WO2019107297A1

WO2019107297A1 - タイヤ組み立て体及びタイヤ変形状態判定システム

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Publication number: WO2019107297A1
Application number: PCT/JP2018/043328
Authority: WO
Inventors: 丹野　篤
Original assignee: 横浜ゴム株式会社
Priority date: 2017-12-01
Filing date: 2018-11-26
Publication date: 2019-06-06
Also published as: JP6721134B2; JPWO2019107297A1; CN111405992B; US20210138852A1; DE112018005736T5; CN111405992A

Abstract

タイヤ組み立て体は、タイヤと、磁気を利用した形状計測ユニットと、を有する。前記形状計測ユニットは、サイドウォールの変形状態の取得のために、トレッド部に対応する前記タイヤの内表面上のトレッド部対応領域及びビード部に対応する前記タイヤの内表面上のビード部対応領域のいずれか一方の第１領域に、磁場発生器及び前記磁気発生器の生成する磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知する磁気センサの一方の機器を設け、第２領域に、前記磁気発生器及び前記磁気センサの他方の機器を設ける。

Description

タイヤ組み立て体及びタイヤ変形状態判定システム

　本発明は、タイヤのサイドウォールの変形状態を取得するために、磁気センサを備えたタイヤ組み立て体、及びタイヤ変形状態判定システムに関する。

　従来より、車両操舵時の車両挙動を制御することが行われている。車両の操舵に対する車両挙動の変化は、タイヤが路面から受ける力が車両に伝達されることにより開始する。このような車両の挙動の変化は、車両に設けられたセンサによって知ることができる。
　しかし、車両の制御は、車両に設けられたセンサで車両の挙動を検知する前に早期に開始することが、好ましくない挙動を大きくさせない点から好ましい。

　例えば、車両の操舵時に、タイヤに付くスリップ角によって変形するタイヤの接地状態を高精度に、またシンプルな構成により推定することができる装置が知られている（特許文献１）。
　当該装置は、タイヤを支持するホイール上で、タイヤのトレッド部内側対向領域に設けられたリム基準部材と、タイヤのトレッド部内側で、リム基準部材に対面する位置に設けられたトレッド基準部材と、リム基準部材とトレッド基準部材との相対位置の変化に基づいてタイヤの接地状態を推定する状態推定手段と、を含む。

特開２００６－３２７２６９号公報

　上記装置では、リム基準部材とトレッド基準部材との相対位置の変化に基づいて操舵時のタイヤ接地状態を推定することができる。具体的には、リムの向きは、操舵時、スリップ角がついたタイヤの変形に対する基準となる向きとなるので、リム基準部材とトレッド基準部材との相対位置の変化を検知することにより、スリップ角のついたタイヤの接地状態を容易に推定することができる。この装置構成では、タイヤの接地面の接地状態を知ることはできるが、サイドウォールの変形状態を判定することはできない。例えば、サイドウォールの縦撓みによる変形や横変形等を判定することができないため、サイドウォールの変形が変形限界に近いか否かを十分に把握できない。
　また、上記装置は、リム基準部材とトレッド基準部材との相対位置の変化を検出するので、タイヤをリムに装着する際、リム基準部材とトレッド基準部材の位置を正確に位置合わせする必要がある。

　そこで、本発明は、サイドウォールの変形状態を容易に取得することができる、タイヤ組み立て体及びタイヤ変形状態判定システムを提供することを目的とする。

　本発明の一態様は、タイヤのサイドウォールの変形状態を取得するために、磁気センサを備えたタイヤ組み立て体である。当該タイヤ組み立て体は、
　タイヤと、
　前記サイドウォールの変形状態の取得のために、前記タイヤのトレッド部に対応する前記タイヤの内表面上のトレッド部対応領域及び前記タイヤのビード部に対応する前記タイヤの内表面上のビード部対応領域のいずれか一方の第１領域に、磁気発生器が設けられ、前記トレッド部対応領域及び前記ビード部対応領域のうち、前記第１領域と異なる第２領域に、前記磁気発生器の生成する磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知するように構成された前記磁気センサが設けられた計測ユニットと、を有する。

　前記磁気センサ及び前記磁気発生器の第１の組の他に、前記磁気センサ及び前記磁気発生器と同じ構成の磁気センサ及び磁気発生器の第２の組が少なくとも１つ以上、前記第１領域及び前記第２領域に設けられ、かつ前記第１の組と前記第２の組がタイヤ周方向に等間隔に設けられている、ことが好ましい。

　前記磁気発生器は、前記トレッド部の接地面に対応する、前記タイヤの内表面上の接地面対応領域に設けられ、
　前記磁気センサは、タイヤ幅方向の両側にある前記ビード部対応領域の２つの位置それぞれに設けられている、ことが好ましい。

　前記磁気センサが前記タイヤ幅方向の一方の側の前記ビード部対応領域に設けられる位置と前記磁気発生器の位置との間の距離をＲ１とし、前記磁気センサが前記タイヤ幅方向の他方の側の前記ビード部対応領域に設けられる位置と前記磁気発生器の位置との間の距離をＲ２としたとき、比Ｒ１／Ｒ２は、０．６７以上１．５以下である、ことが好ましい。

　前記磁気センサは、タイヤ周方向において、前記磁気発生器のタイヤ周方向における位置と同じ位置に設けられている、ことが好ましい。
　また、前記２つの位置は、タイヤ周方向において異なり、
　前記磁気発生器は、タイヤ周方向の、前記２つの位置の間に設けられる、ことが好ましい。
　また、前記磁気センサは、タイヤ幅方向の一方の側にある前記ビード部対応領域の、タイヤ周方向の互いに異なる２つの位置それぞれに設けられ、
　前記磁気発生器は、前記トレッド部対応領域に設けられ、かつタイヤ周方向の、前記２つの位置の間に設けられる、ことが好ましい。

　前記２つの位置それぞれに設けられた前記磁気センサは、前記磁気発生器の生成する同じ磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知するように構成される、ことが好ましい。
　前記磁気発生器は、前記トレッド部が路面と接触する陸部に対応する陸部対応領域に設けられている、ことが好ましい。

　前記磁気センサ及び前記磁気発生器は、前記タイヤの赤道線に対して前記タイヤ幅方向の一方の側に設けられ、
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器のうちの第１の機器は、前記タイヤのベルトのうち、タイヤ幅方向の最も外側にあるベルト端からタイヤ幅方向内側に３０ｍｍ離れた前記タイヤの内表面の第１対応位置から前記タイヤのパターンエンドに対応する前記タイヤの内表面の第２対応位置までの範囲内に設けられ、
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器のうち前記第１の機器と異なる第２の機器は、前記タイヤのタイヤ径方向の最も内側にあるビード先端から、タイヤ径方向に前記ビード先端からタイヤ断面高さの３５％の高さにある位置までのタイヤ径方向に沿った前記内表面の範囲に設けられる、ことが好ましい。

　前記トレッド部対応領域には、発泡ウレタン樹脂からなる吸音材が固定され、
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器の組Ａと、前記磁気センサ及び前記磁気発生器と同じ構成の磁気センサ及び磁気発生器の組Ｂとが、前記タイヤの内表面の前記タイヤ幅方向の互いに対向する側に設けられ、
　前記組Ａと前記組Ｂにおける前記磁場の混在を抑制する磁場遮蔽材料が前記吸音材に設けられている、ことが好ましい。

　また、少なくとも、前記組Ａの磁気発生器の位置と前記組Ｂの磁気センサの位置を結ぶ直線上にある前記吸音材の領域、及び前記組Ｂの磁気発生器の位置と前記組Ａの磁気センサの位置を結ぶ直線上ある前記吸音材の領域に、前記磁場遮蔽材料が設けられている、ことが好ましい。

　前記磁気センサは基板上に設けられ、前記基板の法線方向と、前記磁気発生器と前記磁気センサを結ぶ直線方向との間の角度は０～６０度である、ことが好ましい。

　前記磁気発生器及び前記磁気センサの少なくとも一方の機器は、前記トレッド部対応領域及び前記ビード部対応領域に、台座を介して固定されている、ことが好ましい。

　また、本発明の一実施形態も、タイヤのサイドウォールの変形状態を取得するために、磁気センサを備えたタイヤ組み立て体である。当該タイヤ組み立て体は、
　タイヤと、
　前記サイドウォールの変形状態の取得のために、前記タイヤのトレッド部に対応する前記タイヤの内表面上のトレッド部対応領域に設けられた磁気発生器と、前記タイヤのビード部に対応する前記タイヤの内表面上のビード部対応領域に設けられた、前記磁気発生器の生成する磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知するように構成された磁気センサ群と、を含む計測ユニット、とを有する。
　前記磁気センサ群は、前記タイヤ幅方向の一方の側に設けられた第１磁気センサ及び第２磁気センサと、前記タイヤ幅方向の他方の側に設けられた第３磁気センサと、を少なくとも含み、
　前記第１磁気センサと前記第２磁気センサは、前記磁気発生器のタイヤ周方向の位置からみてタイヤ周方向の異なる側に設けられる。

　本発明の他の態様は、タイヤ変形状態判定システムである。当該タイヤ変形状態判定システムは、前記タイヤ組み立て体と、
　前記磁気センサあるいは前記磁気センサ群の出力する検知信号に基づいてタイヤの前記サイドウォールの変形状態を判定する判定装置と、を備える。

　前記サイドウォールの変形状態は、前記サイドウォールの縦撓みを表す縦変形、前記サイドウォールのタイヤ幅方向の変形を表す横変形、前記トレッド部がタイヤ回転軸周りにねじれることにより生じる前記サイドウォールのねじれ変形、及び、前記タイヤの接地面に直交し、かつ前記タイヤ回転軸に直交する軸周りに前記トレッド部がねじれることにより生じるサイドウォールのねじれ変形の少なくともいずれか１つの変形を判定するように構成されている、ことが好ましい。

　上述のタイヤ組み立て体及びタイヤ変形状態判定システムによれば、サイドウォールの変形状態を容易に取得することができる。

一実施形態の空気入りタイヤのプロファイル断面図である。一実施形態のタイヤ変形状態判定システムの概略構成図である。サイドウォールが横変形をしている状態の一例を示す図である。（ａ），（ｂ）は、一実施形態における磁気センサの配置を説明する図であり、（ｃ）は、別の実施形態における磁気センサの配置を説明する図である。（ａ）は、ねじれ変形１におけるトレッド部対応領域の変形形態を、（ｂ）は、ねじれ変形２におけるトレッド部対応領域の変形形態を、ホイールに対する変位方向（矢印）で説明する図である。（ａ）～（ｃ）は、実施形態における磁気センサの配置形態の例を示す図である。（ａ）～（ｄ）は、実施形態における２つ以上の磁気発生器を用いた場合の磁気センサの配置形態の例を示す図である。一実施形態における２つの磁気センサの配置形態の他の例を説明する図である。（ａ）～（ｄ）は、実施形態における磁気発生器及び磁気センサの装着方法を説明する図である。一実施形態における磁気発生器及び磁気センサの配置位置の範囲を説明する図である。一実施形態における磁気センサの配置形態の例を説明する図である。一実施形態における磁気センサと磁気発生器の組の配置を説明する図である。一実施形態における磁気センサの配置の例を説明する図である。一実施形態における吸音材と磁気センサと磁気発生器の配置形態の例を説明する図である。（ａ），（ｂ）は、実施形態における吸音材と磁気センサと磁気発生器の配置形態の他の例を説明する図である。

　以下、本実施形態のタイヤ組み立て体及びタイヤ変形状態判定システムについて詳細に説明する。

　本明細書においてタイヤ幅方向とは、空気入りタイヤの回転中心軸方向をいい、タイヤ周方向とは、タイヤ回転中心軸を中心にタイヤを回転させたときにできるトレッド表面の回転方向をいう。タイヤ径方向とは、タイヤ回転中心軸から放射状に向く方向をいう。タイヤ径方向外側とは、タイヤ回転中心軸から遠ざかる側をいい、タイヤ径方向内側とは、タイヤ回転中心軸に近づく側をいう。

　図１は、一実施形態の空気入りタイヤのプロファイル断面図である。図１に示す空気入りタイヤ１０は、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２，２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３，３とを備える。
　一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向あるいはタイヤ幅方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ折り返されている。ビードコア５の外周上にはタイヤ径方向外側に延びる断面が三角形状のゴム組成物からなるビードフィラー６が配置されている。

　一方、トレッド部１におけるカーカス層４のタイヤ径方向外側には複数層のベルト層７が埋設されている。これらベルト層７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°～４０°の範囲に設定されている。ベルト層７の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。ベルト層７のタイヤ径方向外側には、高速耐久性の向上を目的として、補強コードをタイヤ周方向に対して例えば５°以下の角度で配列してなる少なくとも１層のベルトカバー層８が配置されている。ベルトカバー層８の補強コードとしては、ナイロンやアラミド等の有機繊維コードが好ましく使用される。
　なお、上述したタイヤ内部構造は空気入りタイヤにおける代表的な例を示すものであるが、これに限定されるものではない。

　図２は、一実施形態のタイヤ変形状態判定システム１００の概略構成図である。
　タイヤ変形状態判定システム１００は、タイヤ１０と、磁気センサ１４ａ，１４ｂと、磁気発生器１６と、判定装置１８と、を備える。磁気センサ１４ａ，１４ｂと、磁気発生器１６は、計測ユニットを形成する。
　タイヤ１０は、空気入りタイヤであり、ホイール１２に装着される。タイヤ１０とホイール１２で囲まれたタイヤ空洞領域１０ａ内に、磁気センサ１４ａ，１４ｂと、磁気発生器１６が設けられている。

　磁気発生器１６は、磁気を発生させる器具で、ネオジウム磁石等の磁石あるいは電磁石が用いられる。磁気発生器１６は、例えば、Ｎ極及びＳ極の配列方向がタイヤ径方向に沿うように設けられ、タイヤ周方向に対する傾斜角度が０となるように設けられている。磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂに固定されている。トレッド部対応領域１０ｂは、トレッド部１に対応するタイヤ１０の、タイヤ空洞領域１０ａに面する内表面の領域をいう。トレッド部１は、トレッドゴムが配置された領域をいい、タイヤ１０がトレッドパターンを有する場合、タイヤ幅方向の両側にあるトレッドパターンのパターンエンド間の領域をいう。
　磁気発生器１６のトレッド部対応領域１０ｂへの固定は、特に制限されないが、例えば、タイヤ１０の作製時にトレッド部対応領域１０ｂに設けた面ファスナのフック面あるいはループ面と、磁気発生器１６に設けた面ファスナのループ面あるいはフック面とを介してトレッド部対応領域１０ｂに磁気発生器１６を固定することができる。

　磁気センサ１４ａ，１４ｂは、磁気発生器１６からの離間距離を検知することができるセンサである。磁気センサ１４ａ，１４ｂは、例えば、ホール効果を利用したホール素子、磁気抵抗効果素子、あるいは、磁気インピーダンス素子、ＧＳＲセンサ素子、磁歪センサ素子等を用いることができる。特に、Ｎ極からＳ極へ進む磁気の向きを検知することができるホール素子を用いることが好ましい。
　磁気センサ１４ａ，１４ｂは、図２に示されるように、タイヤ幅方向の両側のビード部対応領域１０ｃそれぞれに設けられる。ビード部対応領域１０ｃは、ビード部に対応するタイヤ１０の、タイヤ空洞領域１０ａに面する内表面の領域をいう。ビード部は、ビードコア５及びビードフィラー６が配置される領域をいう。
　図２，３に示す例では、磁気センサ１４ａ，１４ｂは、磁気発生器１６のタイヤ周方向の位置と同じタイヤ周方向の位置に設けられる。
　磁気センサ１４ａ，１４ｂは、例えば、基板に設けられる。この基板のビード部対応領域１０ｃへの固定は、特に制限されないが、例えば、タイヤ１０の作製時にビード部対応領域１０ｃに設けられた面ファスナのフック面あるいはループ面と、磁気センサ１４ａ，１４ｂに設けた面ファスナのループ面あるいはフック面とを介して、ビード部対応領域１０ｃに磁気センサ１４ａ，１４ｂを固定することができる。

　磁気センサ１４ａ，１４ｂは、磁気発生器１６から磁気センサ１４ａ，１４ｂまでの距離Ｌａ，Ｌｂを、磁気のレベルによって知ることができる。このため、２つの磁器センサ１４ａ，１４ｂの距離Ｌａ，Ｌｂ（図３参照）を検知することにより、サイドウォール部２の変形形態を判定することが可能になる。
　判定装置１８は、磁気センサ１４ａ，１４ｂから、有線あるいは無線で送信された距離Ｌａ，Ｌｂを表す検知信号を受信し、距離Ｌａ，Ｌｂの情報から、サイドウォール部２の縦変形及び横変形を判定する。図３は、サイドウォール部２が横変形をしている状態の一例を示す図である。
　図３に示すように、ホイール１２が図中の左方向に変位して、タイヤ１０が路面に対して横変形した状態を示している。この場合、図３に示す距離Ｌａが図２に示す基準となる横変形のない距離Ｌａ０より大きくなり、図３に示す距離Ｌｂが図２に示す基準となる横変形のない距離Ｌｂ０より小さくなる。
　このような横変形に対して、タイヤ１０に作用する荷重が増大して縦撓みによるサイドウォール部２が変形した場合、図３に示す距離Ｌａ，Ｌｂがいずれも図２に示す距離Ｌａ０,Ｌｂ０より小さくなる。

　したがって、図３に示す距離Ｌａ，Ｌｂの情報を取得し、図２に示す距離Ｌａ０，Ｌｂ０と比較することにより、判定装置１８は、サイドウォール部２の縦たわみによる変形あるいは横変形を判定することができる。具体的には、判定装置１８は、図３に示すような変形後の距離Ｌａ，Ｌｂから、図２に示す基準とする距離Ｌａ０，Ｌｂ０を減算したΔＬａ，ΔＬｂの正負の符号を調べ、距離ΔＬａ，ΔＬｂ＞０あるいは距離ΔＬａ，Ｌｂ＜０である場合、サイドウォール部２の変形が縦変形であると判定し、距離ΔＬａ＞０＞ΔＬｂあるいは距離ΔＬｂ＞０＞ΔＬａである場合、サイドウォール部２の変形が横変形であると判定する。
　さらに、判定装置１８は、ΔＬａ，ΔＬｂの正負の符号、及びΔＬａ，ΔＬｂの絶対値の大きさから、変形のレベルを判定することができる。

　図２，３に示す例では、磁気センサ１４ａ，１４ｂは、磁気発生器１６の、タイヤ周方向の位置と同じ位置に設けられるが、タイヤ周方向の異なる位置に設けられてもよい。
　図４（ａ），（ｂ）は、一実施形態である、タイヤ周方向の異なる位置に設けられる磁気センサ１４ａ，１４ｂの配置を説明する図である。
　図４（ａ），（ｂ）に示す例では、磁気発生器１６が、タイヤ周方向において、磁気センサ１４ａ，１４ｂの２つの位置の間に位置するように、磁気センサ１４ａ，１４ｂが設けられる。すなわち、磁気センサ１４ａ，１４ｂは、磁気発生器１６に対してタイヤ周方向の両側（お互いに異なる側）に位置するように設けられる。
　このような磁気センサ１４ａ，１４ｂの配置によって、検知信号から、判定装置１８は、サイドウォール部２の縦変形と、サイドウォール部２のタイヤ幅方向の変形を表す横変形あるいはタイヤ回転軸周りのねじれ変形と、を判別することができ、さらに、検知信号から変形のレベルを判定することができる。タイヤ回転軸周りのねじれ変形とは、ホイール１２に対してトレッド部１がタイヤ周方向にねじれることにより生じる変形である。

　磁気センサ１４ａ，１４ｂのタイヤ周方向の位置の、タイヤ周方向に沿った距離（非接地時の距離）は、タイヤ１０の接地長の１０～８０％であることが好ましい。上記距離が接地長の１０％未満、及び８０％超の場合、検知信号のＳＮ比の低下等により、サイドウォール部２の接地面における変形を磁気センサ１４ａ，１４ｂの検知信号から十分に判定することができない。ここで、タイヤ１０の接地長は、タイヤを正規リムにリム組みして正規内圧を充填した状態で平面上に垂直に置いて正規荷重を加えたときのタイヤ１０が平面と接するタイヤ１０の接地面におけるタイヤ周方向に沿った最大長さである。「正規リム」とは、タイヤが依拠する規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えば、ＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡであれば“ＤｅｓｉｇｎＲｉｍ”、或いはＥＴＲＴＯであれば“ＭｅａｓｕｒｉｎｇＲｉｍ”である。「正規内圧」とは、タイヤが依拠する規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表“ＴＩＲＥＲＯＡＤＬＩＭＩＴＳＡＴＶＡＲＩＯＵＳＩＯＬＤＩＮＦＬＡＴＩＯＮＰＲＥＳＯＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“ＩＮＦＬＡＴＩＯＮＰＲＥＳＯＵＲＥ”である。なお、「正規内圧」は、タイヤが乗用車用である場合には１８０ｋＰａとしてもよい。「正規荷重」は、タイヤが依拠する規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている荷重であり、ＪＡＴＭＡであれば最大負荷能力、ＴＲＡであれば表“ＴＩＲＥＲＯＡＤＬＩＭＩＴＳＡＴＶＡＲＩＯＵＳＩＯＬＤＩＮＦＬＡＴＩＯＮＰＲＥＳＯＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“ＬＯＡＤＣＡＰＡＣＩＴＹ”である。また、「正規荷重」は、タイヤが乗用車用である場合には前記荷重の８８％に相当する荷重としてもよい。

　さらに、図４（ｃ）に示すように、磁気センサ１４ａ，１４ｂの他に、磁気センサ１４ｃをビード部対応領域１０ｃに設けることも好ましい。図４（ｃ）は、一実施形態における磁気センサの配置を説明する図である。この場合、磁気センサ１４ｃは、磁気センサ１４ａとタイヤ幅方向の同じ側のビード部対応領域１０ｃに設けられてもよいし、磁気センサ１４ｂとタイヤ幅方向の同じ側のビード部対応領域１０ｃに設けられてもよい。図４（ｃ）に示す例では、磁気センサ１４ｃは、磁気センサ１４ａとタイヤ幅方向の同じ側のビード部対応領域１０ｃに設けられ、磁気センサ１４ａ，１４ｂは、タイヤ周方向の異なる２つの位置に設けられる。磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂに設けられ、かつ磁気センサ１４ａ，１４ｂが設けられたタイヤ周方向の２つの位置の間に設けられる。この場合、磁気センサ１４ｃは、磁気センサ１４ｂ（あるいは磁気センサ１４ａ）のタイヤ周方向の位置と同じタイヤ周方向の位置に設けられることが好ましい。これにより、サイドウォール部２の縦撓みを表す縦変形、サイドウォール部２のタイヤ幅方向の変形を表す横変形、トレッド部１がタイヤ回転軸周りにねじれることにより生じるサイドウォール部２のねじれ変形（ねじれ変形１）、及び、タイヤの接地面に直交し、かつタイヤ回転軸に直交する軸周りにトレッド部１がねじれることにより生じる、サイドウォール部２のねじれ変形（ねじれ変形２）を判定することができる。図５（ａ）は、ねじれ変形１におけるトレッド部対応領域１０ｂの変形形態を、図５（ｂ）は、ねじれ変形２におけるトレッド部対応領域１０ｂの変形形態を、接地面に対する変位方向（矢印）で説明する図である。
　これらのねじれ変形１及びねじれ変形２変形及び上述した縦たわみによる変形あるいは横変形のいずれかを、図４（ａ），（ｂ），（ｃ）の磁気センサの配置形態では、判定することができる（判定は、変形のレベルの判定も含む）。
　図４（ａ），（ｂ）に示す配置形態では、判定装置１８は、縦たわみによる変形及び横変形を区別して判定することができる。図４（ｃ）に示す形態では、縦たわみによる変形、横変形、ねじれ変形１、及びねじれ変形２を判定することができる。
　なお、図３及び図４（ａ）～（ｃ）に示す形態に示すように、２つの位置それぞれに設けられた磁気センサ１４ａ，１４ｂは、磁気発生器１６の生成する同じ磁場に基づいて磁気発生器１６からの離間距離を検知するように構成される。

　図６（ａ）～（ｃ）は、他の実施形態における磁気センサの配置形態の例を示す図である。図６～図８では、磁気センサ及び磁気発生器を簡略して“●”で示している。
　図６（ａ）に示す配置形態では、磁気センサ１４ａ，１４ｃは、タイヤ周方向の異なる２つの位置に設けられ、磁気センサ１４ｂは、磁気発生器１６とタイヤ周方向の同じ位置に設けられている。磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂに設けられ、かつ磁気センサ１４ａ，１４ｃが設けられたタイヤ周方向の２つの位置の間に設けられる。この形態では、縦たわみによる変形、横変形、及びねじれ変形１を判定することができる。
　図６（ｂ）に示す形態では、磁気センサ１４ａ，１４ｃが、タイヤ幅方向のビード部対応領域１０ｃの一方の側に設けられ、磁気センサ１４ａと磁気センサ１４ｃは、磁気発生器１６の位置をタイヤ周方向の両側から挟むように、磁気センサ１４ａ，１４ｃは配置されている。すなわち、磁気センサ１４ａ，１４ｃは、タイヤ幅方向の両側のビード部対応領域１０ｃのうち、同じ側のビード部対応領域１０ｃに設けられ、タイヤ周方向の異なる２つの位置に設けられる。磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂに設けられ、かつ磁気センサ１４ａ，１４ｃが設けられたタイヤ周方向の２つの位置の間に設けられる。このような形態では、ねじれ変形１を判定することができる。
　図６（ｃ）に示す形態では、磁気センサ１４ａ，１４ｃが、タイヤ幅方向の同じ側のビード部対応領域１０ｃに設けられ、磁気センサ１４ｂ，１４ｄが、磁気センサ１４ａ，１４ｃと対向する側のビード部対応領域１０ｃに設けられ、磁気センサ１４ａ，１４ｂと磁気センサ１４ｃ，１４ｄとは、磁気発生器１６の位置をタイヤ周方向の両側から挟むように、磁気センサ１４ａ～１４ｄが配置されている。すなわち、磁気センサ１４ａ，１４ｃは、タイヤ周方向の異なる２つの位置に設けられ、磁気センサ１４ｂ，１４ｄも、タイヤ周方向の異なる２つの位置に設けられる。磁気発生器１６は、磁気センサ１４ａ，１４ｂが設けられるタイヤ周方向の２つの位置の間に、及び磁気センサ１４ｃ，１４ｄが設けられるタイヤ周方向の２つの位置の間に設けられる。このような形態では、縦たわみによる変形、横変形、ねじれ変形１、及びねじれ変形２を判定することはできる。
　図６（ａ）～（ｃ）に示す形態においても、磁気センサ１４ａ，１４ｃ、磁気センサ１４ａ～１４ｃ、あるいは磁気センサ１４ａ～１４ｄそれぞれは、磁気発生器１６の生成する同じ磁場に基づいて磁気発生器１６からの離間距離を検知するように構成される。

　図７（ａ）～（ｄ）は、２つ以上の磁気発生器１６ａ，１６ｃあるいは磁気発生器１６ａ，１６ｂを用いた場合の磁気センサの配置形態の例を示す図である。これらの例は、５５％以下の低扁平率のタイヤに好適に適用することができる。図７（ａ）に示す配置形態では、トレッド部対応領域１０ｂのうち、サイドウォール部２の側に、磁気発生器１６ａ及び磁気発生器１６ｂがタイヤ周方向の互いに異なる位置に設けられ、磁気センサ１４ａ，１４ｃが、ビード部対応領域１０ｃの、磁気発生器１６ａ，１６ｃそれぞれのタイヤ周方向の同じ位置に設けられている。磁気センサ１４ａは、磁気発生器１６ａの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ａからの離間距離を検知し、磁気センサ１４ｃは、磁気発生器１６ｃの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ｃからの離間距離を検知するように構成される。このような形態では、ねじれ変形１を判定することができる。

　図７（ｂ）に示す配置形態では、磁気発生器１６ａ及び磁気発生器１６ｂが、タイヤ周方向の同じ位置であって、トレッド部対応領域１０ｂのうち、タイヤ幅方向の互いに対向する両側のサイドウォール部２の側に設けられている。磁気センサ１４ａ，１４ｂが、磁気発生器１６ａ，１６ｂそれぞれのタイヤ周方向の同じ位置で、互いに対向するビード部対応領域１０ｃに設けられている。磁気センサ１４ａは、磁気発生器１６ａの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ａからの離間距離を検知し、磁気センサ１４ｂは、磁気発生器１６ｂの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ｂからの離間距離を検知するように構成される。このような形態では、横変形を判定することができる。

　図７（ｃ）に示す配置形態では、磁気発生器１６ａ，１６ｂは，磁気発生器１６ｃ，１６ｄと、タイヤ周方向の異なる位置に設けられている。磁気発生器１６ａと磁気発生器１６ｃは、トレッド部対応領域１０ｂのうち、タイヤ幅方向においてサイドウォール部２の側の互いに同じ位置に設けられ、磁気発生器１６ｂと磁気発生器１６ｄは、トレッド部対応領域１０ｂのうち、タイヤ幅方向において磁気発生器１６ａと磁気発生器１６ｃと対向する、タイヤ幅方向の異なるサイドウォール部２の側に設けられ、磁気発生器１６ｂと磁気発生器１６ｄは、タイヤ幅方向の同じ位置に設けられている。磁気センサ１４ａ～１４ｄは、磁気発生器１６ａ～１６ｄのタイヤ周方向の同じ位置のビード部対応領域１０ｃに設けられている。磁気センサ１４ａは、磁気発生器１６ａの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ａからの離間距離を検知し、磁気センサ１４ｂは、磁気発生器１６ｂの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ｂからの離間距離を検知し、磁気センサ１４ｃは、磁気発生器１６ｃの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ｃからの離間距離を検知し、磁気センサ１４ｄは、磁気発生器１６ｄの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ｄからの離間距離を検知するように構成される。このような形態では、横変形及び捩じり変形２を判定することができる。

　図７（ｄ）に示す配置形態では、図６（ａ）に示す磁気センサ１４ａ，１４ｃの配置形態を適用し、磁気センサ１４ａ，１４ｃが設けられるビード部対応領域１０ｃと対向するビード部対横領域１０ｃに、さらに、磁気センサ１４ｂ，１４ｄが設けられている。磁気センサ１４ｂのタイヤ周方向の位置は、磁気センサ１４ａのタイヤ周方向の位置と同じであり、磁気センサ１４ｄのタイヤ周方向の位置は、磁気センサ１４ｃのタイヤ周方向の位置と同じである。磁気センサ１４ａ，１４ｃはビード対応領域１０ｃのタイヤ周方向の互いに異なる２つの位置に設けられ、磁気センサ１４ｂ，１４ｄはビード対応領域１０ｃのタイヤ周方向の互いに異なる２つの位置に設けられ、磁気発生器１６ａ，１６ｂそれぞれは、トレッド部対応領域１０ｂに設けられ、タイヤ周方向において上記２つの位置の間に設けられる。トレッド部対応領域１０ｂのサイドウォール部２の側に、磁気発生器１６ａ，１６ｂが設けられている。磁気発生器１６ａ，１６ｂは、タイヤ周方向において、磁気センサ１４ａの位置と磁気センサ１４ｃの位置の間に、及び磁気センサ１４ｂの位置と磁気センサ１４ｄの位置の間に設けられている。磁気センサ１４ａ，１４ｃは、磁気発生器１６ａの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ａからの離間距離を検知し、磁気センサ１４ｂ，１４ｄは、磁気発生器１６ｂの発生する磁場に基づいて、磁気発生器１６ｂからの離間距離を検知するように構成される。このような形態では、判定装置１８は、縦たわみによる変形、横変形、ねじれ変形１、及びねじれ変形２を判定することができる。このように、判定しようとする変形の種類に応じて、磁気センサ１４及び磁気発生器１６の配置を設定することができる。

　図８は、磁気センサ１４ａ，１４ｃの配置形態の他の例を説明する図である。図８に示すように、２つの磁気センサをタイヤ幅方向の同じ側のビード部対応領域１０ｃに、タイヤ周方向の位置を異ならせて配置する場合、磁気センサ１４ａ，１４ｃを１つの共通した基板上に設けることができる。

　図９（ａ）～（ｄ）は、実施形態における磁気発生器１６及び磁気センサ１４の装着方法を説明する図である。図９（ａ）～（ｃ）に示すように、磁気発生器１６及び磁気センサ１４は、タイヤ内表面のトレッド部対応領域１０ｂ及びビード部対応領域１０ｃに、接着層あるいは面ファスナ等の固定部材２２で固定された台座２０を介して装着される。磁気発生器１６は、図９（ａ）に示すように台座２０の表面に固定してもよく、図９（ｂ）に示すように、台座２０に設けられた凹部に嵌入により固定してもよい。このように台座２０を介して磁気発生器１６及び磁気センサ１４を固定するのは、タイヤ１０を構成するスチール補強コード等から離間するためであり、磁気センサ１４の検知精度の向上のためである。また、台座２０を介した分だけ磁気発生器１６と磁気センサ１４との間の距離を短くできるので、磁気発生器１６の磁場を強くする必要がなくなる。台座２０は、ゴム材料で構成される。この場合、台座２０は例えばタイヤ１０と一体に成型されてもよい。台座２０は、タイヤ１０の転動に伴って生じる遠心力による変形を防止するために、変形しにくく軽量な材料が用いられる。台座２０は、接着剤によってまたは機械的にタイヤの内表面に固定することもできる。台座２０の材料は、変形しにくく軽量な素材として、例えば硬質ウレタンフォームを好適に用いることができる。上記例では、磁気発生器１６及び磁気センサ１４の両方が台座２０を介してタイヤ内表面に装着されるが、磁気発生器１６及び磁気センサ１４の一方が、台座２０を介してタイヤ内表面に装着されてもよい。

　図１０は、図７（ａ）～（ｄ）に示すように、磁気発生器１４ａ～１４ｄがトレッド部対応領域１０ｂのサイドウォール部２の側に設けられる場合に、磁気発生器及び磁気センサの配置位置の好ましい範囲を説明する図である。
　タイヤ赤道線からみてタイヤ幅方向の一方の側に設けられた磁気センサ１４及び磁気発生器１６の組のうち、磁気発生器１６は、タイヤ１０のベルト８のタイヤ幅方向の最も外側にあるベルト端からタイヤ幅方向内側にＸ＝３０ｍｍ離れたタイヤの内表面の第１対応位置Ｐ１からタイヤ１０のパターンエンドに対応するタイヤの内表面の第２対応位置Ｐ２までの範囲Ｙ（図１０参照）内に設けられることが好ましい。この範囲Ｙは、トレッド部対応領域１０ｂに含まれる。このとき、磁気センサ１４は、タイヤ１０のタイヤ径方向の最も内側にあるビード先端Ｐ３から、タイヤ径方向にビード先端Ｐ３からタイヤ断面高さの３５％の高さにある位置Ｐ４までのタイヤ径方向に沿った内表面の範囲Ｚ（図１０参照）に設けられることが好ましい。ここで、タイヤ断面高さは、タイヤ１０を上記正規リムにリム組みして上記正規内圧を充填したときのタイヤ１０の無負荷状態において測定されるビード先端Ｐ３からタイヤ１０のタイヤ最大外径位置（タイヤ赤道線上の位置）までのタイヤ径方向に沿った長さをいう。
　なお、範囲Ｙに磁気センサ１４を設け、範囲Ｚに磁気発生器１６を設けることも好ましい。
　範囲Ｚは、タイヤ１０の剛性が部分的に高くタイヤ１０の転動時の変形が小さくなるため、範囲Ｚに設けられる磁気センサ１４あるいは磁気発生器１６は屈曲による変形を受け難い。
　また、範囲Ｙと範囲Ｚの間のサイド部分はタイヤ１０の転動時、大きな屈曲を受けるため、サイド部分に磁気センサ１４あるいは磁気発生器１６を設けることは、耐久性の点から好ましくない。また、接地面領域内のショルダー部分は発熱により高温になり易く、接地面領域内のショルダー部分に磁気センサ１４あるいは磁気発生器１６を設けることは、好ましくない。このため、ショルダー部分とサイド部分の間の範囲Ｙに磁気センサ１４あるいは磁気発生器１６を配置することが、耐久性の点と熱を避ける点から好ましい。

　図１１は、磁気センサ１６の配置形態の例を説明する図である。図１１に示す例では、１つの磁気発生器１６の磁場に基づいてタイヤ幅方向両側に位置するビード部対応領域１０ｃに設けられた２つの磁気センサ１４ａ，１４ｂが、磁気センサ１４ａ，１４ｂから磁気発生器１６までの距離を検知する場合の磁気センサ１４の配置形態を説明している。
　一実施形態によれば、一方の磁気センサ１４ａの位置と磁気発生器１６の位置との間の距離をＲ１とし、他方の磁気センサ１４ｂの位置と磁気発生器１６の位置との間の距離をＲ２としたとき、比Ｒ１／Ｒ２は、０．６７以上１．５以下であることが好ましい。距離Ｒ１及び距離Ｒ２は、タイヤ１０が無負荷で変形していない状態の距離である。
　互いに対向するビード部対応領域１０ｃに同じ種類の磁気センサ１４ａ，１４ｂを設ける場合、磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂの中央部に設けることが磁気センサ１４ａ，１４ｂにおける計測距離のレンジが略同等になるという点で好ましい。しかし、トレッド部のタイヤ赤道線あるいはその近傍にタイヤ周方向に延びる主溝が設けられる場合がある。この場合、タイヤ１０をホイールに組む作業やタイヤ１０をホイールから外す作業において、トレッド部が上記主溝を中心に曲がり易く大きく変形する場合がある。このような場合、中央部に磁気発生器１６を固定することは、磁気発生器１６の固定に悪影響を及ぼし好ましくない。この場合、磁気発生器１６のタイヤ幅方向の位置は、トレッド部のタイヤ赤道線上からずらすことが好ましい。この場合、比Ｒ１／Ｒ２は、上限及び下限が設定され、０．６７以上１．５以下とすることが好ましい。比Ｒ１／Ｒ２が０．６７未満あるいは１．５超の場合、磁気発生器１６がタイヤ赤道線から大きく離れ、磁気センサ１４ａ，１４ｂからの距離の差が大きくなり、いずれかの磁気センサ、または両方の磁気センサにおいて適切な測定距離レンジから外れるおそれがある。この点から、比Ｒ１／Ｒ２は、０．６７以上１．５以下であることが好ましい。

　図４～１１では、種々の磁気センサ１４と磁気発生器１６の配置形態を示したが、これらの配置形態の磁気センサ１４と磁気発生器１６を１つの組として、この１つの組み（第１の組）の他に、図１２に示すように、磁気センサ１４と磁気発生器１６と同じ構成の磁気センサと磁気発生器の少なくとも１つ以上の組（第２の組）が、タイヤ周方向に等間隔に設けられることが好ましい。図１２は、一実施形態における磁気センサと磁気発生器の組の配置を説明する図である。
　タイヤ１０が１００ｋｍ／時あるいはそれ以上の速度で走行する場合、タイヤ１０の変形を判定して制御に有効に活用することが好ましいことから、タイヤ周方向に２～８箇所等間隔に組を設けることが好ましい。図１２に示す例では、組Ｕ１～Ｕ４が等間隔（９０度間隔）でタイヤ周方向に分散配置されている。この場合、複数の磁気センサ１４のうち、タイヤ周方向に隣り合う組の磁気発生器１６に最も近い磁気センサが、タイヤ周方向に隣り合う組の磁気発生器１６からの磁気の干渉を受けないようにするために、上記磁気センサ１４とタイヤ周方向に隣り合う組の磁気発生器１６との間の距離は、同じ組内の磁気発生器１６と磁気センサ１４の最長の距離（非接地時の距離）の２倍以上であることが好ましい。

　なお、判定装置１８は、タイヤ１０が転動して磁器発生器１６が接地面内のタイヤ周方向の中心位置を通過するときの磁気センサ１４の検知信号をサンプリングする場合には、タイヤ１０に磁気発生器１６の位置がわかるようなタイヤ１０の回転位置センサを設けることが好ましい。

　図１３は、一実施形態における磁気センサの配置形態の例を説明する図である。磁気センサ１４ａ，１４ｃは、基板２０上に設けられ、基板２０の法線方向Ｎと、磁気発生器１６と磁気センサ１４ａ，１４ｃを結ぶ直線方向Ａの角度θは０～６０度であることが好ましい。その際、角度θは、タイヤ１０を上述した正規リムに組んで、上述した正規内圧を加えた無負荷状態において測定される。磁気センサ１４ａ，１４ｃの磁気を感知する方向は、法線方向Ｎであり、角度θを０～６０度とすることにより、磁気の感度を高くして磁気発生器１６と磁気センサ１４ａ，１４ｃの距離の情報を検知することができるので、判定装置１８は、ノイズの少ない精度の高い判定をすることができる。

　上記実施形態では、磁気センサ１４を、ビード部対応領域１０ｃに設け、磁気発生器１６をトレッド部対応領域１０ｂ、好ましくは接地面に対応した接地面対応領域に設けるが、磁気センサ１４を、トレッド部対応領域１０ｂ、好ましく刃接地対応領域に設け、磁気発生器１６をビード部対応領域１０ｃに設けてもよい。しかし、トレッド部１は、タイヤ１０の走行中、高温になり易いことから、磁気センサ１４とそれに付随した回路をトレッド部対応領域１０ｂに設けるよりは、ビード部対応領域１０ｃに設けるほうが好ましい。
　なお、磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂ内の、接地面に対応した接地面対応領域のうち、トレッド部１に設けられたタイヤ周方向に延びる周方向溝から外れた、トレッド部１が路面と接触する陸部に対応する陸部対応領域に設けられていることが好ましい。接地面対応領域のうち、周方向主溝が設けられる領域に、磁気発生器１６を設けると、磁気発生器１６が、接地面を通過するとき、周方向主溝において局部的な変形が大きくなる場合があり、磁気発生器１６の向きが変化し、磁場の分布に影響を与え、磁気センサ１４ａ～１４ｃの検知する距離の情報が変化し易くなる。このため、磁気発生器１６は、陸部に対応する陸部対応領域に設けられていることが好ましい。

　上記実施形態では、トレッド部対応領域１０ｂに配置した１つの磁気発生器１６に対してタイヤ幅方向の両側にある２つのビード部対応領域１０ｃに配置した磁気センサ１４ａ，１４ｂを用いて、サイドウォール部２の変形形態を判定するが、タイヤサイズが大きいために、磁気発生器１６と磁気センサ１４ａ，１４ｂの距離Ｌａ０，Ｌｂ０が大きくなり、精度の高い距離情報を取得できない場合がある。この場合、図７（ａ）～（ｄ）に示すように、２つのビード部対応領域１０ｃに配置した磁気センサ１４のそれぞれに対応した磁気発生器１６をトレッド部対応領域１０ｂに配置してもよい。この場合、２つの磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂのうち、トレッド部１のショルダー側の上述した範囲Ｙに配置することが好ましい。

　以上説明したように、タイヤ１０に設ける計測ユニットは、磁気発生器１６と磁気センサ１４を含み、磁気発生器１６は、トレッド部対応領域１０ｂ及びビード部対応領域１０ｃの一方の領域（第１領域）に設けられ、磁気センサ１４は、トレッド部対応領域１０ｂ及びビード部対応領域１０ｃの他方の領域（第２領域）に設けられる。このため、磁気センサ１４と磁気発生器１６との間の距離から、サイドウォール部２の変形形態を判定することができる。

　図４（ａ），（ｂ）に示すように、磁気センサ１４ａ，１４ｂは、タイヤ幅方向の両側のそれぞれにあるビード部対応領域１０ｃに、タイヤ周方向の互いに異なる２つの位置に設けられ、磁気センサ１６は、タイヤ周方向において、磁気センサ１４の２つの位置の間に設けられるので、サイドウォール部２の縦変形と、横変形あるいはタイヤ回転軸周りのねじれ変形と、を判別することができる。

　２つの磁気センサ及び磁気発生器１６の組を一組として、さらに少なくとも１つ以上の組がタイヤ周方向に等間隔で設けられていることにより、サイドウォール部２の変形を細かく判定できるので、車両の制御に有効に行うことができる。

　磁気発生器１６は、トレッド部１の接地面に対応する、タイヤの内表面上の接地面対応領域に設けられ、２つの磁気センサは、ビード部対応領域１０ｃに設けられている。１つの磁気発生器１６に対して２つの磁気センサ１４を用いて磁気発生器１６と磁気センサ１４の間の距離を検知することができるので、効率よく、サイドウォール部２の変形を判定することができる。

　磁気発生器１６は、接地面対応領域のうち、トレッド部１が路面と接触する陸部に対応する陸部対応領域に設けられることで、トレッド部対応領域１０ｂの微小凹凸に影響を受けることなく、サイドウォール部２の変形を精度よく判定することができる。

　なお、一実施形態によれば、タイヤ１０のタイヤ空洞領域内の空気の音圧振動を抑制するために、タイヤ１０の内表面に吸音材を設ける場合がある。図１４，１５は、吸音材と磁気センサ１４と磁気発生器１６の配置形態の例を説明する図である。図１４に示す例では、吸音材３０としてトレッド部対応領域１０ｂに、発泡ウレタン樹脂からなる吸音材３２が固定されている。このとき、磁気センサ１４ａ及び磁気発生器１６ａの組Ａと、磁気センサ１４ｂ及び磁気発生器１６ｂの組Ｂが、タイヤ１０の内表面のタイヤ幅方向の互いに対向する側に設けられている。このとき、組Ａと組Ｂにおける磁場の混在を抑制する磁場遮蔽材料３２が吸音材３０に設けられていることが好ましい。
　磁場遮蔽材料３２は、吸音材３０の材料中に含有されてもよいし、図１４に示すように、吸音材３０の表面に磁場遮蔽材料３２が膜として形成されてもよい。磁場遮蔽材料３２とは、金属等の磁性材料あるいは炭素繊維材料である。これにより、組Ａと組Ｂの間で磁場の混在を抑制することができる。

　この場合、少なくとも、組Ａの磁気発生器１６ａの位置と組Ｂの磁気センサ１４ｂの位置を結ぶ直線上にある吸音材３０の領域、及び組Ｂの磁気発生器１６ｂの位置と組Ａの磁気センサ１４ａの位置を結ぶ直線上にある吸音材３０の領域に、磁場遮蔽材料３２が部分的に設けられていることが好ましい。磁場遮蔽材料３２を膜として覆う場合、タイヤ空洞領域内の空気が吸音材３０と接触する領域が少なくなり、吸音効果が小さくなり易いことから、磁場遮蔽材料３２は吸音材３０に部分的に膜として設けられることが好ましい。

　図１５（ａ），（ｂ）は、磁場遮蔽材料３２の配置の種々の形態を説明する図である。図１５（ａ）に示す形態は、組Ａの磁気発生器１６ａの位置と組Ｂの磁気センサ１４ｂの位置を結ぶ直線上にある吸音材３０の領域、及び組Ｂの磁気発生器１６ｂの位置と組Ａの磁気センサ１４ａの位置を結ぶ直線上にある吸音材３０の領域に、磁場遮蔽材料３２を膜として設ける形態である。この形態では、吸音材３０の上面の一部に磁場遮蔽材料３２が設けられる。図１５（ｂ）に示す形態も、組Ａの磁気発生器１６ａの位置と組Ｂの磁気センサ１４ｂの位置を結ぶ直線上にある吸音材３０の領域、及び組Ｂの磁気発生器１６ｂの位置と組Ａの磁気センサ１４ａの位置を結ぶ直線上にある吸音材３０の領域に、磁場遮蔽材料３２を膜として設ける形態である。この形態では、２つの吸音材３０が、タイヤ赤道線を挟むように設けられている。２つの吸音材３０の側面の一部に磁場遮蔽材料３２が膜として設けられている。
　このように、吸音材３０に磁場遮蔽材料３２を設けることにより、磁気センサ１４ａ，１４ｂにおいて、磁気発生器１６ａ，１６ｂの磁場の混在を抑制することができる。

　以上、本発明のタイヤ組み立て体及びタイヤ変形状態判定システムについて詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。

１　トレッド部
２　サイドウォール部
３　ビード部
４　カーカス層
５　ビードコア
６　ビードフィラー
７　ベルト層
８　ベルトカバー層
１０　タイヤ
１０ａ　タイヤ空洞領域
１０ｂ　トレッド部対応領域
１０ｃ　ビード部対応領域
１２　ホイール
１４，１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ　磁気センサ
１６,１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ　磁器発生器
１８　判定装置
２０　台座
２２　固定部材
３０　吸音材
３２　磁場遮蔽材料
１００　タイヤ変形状態判定システム

Claims

　タイヤのサイドウォールの変形状態を取得するために、磁気センサを備えたタイヤ組み立て体であって、
　タイヤと、
　前記サイドウォールの変形状態の取得のために、前記タイヤのトレッド部に対応する前記タイヤの内表面上のトレッド部対応領域及び前記タイヤのビード部に対応する前記タイヤの内表面上のビード部対応領域のいずれか一方の第１領域に、磁気発生器が設けられ、前記トレッド部対応領域及び前記ビード部対応領域のうち、前記第１領域と異なる第２領域に、前記磁気発生器の生成する磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知するように構成された磁気センサが設けられた計測ユニットと、を有する、ことを特徴とするタイヤ組み立て体。
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器の第１の組の他に、前記磁気センサ及び前記磁気発生器と同じ構成の磁気センサ及び磁気発生器の第２の組が少なくとも１つ以上、前記第１領域及び前記第２領域に設けられ、かつ前記第１の組と前記第２の組がタイヤ周方向に等間隔に設けられている、請求項１に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気発生器は、前記トレッド部の接地面に対応する、前記タイヤの内表面上の接地面対応領域に設けられ、
　前記磁気センサは、タイヤ幅方向の両側のそれぞれにある前記ビード部対応領域の２つの位置それぞれに設けられている、請求項１または２に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気センサが前記タイヤ幅方向の一方の側の前記ビード部対応領域に設けられる位置と前記磁気発生器の位置との間の距離をＲ１とし、前記磁気センサが前記タイヤ幅方向の他方の側の前記ビード部対応領域に設けられる位置と前記磁気発生器の位置との間の距離をＲ２としたとき、比Ｒ１／Ｒ２は、０．６７以上１．５以下である、請求項３に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気センサは、タイヤ周方向において、前記磁気発生器のタイヤ周方向における位置と同じ位置に設けられている、請求項３または４に記載のタイヤ組み立て体。
　前記２つの位置は、タイヤ周方向において異なり、
　前記磁気発生器は、タイヤ周方向の、前記２つの位置の間に設けられる、請求項３または４に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気センサは、タイヤ幅方向の一方の側にある前記ビード部対応領域の、タイヤ周方向の互いに異なる２つの位置それぞれに設けられ、
　前記磁気発生器は、前記トレッド部対応領域に設けられ、かつタイヤ周方向の、前記２つの位置の間に設けられる、請求項１または２に記載のタイヤ組み立て体。
　前記２つの位置それぞれに設けられた前記磁気センサは、前記磁気発生器の生成する同じ磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知するように構成される、請求項３～７のいずれか１項に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気発生器は、前記トレッド部が路面と接触する陸部に対応する陸部対応領域に設けられている、請求項１～８のいずれか１項に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器は、前記タイヤの赤道線に対して前記タイヤ幅方向の一方の側に設けられ、
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器のうち第１の機器は、前記タイヤのベルトのうちタイヤ幅方向の最も外側にあるベルト端からタイヤ幅方向内側に３０ｍｍ離れた前記タイヤの内表面の第１対応位置から前記タイヤのパターンエンドに対応する前記タイヤの内表面の第２対応位置までの範囲内に設けられ、
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器のうち前記第１の機器と異なる第２の機器は、前記タイヤのタイヤ径方向の最も内側にあるビード先端から、タイヤ径方向において前記ビード先端からタイヤ断面高さの３５％の高さにある位置までのタイヤ径方向に沿った前記内表面の範囲に設けられる、請求項１または２に記載のタイヤ組み立て体。
　前記トレッド部対応領域には、発泡ウレタン樹脂からなる吸音材が固定され、
　前記磁気センサ及び前記磁気発生器の組Ａと、前記磁気センサ及び前記磁気発生器と同じ構成の磁気センサ及び磁気発生器の組Ｂとが、前記タイヤの内表面の前記タイヤ幅方向の互いに対向する側に設けられ、
　前記組Ａと前記組Ｂにおける前記磁場の混在を抑制する磁場遮蔽材料が前記吸音材に設けられている、請求項１０に記載のタイヤ組み立て体。
　少なくとも、前記組Ａの磁気発生器の位置と前記組Ｂの磁気センサの位置を結ぶ直線上にある前記吸音材の領域、及び前記組Ｂの磁気発生器の位置と前記組Ａの磁気センサの位置を結ぶ直線上ある前記吸音材の領域に、前記磁場遮蔽材料が設けられている、請求項１１に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気発生器及び前記磁気センサの少なくとも一方の機器は、前記トレッド部対応領域及び前記ビード部対応領域に、台座を介して固定されている、請求項１～１２のいずれか１項に記載のタイヤ組み立て体。
　前記磁気センサは基板上に設けられ、前記基板の法線方向と、前記磁気発生器と前記磁気センサを結ぶ直線方向との間の角度は０～６０度である、請求項１～１３のいずれか１項に記載のタイヤ組み立て体。
　請求項１～１４のいずれか１項に記載のタイヤ組み立て体と、
　前記磁気センサの出力する検知信号に基づいてタイヤの前記サイドウォールの変形状態を判定するように構成された判定装置と、を備えることを特徴とするタイヤ変形状態判定システム。
　前記判定装置は、前記サイドウォールの変形状態として、前記サイドウォールの縦撓みを表す縦変形、前記サイドウォールのタイヤ幅方向の変形を表す横変形、前記トレッド部がタイヤ回転軸周りにねじれることにより生じる前記サイドウォールのねじれ変形、及び、前記タイヤの接地面に直交し、かつ前記タイヤ回転軸に直交する軸周りに前記トレッド部がねじれることにより生じるサイドウォールのねじれ変形の少なくともいずれか１つの変形を判定するように構成されている、請求項１５に記載のタイヤ変形状態判定システム。
　タイヤのサイドウォールの変形状態を取得するために、磁気センサを備えたタイヤ組み立て体であって、
　タイヤと、
　前記サイドウォールの変形状態の取得のために、前記タイヤのトレッド部に対応する前記タイヤの内表面上のトレッド部対応領域に設けられた磁気発生器と、前記タイヤのビード部に対応する前記タイヤの内表面上のビード部対応領域に設けられた、前記磁気発生器の生成する磁場に基づいて前記磁気発生器からの離間距離を検知するように構成された磁気センサ群と、を含む計測ユニット、とを有し、
　前記磁気センサ群は、前記タイヤ幅方向の一方の側のビード部対応領域に設けられた第１磁気センサ及び第２磁気センサと、前記タイヤ幅方向の他方の側のビード部対応領域に設けられた第３磁気センサと、を少なくとも含み、
　前記第１磁気センサと前記第２磁気センサは、前記磁気発生器のタイヤ周方向の位置からみてタイヤ周方向の異なる側に設けられる、ことを特徴とするタイヤ組み立て体。
　請求項１７に記載のタイヤ組み立て体と、
　前記磁気センサ群の出力する検知信号に基づいてタイヤの前記サイドウォールの変形状態を判定するように構成された判定装置と、を備えるタイヤ変形状態判定システム。
　前記判定装置は、前記サイドウォールの変形状態として、前記サイドウォールの縦撓みを表す縦変形、前記サイドウォールのタイヤ幅方向の変形を表す横変形、前記トレッド部がタイヤ回転軸周りにねじれることにより生じる前記サイドウォールのねじれ変形、及び、前記タイヤの接地面に直交し、かつ前記タイヤ回転軸に直交する軸周りに前記トレッド部がねじれることにより生じるサイドウォールのねじれ変形の少なくともいずれか１つの変形を判定するように構成されている、請求項１８に記載のタイヤ変形状態判定システム。