JP6289173B2 - スプリング、フローティングカッターユニット、およびトリミングプレス加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、反力を付与するスプリングに関し、特に、フローティングカッターに反力を付与するスプリングの構造に関する。

特許文献１には、トリミングにより発生するスクラップを分断可能なトリミングプレス加工装置が開示されている。

このトリミングプレス加工装置には、板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とす切断刃を有するトリミング用プレス上下型の他、切り落とされたスクラップをさらに分断する切断刃を有するスクラップ切断用プレス上下型が設けられている。

トリミング用プレス上下型のうち、トリミング用プレス上型は、主トリミング用プレス上型と副トリミング用プレス上型とにより構成されている。主トリミング用プレス上型は、固定されたトリミング用プレス下型に対して昇降し、副トリミング用プレス上型は、状況に応じて、主トリミング用プレス上型に同期あるいは非同期で動く。このトリミングプレス加工装置による加工工程は、トリミング用プレス上下型によりスクラップを切り落とすトリミング加工工程（第一工程）、およびスクラップ切断用プレス上下型によりスクラップをさらに分断するスクラップ分断工程（第二工程）の二つの工程から成り立っている。第一工程において、副トリミング用プレス上型は、主トリミング用プレス上型とともに下降し、トリミング用プレス下型との間に板状素材を挟み込んで、板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とす。その後、第二工程において、さらに、主トリミング用プレス上型とともに下降した副トリミング用プレス上型が、スクラップ切断用プレス下型上のスクラップと接触し、一定荷重でスクラップを押圧してその状態を維持し、主トリミング用プレス上型に対して相対的に上昇する。スクラップ切断用プレス上型は、主トリミング用プレス上型とともに下降し、製品部品以外のスクラップを切り落とした後の副トリミング用プレス上型の相対的な上昇によって、一定荷重でスクラップを押圧し続け、スクラップ切断用プレス下型との間にスクラップを挟み込み、スクラップをスクラップ分断線に沿って分断する。

ここで、主トリミング用プレス上型に対して移動可能に副トリミング用プレス上型を保持するため、この副トリミング用プレス上型にはフローティングカッター（可動切断刃）に反力を付与するスプリング（液体圧発生部）が設けられている。フローティングカッターは、トリミング用プレス上下型によるスクラップ切り落としのときには、スプリングの反力により、主トリミング用プレス上型に対する相対的な上昇が阻止される一方、スクラップ切り落とし後に、副トリミング用プレス上型がスクラップ切断用プレス下型に接触し押圧されたときには、スプリングの圧縮により、主トリミング用プレス上型に対する相対的な上昇が許容される。

図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、フローティングカッターに反力を付与する従来のスプリング９の上面図および正面図であり、図１１（Ｃ）は、図１１（Ａ）のＧ−Ｇ断面図である。

図示するように、従来のスプリング９は、一方の端面９００が閉口し、他方の端面９０１が開口した円筒状のシリンダ９０と、シリンダ９０内に充填されたビンガム流体等の圧縮性流体９１と、シリンダ９０内をα方向およびβ方向に往復運動する円柱状のピストン９２と、一方の端面９３０がピストン９２に連結され、他方の端面９３１がフローティングカッターの尾端面に当接するピストンロッド９３と、ピストン９２をスライド可能に保持するとともにピストン９２のβ方向の移動を規制する段付き貫通穴９４０が形成された円環状のバックアップリング９４と、ピストン９２をスライド可能に保持する貫通穴９５０が形成されるとともに、バックアップリング９４よりもスプリング９の一方の端面９００側に配置されて圧縮性流体９１をシリンダ９０内に封止する円環状のシール材９５と、バックアップリング９４およびシール材９５をシリンダ９０内に押し込む円環状のガイドリング９６と、ガイドリング９６の貫通穴９６１に配置され、ピストンロッド９３をスライド可能に保持するガイドブッシュ９７と、を備えている。

ガイドリング９６の外周面には雄ネジ部９６２が形成されており、この雄ネジ部９６２がシリンダ９０の他方の端面９０１側の端部９０３の内周面に形成された雌ネジ部９０４と螺合することにより、ガイドリング９６がシリンダ９０内に押し込まれる。その結果、バックアップリング９４がシリンダ９０内に押し込まれ、このバックアップリング９４によりβ方向の移動を規制されたピストン９２に、圧縮性流体９１によって適度な圧力（初圧）が加えられる。そして、フローティングカッターの動きがピストンロッド９３に伝わりピストン９２がシリンダ９０内をα方向に移動すると、シリンダ９０内の圧縮性流体９１が圧縮され、圧縮性流体９１の圧力が高まる。この圧力がピストン９２に加えられ、反力として、ピストンロッド９３を介してフローティングカッターに伝わる。

特開２００８−１２６３０４号公報

図１１に示した従来のスプリング９にはつぎのような問題がある。トリミングプレス加工装置のスクラップ分断工程（第二工程）において、スクラップ切り落とし後に、主トリミング用プレス上型とともに下降した副トリミング用プレス上型のフローティングカッターが、スクラップ切断用プレス下型に当接して押圧されると、この押圧力がピストンロッド９３を介してピストン９２に伝わり、ピストン９３がα方向へ移動しようする。しかし、シリンダ９０内の圧縮性流体９１の圧力（初圧）により阻止され、これが反力としてピストン９２に作用し、ピストンロッド９３を介してフローティングカッターに伝わる。その結果、フローティングカッターは、トリミング用プレス下型との間に板状素材を挟み込んで、板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とす。ここで、圧縮性流体９１に空気が混入していると、空気は圧縮性流体９１に比べて伸縮率が高いため、スプリング９に十分な初圧を設定することができず、その結果、フローティングカッターが板状素材に当接し押圧されたときに、板状素材によってフローティングカッターが押し戻され、スクラップの切り落としに失敗する場合がある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、スプリングによってフローティングカッターに十分な反力を付与することのできる技術を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明では、フローティングカッターに反力を付与するスプリングに、互いに螺合する雄ネジおよび雌ネジのネジ溝とネジ山との隙間を利用して、シリンダ内の空気を外部へ排出するエア抜き手段を設けた。ここで、初圧設定の際に、シリンダ内の空気を互いに螺合する雄ネジおよび雌ネジのネジ溝とネジ山との隙間からシリンダ外部に逃がしつつ、初圧設定後においては、圧縮性流体がこのネジ溝とネジ山との隙間から漏れるのを確実に防止できるようにするため、雄ネジおよび雌ネジをきつく螺合させた場合に、この隙間とシリンダ内部とを遮断する手段を設けることが好ましい。

例えば、本発明のスプリングは、反力を付与するスプリングであって、
一方の端部が開口した筒状のシリンダと、
前記シリンダ内に充填された圧縮性流体と、
前記シリンダ内を軸心方向に往復運動する柱状のピストンと、
一方の端面が前記ピストンに連結され、他方の端面が反力の付与対象物に当接するピストンロッドと、
前記ピストンをスライド可能に保持する貫通穴が形成され、前記圧縮性流体を前記シリンダ内に封止する円環状のシール材と、
前記シリンダの前記一方の端部側に配置され、前記ピストンをスライド可能に保持しながら、当該ピストンの、前記シリンダの他方の端部側から前記一方の端部側への移動を規制するとともに、前記シール材を、前記シリンダの前記一方の端部側から当該シリンダ内の前記他方の端部側へ押し込む環状のガイド部材と、
互いに螺合する雄ネジおよび雌ネジのネジ溝とネジ山との隙間を利用して、前記シリンダ内の空気を外部へ排出するエア抜き手段と、を有する。

また、本発明のフローティングカッターユニットは、板状素材からスクラップを切断し、さらに当該スクラップを分断するトリミングプレス加工装置に取り付けられて用いられるフローティングカッターユニットであって、
素材からスクラップを切断するフローティングカッターと、
前記フローティングカッターを、当該フローティングカッターの軸心方向に移動可能に保持するホルダセットと、
ピストンロッドの他方の端面が前記フローティングカッターの尾端面に当接し、当該フローティングカッターに反力を付与する上述するスプリングと、を備える。

また、本発明のトリミングプレス加工装置は、板状素材からスクラップを切断し、さらに当該スクラップを分断するトリミングプレス加工装置であって、
トリミングプレス用下型と、
前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記トリミングプレス用下型との間で、板状素材から製品部以外のスクラップを切り落とすトリミングプレス用上型と、
前記トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型との間で前記板状素材から前記スクラップを切り落とす上述のフローティングカッターユニットと、
前記トリミングプレス用下型の刃先から、前記トリミングプレス用上型の移動方向に、前記板状素材の板厚に応じた間隔をあけて配置されたスクラップ切断用プレス下型と、
前記トリミングプレス用上型とともに移動し、前記スクラップ切断用プレス下型との間で前記スクラップを分断するスクラップ切断用プレス上型と、を備え、
前記フローティングカッターユニットのスプリングは、
前記スクラップを切り落としたフローティングカッターが前記スクラップ切断用プレス下型に押し当てられると、前記フローティングカッターを、前記ホルダセットに対して前記トリミングプレス用上型の移動方向と逆方向へ移動させ、
前記スクラップ切断用プレス上型は、
前記ホルダセットに対する前記フローティングカッターの移動により、前記スクラップ切断用プレス下型との間で前記スクラップを分断する。

本発明によれば、フローティングカッターに反力を付与するスプリングのシリンダ内に充填された圧縮性流体を圧縮してスプリングの初圧を設定する際に、シリンダ内の空気を、互いに螺合する雄ネジおよび雌ネジのネジ溝とネジ山との隙間を利用して、シリンダ外部に逃がすようにしたので、スプリングに十分な初圧を設定することが可能となり、フローティングカッターに十分な反力を付与することができる。

図１（Ａ）および図１（Ｂ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の概略構成を示す外観図および部分断面図であり、図１（Ｃ）は、図１（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図２は、フローティングカッターユニット１の部品展開図である。 図３（Ａ）〜（Ｄ）は、フローティングカッター２の上面図、正面図、側面図および底面図であり、図３（Ｅ）は、図３（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。 図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、フローティングカッター２を挿通するための貫通穴３１２にブッシュ３４が嵌合されたホルダ３１の上面図および底面図であり、図４（Ｃ）は、図４（Ａ）のＣ−Ｃ断面図である。 図５（Ａ）は、ホルダプレート３２の上面図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＤ−Ｄ断面図である。 図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、スプリング４の上面図および正面図であり、図６（Ｃ）は、図６（Ａ）のＥ−Ｅ断面図である。 図７は、図６（Ｃ）に示すスプリング４のＡ部拡大図である。 図８（Ａ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置の金型部の概略構成を示す図であり、図８（Ｂ）、（Ｃ）は、図８（Ａ）のＳ１矢示図およびＳ２矢示図である。 図９（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置によるトリミングプレス加工を説明するための図である。 図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、スプリング４の変形例４ａ、４ｂを説明するための図である。 図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、フローティングカッターに反力を付与する従来のスプリング９の上面図および正面図であり、図１１（Ｃ）は、図１１（Ａ）のＧ−Ｇ断面図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態を説明する。

本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１は、例えば、板状素材から製品部分以外のスクラップを切断分離した後、さらに、このスクラップを分断する場合に、トリミングプレス加工装置のトリミング用金型に取り付けて用いられる。

図１（Ａ）および図１（Ｂ）は、本発明の一実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の概略構成を示す外観図および部分断面図であり、図１（Ｃ）は、図１（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。また、図２は、フローティングカッターユニット１の部品展開図である。

図示するように、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１は、フローティングカッター２と、フローティングカッター２を保持するホルダセット３と、ホルダセット３に対するフローティングカッター２の上昇（α方向）を制限する円筒状のスプリング４と、を有する。

ホルダセット３は、ホルダ３１と、ホルダ３１のα方向側の一方の端面（トリミングプレス加工装置のトリミング用金型側の面：以下、上面）３１５に重ね合わせて配置されるホルダプレート３２と、ホルダセット３に対するフローティングカッター２の回転を阻止する回り止め３３と、ホルダ３１にαおよびβ方向に形成されたフローティングカッター２挿通用の貫通穴３１２に嵌合された円管状のブッシュ３４と、トリミングプレス加工装置のトリミング用金型にホルダセット３を固定するための取付け用ボルトおよびナット（不図示）と、を有する。これら各部材の詳細は以下の通りである。

図３（Ａ）〜（Ｄ）は、フローティングカッター２の上面図、正面図、側面図および底面図であり、図３（Ｅ）は、図３（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。

図示するように、フローティングカッター２は、円柱状のシャンク部２１と、シャンク部２１の一方の端部２１３に連結するように一体的に形成された角柱状の刃部２２と、を有する。

刃部２２には、一端２２４側の先端の刃面２２１と各側面の刃面２２２との交線によって刃先２２３が形成されている。シャンク部２１の他方の端部（刃部２２が一体的に形成されている端部２１３とは逆側の端部：以下、尾端面）２１２の外周には、径方向外周側に突出した円板状のフランジ部２３が形成され、この円板状のフランジ部２３の外周面２３１の一部には、刃先２２３に対して所定の位置関係を有する平面状の切り欠き部２３２が形成されている。この切り欠き部２３２は、ホルダ３１（後述の回り止め用溝３１４）内に収容された回り止め３３の側面３３１に接触し（図１参照）、ホルダセット３に対して刃先２２３を位置決めするとともに、ホルダセット３に対してフローティングカッター２がその軸心２４周りに回転するのを防ぐ。この切り欠き部２３２は、図示した平面状に限らず、回り止め３３の形状に応じた、回転を防ぐ形状であればよい。

図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、フローティングカッター２を挿通するための貫通穴３１２にブッシュ３４が嵌合されたホルダ３１の上面図および底面図であり、図４（Ｃ）は、図４（Ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

図示するように、ホルダ３１には、取付け用ボルト（不図示）が挿入される貫通孔３１１が形成されるとともに、一方の端面である上面３１５と他方の端面である底面３１６とを貫く方向（図１のα方向、β方向）にフローティングカッター２が挿入される貫通孔３１２が形成されている。貫通孔３１１は、ホルダ３１の上面３１５側よりも底面３１６側の方が大径（ｒ３＜ｒ４）の段付き孔であり、挿入された取付け用ボルトに締結される取付け用ナット（不図示）が底面３１６側に収容されるように形成されている。貫通孔３１２は、フローティングカッター２のフランジ部２３の外径（図３（Ａ）のｒ１）よりも大きな内径ｒ２を有しており、その内側に、ブッシュ３４が嵌めこまれ、さらに、このブッシュ３４の内周面（後述の摺動面）３４５でフローティングカッター２のシャンク部２１が保持されるようにフローティングカッター２が挿入される。また、貫通孔３１２の内壁面３１３の一端部側（上面３１５側）には、上面３１５側が開放された凹状の回り止め用溝３１４が形成されており、この回り止め用溝３１４に回り止め３３が収容される。なお、ホルダ３１には、さらに、トリミングプレス加工装置のトリミング用金型に対する回り止め、位置決め等のためのピンが挿入されるノック穴３１７が形成されていてもよい。

ブッシュ３４は、ホルダ３１の貫通孔３１２の深さｈ２よりも回り止め３３の長さ（図２のｈ３）だけ少なくとも短い長さｈ１を有しており、ホルダ３１の貫通孔３１２内に嵌合されて、両端面３４３、３４４がホルダ３１の貫通孔３１２から軸方向に突き出ない位置で固定される。この状態において、ブッシュ３４内にフローティングカッター２のシャンク部２１が挿入されると、ホルダ３１の貫通孔３１２からフローティングカッター２が抜け落ちないように、ホルダ３１の貫通孔３１２内でフローティングカッター２のフランジ部２３がブッシュ３４の一方の端面３４４に当接する（図１参照）。このとき、フローティングカッター２がスムーズに挿入されるようにするため、ブッシュ３４の内周部３４１には、フローティングカッター２のシャンク部２１の外周面２１１が摺動する摺動面３４５が形成されている。具体的には、ブッシュ３４の内周部３４１には摺動層３４２が形成されている。この摺動層３４２は、例えば、黒鉛等の固体潤滑剤を銅合金等に分散させ、これを焼結して得られる多孔質の焼結合金層にさらに含油処理を施したものである。このようなブッシュ３４として、例えばオイレス工業株式会社のオイレス♯２０００がある。このオイレス♯２０００は、金属製の管とその内側に形成された摺動層からなる二重構造を有しており、重量比で、錫を４〜１０％、ニッケルを１０〜４０％、燐を０．５〜４％、黒鉛を３〜１０％含み、残部として銅を含む円筒状の圧粉体を、鉄、鉄合金、銅および銅合金のうちのいずれか一つの金属で形成された管の内側に圧入したものを焼結することにより形成される。なお、摺動層３４２に代えて、例えば、黒鉛等の固体潤滑剤を、ブッシュ３４の内周面３４１から露出するようにブッシュ３４に埋め込んでもよい。このようなブッシュ３４としては、例えばオイレス工業株式会社のオイレス♯５００がある。

ここで、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径（図２のｒ５）は、基準寸法に対してゼロまたはプラス公差で仕上げられ、このシャンク部２１が挿入されるブッシュ３４の内径（図２のｒ６）は、基準寸法に対してゼロまたはマイナス公差で仕上げられている。これにより、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径ｒ５とブッシュ３４の内径ｒ６とのクリアランスがゼロまたはマイナスクリアランスとなるにもかかわらず、ブッシュ３４が摺動層３４２を備えていることにより、フローティングカッター２のシャンク部２１は、かじりを生じることなくブッシュ３４内にスムーズに挿入される。また、スクラップ分断加工時においても、かじりを生じることなく、スムーズな動きを発揮する。

回り止め３３は、ホルダ３１の回り止め用溝３１４にホルダ３１の上面３１５側から挿入される。この回り止め３３は、ホルダ３１の貫通孔３１２に挿入されたフローティングカッター２のフランジ部２３の切り欠き部２３２に接触する、貫通孔３１２の径方向の厚さ（図２のｔ）を有している。これにより、ホルダ３１の貫通孔３１２内において、フローティングカッター２のフランジ部２３の切り欠き部２３２に回り止め３３の側面３３１が接触して（図１参照）、ホルダセット３に対して刃先２２３を位置決めするとともに、ホルダセット３に対する軸心２４周りのフローティングカッター２の回転を防止する。さらに、少なくとも回り止め３３の側面３３１に、ブッシュ３４の内周部３４１の摺動面３４５と同様な摺動面を形成することによって、回り止め３３に、回り止めの機能と共に、軸方向への滑りを補助する機能を付与してもよい。

図５（Ａ）は、ホルダプレート３２の上面図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＤ−Ｄ断面図である。

図示するように、ホルダプレート３２には、ホルダ３１の上面３１５に重ね合わせて配置された状態において、ホルダ３１の各貫通孔３１１、３１２につながる貫通孔３２１、３２２が形成されている。貫通孔３２１には、ホルダ３１の貫通孔３１１に挿入された取付け用ボルト（不図示）が挿入される。貫通孔３２２には、ホルダ３１の貫通孔３１２に挿入されたフローティングカッター２と同軸に配置されたスプリング４（シリンダ４１）が挿入される。この貫通孔３２２は、一方の面（トリミングプレス装置のトリミング用金型側の面）３２５側よりも他方の面（ホルダ３１の上面３１５に重ね合わせられる面）３２６側において大径の段付き穴（ｒ７＜ｒ８）であり、大径部３２２１内にスプリング４のフランジ部４６０が収容される。なお、ホルダ３１にノック穴３１７が形成されている場合、ホルダプレート３２にも、それらのノック穴３１７に挿入されたピンが挿通する貫通孔３２７が形成される。

図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、スプリング４の上面図および正面図であり、図６（Ｃ）は、図６（Ａ）のＥ−Ｅ断面図である。また、図７は、図６（Ｃ）に示すスプリング４のＡ部拡大図である。

図示するように、スプリング４は、一方の端面４００にエア抜き用ネジ孔４０２が形成され、他方の端面４０１が開口した円筒状のシリンダ４０と、シリンダ４０内に充填されたシリコンゴム、ビンガム流体等の圧縮性流体４１と、シリンダ４０内をシリンダ４０の軸心方向（α方向およびβ方向）に往復運動する円柱状のピストン４２と、一方の端面４３０がピストン４２に連結され、他方の端面４３１がフローティングカッター２の尾端面２１２に当接するピストンロッド４３と、ピストン４２をスライド可能に保持するとともにピストン４２のβ方向の移動を規制する段付き貫通穴４４０が形成された円環状のバックアップリング４４と、ピストン４２をスライド可能に保持する貫通穴４５０が形成されるとともに、バックアップリング４４よりもシリンダ４０の一方の端面４００側に配置されて圧縮性流体４１をシリンダ４０内に封止する円環状のシール材４５と、シリンダ４０の他方の端部４０３側に配置され、バックアップリング４４およびシール材４５をシリンダ４０内に押し込む円環状のガイドリング４６と、ガイドリング４６の貫通穴４６１に配置され、ピストンロッド４３をスライド可能に保持するガイドブッシュ４７ａ、４７ｂと、エア抜き用ネジ孔４０２に螺合されたエア抜き用ネジ４８と、圧縮性流体４１のエア抜き用ネジ孔４０２からの漏れを防止するための漏れ防止用リング４９と、ピストンロッド４３とガイドブッシュ４７ａとの隙間を密閉するＯリング５０と、を備える。

ガイドリング４６の外周面４６３には雄ネジ４６２が形成されており、この雄ネジ４６２が、シリンダ４０の内周面４０５の他方の端面４０１側の端部４０３に形成された雌ネジ４０４と螺合することにより、ガイドリング４６がシリンダ４０内に押し込まれる。その結果、バックアップリング４４がシリンダ４０内に押し込まれ、このバックアップリング４４によりβ方向の移動を規制されたピストン４２に、圧縮性流体４１によって適度な圧力（初圧）が加えられる。そして、フローティングカッター２の動きがピストンロッド４３に伝わりピストン４２がシリンダ４０内をα方向に移動すると、シリンダ４０内の圧縮性流体４１が圧縮され、圧縮性流体４１の圧力が高まる。この圧力がピストン４２に加えられ、反力として、ピストンロッド４３を介してフローティングカッター２に伝わる。

また、ガイドリング４６には、シリンダ４０内に挿入される一方の端部４６４と反対側の他方の端部４６５において外周面から突出したフランジ４６０が形成されている。このフランジ部４６０は、向かい合う一対の平面４６０１と、向かい合う一対の曲面４６０２とより外周が形成されている。この一対の曲面４６０２は、ガイドリング４６の外周面４６３から突出しており、それらの間の距離ｒ９がホルダプレート３２の貫通穴３２２の径ｒ７よりも大きい。このため、フランジ部４６０がホルダプレート３２の大径部３２２１に嵌合し、ホルダプレート３２からのスプリング４の抜け出しを防止する。

シリンダ４０の一方の端面４００に形成されているエア抜き用ネジ孔４０２はストレートネジ孔となっており、このエア抜き用ネジ孔４０２に、ストレートネジであるエア抜き用ネジ４８を螺合させている。エア抜き用ネジ孔４０２およびエア抜き用ネジ４８に、ストレートネジ孔およびストレートネジを用いることにより、圧縮性流体４１を圧縮してスプリング４の初圧を設定する際に、圧縮性流体４１に混入した空気等のシリンダ４０内の空気を、エア抜き用ネジ孔４０２のネジ溝４１３とエア抜き用ネジ４８のネジ部４８０のネジ山４８１との隙間を介して、シリンダ４０の外部に逃がすようにしている。

漏れ防止用リング４９は、エア抜き用ネジ４８のネジ部４８０に挿入され、エア抜き用ネジ４８の頭部４８２の下面４８３と、エア抜き用ネジ孔４０２の周囲（シリンダ４０の端面４００）との間に配置される。漏れ防止用リング４９は、シリンダ４０およびエア抜き用ネジ４８の材料より柔らかい材料で形成される。例えば、シリンダ４０およびエア抜き用ネジ４８にニッケルクロムモリブデン鋼（ＳＮＣＭ４３９等）が用いられている場合、漏れ防止用リング４９には銅等が用いられる。圧縮性流体４１を圧縮してスプリング４の初圧を設定する際に、エア抜き用ネジ孔４０２のネジ溝４１３とエア抜き用ネジ４８のネジ部４８０のネジ山４８１との隙間を介して、圧縮性流体４１に混入した空気等のシリンダ４０内の空気をシリンダ４０の外部に逃がした後、エア抜き用ネジ４８をエア抜き用ネジ孔４０２にきつく螺合させることにより、漏れ防止用リング４９が若干変形して、エア抜き用ネジ孔４０２の周囲（シリンダ４０の端面４００）とエア抜き用ネジ４８の頭部４８２の下面４８３との間を密閉する。これにより、シリンダ４０内に充填された圧縮性液体４１がエア抜き用ネジ孔４０２を介して漏れるのを防止できる。

シリンダ４０の内周面４０５には、シリンダ４０の軸心方向に向かって突出した円環状の凸部４０６が、シール材４５よりもシリンダ４０の端面４００側に配置されるように、ピストン４２の外周方向に沿って形成されている。凸部４０６の内径ｒ１１は、ピストン４２の外径ｒ１０より僅かに大きく設定されている。これにより、凸部４０６は、ピストン４２をα方向およびβ方向にスライド可能に保持する。このようにすることにより、ピストン４２のα方向の移動によってシリンダ４０内に充填された圧縮性液体４１が圧縮された場合に、この圧縮による圧縮性流体４１のシール材４５側への移動を、対面するピストン４２の外周面４２０と凸部４０６の内周面４１０との隙間を通るように迂回させ、圧力の高まった圧縮性流体４１がシール材４５と接触することを遅らせるようにしている。なお、対面する凸部４０６の側面４０７とシール材４５の端面４５１との隙間ｇは、圧縮性流体４１によってピストン４２に初圧が加えられた状態、あるいは初圧状態から圧力が加えられた状態において、圧縮性流体４１がこの隙間ｇにより形成される領域全体に行きわたって、圧縮性流体４１の圧力がシール材４５の端面４５１全体に分散することができるように、適度な間隔があることが好ましい。

バックアップリング４４は、大径穴４４３および大径穴４４３より小さな径の小径穴４４４が、アックアップリング４４の上端面４４２から下端面４４１に向けて順番に連続して形成された段付き貫通穴４４０を有している。また、アックアップリング４４の下端面４４１には、小径穴４４４よりも大きな径の円環溝５１が小径穴４４４に連続して形成されている。また、ガイドリング４６の上端面（一方の端部４６４の端面）４６６には、貫通穴４６１よりも大きな径の円環溝５２が貫通穴４６１に連続して形成されている。円環溝５１、５２は、略同径であり、バックアップリング４４の下端面４４１とガイドリング４６の上端面（一方の端部４６４の端面）４６６とが当接することにより、両者が重なり合ってガイドブッシュ４７ａの上端面４７０とともに、圧縮性流体４１の緩衝領域として機能する円環状の液だまり５３を形成する。これにより、ピストン４２がα方向に移動して圧縮性流体４１が圧縮された際に、バックアップリング４４の段付き貫通穴４４０とピストンロッド４３との隙間を通って移動してきた圧縮性流体４１の勢いを和らげることができる。

ガイドブッシュ４７ａ、４７ｂは、ガイドブッシュ４７ａがガイドブッシュ４７ｂに対してシリンダ４０の一方の端面４００側（シリンダ４０の内部側）に配置するように、ガイドリング４６の貫通穴４６１内に装着される。また、Ｏリング５０は、ガイドブッシュ４７ａの下端面４７１とガイドブッシュ４７ｂの上端面４７２との間に挟み込まれるようにして、ガイドリング４６の貫通穴４６１内に装着される。これにより、Ｏリング５０は、液だまり５３よりもシリンダ４０の他方の端面４０１側において、ブッシュ４７ａとピストンロッド４３との隙間を密閉する。このため、液だまり５３で勢いが緩和された圧縮性流体４１が、ブッシュ４７ａ、４７ｂとピストンロッド４３との隙間を通って外部へ漏れるのを防止できる。

上記構成のスプリング４により、フローティングカッター２に対して、ホルダ３１の底面３１６から上面３１５へ向かう方向（図１の上昇方向α）に所定値未満の大きさの力が加えられても、シリンダ４０内の圧縮性流体４１の抵抗力によりピストン４２のα方向への移動が阻止され、ホルダ３１に対してフローティングカッター２は移動しない。一方、フローティングカッター２に対して、α方向に所定値以上の大きさの力が加えられると、シリンダ４０内の圧縮性流体４１の流動によりピストン４２がα方向へ移動し、これによりホルダ３１に対してフローティングカッター２がα方向へ移動する。

また、所定値以上の大きさの力が解除されると、フローティングカッター２は、圧縮性流体４１の復元力により、初期位置に復帰する。圧縮性流体４１の復元力は、フローティングカッター２に対するホルダ３１の保持力（ブッシュ３４とフローティングカッター２のシャンク部２１の締め代による固定力およびブッシュ３４の摺動面３４５とフローティングカッター２のシャンク部２１の外周面２１１との摩擦力）より大きく設定されているため、フローティングカッター２を確実に初期位置に復帰させることが可能である。

つぎに、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１の組立て手順の概要を説明する。

図２に示すように、ブッシュ３４は、ホルダ３１の貫通孔３１２に嵌め込まれて固定される。回り止め３３は、ホルダ３１の回り止め用溝３１４に、ホルダ３１の上面３１５側から挿入される。フローティングカッター２は、フランジ部２３の切り欠き部２３２を回り止め３３の側面３３１側に向けて、刃部２２の方からホルダ３１の貫通孔３１２に挿入される。これにより、ホルダ３１の貫通孔３１２内においてフローティングカッター２のフランジ部２３がブッシュ３４の一方の端面３４４に当接するまで、フローティングカッター２のシャンク部２１がブッシュ３４に挿入される。このとき、上述したように、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径ｒ５とブッシュ３４の内径ｒ６とがゼロまたはマイナスクリアランスとなるにもかかわらず、ブッシュ３４の内周部３４１の摺動層３４２により、フローティングカッター２のシャンク部２１は、かじりを生じることなくブッシュ３４内にスムーズに挿入される。

また、ホルダ３１の貫通孔３１２内において、フローティングカッター２のフランジ部２３の切り欠き部２３２は、回り止め３３の側面３３１に接触する。スプリング４は、ピストンロッド４３の他方の端部４３１がフローティングカッター２の尾端面２１２に当接するように、フローティングカッター２の尾端面２１２側に配置される。ホルダプレート３２は、スプリング４のシリンダ４０が貫通孔３２２に挿入されるように、ホルダ３１の上面３１５にかぶせられる。これにより、ピストンロッド４３の他方の端部４３１がフローティングカッター２の軸心２４上でフローティングカッター２の尾端面２１２に当接するように（ピストンロッド４３がフローティングカッター２と同軸に位置されるように）、フローティングカッター２に対してスプリング４が位置付けられる。

このように、フローティングカッター２が、ホルダ３１にスムーズに挿入でき、かつ、ピストンロッド４３とフローティングカッター２とが、ホルダセット３によって芯出しされ、さらに、ガタつくことなく保持されるため、フローティングカッター２およびピストンロッド４３の交換容易性を実現しつつ、フローティングカッター２の取付け精度を高く維持することができる。

つぎに、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置によるトリミングプレス加工について説明する。

図８（Ａ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置の金型部の概略構成を示す斜視図であり、図８（Ｂ）および図８（Ｃ）は、図８（Ａ）のＳ１矢示図およびＳ２矢示図である。

図示するように、トリミングプレス加工装置は、板状素材から製品部分以外のスクラップを切り落とすトリミング用プレス上下型７０、７１と、切り落とされたスクラップをさらに分断するスクラップ切断用プレス上下型７２、７３と、トリミング用プレス下型７１およびスクラップ切断用プレス下型７３に対してトリミング用プレス上型７０およびスクラップ切断用プレス上型７２を昇降させる油圧ラム（不図示）と、を有する。

トリミング用プレス上型７０は、トリミング用プレス下型７１に対して昇降する複数の主トリミング用プレス上型７０１、７０２と、主トリミング用プレス上型７０１、７０２とともに昇降するフローティングカッターユニット１と、を有する。フローティングカッターユニット１の構成要素の一つであるフローティングカッター２の刃部２２は、トリミング用プレス下型７１と対向するいずれかの刃先２２３が主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１とともに、製品部分の輪郭線を形成するように主トリミング用プレス上型７０１、７０２の間に配置されている。

スクラップ切断用プレス下型７３の上側刃面７３１は、トリミング用プレス下型７１の上側刃面７１１よりも下方の位置に配置されており、それらの間には板状素材の板厚以上の間隔ｉがあけられている。

なお、簡略化のため、図８では、主トリミング用プレス上型７０１、７０２が２つ、フローティングカッターユニット１が１つの場合を示しているが、実際には、適宜定められた数の主トリミング用プレス上型およびフローティングカッターユニット１が用いられる。また、スクラップ切断用プレス上型７２が主トリミング用プレス上型７０１と一体的に形成されている場合を示しているが、これらはそれぞれ別個に形成されたものでもよい。

図９（Ａ）〜（Ｄ）は、本実施の形態に係るフローティングカッターユニット１を用いたトリミングプレス加工装置によるトリミングプレス加工を説明するための図である。

図９（Ａ）に示すように、板状素材７４がトリミング用プレス下型７１上にセットされると、油圧ラムの駆動により、主トリミング用プレス上型７０１、７０２、フローティングカッターユニット１、およびスクラップ切断用プレス上型７２が、トリミング用プレス下型７１に向かう方向βに下降し始める。

そして、図９（Ｂ）に示すように、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１およびフローティングカッター２の刃先２２３と、トリミング用プレス下型７１の刃先７１２とによって、板状素材７４から製品部分以外のスクラップ７４１が切り落とされる。なお、このとき、シリンダ４０内の圧縮性流体４１の抵抗力によりピストン４２の移動が阻止されるため、フローティングカッター２は、ホルダ３１に対して移動しない。このため、主トリミング用プレス上型７０１、７０２の刃先７０１１、７０２１およびフローティングカッター２の刃先２２３が同期して移動する。

その後、図９（Ｃ）に示すように、主トリミング用プレス上型７０１、７０２、フローティングカッターユニット１、およびスクラップ切断用プレス上型７２がβ方向に下降し続ける。これにより、フローティングカッター２の先端の刃面２２１が、スクラップ７４１を介してスクラップ切断用プレス下型７３に押し当てられると、図９（Ｄ）に示すように、シリンダ４０内の圧縮性流体４１の流動によりピストン４２が上昇方向αへ移動し、フローティングカッター２が、ホルダ３１に対してα方向に上昇する。すなわち、主トリミング用プレス上型７０１、７０２およびスクラップ切断用プレス上型７２のみが下降を続ける。これにより、スクラップ切断用プレス上下型７２、７３の刃先７２１、７３２によって、スクラップ７４１が分断される。

以上、本発明の一実施の形態を説明した。

本実施の形態によれば、シリンダ４０内に充填された圧縮性流体４１がピストン４２の移動によって圧縮された場合に、この圧縮による圧縮性流体４１のシール材４５側への移動を円環状の凸部４０６によって迂回させ、シール材４５と接触する圧縮性流体４１の圧力の高まりを遅らせるようにしている。このため、圧縮性流体４１の圧力の急激な高まりがシール材４５に直接作用するのを防止できる。さらに、対面する凸部４０６の側面４０７とシール材４５の端面４５１との隙間ｇにより、圧縮性流体４１の圧力をシール材４５の端面４５１全体に分散させることができるので、シール材４５の端面４５１が受ける圧力を低減できる。このように、圧縮性流体４１の圧力の急激な高まりがシール材４５に直接作用するのを防止でき、さらに、シール材４５の端面４５１が受ける圧力を低減ができるので、シール材４５の早期劣化を防いで、スプリング４の寿命を延ばすことができる。

また、本実施の形態によれば、フローティングカッター２に反力を付与するスプリング４のシリンダ４０内に充填された圧縮性流体４１を圧縮してスプリング４の初圧を設定する際に、圧縮性流体４１に混入した空気等のシリンダ４０内の空気を、シリンダ４０に設けられたエア抜き用ネジ孔４０２のネジ溝４１３とエア抜き用ネジ孔４０２に螺合したエア抜き用ネジ４８のネジ部４８０のネジ山４８１との隙間を介して、シリンダ４０の外部に逃がすようにしている。このため、スプリング４に十分な初圧を設定することが可能となり、フローティングカッター２に十分な反力を付与することができる。

また、圧縮性流体４１を圧縮してスプリング４の初圧を設定する際に、エア抜き用ネジ孔４０２のネジ溝４１３とエア抜き用ネジ４８のネジ部４８０のネジ山４８１との隙間を介して、内圧縮性流体４１に混入した空気等のシリンダ４０内の空気をシリンダ４０の外部に逃がした後、エア抜き用ネジ４８をエア抜き用ネジ孔４０２にきつく螺合させることにより、シリンダ４０およびエア抜き用ネジ４８の材料より柔らかい材料で形成された漏れ防止用リング４９が若干変形して、エア抜き用ネジ孔４０２の周囲（シリンダ４０の端面４００）とエア抜き用ネジ４８の頭部４８２の下面４８３との間を密閉する。これにより、シリンダ４０内に充填された圧縮性液体４１がエア抜き用ネジ孔４０２ａを介して漏れるのを防止できる。

また、エア抜き用ネジ４８のネジ部４８０の長さ、あるいは漏れ防止用リング４９の厚みを変えることにより、エア抜き用ネジ４８をエア抜き用ネジ孔４０２にきつく螺合させた場合におけるシリンダ４０内の圧縮性流体４１の圧力（初圧）を、シリンダ４０への圧縮性流体４１の充填量を変えることなく変えることができる。

また、本実施の形態によれば、バックアップリング４４の下端面４４１とガイドリング４６の上端面４６６とが当接することにより、バックアップリング４４の下端面４４１において段付き貫通穴４４０と連続して形成された円環溝５１と、ガイドリング４６の上端面４６６において貫通穴４６１と連続して形成された円環溝５２とが重なり合って、ガイドブッシュ４７ａの上端面４７０とともに、圧縮性流体４１の緩衝領域として機能する円環状の液だまり５３を形成する。これにより、ピストン４２がα方向に移動して圧縮性流体４１が圧縮された際に、バックアップリング４４の段付き貫通穴４４０とピストンロッド４３との隙間を通って移動してきた圧縮性流体４１の勢いを和らげることができる。

また、ガイドブッシュ４７ａの下端面４７１とガイドブッシュ４７ｂの上端面４７２との間に挟み込まれるようにして、ガイドリング４６の貫通穴４６１内に装着されたＯリング５０が、液だまり５３よりもシリンダ４０の他方の端面４０１側において、ブッシュ４７ａとピストンロッド４３との隙間を密閉するため、液だまり５３で勢いが緩和された圧縮性流体４１が、ブッシュ４７ａ、４７ｂとピストンロッド４３との隙間を通って外部へ漏れるのを防止できる。

また、本実施の形態によれば、フローティングカッター２のシャンク部２１の外径ｒ５が、基準寸法に対してゼロまたはプラス公差で仕上げられ、このシャンク部２１が挿入されるブッシュ３４の内径ｒ６が、基準寸法に対してゼロまたはマイナス公差で仕上げられるとともに、このブッシュ３４の内周部３４１に、フローティングカッター２のシャンク部２１の外周面２１１が摺動する固体潤滑剤が分散された摺動面３４５が形成されている。このため、フローティングカッター２のシャンク部２１とブッシュ３４とがゼロまたはマイナスクリアランスとなるにもかかわらず、ブッシュ３４の摺動層３４２により、フローティングカッター２のシャンク部２１をブッシュ３４内にスムーズに挿入することができる。したがって、フローティングカッター２の交換容易性を実現しつつ、フローティングカッター２の取付け精度を高く維持することができる。

また、スプリング４とフローティングカッター２とを個別のモジュールとし、これらをホルダセット３によって連結するだけで、スプリング４のピストンロッド４３とフローティングカッター２とが芯出しされ、ゼロまたはマイナスクリアランスにより昇降中のフローティングカッター２がガタつくことなく保持されるようにしている。このため、フローティングカッター２の取付け精度を高く維持しながら、フローティングカッター２とスプリング４との組合せを簡単に変えることができる。

また、ホルダ３１に回り止め用溝３１４を形成し、このなかに回り止め３３が収容されるため、ホルダセット３に対してフローティングカッター２の刃先２２３を簡単に位置決めすることができるとともに、ホルダセット３に対する軸心２４周りのフローティングカッター２の回転を阻止することができる。

なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で数々の変形が可能である。

また、上記の実施の形態では、シリンダ４０の内周面４０５に円周方向に沿って円環状の凸部４０３を形成しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、シリンダ４０の内周面４０５に少なくとも一つの段差が円周方向に沿って形成されているものであればよい。この場合でも、シリンダ４０内に充填された圧縮性流体４１が圧縮された際に、この圧縮による圧縮性流体４１のシール材４５側への移動を段差によって迂回させることができるので、シール材４５と接触する圧縮性流体４１の圧力の高まりを遅らせることが可能となる。

また、上記の実施の形態では、エア抜き用ネジ孔４０２をシリンダ４０の端面４００に形成しているが、本発明はこれに限定されない。例えば、図１０（Ａ）に示すスプリング４ａのように、シリンダ４０の外周面４１１にエア抜き用ネジ孔４０２を形成してもよい。この場合、エア抜き用ネジ４８をエア抜き用ネジ孔４０２にきつく螺合させて、漏れ防止用リング４９を若干変形させたときに、エア抜き用ネジ孔４０２の周囲（シリンダ４０の外周面４１１）とエア抜き用ネジ４８の頭部４８２の下面４８３との間をより確実に密閉できるようにするために、エア抜き用ネジ孔４０２の周囲を平坦面とすることが好ましい。

また、上記の実施の形態では、エア抜き用ネジ孔４０２のネジ溝４１３とエア抜き用ネジ４８のネジ山４８１との隙間を介して、シリンダ４０内の空気をシリンダ４０の外部に逃がしているが、本発明はこれに限定されない。互いに螺合する雄ネジおよび雌ネジのネジ溝とネジ山との隙間を利用して、シリンダ４０内の空気をシリンダ４０の外部に逃がすものであればよい。

例えば、図１０（Ｂ）に示すスプリング４ｂは、シリンダ４０の端面４００に形成されたエア抜き用貫通孔４０８と、シリンダ４０の端面４００側の外周面４１１に形成されたエア抜き用ネジ部４０９と、シリンダ４０の端面４００側の端部４９０に装着されるエア抜き用ネジ蓋５４と、圧縮性流体４１のエア抜き用貫通孔４０８からの漏れを防止するための漏れ防止用板５５と、を備えている。エア抜き用ネジ部４０９は雄ネジとして機能し、雌ネジとして機能するエア抜き用ネジ蓋５４のネジ部５４２と螺合することにより、エア抜き用ネジ蓋５４がシリンダ４０の端面４００側の端部４９０に装着される。

漏れ防止用板５５は、少なくともエア抜き用貫通孔４０８より大きな外径を有し、シリンダ４０の端面４００とエア抜き用ネジ蓋５４の蓋部５４０の内面５４１との間に配置される。漏れ防止用板５５は、シリンダ４０およびエア抜き用ネジ蓋５４の材料より柔らかい材料で形成される。例えば、シリンダ４０およびエア抜き用ネジ蓋５４にニッケルクロムモリブデン鋼（ＳＮＣＭ４３９等）が用いられている場合、漏れ防止用板５５には銅等が用いられる。

圧縮性流体４１を圧縮してスプリング４ｂの初圧を設定する際に、エア抜き用貫通孔４０８と、エア抜き用ネジ蓋５４のネジ部５４２およびエア抜き用ネジ部４０９のネジ溝とネジ山との隙間と、を介して、圧縮性流体４１に混入した空気等のシリンダ４０内の空気をシリンダ４０の外部に逃がした後、エア抜き用ネジ蓋５４のネジ部５４２をエア抜き用ネジ部４０９にきつく螺合させることにより、漏れ防止用板５５が若干変形して、エア抜き用貫通孔４０８が密閉される。これにより、シリンダ４０内に充填された圧縮性液体４１がエア抜き用貫通孔４０８を介して漏れるのを防止できる。

また、上記の実施の形態では、バックアップリング４４の下端面４４１に、段付き貫通穴４４０の小径穴４４４を囲む円環溝５１がこの段付き貫通穴４４０と連続して形成されるとともに、ガイドリング４６の上端面４６６に、貫通穴４６１を囲む円環溝５２がこの貫通穴４６１と連続して形成され、バックアップリング４４の下端面４４１とガイドリング４６の上端面４６６とが当接することにより、両者が重なり合って、ガイドブッシュ４７ａの上端面４７０とともに、圧縮性流体４１の緩衝領域として機能する円環状の液だまり５３を形成している。しかし、本発明はこれに限定されない。液だまり５３は、Ｏリング５０よりもシリンダ４０の一方の端面４００側において、バックアップリング４４の段付き貫通穴４４０とピストンロッド４３との隙間を通って移動してきた圧縮性流体４１を溜めることができる位置に形成されていればよい。例えばバックアップリング４４の段付き貫通穴４４０の小径穴４４４（バックアップリング４４の下端面４４１側の部分）の内壁に形成してもよい。

また、上記の実施の形態では、バックアップリング４４およびガイドリング４６を別部品としているが、これらは一体的に形成されたものでもよい。

また、上記の実施の形態では、円柱状のスプリング４を例にとり説明したが、本発明のスプリング４は角柱その他の柱状のものでもよい。

また、上記の実施の形態では、四方向の使用が可能な角柱状の刃部２２を有するフローティングカッター２を用いているが、他の形状の刃部を有するフローティングカッターを用いてもよい。

また、上記の実施の形態では、フローティングカッター２に反力を付与するスプリング４を例にとり説明した。しかし、本発明はこれに限定されない。本発明のスプリングは、その他の工具、カム装置等の対象物に反力を付与するスプリングに広く適用できる。

１：フローティングカッターユニット、 ２：フローティングカッター、 ３：ホルダセット、 ４：スプリング、 ２１：フローティングカッター２のシャンク部、 ２２：フローティングカッター２の刃部、 ２３：フローティングカッター２のフランジ部、 ２４：フローティングカッター２の軸心、 ３１：ホルダ、 ３２：ホルダプレート、 ３３：回り止め、 ３４：ブッシュ、 ４０：シリンダ、 ４１：圧縮性流体、 ４２：ピストン、 ４３：ピストンロッド、 ４４：バックアップリング、 ４５：シール材、 ４６：ガイドリング、 ４７ａ、４７ｂ：ガイドブッシュ、 ４８：エア抜き用ネジ、 ４９：漏れ防止用リング、 ５０：Ｏリング、 ５１、５２：円環溝、 ５３：液だまり、 ５４：エア抜き用ネジ蓋、 ５５：漏れ防止板、 ２１１：シャンク部２１の外周面、 ２１２、２１３：フローティングカッター２の端部、 ２２１、２２２：フローティングカッター２の刃面、 ２２３：フローティングカッター２の刃先、 ２３１：フランジ部２３の外周面、 ２３２：フランジ部２３の切り欠き部、 ３１１：取付け用ボルト挿入の貫通孔、 ３１２：フローティングカッター挿入用の貫通孔、 ３１３：貫通孔３１２の内壁面、 ３１４：ホルダ３１の回り止め用溝、 ３１５：ホルダ３１の上面、 ３１６：ホルダ３１の底面、 ３１７：ノック穴、 ３２１：取付け用ボルト挿入の貫通孔、 ３２２：スプリング挿入用の貫通孔、 ３２７：ピン挿入用の貫通孔、 ３２５：ホルダプレート３２の表面、 ３２６：ホルダプレート３２の裏面、 ３３１：回り止め３３の側面、 ３４１：ブッシュ３４の内周部、 ３４２：ブッシュ３４の摺動層、 ３４３、３４４：ブッシュ３４の端面、 ３４５：ブッシュ３４の摺動面、 ４００、４０１：シリンダ４０の端面、 ４０２：エア抜き用ネジ孔、 ４０３：シリンダ４０の端部、 ４０４：シリンダ４０の雌ネジ部、 ４０５：シリンダ４０の内周面、 ４０６：凸部、 ４０７：凸部の側面、４０８：エア抜き用貫通孔、 ４０９：エア抜き用ネジ部、 ４１０：凸部４０６の内周面、 ４１１：シリンダ４０の外周面、 ４１３：エア抜き用ネジ孔のネジ溝、 ４２０：ピストン４２の外周面、 ４３０、４３１：ピストンロッド４３の端部、 ４４０：バックアップリング４４の段付き貫通穴、 ４４１：バックアップリング４４の下端面、 ４４２：バックアップリング４４の上端面、 ４４３：段付き貫通穴４４０の大径穴４４３、 ４４４：段付き貫通穴４４０の小径穴、 ４５０：シール材４５の貫通穴、 ４５１：シール材４５の端面、 ４６０：ガイドリング４６のフランジ部、 ４６１：ガイドリング４６の貫通穴、 ４６２：ガイドリング４６の雄ネジ部、 ４６３：ガイドリング４６の外周面、 ４６４、４６５：ガイドリング４６の端部、 ４７０：ブッシュ４７ａの上端面、 ４７１：ブッシュ４７ａの下端面、 ４７２：ブッシュ４７ｂの上端面、 ４７１：ブッシュ４７の挿入孔、 ４８０：エア抜き用ネジ４８のネジ部、 ４８１：エア抜き用ネジ４８のネジ部４８０のネジ山、 ４８２：エア抜き用ネジ４８の頭部、 ４８３：エア抜き用ネジ４８の頭部４８２の下面、 ５４０：エア抜き用ネジ蓋５４の蓋部、 ５４１：蓋部５４０の内面、 ５４２：エア抜き用ネジ蓋５４のネジ部

Claims (10)

1. 反力を付与するスプリングであって、
   一方の端部が開口した筒状のシリンダと、
   前記シリンダ内に充填された圧縮性流体と、
   前記シリンダ内を軸心方向に往復運動する柱状のピストンと、
   一方の端面が前記ピストンに連結され、他方の端面が反力の付与対象物に当接するピストンロッドと、
   前記ピストンをスライド可能に保持する貫通穴が形成され、前記圧縮性流体を前記シリンダ内に封止する円環状のシール材と、
   前記シリンダの前記一方の端部側に配置され、前記ピストンをスライド可能に保持しながら、当該ピストンの、前記シリンダの他方の端部側から前記一方の端部側への移動を規制するとともに、前記シール材を、前記シリンダの前記一方の端部側から当該シリンダ内の前記他方の端部側へ押し込む環状のガイド部材と、
   互いに螺合する雄ネジおよび雌ネジのネジ溝とネジ山との隙間を利用して、前記シリンダ内の空気を外部へ排出するエア抜き手段と、を有する
   ことを特徴とするスプリング。
2. 請求項１に記載のスプリングであって、
   前記エア抜き手段は、
   前記シリンダの外周面あるいは前記他方の端部側の端面から前記シリンダの内部まで貫通した、前記雌ネジとして機能するエア抜き用ネジ孔と、
   前記エア抜き用ネジ孔と螺合する、前記雄ネジとして機能するエア抜き用ネジと、を有する
   ことを特徴とするスプリング。
3. 請求項２に記載のスプリングであって、
   前記エア抜き用ネジの頭部の下面と前記エア抜き用ネジ孔の周囲との間を密閉する円環状部材をさらに有する
   ことを特徴とするスプリング。
4. 請求項３に記載のスプリングであって、
   前記円環状部材は、前記シリンダおよび前記エア抜き用ネジの材料よりも柔らかい材料で形成されている
   ことを特徴とするスプリング。
5. 請求項２ないし４のいずれか一項に記載のスプリングであって、
   前記エア抜き用ネジは、ストレートネジであり、
   前記エア抜き用ネジ孔は、ストレートネジ孔である
   ことを特徴とするスプリング。
6. 請求項１に記載のスプリングであって、
   前記エア抜き手段は、
   前記シリンダの前記他方の端部側の端面から前記シリンダの内部まで貫通するエア抜き用貫通孔と、
   前記シリンダの前記他方の端部側の外周面に形成された、前記雄ネジとして機能するエア抜き用ネジと、
   前記シリンダの前記他方の端部側に装着され、前記エア抜き用ネジと螺合する、前記雌ネジとして機能するエア抜き用ネジ蓋と、を有する
   ことを特徴とするスプリング。
7. 請求項６に記載のスプリングであって、
   前記シリンダの前記他方の端部側の端面と前記エア抜き用ネジ蓋の蓋部の内面との間に配され、少なくとも、前記エア抜き用ネジ蓋の蓋部の内面と前記エア抜き用貫通孔の周囲との間を密閉する板状部材をさらに有する
   ことを特徴とするスプリング。
8. 請求項７に記載のスプリングであって、
   前記板状部材は、前記シリンダおよび前記エア抜き用ネジ蓋の材料よりも柔らかい材料で形成されている
   ことを特徴とするスプリング。
9. 板状素材からスクラップを切断し、さらに当該スクラップを分断するトリミングプレス加工装置に取り付けられて用いられるフローティングカッターユニットであって、
   素材からスクラップを切断するフローティングカッターと、
   前記フローティングカッターを、当該フローティングカッターの軸心方向に移動可能に保持するホルダセットと、
   ピストンロッドの他方の端面が前記フローティングカッターの尾端面に当接し、当該フローティングカッターに反力を付与する請求項１ないし８のいずれか一項に記載のスプリングと、を有する
   ことを特徴とするフローティングカッターユニット。
10. 板状素材からスクラップを切断し、さらに当該スクラップを分断するトリミングプレス加工装置であって、
    トリミングプレス用下型と、
    前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記トリミングプレス用下型との間で、板状素材から製品部以外のスクラップを切り落とすトリミングプレス用上型と、
    前記トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型に向かって移動し、前記トリミングプレス用上型とともに前記トリミングプレス用下型との間で前記板状素材から前記スクラップを切り落とす請求項９に記載のフローティングカッターユニットと、
    前記トリミングプレス用下型の刃先から、前記トリミングプレス用上型の移動方向に、前記板状素材の板厚に応じた間隔をあけて配置されたスクラップ切断用プレス下型と、
    前記トリミングプレス用上型とともに移動し、前記スクラップ切断用プレス下型との間で前記スクラップを分断するスクラップ切断用プレス上型と、を備え、
    前記フローティングカッターユニットのスプリングは、
    前記スクラップを切り落としたフローティングカッターが前記スクラップ切断用プレス下型に押し当てられると、前記フローティングカッターを、前記ホルダセットに対して前記トリミングプレス用上型の移動方向と逆方向へ移動させ、
    前記スクラップ切断用プレス上型は、
    前記ホルダセットに対する前記フローティングカッターの移動により、前記スクラップ切断用プレス下型との間で前記スクラップを分断する
    ことを特徴とするトリミングプレス加工装置。

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