は、例え
ば順送型を用いて連続に行っても良いものである。

（発明の効果） 以上、詳細に説明したように、本発明にか振るプレス型
への素材位置決め方法によれば、パーリング加工により
素材のバイロフト孔周りの強度が大きく向上するので、
パイロット孔とパイロットピンとのクリアランスを小さ
く設定してもパイロット孔の変形を可及的に抑えること
ができ、薄板の素材でも高精度に位置決めできる効果が
得られる。しかもパイロ−、ト孔の導入部にはパーリン
グ加工により比較的大きな曲率のＲ部が形成されるため
、パイロットピンのパイロット孔内への挿入は円滑とな
り、高速加工への対応性も向上する効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明にか〜る素材位置決め方法の実行対象
となるプレス型の断面図、第２図は、本発明にかへるパ
ーリング加工用プレス型の断面図、第３図は、八−リン
グ加工によって形成したパイロット孔の詳細を示す断面
図、第４図は、従来のパイロット孔の詳細を示す断面図
、第５図は、本発明の方法によって形成したパイロット
孔の応用例を示す断面図、第６図は、従来の素材位置決
め方法を適用したプレス型の断面図、第７図は、従来の
パイロット孔の形成に用いられるプレス型の断面図であ
る。 ｌ・・・パイロットピン、　２・・・グイ４・・・スト
リッパ、　　　１１・・・素材１２・・・パイロット孔
、　　１３・・・つば部２２．２３・・・パーリング加
工用グイ２５　　　・・・パーリング加工用ポンチ（ほ
か２名） 第 図 牙４ 図 ｚ 牙 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）板状素材に予めパイロット孔を開け、プレス型に
   内蔵するパイロットピンを前記パイ ロット孔に挿入して該素材を位置決めする方法において
   、前記パイロット孔をバーリング加工により形成するこ
   とを特徴とするプレス型への素材位置決め方法。