WO2019131281A1 - ハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びにそれからなる樹脂安定剤及び樹脂組成物 - Google Patents

ハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びにそれからなる樹脂安定剤及び樹脂組成物 Download PDF

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hydrotalcite
particles
resin
aluminum compound
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角屋　浩司
温子 安永
庸克 信貴
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戸田工業株式会社
堺化学工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to hydrotalcite particles and a method for producing the same, and a resin stabilizer comprising the hydrotalcite particles and a resin composition comprising the hydrotalcite particles.
  • Hydrotalcite has a general formula: [M 2 + 1 ⁇ x M 3 + x (OH) 2 ] [A n ⁇ x / n ⁇ m H 2 O] (wherein, M 2+ is a divalent metal ion, and M 3+ is A trivalent metal ion, A n- x / n, represents an interlayer anion, and 0 ⁇ x ⁇ 1, n is a valence of A, and 0 ⁇ m ⁇ 1. They are widely used as catalysts, pharmaceuticals, additives for resins, etc.
  • Patent Document 2 uses a magnesium compound and / or a zinc compound and an aluminum compound as raw materials, and contains hydroxide and the like and a carboxylic acid group-containing compound among the raw materials, and has a solid content concentration in a specific range. There is disclosed a method of preparing a slurry, wet-pulverizing it into an average secondary particle diameter in a specific range, adding the remaining raw materials, and subjecting it to hydrothermal treatment.
  • Patent Document 3 discloses a method of reacting a mixed suspension containing a trivalent metal compound not containing an alkali metal salt and being at least wet-ground aluminum hydroxide and a divalent metal compound containing a magnesium compound. It is done.
  • Is tan ⁇ 2 / tan ⁇ 1 ( ⁇ 1 is the angle between the peak perpendicular to the X-ray diffraction peak of the surface spacing in the specific range and the angle tangent peak tangent, ⁇ 2 is the peak normal to the peak and the wide angle peak tangent
  • stacking misalignment index (Is) which is defined by the angle which it makes, or more are specific value or more, and the compounding agent for resin containing this are disclosed.
  • particles of hydrotalcite can not be sufficiently grown because only a carbonic acid compound and a magnesium salt are simultaneously added to and reacted with an aluminum solution.
  • Such hydrotalcites having a relatively small particle size have a large specific surface area, and when added to a resin, the basic effect of the hydrotalcite becomes large and the initial colorability of the resin composition becomes worse.
  • it is unsuitable as a resin additive in that it is easily aggregated when the particle diameter is small and causes dispersion failure in the resin.
  • the hydrotalcites disclosed in Patent Document 4 have a specific X-ray diffraction peak asymmetric and have an X-ray diffractologically characteristic microstructure, and the compounding agent for resin containing the resin is a resin Dry blending with is easy to have good flowability. However, even when the compounding agent for resin is used, the heat resistance of the resin is still insufficient and it is difficult to suppress the coloration, which is unsuitable as an agent for vinyl chloride resin in particular.
  • hydrotalcite capable of simultaneously imparting sufficiently excellent heat resistance, transparency, fluidity, etc. to a resin, and a method capable of efficiently producing such hydrotalcite are still Not found.
  • the method of producing hydrotalcite particles according to the present invention is A first step of dissolving aluminum hydroxide with an alkaline solution to prepare an aluminate solution, A second step of reacting the aluminate solution obtained in the first step with carbon dioxide gas to precipitate a low crystalline aluminum compound; A third step of preparing a reaction product containing hydrotalcite core particles by mixing primary reaction of the low crystalline aluminum compound obtained in the second step and a magnesium compound, and obtained in the third step It is characterized in that it comprises a fourth step of hydrothermally reacting the reactant to synthesize hydrotalcite particles.
  • the method further includes a fifth step of subjecting the hydrotalcite particles obtained in the fourth step to a surface treatment.
  • the low crystalline aluminum compound in the second step is pseudoboehmite.
  • the low crystalline aluminum compound in the second step has a BET specific surface area of 100 m 2 / g to 350 m 2 / g.
  • the hydrotalcite particles according to the present invention are It is characterized in that the ratio (intensity / half width) of the intensity and half width of the diffraction peak of the crystal plane (015) in the X-ray diffraction pattern is 4000 cps / degree or more.
  • the hydrotalcite particles preferably have a BET specific surface area of 8 m 2 / g to 18 m 2 / g.
  • the resin stabilizer according to the present invention comprises the hydrotalcite particles.
  • the resin composition according to the present invention comprises a resin and the hydrotalcite particles.
  • FIG. 1 (a) is an X-ray diffraction pattern of a low crystalline aluminum compound subjected to vacuum freeze-drying in one embodiment of the present invention
  • FIG. 1 (b) is a scan of the low crystalline aluminum compound.
  • Type electron micrograph
  • FIG. 2 is an X-ray diffraction pattern of the low-crystallinity aluminum compound subjected to the ordinary drying treatment in Example 1 of the present invention
  • FIG. 3 (a) is an X-ray diffraction pattern of hydrotalcite particles in Example 1 of the present invention and Comparative Example 1.
  • FIG. 3 (b) is a partially enlarged view of diffraction peaks in the X-ray diffraction pattern. It is.
  • the method of producing hydrotalcite particles includes at least the following four steps.
  • First step a step of dissolving aluminum hydroxide with an alkaline solution to prepare an aluminate solution.
  • Second step a step of reacting the aluminate solution obtained in the first step with carbon dioxide gas to precipitate a low crystalline aluminum compound.
  • Third step a step of mixing the low crystalline aluminum compound obtained in the second step and the magnesium compound and causing a primary reaction to prepare a reaction product containing hydrotalcite core particles.
  • Fourth step a step of hydrothermally reacting the reaction product obtained in the third step to synthesize hydrotalcite particles.
  • the manufacturing method of this invention can include other processes other than these 4 processes as needed. Other steps performed as needed will be described later.
  • Step 1 Preparation of Aluminate Solution
  • an aluminate solution is prepared from aluminum hydroxide and an alkaline solution.
  • the aluminum hydroxide used in the first step includes, for example, gibbsite or Hydragilight of ⁇ -type Al (OH) 3 , Bayerite of ⁇ -type Al (OH) 3 , nor strand of ⁇ -type Al (OH) 3
  • the alkali solution is also not particularly limited as long as it can dissolve aluminum hydroxide. Examples of the alkaline solution include sodium hydroxide solution, potassium hydroxide solution and the like, and these may be used alone or in combination of two or more. Among these, sodium hydroxide solution is preferred in that aluminum hydroxide is easily dissolved and handleability is good.
  • the ratio of aluminum hydroxide to alkali solution is 1.3 to 1.7, and more preferably 1.4 to 1.6 for the alkali solution / aluminum hydroxide (molar ratio). It is preferable to adjust as follows. If the ratio of the two components is less than the lower limit value, it may be difficult to sufficiently dissolve aluminum hydroxide in an alkali solution. If the ratio of both components exceeds the above upper limit value, the amount of the low crystalline aluminum compound precipitated in the next second step may be insufficient.
  • aluminum hydroxide and an alkali solution adjusted to have a molar ratio in the above range are heated to about 100 ° C. to 130 ° C. and stirred for about 0.5 hour to 6 hours, for example, for example, aluminate
  • aluminate solution such as a soda solution or a potassium aluminate solution can be obtained.
  • a general purpose stirrer, a mixer etc. can be used.
  • Step 2 Precipitation of low crystalline aluminum compound
  • the aluminate solution obtained in the first step is reacted with carbon dioxide gas to precipitate a low crystalline aluminum compound.
  • the precipitation of the low crystalline aluminum compound in the second step is one of the major features, and it forms the basis for the generation and optimization of seed crystals in the next third step.
  • the conditions for bringing the carbon dioxide gas into contact with the aluminate solution are suitably adjusted so that the gas-liquid interfacial reaction sufficiently occurs and the desired low crystalline aluminum compound is precipitated.
  • concentration of the aluminate solution is adjusted to about 0.05 mol / L to 3 mol / L, further about 0.2 mol / L to 1.6 mol / L, and about 5 ° C. to 70 ° C., further about 25
  • aeration is further performed for about 50 minutes to 120 minutes, particularly for about 60 minutes to 105 minutes.
  • concentration or temperature of the aluminate solution is out of the above range, or when the aeration amount or aeration time of carbon dioxide gas is out of the above range, coarse particles of dawsonite are formed and the hydrotal
  • the transparency of the resin composition may be reduced, so the concentration and temperature of the aluminate solution, and the aeration amount and aeration time of carbon dioxide gas fall within the above ranges, respectively. It is preferable to adjust as follows.
  • each carbonate groups in the total carbonate in the reaction system (CO 2, HCO 3 -, and CO 3 2-) Ratio of changes by the pH of the reaction system.
  • the pH of the reaction system of the aluminate solution with carbon dioxide gas is preferably 7.0 to 9.0, more preferably 7.5 to 8.5.
  • HCO 3 ⁇ bicarbonate ion
  • CO 3 2- carbonate ion
  • the drying process can be performed at about 50 ° C. to 110 ° C., and further at about 60 ° C. to 105 ° C.
  • the amount of carbonic acid component attached to the precipitated low crystalline aluminum compound is 0.3 wt% to 1.6 wt%, and further 0.4 wt%. % To 1.5% by weight is preferable.
  • the total amount of each carbonated root (CO 2 , HCO 3 ⁇ , and CO 3 2- ) in the reaction system or compound, that is, the “amount of carbonic acid component” is also referred to as “total carbonate concentration”.
  • the low crystalline aluminum compound may become high in crystallinity when taken out from the reaction solution and subjected to a usual drying step, and therefore, in order to evaluate the characteristics of the low crystalline aluminum compound more clearly, as an example, Vacuum lyophilization may be performed on the low crystalline aluminum compound.
  • Vacuum lyophilization may be performed on the low crystalline aluminum compound.
  • the low crystalline aluminum compound is pretreated, it is desirable to carry out the vacuum lyophilization treatment in consideration of volatilization of the carbonic acid component by drying.
  • the conditions of the vacuum lyophilization process there are no particular limitations on the conditions of the vacuum lyophilization process, and for example, after prefreezing at about -45 ° C and primary drying at about 0.01 Torr to 1 Torr pressure for about 12 hours, about 25 Preferably, the temperature is raised to ° C and secondary drying is performed.
  • X-ray diffraction measurement (hereinafter referred to as XRD measurement) of a low crystalline aluminum compound obtained by reacting an aluminate solution with carbon dioxide gas and subjecting the precipitated low crystalline aluminum compound to vacuum freeze-drying treatment To obtain an X-ray diffraction pattern.
  • the scanning electron micrograph of the low crystalline aluminum compound at the time of this vacuum freeze-drying process was image
  • FIG. FIGS. 1 (a) and 1 (b) show the results of a vacuum freeze-drying process by reacting an aluminate solution with carbon dioxide gas for 70 minutes.
  • Fig.1 (a) it turns out that the low crystalline aluminum compound is obtained.
  • FIG. 1 (b) it can be seen that the obtained low crystalline aluminum compound is fine particles.
  • the low crystalline aluminum compound deposited at the cell interface is an aluminum compound which is very low in crystallinity and almost amorphous.
  • Examples of the low crystalline aluminum compound include substantially amorphous pseudoboehmite (boehmite gel) and the like.
  • the XRD measurement is performed on the precipitated low crystalline aluminum compound, and the crystallite size can be determined from the predetermined diffraction peak in the obtained X-ray diffraction pattern.
  • a magnesium compound in the next third step Is preferred in that it proceeds well.
  • the crystallite size of the low crystalline aluminum compound is preferably 3 ⁇ or more.
  • the crystallite size can be further reduced to, for example, 25 ⁇ to 20 ⁇ .
  • the low crystalline aluminum compound preferably has a BET specific surface area of 100 m 2 / g to 350 m 2 / g, and more preferably 120 m 2 / g to 300 m 2 / g. It is considered that the carbon dioxide component derived from the carbon dioxide gas used adheres to the surface of the low crystalline aluminum compound, but when the BET specific surface area is less than the above lower limit, the low crystalline aluminum compound has a certain shape It is difficult to hold the carbon dioxide and there is a risk that the amount of adhering carbonic acid component may be insufficient. When the BET specific surface area exceeds the above upper limit value, there is a possibility that the primary reaction with the magnesium compound in the next third step may not proceed well.
  • the low crystalline aluminum compound for example, in the form of a slurry in consideration of the reactivity with the magnesium compound and the workability in the next third step.
  • the medium at the time of adjusting to a slurry form For example, liquid media other than water which do not have a bad influence on water, a low crystalline aluminum compound, etc. can be used.
  • Step 3 Preparation of Reactant Containing Hydrotalcite Core Particles
  • the low crystalline aluminum compound obtained in the second step and the magnesium compound are mixed and subjected to a primary reaction to prepare a reaction product containing hydrotalcite core particles.
  • seed crystals are generated based on the low crystalline aluminum compound, and the seed crystals are optimized for the synthesis of hydrotalcite particles in the next fourth step.
  • magnesium oxide As a magnesium compound used at a 3rd process, magnesium oxide, magnesium hydroxide, magnesium carbonate etc. are mentioned, for example, These can be used individually or in mixture of 2 or more types simultaneously. Among these, magnesium oxide is preferable in that it easily reacts with the low crystalline aluminum compound and has a good handleability.
  • the magnesium compound may be used in the form of powder or fine particles, but in consideration of the reactivity with the low crystalline aluminum compound and the workability, for example, it is preferable to adjust in a slurry form.
  • the medium at the time of adjusting to a slurry form For example, liquid media other than water which do not have a bad influence on a magnesium compound, etc. can be used.
  • the ratio of the low crystalline aluminum compound to the magnesium compound in the primary reaction system is such that the target hydrotalcite particles have a Mg / Al (molar ratio) of 2.0 to 5.7, and more preferably 2.0 to 3.0. It is preferable to adjust so that By setting the Mg / Al (molar ratio) to be in the above-mentioned range and appropriately adjusting the total carbon concentration of the primary reaction system and the BET specific surface area of the reactant containing the hydrotalcite core particles as described later, Seed optimization is made.
  • a low crystalline aluminum compound and a magnesium compound adjusted so that the molar ratio of Al to Mg is in the above range are heated to about 20 ° C. to 80 ° C. and stirred for about 0.5 hour to 2 hours
  • a reaction product containing hydrotalcite core particles can be obtained by mixing and primary reaction.
  • the ratio of each carbonate root (CO 2 , HCO 3 ⁇ , and CO 3 2 ⁇ ) in total carbonic acid in the reaction system changes depending on the pH of the reaction system.
  • the pH of the primary reaction system is preferably 9.5 to 11.0, and more preferably 9.7 to 10.5.
  • carbonate ion (CO 3 2- ) which is a carbonate root necessary for the synthesis of hydrotalcite particles in the next fourth step.
  • the amount of carbonic acid component attached to the hydrotalcite core particles contained in the reaction product is 2.0% by weight to 4.5% by weight, and further 2.3% by weight to 4.%. It is preferably 2% by weight.
  • the reaction product containing hydrotalcite core particles preferably has a BET specific surface area of 80 m 2 / g to 150 m 2 / g, and more preferably 90 m 2 / g to 130 m 2 / g.
  • the carbonic acid component is considered to be attached to the surface of the hydrotalcite core particle, but when the BET specific surface area is less than the lower limit value, the amount of carbonic acid component necessary for the growth of the hydrotalcite particle should be secured. May be difficult.
  • the BET specific surface area exceeds the above upper limit value, there is a possibility that the synthesis of hydrotalcite particles by the hydrothermal reaction in the next fourth step does not proceed well.
  • Step 4 Synthesis of Hydrotalcite Particles
  • the reaction product obtained in the third step is hydrothermally reacted to synthesize hydrotalcite particles.
  • the hydrothermal reaction promotes the growth of particles to obtain the desired hydrotalcite particles.
  • the hydrothermal reaction of the reactant is not particularly limited, but is preferably performed, for example, in a heat-resistant container such as an autoclave.
  • the reaction temperature in the hydrothermal reaction is not particularly limited, but is preferably adjusted to about 120 ° C. to 250 ° C., and more preferably about 130 ° C. to 240 ° C.
  • the reaction time is also not particularly limited. The time is preferably 10 hours, more preferably about 4 hours to 8 hours.
  • the pressure in the heat-resistant container is not particularly limited, but it is preferably adjusted to about 0.1 MPa to 10 MPa, and more preferably about 0.5 MPa to 8 MPa.
  • the target hydrotalcite particles can be obtained as described later by sequentially performing the first to fourth steps, but in the production method of the present invention, the following steps are further performed: You can also.
  • Step 5 Surface treatment of hydrotalcite particles
  • the hydrotalcite particles obtained in the fourth step are subjected to surface treatment.
  • the surface treatment By performing the surface treatment, the dispersibility of the hydrotalcite particles can be further improved.
  • higher fatty acids such as stearic acid, oleic acid, erucic acid, palmitic acid, lauric acid, lithium salts, sodium salts and potassium salts of these higher fatty acids
  • Higher fatty acids such as higher fatty acid metal salts (metal soaps); sulfuric acid ester salts of higher alcohols such as stearyl alcohol, oleyl alcohol, sulfuric acid ester salts of polyethylene glycol ether, amide bond sulfuric acid ester salts, ether bond sulfonic acid salts, esters
  • Anionic surfactants such as bound sulfonates, amide bound alkyl aryl sulfonates, ether linked alkyl aryl sulfonates; mono- or diesters of orthophosphoric acid and oleyl alcohol, stearyl alcohol, etc., or mixtures thereof, and their acid forms
  • a Phosphoric acid esters such as potassium metal salt
  • the amount of the surface treating agent is about 0.1 to 10 parts by mass, further about 0.5 to 100 parts by mass of the hydrotalcite particles, in order to efficiently obtain the effect by using the surface treating agent. It is preferable that the amount is up to 8 parts by mass.
  • the method of surface treatment is not particularly limited, and conventional treatment methods such as the conventional wet method and dry method can be appropriately adopted.
  • a wet method the surface treatment agent is added in a liquid or emulsion form to a slurry containing hydrotalcite particles and stirred, and if necessary, heated to a temperature of, for example, about 100 ° C. After sufficient mixing, the hydrotalcite particles may be filtered, washed with water and dried.
  • the surface treatment agent is added in the form of liquid, emulsion or solid while the hydrotalcite particles are sufficiently stirred by a mixer such as a Henschel mixer, and the mixture is heated or not heated. It may be mixed sufficiently.
  • the filtration step, the water washing step, the drying step and the pulverizing step be sequentially performed after the fourth step or the fifth step.
  • the hydrotalcite particles obtained by the hydrothermal reaction in the fourth step or the hydrotalcite particles subjected to the surface treatment in the fifth step are filtered to obtain a solid (cake) containing hydrotalcite particles and a filtrate Separate.
  • the collected solid is washed with water one or more times, and then the filtered solid is collected.
  • the collected solid content is dried by a dryer such as an oven, and then the solid content may be dry-ground.
  • Hydrotalcite particles For example, when XRD measurement is performed on the hydrotalcite particles according to an embodiment of the present invention obtained through the above-mentioned respective steps, characteristic diffraction peaks are observed in the obtained X-ray diffraction pattern.
  • the hydrotalcite particles of the present invention are different from those of the conventional ones.
  • This difference is a difference in crystallinity, and the hydrotalcite particles of the present invention have high crystallinity of crystal faces (012), (015) and (018) as compared to conventional hydrotalcite, and The height of crystallinity is considered to be based on the regular arrangement of Mg-Al.
  • crystal planes of conventional hydrotalcites long-range order exists but short-range order is low.
  • the long distance order is of course high, as well as the long distance order exists, from which the hydrotalcite particles of the present invention It is judged that the crystallinity is high.
  • the distance between the crystal planes (003) and (006) depends on the ratio of Mg to Al (Mg / Al), so there is almost no difference. Since hydrotalcite particles are those for which crystal growth has been sufficiently achieved, the number of units of crystal planes (003) and (006) in one particle is large as compared with conventional hydrotalcite, which will be described later. Thus, for example, a resin stabilizer that can impart sufficiently excellent heat resistance and transparency to a vinyl chloride resin can be obtained.
  • the ratio (intensity / half width) of the intensity to the half width of the diffraction peak of the crystal plane (015) is Since the viscosity is 4,000 cps / degree or more, preferably 5,000 cps / degree or more, excellent heat resistance, transparency, fluidity, and the like can be simultaneously imparted to the resin.
  • the crystallinity of the hydrotalcite particles is higher as the ratio between the strength and the half width is larger.
  • the ratio of the strength to the half width is The ratio of the strength to the half width is preferably 15000 cps / degree or less, in that the hydrotalcite particles may grow too much and the reactivity may decrease if the value of is too large.
  • the hydrotalcite particles of the present invention preferably have a BET specific surface area of 8 m 2 / g to 18 m 2 / g, and more preferably 10 m 2 / g to 15 m 2 / g.
  • the BET specific surface area is an indicator of the reactivity of the hydrotalcite particles, and when the BET specific surface area is too small, the reactivity is lowered. On the other hand, if the BET specific surface area is too large, the reactivity (basicity) is too high, which causes deterioration of the resin when added to the resin. Further, a large BET specific surface area means that the particle size is small, and hydrotalcite particles having too small a particle size have high cohesiveness and thus cause poor dispersion in the resin. Therefore, the BET specific surface area of the hydrotalcite particles is preferably in the above range.
  • hydrotalcite particles of the present invention include, for example, the following formula (1): (Mg 2+ ) 1-p (Al 3+ ) p (OH) 2 (CO 3 2- ) p / 2 ⁇ qH 2 O (1) (Wherein, p is preferably 0.15 ⁇ p ⁇ 0.33, more preferably 0.20 ⁇ p ⁇ 0.33, and q is preferably 0 ⁇ q ⁇ 1) Is preferably mentioned.
  • the resin stabilizer of the present invention comprises the hydrotalcite particles. All the components of the resin stabilizer may be the hydrotalcite particles, and the hydrotalcite particles may be compounded with a compound generally used as a heat stabilizer for a resin. .
  • the compound generally used as a heat stabilizer for resin is not particularly limited, and examples thereof include stearic acid metal soap, hydroxystearic acid metal soap, lauric acid metal soap, butylbenzoic acid metal soap, Metal soaps such as phosphate ester type metal soaps; Inorganic lead compounds such as tribasic lead sulfate, dibasic lead sulfite, dibasic lead phosphite, dibasic lead stearate; dimethyltin mercapto compound, dioctyl Organotin compounds such as tin mercapto compounds and dioctyltin laurate compounds are listed, and these can be used alone or in combination of two or more.
  • hydrotalcite particles When a compound that can be generally used as a heat stabilizer for a resin is blended together with the hydrotalcite particles, it is preferable to appropriately adjust the ratio of the hydrotalcite particles to the compound according to the purpose.
  • thermoplastic resins and thermosetting resins there is no particular limitation on the resin to which the resin stabilizer of the present invention is applied, and typical thermoplastic resins and thermosetting resins may be mentioned.
  • thermoplastic resin examples include C2-C8 olefins ( ⁇ -olefins) such as polyethylene, chlorinated polyethylene, polypropylene, chlorinated polypropylene, ethylene-propylene copolymer, polybutene, and poly (4-methylpentene-1). Polymers or copolymers, olefin resins such as copolymers of these C2 to C8 olefins and dienes; polystyrenes, ABS resins, AAS resins, AS resins, MBS resins, etc.
  • C2-C8 olefins such as polyethylene, chlorinated polyethylene, polypropylene, chlorinated polypropylene, ethylene-propylene copolymer, polybutene, and poly (4-methylpentene-1).
  • Polymers or copolymers, olefin resins such as copolymers of these C2 to C8 olefins and dienes; polystyrenes, ABS resins, AAS
  • the resin stabilizer of the present invention is particularly useful as a stabilizer for the vinyl chloride resin, and can impart excellent heat resistance and transparency to the vinyl chloride resin.
  • thermosetting resin an epoxy resin, a phenol resin, a melamine resin, unsaturated polyester resin, an alkyd resin, a urea resin etc. are mentioned, for example.
  • the amount is preferably adjusted according to the type of resin etc. For example, about 0.01 parts by mass to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin It is preferable that the amount is about 0.1 to 40 parts by mass, more preferably about 0.1 to 40 parts by mass.
  • the resin composition of the present invention contains at least a resin and the hydrotalcite particles.
  • the resin is not particularly limited, and examples thereof include the usual thermoplastic resins and thermosetting resins exemplified as the resin to which the resin stabilizer can be applied.
  • the amount of hydrotalcite particles in the resin composition is not particularly limited as long as the effect of improving heat resistance, transparency, flowability and the like by blending the hydrotalcite particles is sufficiently exhibited, for example, resin 100
  • the amount is preferably about 0.01 to 50 parts by mass, and more preferably about 0.1 to 40 parts by mass with respect to the parts by mass.
  • the hydrotalcite particles and, if necessary, other additives may be uniformly blended in the resin by a conventional method.
  • a method of blending hydrotalcite particles into a resin using a known blending means such as a ribbon blender, a high speed mixer, a kneader, etc. After adding a suspension of hydrotalcite particles to a slurry after polymerization, stirring and mixing And drying methods.
  • Examples of the additive that the resin composition of the present invention may optionally contain include an antioxidant, an ultraviolet light inhibitor, an antistatic agent, a pigment, a foaming agent, a plasticizer, a filler, a reinforcing agent, Examples thereof include flame retardants, crosslinking agents, light stabilizers, ultraviolet light absorbers, lubricants, heat stabilizers other than the hydrotalcite particles, water, and the like.
  • the resin composition of the present invention in which the hydrotalcite particles are blended is particularly excellent in heat resistance, transparency, flowability and the like.
  • hydrotalcite particles and the process for producing the same, and the resin stabilizer and the resin composition comprising the same according to the present invention will be described in more detail with reference to the following Examples and Comparative Examples. It is not limited.
  • Example 1 Synthesis of hydrotalcite particles Aluminum hydroxide powder (Kanto Chemical Co., Ltd.), in 1110 mL of 48% sodium hydroxide solution (Kanto Chemical Co., Ltd., deer special grade), in a 2 L stainless steel container The mixture was charged with 730 g of deer special grade) and stirred at 124 ° C. for 1 hour to obtain a sodium aluminate solution (first step).
  • magnesium oxide powder (special grade, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) was added to 327 mL of pure water, and stirred for 1 hour to obtain a magnesium oxide slurry.
  • the above magnesium oxide slurry and adjusted aluminum hydroxide slurry are charged into 257 mL of pure water in a 1.5 L stainless steel container, and primary reaction is performed by stirring at 55 ° C. for 90 minutes, and a reaction including hydrotalcite core particles The thing was obtained (the third step).
  • Example 2 Synthesis of hydrotalcite particles Aluminum hydroxide powder (Kanto Chemical Co., Ltd.), in 1110 mL of 48% sodium hydroxide solution (Kanto Chemical Co., Ltd., deer special grade), in a 2 L stainless steel container The mixture was charged with 730 g of deer special grade) and stirred at 124 ° C. for 1 hour to obtain a sodium aluminate solution (first step).
  • magnesium oxide powder (special grade, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) was added to 327 mL of pure water, and stirred for 1 hour to obtain a magnesium oxide slurry.
  • the above magnesium oxide slurry and adjusted aluminum hydroxide slurry are charged into 257 mL of pure water in a 1.5 L stainless steel container, and primary reaction is performed by stirring at 55 ° C. for 90 minutes, and a reaction including hydrotalcite core particles The thing was obtained (the third step).
  • Example 3 Synthesis of hydrotalcite particles Aluminum hydroxide powder (Kanto Chemical Co., Ltd.), in 1110 mL of 48% sodium hydroxide solution (Kanto Chemical Co., Ltd., deer special grade), in a 2 L stainless steel container The mixture was charged with 730 g of deer special grade) and stirred at 124 ° C. for 1 hour to obtain a sodium aluminate solution (first step).
  • magnesium oxide powder (special grade, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) was added to 327 mL of pure water, and stirred for 1 hour to obtain a magnesium oxide slurry.
  • the above magnesium oxide slurry and adjusted aluminum hydroxide slurry are charged into 257 mL of pure water in a 1.5 L stainless steel container, and primary reaction is performed by stirring at 55 ° C. for 90 minutes, and a reaction including hydrotalcite core particles The thing was obtained (the third step).
  • Example 4 Synthesis of hydrotalcite particles Aluminum hydroxide powder (Kanto Chemical Co., Ltd.) to 1110 mL of 48% sodium hydroxide solution (Kanto Chemical Co., Ltd., deer special grade) in a 2 L stainless steel container The mixture was charged with 730 g of deer special grade) and stirred at 124 ° C. for 1 hour to obtain a sodium aluminate solution (first step).
  • magnesium oxide powder (special grade, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) was added to 327 mL of pure water, and stirred for 1 hour to obtain a magnesium oxide slurry.
  • the above magnesium oxide slurry and adjusted aluminum hydroxide slurry are charged into 257 mL of pure water in a 1.5 L stainless steel container, and primary reaction is performed by stirring at 55 ° C. for 90 minutes, and a reaction including hydrotalcite core particles The thing was obtained (the third step).
  • Example 5 Synthesis of hydrotalcite particles Aluminum hydroxide powder (Kanto Chemical Co., Ltd.), in 1110 mL of 48% sodium hydroxide solution (Kanto Chemical Co., Ltd., deer special grade), in a 2 L stainless steel container The mixture was charged with 730 g of deer special grade) and stirred at 124 ° C. for 1 hour to obtain a sodium aluminate solution (first step).
  • magnesium oxide powder (special grade, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) was added to 327 mL of pure water, and stirred for 1 hour to obtain a magnesium oxide slurry.
  • the above magnesium oxide slurry and adjusted aluminum hydroxide slurry are charged into 257 mL of pure water in a 1.5 L stainless steel container, and primary reaction is performed by stirring at 55 ° C. for 90 minutes, and a reaction including hydrotalcite core particles The thing was obtained (the third step).
  • Example 6 Synthesis of hydrotalcite particles Aluminum hydroxide powder (Kanto Chemical Co., Ltd.) to 1110 mL of 48% sodium hydroxide solution (Kanto Chemical Co., Ltd., deer special grade) in a 2 L stainless steel container The mixture was charged with 730 g of deer special grade) and stirred at 124 ° C. for 1 hour to obtain a sodium aluminate solution (first step).
  • magnesium oxide powder (special grade, manufactured by Kanto Chemical Co., Ltd.) was added to 327 mL of pure water, and stirred for 1 hour to obtain a magnesium oxide slurry.
  • the above magnesium oxide slurry and adjusted aluminum hydroxide slurry are charged into 257 mL of pure water in a 1.5 L stainless steel container, and primary reaction is performed by stirring at 55 ° C. for 90 minutes, and a reaction including hydrotalcite core particles The thing was obtained (the third step).
  • Comparative Example 2 Synthesis of Hydrotalcite Particles
  • the reaction conditions at 95 ° C. for 6 hours in obtaining the hydrotalcite particle slurry were changed to hydrothermal reaction conditions at 170 ° C. for 6 hours, Then, in the same manner as in Comparative Example 1, a solid product of hydrotalcite particles was obtained.
  • sodium hydrogencarbonate was added to 2 L of the crushed slurry so as to be 1/2 mol per 1 mol of magnesium hydroxide, and the whole was adjusted to 8 L with water and stirred for 10 minutes.
  • 3 L of this slurry was transferred to an autoclave and subjected to a hydrothermal reaction at 170 ° C. for 2 hours to obtain a hydrotalcite particle slurry.
  • hydrotalcite particle slurry While maintaining the obtained hydrotalcite particle slurry at 95 ° C., 1.4 g of stearic acid (3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of hydrotalcite particles) was added to carry out surface treatment of the particles. Then, it was filtered, washed with water, and evaporated to dryness, and ground in a sample mill to obtain a solid product of hydrotalcite particles.
  • hydrotalcite particle slurry To the obtained hydrotalcite particle slurry was added 1.1 g of stearic acid, and the particles were surface-treated while being stirred. The resulting reaction suspension was filtered and washed with water, dried at 70 ° C., and then ground in a small sample mill to obtain a solid product of hydrotalcite particles.
  • Table 1 shows the concentration and temperature of the aluminate solution of the reaction system in the second step, the aeration amount and aeration time of carbon dioxide gas, and the pH, and the pH of the primary reaction system in the third step.
  • Mg / Al (molar ratio) was measured using an ICP emission analyzer (Optima-8300, manufactured by Perkin Elmer, Inc.). As pretreatment, hydrotalcite particles were weighed, mixed with hydrochloric acid, and then heated and dissolved to obtain a sample solution. Thereafter, the obtained sample solution was diluted to a predetermined concentration using ion exchange water, and a measurement value was obtained using a calibration curve method.
  • Total carbonated concentration A carbon / sulfur analyzer (manufactured by HORIBA, EMIA-920V) was used. After hydrotalcite particles are weighed in a crucible and mixed with tungsten powder (manufactured by HORIBA Co., Ltd.) and iron powder (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd.) which are auxiliary agents, they are completely burned in a high frequency induction heating furnace and generated. Water was removed from the resulting gas and introduced into an infrared gas analyzer to obtain a measured value, which was taken as the total carbonic acid concentration.
  • the obtained resin composition was kneaded for 5 minutes with a roll at 160 ° C. and molded to produce a sheet. Oven heat resistance, press heat resistance, and transparency were evaluated by the method shown below using the produced sheet
  • Example 1 after performing a usual drying process at about 105 degreeC with respect to the low crystalline aluminum compound obtained at the said 2nd process, XRD measurement is performed according to the method of said [XRD measurement], and X A line diffraction pattern was obtained. The results are shown in FIG.
  • Example 1 and Comparative Example 1 the hydrotalcite particles finally obtained were subjected to XRD measurement according to the method of [XRD measurement] to obtain an X-ray diffraction pattern.
  • the results are shown in FIG. 3 (a).
  • the enlarged view of the diffraction peak of crystal plane (012), (015), and (018) in this X-ray-diffraction pattern is shown in FIG.3 (b).
  • the hydrotalcite particles obtained in Examples 1 to 6 are all obtained by sequentially performing the first to fourth steps in the production method of the present invention, and FIG.
  • the diffraction peaks of crystal faces (012), (015) and (018) are sharp and the (015) ratio is as large as 4000 cps / degree or more.
  • each of these hydrotalcite particles has a BET specific surface area as small as 8 m 2 / g to 18 m 2 / g.
  • grains is excellent in oven heat resistance, press heat resistance, and transparency in all.
  • the hydrotalcite particles obtained in Comparative Examples 1 to 5 are all obtained by the conventional manufacturing method, and as represented by the results of Comparative Example 1 in FIG. Diffraction peaks of (015) and (018) are broad, and the (015) ratio is as small as less than 4000 cps / degree.
  • the resin composition obtained by blending these hydrotalcite particles is inferior to the resin compositions of Examples 1 to 6 in all of the oven heat resistance, press heat resistance and transparency. is there.
  • the hydrotalcite particles of Comparative Example 3 have a relatively large ratio (015) in Comparative Examples 1 to 5, and the resin composition obtained by blending the hydrotalcite particles has an oven heat resistance and a press heat resistance. Although the nature is good, the transparency is insufficient.
  • the stacking irregularity index (Is) defined by the angle) is determined. As a result, while the stacking misalignment index (Is) of the crystal face (015) of the hydrotalcite particles obtained in Comparative Example 5 exceeded 2, the hydrotalcites obtained in Examples 1 to 6 were obtained.
  • the particles were all less than 1.2. Thereby, the diffraction peak of the hydrotalcite particle obtained in Comparative Example 5 is a very asymmetric peak, but the diffraction peak of the hydrotalcite particle obtained in Examples 1 to 6 is a peak close to symmetry, It is understood that the hydrotalcite particles obtained in Examples 1 to 6 are completely different from the hydrotalcite particles obtained in Comparative Example 5.
  • hydrotalcite particles of the present invention are useful, for example, as additives for resins such as resin stabilizers.

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Abstract

水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する第１工程、第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる第２工程、第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する第３工程、及び第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する第４工程を含む製造方法により、優れた耐熱性、透明性、流動性等を付与することができ、樹脂安定剤等として有用なハイドロタルサイト粒子が得られる。

Description

ハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びにそれからなる樹脂安定剤及び樹脂組成物
　本発明は、ハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びに、該ハイドロタルサイト粒子からなる樹脂安定剤及び該ハイドロタルサイト粒子を含有してなる樹脂組成物に関する。
　ハイドロタルサイトは、一般式：［Ｍ２＋ １－ｘＭ３＋ ｘ（ＯＨ）２］［Ａｎ－ ｘ／ｎ・ｍＨ２Ｏ］（式中、Ｍ２＋は２価の金属イオン、Ｍ３＋は３価の金属イオン、Ａｎ－ ｘ／ｎは層間陰イオンを示し、０＜ｘ＜１であり、ｎはＡの価数、０≦ｍ＜１である）で表される化合物の１つであり、触媒、医薬品、樹脂用添加剤等として広く利用されている。
　従来、その使用目的に応じた特性を有するハイドロタルサイトを効率的に得るための方法や、該方法によって得られるハイドロタルサイトが種々提案されている。
　例えば、特許文献１には、特定割合のアルミニウム類とアルカリとからなるアルミニウム溶液に、アルミニウムに対して特定量の炭酸化合物を添加すると共に、アルミニウムに対して特定量のマグネシウム塩を添加して反応させる方法が開示されている。
　特許文献２には、マグネシウム化合物及び／又は亜鉛化合物とアルミニウム化合物とを原料とし、該原料のうち水酸化物等とカルボン酸基含有化合物とを含有しており、特定範囲の固形分濃度を有するスラリーを調製し、これを特定範囲の平均２次粒子径となるように湿式粉砕して残りの原料を添加した後、水熱処理する方法が開示されている。
　特許文献３には、アルカリ金属塩を含有せず、少なくとも湿式粉砕された水酸化アルミニウムである３価金属化合物とマグネシウム化合物を含む２価金属化合物とを含む混合懸濁液を反応させる方法が開示されている。
　特許文献４には、Ｉｓ＝ｔａｎθ２／ｔａｎθ１（θ１は特定範囲の面間隔のＸ線回折ピークにおけるピーク垂線と挟角側ピーク接線とがなす角度、θ２は該ピークにおけるピーク垂線と広角側ピーク接線とがなす角度）で定義される積層不整指数（Ｉｓ）が特定値以上であるハイドロタルサイト類、及びこれを含む樹脂用配合剤が開示されている。
特開２００３－０４８７１２号公報 特開２０１３－１０３８５４号公報 特開２００４－０９９３９１号公報 特開平０６－１３６１７９号公報
　しかしながら、特許文献１に開示の方法では、アルミニウム溶液に炭酸化合物とマグネシウム塩とを同時に添加して反応させただけであるので、ハイドロタルサイトの粒子を充分に成長させることができない。このような粒子径が比較的小さいハイドロタルサイトは、比表面積が大きくなり、樹脂に添加した際にハイドロタルサイトが有する塩基性の影響が大きくなって、樹脂組成物の初期着色性が悪くなるという点や、粒子径が小さいと凝集しやすく、樹脂中で分散不良を起こすという点で、例えば樹脂添加剤としては不適切である。
　特許文献２及び３に開示の方法では、水酸化アルミニウムを含むアルミニウム化合物に炭酸ガスを接触させることなく、マグネシウム化合物と反応させているので、反応系において、ハイドロタルサイトの合成に重要な役割を担うとされる炭酸イオンが不足し、種晶の生成が不充分となる。その結果、粒子径等の物性や特性が統一されたハイドロタルサイトを容易に得ることが困難となる。
　特許文献４に開示のハイドロタルサイト類は、その特定のＸ線回折ピークが非対称で、Ｘ線回折学的に特徴的な微細構造を有するものであり、これを含む樹脂用配合剤は、樹脂との乾式ブレンドが容易な良好な流動性を有する。しかしながら、該樹脂用配合剤を用いても、樹脂の耐熱性は未だ不充分であり、着色が抑制され難いという点で、特に塩化ビニル系樹脂用の配合剤としては不適切である。
　このように、充分に優れた耐熱性、透明性、流動性等を、同時に樹脂に付与することができるハイドロタルサイト、及びこのようなハイドロタルサイトを効率よく製造することができる方法は、未だ見出されていない。
　本発明に係るハイドロタルサイト粒子の製造方法は、
水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する第１工程、
前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる第２工程、
前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する第３工程、及び
前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する第４工程
を含む
ことを特徴とする。
　前記製造方法において、以下の（ａ）～（ｄ）が好ましい。
（ａ）さらに、前記第４工程で得られたハイドロタルサイト粒子に対して表面処理を行う第５工程を含むこと。
（ｂ）前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、擬ベーマイトであること。
（ｃ）前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズが３５Å以下であること。
（ｄ）前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ２／ｇ～３５０ｍ２／ｇであること。
　本発明に係るハイドロタルサイト粒子は、
Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比（強度／半値幅）が、４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上である
ことを特徴とする。
　前記ハイドロタルサイト粒子において、好ましくは、ＢＥＴ比表面積が８ｍ２／ｇ～１８ｍ２／ｇである。
　本発明に係る樹脂安定剤は、前記ハイドロタルサイト粒子からなるものである。
　本発明に係る樹脂組成物は、樹脂と、前記ハイドロタルサイト粒子とを含有してなるものである。
　本発明の製造方法により、優れた耐熱性、透明性、流動性等を同時に樹脂に付与することができ、例えば樹脂安定剤として有用なハイドロタルサイト粒子を効率よく製造することができる。
図１（ａ）は、本発明の一実施態様において、真空凍結乾燥処理を行った低結晶性アルミニウム化合物のＸ線回折パターンであり、図１（ｂ）は、該低結晶性アルミニウム化合物の走査型電子顕微鏡写真である。 図２は、本発明の実施例１における、通常の乾燥処理を行った低結晶性アルミニウム化合物のＸ線回折パターンである。 図３（ａ）は、本発明の実施例１及び比較例１における、ハイドロタルサイト粒子のＸ線回折パターンであり、図３（ｂ）は、該Ｘ線回折パターンにおける回折ピークの部分拡大図である。
＜ハイドロタルサイト粒子の製造方法＞
　本発明の一実施態様に係るハイドロタルサイト粒子の製造方法について説明する。
　本発明の一実施態様に係るハイドロタルサイト粒子の製造方法には、少なくとも、以下の４つの工程が含まれる。
第１工程：水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する工程。
第２工程：前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる工程。
第３工程：前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する工程。
第４工程：前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する工程。
　なお、本発明の製造方法は、必要に応じてこれら４つの工程以外のその他の工程を含むことができる。必要に応じて行われるその他の工程については、後に説明する。
（第１工程：アルミン酸塩溶液の調製）
　第１工程では、水酸化アルミニウムとアルカリ溶液とから、アルミン酸塩溶液を調製する。
　第１工程で用いられる水酸化アルミニウムには、例えば、γ型Ａｌ（ＯＨ）３のギブサイト又はハイドラーギライト、α型Ａｌ（ＯＨ）３のバイヤライト、β型Ａｌ（ＯＨ）３のノルトストランド石、γ型Ａｌ（ＯＯＨ）のベーマイト、α型Ａｌ（ＯＯＨ）のダイアスポア等があるが、特に限定はない。またアルカリ溶液も、水酸化アルミニウムを溶解させることができる限り、特に限定はない。該アルカリ溶液としては、例えば、水酸化ナトリウム溶液、水酸化カリウム溶液等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中では、水酸化アルミニウムが溶解し易く、取扱い性が良好である点で、水酸化ナトリウム溶液が好ましい。
　アルミン酸塩溶液を調製する際の水酸化アルミニウムとアルカリ溶液との割合は、アルカリ溶液／水酸化アルミニウム（モル比）が１．３～１．７、さらには１．４～１．６となるように調整することが好ましい。両成分の割合が前記下限値未満である場合、容易に、水酸化アルミニウムをアルカリ溶液に充分に溶解させることが困難となる恐れがある。両成分の割合が前記上限値を超える場合、次の第２工程で析出させる低結晶性アルミニウム化合物の量が不充分となる恐れがある。
　例えば、モル比が前記範囲内となるように調整した水酸化アルミニウム及びアルカリ溶液を、約１００℃～１３０℃に加温して、約０．５時間～６時間撹拌することにより、例えばアルミン酸ソーダ溶液、アルミン酸カリウム溶液等のアルミン酸塩溶液を得ることができる。該撹拌の手段には特に限定がなく、例えば、汎用のスターラー、ミキサー等を用いることができる。
（第２工程：低結晶性アルミニウム化合物の析出）
　第２工程では、前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる。本発明の製造方法では、この第２工程における低結晶性アルミニウム化合物の析出が大きな特徴の１つであり、次の第３工程での種晶の生成及び最適化の基盤となる。
　アルミン酸塩溶液に炭酸ガスを接触させると、アルミン酸塩溶液と分散した炭酸ガスの気泡とが反応する気液界面反応が起こり、気泡界面に低結晶性アルミニウム化合物が析出する。
　アルミン酸塩溶液に炭酸ガスを接触させる際の条件は、前記気液界面反応が充分に起こり、所望の低結晶性アルミニウム化合物が析出するように適宜調整することが好ましい。例えば、アルミン酸塩溶液の濃度を、約０．０５ｍｏｌ／Ｌ～３ｍｏｌ／Ｌ、さらには約０．２ｍｏｌ／Ｌ～１．６ｍｏｌ／Ｌに調整し、約５℃～７０℃、さらには約２５℃～６５℃に保ちながら、炭酸ガスを、約０．５Ｌ／分～１．０Ｌ／分、さらには約０．６Ｌ／分～０．９Ｌ／分の通気量で、約５０分間～１５０分間、さらには約５０分間～１２０分間、特に約６０分間～１０５分間に亘って通気することが好ましい。特に、アルミン酸塩溶液の濃度や温度が前記範囲を外れる場合や、炭酸ガスの通気量や通気時間が前記範囲を外れる場合には、ドーソナイトの粗大粒子が生成し、最終的に得られるハイドロタルサイト粒子を樹脂に添加した際に、樹脂組成物の透明性が低下する恐れがあるので、これらアルミン酸塩溶液の濃度や温度及び炭酸ガスの通気量や通気時間を、各々前記範囲内となるように調整することが好ましい。
　ここで、反応系における全炭酸中の各炭酸根（ＣＯ２、ＨＣＯ３ －、及びＣＯ３ ２－）の比率は、反応系のｐＨによって変化する。アルミン酸塩溶液と炭酸ガスとの反応系のｐＨは、７．０～９．０、さらには７．５～８．５であることが好ましい。ｐＨがこの範囲である場合、後述するように、次の第３工程において炭酸イオン（ＣＯ３ ２－）へと変換される炭酸根である重炭酸イオン（ＨＣＯ３ －）を充分に確保することができる。
　このようにアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させることによって気泡界面に析出した低結晶性アルミニウム化合物の特性を評価する際には、水洗、乾燥等の前処理を行うことが好ましい。例えば、乾燥処理は、約５０℃～１１０℃、さらには約６０℃～１０５℃で行うことができる。また、このような前処理を行う場合、析出した低結晶性アルミニウム化合物に付着した炭酸成分の量（全炭酸濃度）は、０．３重量％～１．６重量％、さらには０．４重量％～１．５重量％であることが好ましい。
　なお、本明細書において、反応系や化合物中の各炭酸根（ＣＯ２、ＨＣＯ３ －、及びＣＯ３ ２－）の総量、すなわち「炭酸成分の量」を、「全炭酸濃度」ともいう。
　低結晶性アルミニウム化合物は、反応溶液から取り出して通常の乾燥工程を行った場合、結晶性が高くなる場合があるため、低結晶性アルミニウム化合物の特性をより明確に評価するために、一例として、低結晶性アルミニウム化合物に対して真空凍結乾燥処理を行ってもよい。低結晶性アルミニウム化合物を前処理する場合は、乾燥により炭酸成分が揮発することを考慮すると、該真空凍結乾燥処理を行うことが望ましい。該真空凍結乾燥処理の条件に特に限定はなく、例えば、約－４５℃で予備凍結を行い、約０．０１Ｔｏｒｒ～１Ｔｏｒｒの気圧で、約１２時間に亘って一次乾燥を行った後、約２５℃まで昇温し、二次乾燥を行うことが好ましい。
　一例として、アルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、析出した低結晶性アルミニウム化合物に真空凍結乾燥処理を行った場合の低結晶性アルミニウム化合物について、Ｘ線回折測定（以下、ＸＲＤ測定という）を行い、Ｘ線回折パターンを得た。また該真空凍結乾燥処理を行った場合の低結晶性アルミニウム化合物の走査型電子顕微鏡写真を撮影した。これらの結果を図１に示す。図１（ａ）（ｂ）は、アルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを７０分間反応させて真空凍結乾燥処理を行った場合の結果である。図１（ａ）に示すように、低結晶性アルミニウム化合物が得られていることが分かる。また図１（ｂ）に示すように、得られた低結晶性アルミニウム化合物は微細な粒子であることが分かる。
　前記のとおり、気泡界面に析出した低結晶性アルミニウム化合物は、結晶性が非常に低く、非晶質に近いアルミニウム化合物である。該低結晶性アルミニウム化合物としては、例えば、ほぼ非晶質の擬ベーマイト（ベーマイトゲル）等が挙げられる。
　析出した低結晶性アルミニウム化合物についてＸＲＤ測定を行い、得られたＸ線回折パターンにおける所定の回折ピークから、その結晶子サイズを求めることができる。例えば、Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズが３５Å以下、さらには３０Å以下の低結晶性アルミニウム化合物は、次の第３工程におけるマグネシウム化合物との一次反応が良好に進行する点で好ましい。なお、該一次反応に使用される炭酸成分を担持させるためには、微粒子かつ一定の形状を保持することが好ましいが、結晶子サイズが小さすぎると形状を保持することが困難であるという点で、該低結晶性アルミニウム化合物の結晶子サイズは３Å以上であることが好ましい。
　なお、前記Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズは、例えば、析出した低結晶性アルミニウム化合物に対して約１０５℃で乾燥処理を行った場合に得ることができる。また、該乾燥処理の代わりに、低結晶性アルミニウム化合物に対して前記真空凍結乾燥処理を行った場合には、例えば２５Åから２０Åというように、結晶子サイズをさらに小さくすることができる。
　低結晶性アルミニウム化合物は、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ２／ｇ～３５０ｍ２／ｇ、さらには１２０ｍ２／ｇ～３００ｍ２／ｇであることが好ましい。低結晶性アルミニウム化合物の表面には、用いた炭酸ガス由来の炭酸成分が付着していると考えられるが、ＢＥＴ比表面積が前記下限値未満である場合、低結晶性アルミニウム化合物が、一定の形状を保持することが困難となり、付着する炭酸成分の量が不充分となる恐れがある。ＢＥＴ比表面積が前記上限値を超える場合、次の第３工程におけるマグネシウム化合物との一次反応が良好に進行しない恐れがある。
　なお、次の第３工程におけるマグネシウム化合物との反応性及び作業性を考慮して、低結晶性アルミニウム化合物を、例えばスラリー状に調整しておくことが好ましい。スラリー状に調整する際の媒体には特に限定がなく、例えば、水や、低結晶性アルミニウム化合物に悪影響を与えない水以外の液体媒体等を用いることができる。
（第３工程：ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物の調製）
　第３工程では、前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する。この第３工程では、該低結晶性アルミニウム化合物に基づいて種晶が生成され、次の第４工程におけるハイドロタルサイト粒子の合成に向けて、該種晶が最適化される。
　第３工程で用いられるマグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中では、低結晶性アルミニウム化合物と反応し易く、取扱い性が良好である点で、酸化マグネシウムが好ましい。なお、マグネシウム化合物は粉末状や微粒子状で用いてもよいが、低結晶性アルミニウム化合物との反応性及び作業性を考慮して、例えばスラリー状に調整しておくことが好ましい。スラリー状に調整する際の媒体には特に限定がなく、例えば、水や、マグネシウム化合物に悪影響を与えない水以外の液体媒体等を用いることができる。
　一次反応系における低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物との割合は、目的とするハイドロタルサイト粒子のＭｇ／Ａｌ（モル比）が２．０～５．７、さらには２．０～３．０となるように調整することが好ましい。Ｍｇ／Ａｌ（モル比）が前記範囲内となるようにすると共に、後述するように一次反応系の全炭素濃度やハイドロタルサイト核粒子を含む反応物のＢＥＴ比表面積を適宜調整することにより、種晶の最適化がなされる。
　例えば、ＡｌとＭｇとのモル比が前記範囲内となるように調整した低結晶性アルミニウム化合物及びマグネシウム化合物を、約２０℃～８０℃に加温して、約０．５時間～２時間撹拌混合して一次反応させることにより、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得ることができる。
　ここで、前記のとおり、反応系における全炭酸中の各炭酸根（ＣＯ２、ＨＣＯ３ －、及びＣＯ３ ２－）の比率は、反応系のｐＨによって変化する。前記一次反応系のｐＨは、９．５～１１．０、さらには９．７～１０．５であることが好ましい。ｐＨがこの範囲である場合、次の第４工程におけるハイドロタルサイト粒子の合成に必要な炭酸根である炭酸イオン（ＣＯ３ ２－）を充分に確保することができる。なお、得られる反応物に含まれるハイドロタルサイト核粒子に付着した炭酸成分の量（全炭酸濃度）は、２．０重量％～４．５重量％、さらには２．３重量％～４．２重量％であることが好ましい。
　ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物は、ＢＥＴ比表面積が８０ｍ２／ｇ～１５０ｍ２／ｇ、さらには９０ｍ２／ｇ～１３０ｍ２／ｇであることが好ましい。ハイドロタルサイト核粒子の表面には炭酸成分が付着していると考えられるが、ＢＥＴ比表面積が前記下限値未満である場合、ハイドロタルサイト粒子の成長に必要な炭酸成分の量を確保することが困難となる恐れがある。ＢＥＴ比表面積が前記上限値を超える場合、次の第４工程における水熱反応によるハイドロタルサイト粒子の合成が良好に進行しない恐れがある。
（第４工程：ハイドロタルサイト粒子の合成）
　第４工程では、前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する。該水熱反応により粒子の成長が促進され、目的とするハイドロタルサイト粒子が得られる。
　前記反応物の水熱反応は、特に限定はないが、例えばオートクレーブ等の耐熱容器中において行うことが好ましい。水熱反応の際の反応温度には特に限定はないが、約１２０℃～２５０℃、さらには約１３０℃～２４０℃に調整することが好ましく、反応時間にも特に限定はないが、約２時間～１０時間、さらには約４時間～８時間であることが好ましい。また、前記耐熱容器内の圧力にも特に限定はないが、約０．１ＭＰａ～１０ＭＰａ、さらには約０．５ＭＰａ～８ＭＰａに調整することが好ましい。
　このように、前記第１工程～第４工程を順に行うことにより、後述するとおり、目的とするハイドロタルサイト粒子を得ることができるが、本発明の製造方法では、さらに以下の工程を行うこともできる。
（第５工程：ハイドロタルサイト粒子の表面処理）
　第５工程では、前記第４工程で得られたハイドロタルサイト粒子に対して表面処理を行う。該表面処理を行うことにより、ハイドロタルサイト粒子の分散性をより向上させることができる。
　前記表面処理に用いる表面処理剤には特に限定がなく、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、エルカ酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸、これら高級脂肪酸のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等の高級脂肪酸金属塩（金属石ケン）等の高級脂肪酸類；ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコールの硫酸エステル塩、ポリエチレングリコールエーテルの硫酸エステル塩、アミド結合硫酸エステル塩、エーテル結合スルホン酸塩、エステル結合スルホネート、アミド結合アルキルアリールスルホン酸塩、エーテル結合アルキルアリールスルホン酸塩等のアニオン性界面活性剤；オルトリン酸とオレイルアルコール、ステアリルアルコール等とのモノ又はジエステル又はこれらの混合物で、これらの酸型、アルカリ金属塩、アミン塩等のリン酸エステル；ビニルエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリス（２－メトキシエトキシ）シラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート等のチタンカップリング剤、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のアルミニウムカップリング剤等のカップリング剤等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。これらの中では、ハイドロタルサイト粒子の分散性を向上させる効果が大きく、取扱い性に優れる点で、ステアリン酸が好ましい。
　前記表面処理剤の量は、該表面処理剤を用いることによる効果を効率よく得るには、ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して、約０．１～１０質量部、さらには約０．５～８質量部であることが好ましい。
　表面処理の方法には特に限定がなく、従来の湿式法、乾式法等の通常の処理方法を適宜採用することができる。例えば湿式法を採用する場合は、ハイドロタルサイト粒子を含有するスラリーに、前記表面処理剤を液状、エマルジョン状で添加して攪拌し、必要に応じて、例えば約１００℃までの温度に加熱して充分に混合した後、ハイドロタルサイト粒子を濾過、水洗、及び乾燥すればよい。例えば乾式法を採用する場合は、ハイドロタルサイト粒子をヘンシェルミキサー等の混合機にて充分に攪拌しながら、前記表面処理剤を液状、エマルジョン状、固形状で添加し、加熱又は非加熱下で充分に混合すればよい。
（ろ過工程、水洗工程、乾燥工程及び粉砕工程）
　本発明の製造方法では、前記第４工程又は前記第５工程の後に、ろ過工程、水洗工程、乾燥工程及び粉砕工程を順に行うことが好ましい。
　第４工程での水熱反応によって得られたハイドロタルサイト粒子又は第５工程での表面処理が施されたハイドロタルサイト粒子をろ過し、ハイドロタルサイト粒子を含む固形物（ケーキ）とろ液とを分離する。次いで回収した固形物を１回又は複数回水洗した後、ろ別した固形分を回収する。次いで回収した固形分をオーブン等の乾燥機で乾燥させた後、固形分を乾式粉砕すればよい。
＜ハイドロタルサイト粒子＞
　例えば前記各工程を経て得られる、本発明の一実施態様に係るハイドロタルサイト粒子についてＸＲＤ測定を行うと、得られるＸ線回折パターンにおいて特徴的な回折ピークが認められる。
　従来の各種ハイドロタルサイトの場合、それらのＸ線回折パターンはほぼ同等であるが、本発明のハイドロタルサイト粒子のＸ線回折パターンは、従来のものとは異なる。具体的には、本発明のハイドロタルサイト粒子は、２θ／θ＝３０°～５０°のピーク形状に特徴があり、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）において、各々の回折ピークが従来のハイドロタルサイトの回折ピークと大きく異なる。この差異は結晶性の差異であり、本発明のハイドロタルサイト粒子は、従来のハイドロタルサイトと比較して、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の結晶性が高く、この結晶性の高さは、Ｍｇ－Ａｌの規則的な配列に基づくと考えられる。従来のハイドロタルサイトのこれらの結晶面においては、長距離秩序は存在するものの、短距離秩序は低い。これに対して、本発明のハイドロタルサイト粒子のこれらの結晶面においては、長距離秩序が存在するのは勿論のこと、短距離秩序が高く、このことから、本発明のハイドロタルサイト粒子は結晶性が高いと判断される。
　なお、各種ハイドロタルサイトにおいて、結晶面（００３）と（００６）との距離は、ＭｇとＡｌとの比（Ｍｇ／Ａｌ）に依存していることから、ほとんど差異がないが、本発明のハイドロタルサイト粒子は、結晶成長が充分になされたものであるので、従来のハイドロタルサイトと比較して、１粒子中の結晶面（００３）と（００６）とのユニット数が多く、後述するように、例えば塩化ビニル系樹脂に充分に優れた耐熱性や透明性を付与し得る樹脂安定剤とすることができる。
　本発明のハイドロタルサイト粒子は、前記結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）のうち、結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比（強度／半値幅）が、４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上、好ましくは５０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上であるので、優れた耐熱性、透明性、流動性等を同時に樹脂に付与することができる。なお、強度と半値幅との比が大きいほど、ハイドロタルサイト粒子の結晶性が高く、例えば樹脂に添加した際に、樹脂組成物の透明性が向上するが、該強度と半値幅との比が大き過ぎると、ハイドロタルサイト粒子が成長し過ぎて反応性が低下する恐れがあるという点から、該強度と半値幅との比は、１５０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以下であることが好ましい。
　本発明のハイドロタルサイト粒子は、ＢＥＴ比表面積が８ｍ２／ｇ～１８ｍ２／ｇ、さらには１０ｍ２／ｇ～１５ｍ２／ｇであることが好ましい。ＢＥＴ比表面積はハイドロタルサイト粒子の反応性の指標となるものであり、該ＢＥＴ比表面積が小さ過ぎると、反応性が低くなってしまう。逆にＢＥＴ比表面積が大き過ぎると、反応性（塩基性）が高過ぎて、樹脂に添加した際に樹脂の劣化の要因となる。また、ＢＥＴ比表面積が大きいことは、粒子サイズが小さいことを意味しており、粒子サイズが小さ過ぎるハイドロタルサイト粒子は、凝集性が高いため、樹脂中で分散不良を起こす。よって、ハイドロタルサイト粒子のＢＥＴ比表面積は前記範囲であることが好ましい。
　本発明のハイドロタルサイト粒子の具体例としては、例えば、以下の式（１）：
（Ｍｇ２＋）１－ｐ（Ａｌ３＋）ｐ（ＯＨ）２（ＣＯ３ ２－）ｐ／２・ｑＨ２Ｏ　　（１）
（式中、ｐは、好ましくは０．１５≦ｐ≦０．３３、さらに好ましくは０．２０≦ｐ≦０．３３であり、ｑは、好ましくは０≦ｑ＜１である）で表わされるものが好適に挙げられる。
＜樹脂安定剤＞
　本発明の樹脂安定剤は、前記ハイドロタルサイト粒子からなるものである。該樹脂安定剤は、その成分全てが該ハイドロタルサイト粒子であってもよく、ハイドロタルサイト粒子と共に、一般に樹脂用の熱安定剤として用いられている化合物が配合されたものであってもよい。
　前記一般に樹脂用の熱安定剤として用いられている化合物には特に限定がないが、例えば、ステアリン酸系金属石鹸、ヒドロキシステアリン酸系金属石鹸、ラウリン酸系金属石鹸、ブチル安息香酸系金属石鹸、リン酸エステル系金属石鹸等の金属石鹸；三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、二塩基性ステアリン酸鉛等の無機鉛化合物；ジメチルスズメルカプト系化合物、ジオクチルスズメルカプト系化合物、ジオクチルスズラウレート系化合物等の有機スズ化合物等があげられ、これらは単独で、又は２種以上を同時に用いることができる。
　ハイドロタルサイト粒子と共に、一般に樹脂用の熱安定剤として用いることができる化合物を配合する場合は、目的に応じて、ハイドロタルサイト粒子と該化合物との割合を適宜調整することが好ましい。
　本発明の樹脂安定剤を適用する樹脂には特に限定がなく、通常の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂が挙げられる。
　前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、ポリブテン、ポリ（４－メチルペンテン－１）等のＣ２～Ｃ８オレフィン（α－オレフィン）重合体又は共重合体、これらＣ２～Ｃ８オレフィンとジエンとの共重合体等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；エチレン－塩化ビニル共重合体、エチレン－塩化ビニル－酢酸ビニルグラフト共重合体、塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル－プロピレン共重合体等の塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。本発明の樹脂安定剤は、特に該塩化ビニル系樹脂用の安定剤として有用であり、塩化ビニル系樹脂に優れた耐熱性及び透明性を付与することができる。
　前記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、尿素樹脂等が挙げられる。
　本発明の樹脂安定剤を樹脂に配合する場合、その量は、樹脂の種類等に応じて適宜調整することが好ましいが、例えば、樹脂１００質量部に対して約０．０１質量部～５０質量部、さらには約０．１質量部～４０質量部であることが好ましい。
＜樹脂組成物＞
　本発明の樹脂組成物は、少なくとも、樹脂と、前記ハイドロタルサイト粒子とを含有するものである。
　前記樹脂には特に限定がなく、例えば、前記樹脂安定剤を適用することができる樹脂として例示した、通常の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂が挙げられる。
　樹脂組成物中のハイドロタルサイト粒子の量は、該ハイドロタルサイト粒子を配合したことによる耐熱性、透明性、流動性等の向上効果が充分に発揮される限り特に限定はなく、例えば樹脂１００質量部に対して約０．０１質量部～５０質量部、さらには約０．１質量部～４０質量部であることが好ましい。
　樹脂組成物の調製方法には特に限定がなく、通常の方法にて、ハイドロタルサイト粒子と、必要に応じて他の添加剤とを、樹脂に均一に配合すればよい。例えば、リボンブレンダー、高速ミキサー、ニーダー等の公知の混合手段を用いてハイドロタルサイト粒子を樹脂に配合する方法、ハイドロタルサイト粒子の懸濁液を重合後のスラリーに添加した後、攪拌及び混合し、乾燥する方法等が挙げられる。
　本発明の樹脂組成物が必要に応じて含有してもよい前記添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、顔料、発泡剤、可塑剤、充填剤、補強剤、難燃剤、架橋剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、前記ハイドロタルサイト粒子以外の熱安定剤、水等が挙げられる。
　前記ハイドロタルサイト粒子が配合された本発明の樹脂組成物は、特に耐熱性、透明性、流動性等に優れる。
　以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明のハイドロタルサイト粒子及びその製造方法、並びにそれからなる樹脂安定剤及び樹脂組成物をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１：ハイドロタルサイト粒子の合成
　２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。
　次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。
　１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬとなるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、２５℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で６０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。
　別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。
　１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。
　その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。得られたハイドロタルサイト粒子の元素分析を行った結果、Ｍｇ／Ａｌ（モル比）＝２．１であった。
実施例２：ハイドロタルサイト粒子の合成
　２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。
　次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。
　１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、３０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で９０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。
　別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。
　１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。
　その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
実施例３：ハイドロタルサイト粒子の合成
　２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。
　次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。
　１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、６０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で６０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。
　別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。
　１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。
　その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
実施例４：ハイドロタルサイト粒子の合成
　２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。
　次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。
　１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、６０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で１５０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。
　別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。
　１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。
　その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
実施例５：ハイドロタルサイト粒子の合成
　２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。
　次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。
　１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液１９２ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：１．６ｍｏｌ／Ｌ）、３０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを０．７Ｌ／分の通気量で９０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。
　別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。
　１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。
　その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
実施例６：ハイドロタルサイト粒子の合成
　２Ｌ容のステンレス容器にて、４８％水酸化ナトリウム溶液（関東化学（株）製、鹿特級）１１１０ｍＬに、水酸化アルミニウム粉末（関東化学（株）製、鹿特級）７３０ｇを投入し、１２４℃で１時間撹拌してアルミン酸ソーダ溶液を得た（第１工程）。
　次いで、前記アルミン酸ソーダ溶液を８０℃まで冷却した後、全量が１５００ｍＬとなるようにイオン交換水を投入した。
　１Ｌ容のステンレス容器に、前記アルミン酸ソーダ溶液９６ｍＬを分取した後、全量が７３０ｍＬになるように純水を投入し（アルミン酸ソーダ溶液の濃度：０．８ｍｏｌ／Ｌ）、３０℃に保ちながら撹拌して、炭酸ガスを１．０Ｌ／分の通気量で９０分間に亘って通気し、調整済水酸化アルミニウムスラリー（低結晶性アルミニウム化合物＝擬ベーマイト）を得た（第２工程）。
　別途、純水３２７ｍＬに酸化マグネシウム粉末（関東化学（株）製、特級）４９．５ｇを添加し、１時間撹拌して酸化マグネシウムスラリーを得た。
　１．５Ｌ容のステンレス容器にて、純水２５７ｍＬに、前記酸化マグネシウムスラリー及び調整済水酸化アルミニウムスラリーを投入し、５５℃で９０分間攪拌して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を得た（第３工程）。
　その後、前記反応物に純水を加えて全量を１Ｌとし、これを２Ｌ容のオートクレーブに入れ、１６０℃で７時間水熱合成を行い、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た（第４工程）。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸４．３ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った（第５工程）。これをろ過及び洗浄した後、１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
比較例１：ハイドロタルサイト粒子の合成
　特開２００３－０４８７１２号公報に記載の実施例１の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。
　金属アルミニウム９０ｇを１５０ｇ／ＬのＮａＯＨ溶液３Ｌに溶解した。この溶液にＭｇＯを３９９ｇ添加した後、Ｎａ２ＣＯ３を１７４ｇ添加し、９５℃で撹拌しながら６時間反応させ、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸３０ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った。次いで、冷却、ろ過、及び洗浄を行って固形物を得た後、この固形物を１００℃で乾燥してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
比較例２：ハイドロタルサイト粒子の合成
　前記比較例１において、ハイドロタルサイト粒子スラリーを得る際の９５℃、６時間の反応条件を、１７０℃、６時間の水熱反応条件に変更したほかは、比較例１と同様にしてハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
比較例３：ハイドロタルサイト粒子の合成
　特開２０１３－１０３８５４号公報に記載の実施例１の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。
　５Ｌ容の容器に、水酸化マグネシウム（ｄ５０＝４．０μｍ）４４７．３ｇ及び水酸化アルミニウム（ｄ５０＝８．０μｍ）２９９．２ｇを入れ、全量が３Ｌになるように水を添加し、１０分間攪拌することによりスラリーを調製した。得られたスラリーは、ｄ５０＝１０μｍ、ｄ９０＝７５μｍであった。次いで、ダイノーミルＭＵＬＴＩＬＡＢ（湿式粉砕装置）を用い、粉砕中にスラリー温度が４０℃を超えないように冷却ユニットにて制御しながら、スラリーを１８分間（滞留時間）湿式粉砕処理した。その結果スラリーは、ｄ５０＝１．０μｍ、ｄ９０＝３．５μｍ、スラリー粘度＝５０００ｃＰとなった。その後、粉砕処理したスラリー２Ｌに、水酸化マグネシウムに１モルに対して１／２モルとなるように炭酸水素ナトリウムを添加し、全体が８Ｌになるように水で調整して１０分間攪拌した。このスラリー３Ｌをオートクレーブに移し、１７０℃で２時間水熱反応を行ってハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸６．８ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った。次いで、固体をろ過によりろ別した後、ろ過ケーキを３５℃、９Ｌのイオン交換水で水洗した。ろ過ケーキをさらに１００ｍＬのイオン交換水で水洗し、この水洗水の導電率を測定した。その結果、水洗水の導電率は５０μＳ／ｓｍ（２５℃）であった。得られた水洗ケーキを１００℃で２４時間乾燥し、粉砕してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
比較例４：ハイドロタルサイト粒子の合成
　特開２００４－０９９３９１号公報に記載の実施例４の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。
　水酸化マグネシウム（神島化学（株）製、＃２００）０．４２５ｍｏｌ、ギブサイト型水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製、Ｈ－４２Ｍ）０．２ｍｏｌ、及びイオン交換水４００ｍＬを、５ｍｍアルミナボール６００ｍＬと共に１．５Ｌ容のポットミルにて湿式粉砕し、平均粒径を０．４μｍに調整した。次に、得られた混合懸濁液をボール洗浄水と共に２０００ｍＬ容のステンレススチール製ビーカー（反応容器）に移し替え、全量を約１０００ｍＬとした。反応容器上部をラップで覆い、撹拌しながら９５℃に昇温後、反応容器上部の空間に、０．０１ｍｏｌ／時間の供給量で炭酸ガスを供給した。１６時間後に反応系のｐＨが９．６に低下し、ほぼ安定した時点で反応終了とした。この懸濁液をオートクレーブに移し、１７０℃で６時間水熱処理を行ってハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーを９５℃に保持しながら、ステアリン酸１．４ｇ（ハイドロタルサイト粒子１００質量部に対して３質量部）を加えて粒子の表面処理を行った。次いで、ろ過、水洗、及び蒸発乾固し、サンプルミルにて粉砕してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
比較例５：ハイドロタルサイト粒子の合成
　特開平０６－１３６１７９号公報に記載の実施例１の方法に準拠して、ハイドロタルサイト粒子の合成を行った。
　水酸化ナトリウム３９．１７ｇと炭酸ナトリウム１１．１６ｇとを、攪拌しながら水１Ｌに加え、これを４０℃に加温した。次いで、Ｍｇ／Ａｌのモル比が２．０、ＮＨ３／Ａｌのモル比が０．３５となるように、塩化マグネウム（ＭｇＯとして１９．７％）６１．２８ｇ及び塩化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３として２０．５％）３７．３３ｇと、塩化アンモニウム（ＮＨ３として３１．５％）２．８４ｇとを蒸留水５００ｍＬに加え、水溶液Ａを調製した。この水溶液Ａを、先の水酸化ナトリウム及び炭酸ナトリウムの反応系に徐々に注加した。注加終了後の反応系のｐＨは１０．２であった。さらに、攪拌しながら９０℃で約２０時間反応を行ってハイドロタルサイト粒子スラリーを得た。
　得られたハイドロタルサイト粒子スラリーにステアリン酸１．１ｇ加え、攪拌しながら粒子の表面処理を行った。得られた反応懸濁液をろ過及び水洗後、７０℃で乾燥させ、次いで、小型のサンプルミルにて粉砕してハイドロタルサイト粒子の固形生成物を得た。
試験例：ハイドロタルサイト粒子の評価
　実施例１～６及び比較例１～５で得られたハイドロタルサイト粒子について、以下の方法で評価を行った。その結果を後の表１に示す。なお表１には、第２工程における反応系のアルミン酸塩溶液の濃度及び温度、炭酸ガスの通気量及び通気時間、及びｐＨ、並びに第３工程における一次反応系のｐＨも併せて示す。
（Ｉ）物性測定
［ＸＲＤ測定］
　Ｘ線回折装置（（株）リガク製、ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００）を使用し、電圧４０ＫＶ、電流１５ｍＡ、測定範囲２θ／θ＝３°～９０°の条件にて測定を行い、Ｘ線回折パターンを得た。
（１）低結晶性アルミニウム化合物の結晶子サイズ
　Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークを用い、結晶子サイズを求めた。
（２）ハイドロタルサイト粒子の結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比
　Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１５）の回折ピークの相対強度Ｄ（０１５）と、該回折ピークの半値全幅（ｆｕｌｌ　ｗｉｄｔｈ　ａｔ　ｈａｌｆ　ｍａｘｉｍｕｍ、ＦＷＨＭ）ＦＷＨＭ（０１５）との比（０１５）比率を、以下の計算式に基づいて求めた。
（０１５）比率＝Ｄ（０１５）／ＦＷＨＭ（０１５）
［ＢＥＴ比表面積］
　ＪＩＳ　Ｚ　８８３０にて規定の方法に準拠して測定した。
［元素分析］
　Ｍｇ／Ａｌ（モル比）は、ＩＣＰ発光分析装置（（株）パーキンエルマー製、Ｏｐｔｉｍａ－８３００）を使用して測定した。前処理として、ハイドロタルサイト粒子を計量し、塩酸と混合した後、加熱溶解を行って試料溶液を得た。その後、得られた試料溶液を、イオン交換水を使用して所定の濃度に希釈し、検量線法を用いて測定値を得た。
［全炭酸濃度］
　炭素・硫黄分析装置（（株）ＨＯＲＩＢＡ製、ＥＭＩＡ－９２０Ｖ）を使用した。るつぼにハイドロタルサイト粒子を計量し、助燃剤であるタングステン粉（（株）ＨＯＲＩＢＡ製）及び鉄粉（キシダ化学（株）製）を混合した後、高周波誘導過熱炉にて完全燃焼させ、発生したガスから水分を除去し、赤外線ガス分析計に導入して測定値を得て、この値を全炭酸濃度とした。
（II）特性評価
　ポリ塩化ビニル（重合度：１０００）１００質量部に対して、ジオクチルフタレート５０質量部、ステアリン酸亜鉛０．５質量部、及びハイドロタルサイト粒子２質量部を添加し、均一に混合して樹脂組成物を調製した。
　得られた樹脂組成物を１６０℃のロールで５分間混練し、成形してシートを作製した。作製したシートを用い、各々以下に示す方法でオーブン耐熱性、プレス耐熱性、及び透明性を評価した。
［ギアオーブン試験によるオーブン耐熱性］
　前記シートを、ギアオーブン内にて１８０℃の雰囲気下に６０分間曝露した。曝露後のシートの変色を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：変色が見られなかった。
○：ごく僅かに変色が見られた。
△：若干変色が見られた。
×：変色が見られた。
××：著しい変色が見られた。
［プレス耐熱性］
　前記シートを、１７０℃のプレスにて２０分間プレスした。プレス後のシートの変色を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
◎：変色が見られなかった。
○：ごく僅かに変色が見られた。
△：若干変色が見られた。
×：変色が見られた。
××：著しい変色が見られた。
［透明性］
　前記シートを、１７０℃のプレスにて５分間プレスした。プレス後のシートの透明性（ＨＡＺＥ値）を、ＪＩＳ　Ｋ　７１３６にて規定の方法に準拠して測定した。
　なお実施例１において、前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物に対して、約１０５℃で通常の乾燥処理を行った後、前記［ＸＲＤ測定］の方法に従ってＸＲＤ測定を行い、Ｘ線回折パターンを得た。その結果を図２に示す。
　さらに実施例１及び比較例１において、最終的に得られたハイドロタルサイト粒子について、前記［ＸＲＤ測定］の方法に従ってＸＲＤ測定を行い、Ｘ線回折パターンを得た。その結果を図３（ａ）に示す。また、該Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の回折ピークの拡大図を図３（ｂ）に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子は、いずれも本発明の製造方法における第１工程～第４工程を順に行って得られたものであり、図３の実施例１の結果に代表されるように、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の回折ピークがシャープで、いずれも（０１５）比率が４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上と大きい。また、これらのハイドロタルサイト粒子は、いずれもＢＥＴ比表面積が８ｍ２／ｇ～１８ｍ２／ｇと小さい。そして、これらのハイドロタルサイト粒子を配合して得られた樹脂組成物は、いずれもオーブン耐熱性、プレス耐熱性、及び透明性に優れている。
　一方、比較例１～５で得られたハイドロタルサイト粒子は、いずれも従来の製造方法によって得られたものであり、図３の比較例１の結果に代表されるように、結晶面（０１２）、（０１５）、及び（０１８）の回折ピークがブロードで、いずれも（０１５）比率が４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ未満と小さい。そして、これらのハイドロタルサイト粒子を配合して得られた樹脂組成物は、オーブン耐熱性、プレス耐熱性、及び透明性のいずれも、実施例１～６の樹脂組成物に比べて劣るものである。比較例３のハイドロタルサイト粒子は、（０１５）比率が比較例１～５の中では比較的大きく、該ハイドロタルサイト粒子を配合して得られた樹脂組成物は、オーブン耐熱性及びプレス耐熱性が良好であるものの、透明性は不充分である。
　なお、実施例１～６及び比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子について、特開平０６－１３６１７９号公報に記載の、以下の式：
Ｉｓ＝ｔａｎθ２／ｔａｎθ１
（式中、θ１は、面間隔２．４９Å～２．０５ÅのＸ線回折ピークにおけるピーク垂線と挟角側ピーク接線とがなす角度、θ２は、該ピークにおけるピーク垂線と広角側ピーク接線とがなす角度である）で定義される積層不整指数（Ｉｓ）を求めた。その結果、比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子の結晶面（０１５）の積層不整指数（Ｉｓ）は、２を超えたのに対して、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子では、いずれも１．２未満であった。これにより、比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子の回折ピークは極めて非対称なピークであるが、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子の回折ピークは対称に近いピークであり、実施例１～６で得られたハイドロタルサイト粒子は比較例５で得られたハイドロタルサイト粒子と全く異なるものであることが分かる。
　本発明のハイドロタルサイト粒子は、例えば樹脂安定剤等の樹脂用の添加剤として有用である。

Claims (9)

  1. 　水酸化アルミニウムをアルカリ溶液で溶解し、アルミン酸塩溶液を調製する第１工程、
    　前記第１工程で得られたアルミン酸塩溶液と炭酸ガスとを反応させ、低結晶性アルミニウム化合物を析出させる第２工程、
    　前記第２工程で得られた低結晶性アルミニウム化合物とマグネシウム化合物とを混合して一次反応させ、ハイドロタルサイト核粒子を含む反応物を調製する第３工程、及び
    　前記第３工程で得られた反応物を水熱反応させ、ハイドロタルサイト粒子を合成する第４工程
    を含むことを特徴とする、ハイドロタルサイト粒子の製造方法。
  2. 　さらに、前記第４工程で得られたハイドロタルサイト粒子に対して表面処理を行う第５工程を含む、請求項１に記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
  3. 　前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、擬ベーマイトである、請求項１又は２に記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
  4. 　前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、Ｘ線回折パターンにおける２θ／θ＝３８°の回折ピークから求めた結晶子サイズが３５Å以下である、請求項１～３のいずれか１つに記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
  5. 　前記第２工程における低結晶性アルミニウム化合物は、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ２／ｇ～３５０ｍ２／ｇである、請求項１～４のいずれか１つに記載のハイドロタルサイト粒子の製造方法。
  6. 　Ｘ線回折パターンにおける結晶面（０１５）の回折ピークの強度と半値幅との比（強度／半値幅）が、４０００ｃｐｓ／ｄｅｇｒｅｅ以上であることを特徴とする、ハイドロタルサイト粒子。
  7. 　ＢＥＴ比表面積が８ｍ２／ｇ～１８ｍ２／ｇである、請求項６に記載のハイドロタルサイト粒子。
  8. 　請求項６又は７に記載のハイドロタルサイト粒子からなる、樹脂安定剤。
  9. 　樹脂と、請求項６又は７に記載のハイドロタルサイト粒子とを含有してなる、樹脂組成物。
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