WO2019065677A1 - 切断工具およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また引用文献2には、積層コンデンサや積層セラミック基板などやセラミックグリーンシート等の切断又は裁断に使用される、WCの粒径が1.0μm以下であり、かつ結合相としてのCo量が8~20%である超硬合金からなることを特徴とする薄型切断刃について記載されている。
即ち本発明の一態様は、セラミック相と金属相とを含む複合材料から構成される切断工具であって、
前記切断工具の刃先部分は、刃先稜線と刃先稜線を構成する刃先構成面とを有し、
前記刃先構成面は、前記セラミック相と前記金属相とを有する複合材料層から前記セラミック相が突出して、前記セラミック相が断続的に存在し、前記金属相が欠如した表面部を有し、
前記表面部の表面粗さは、算術平均粗さRa≦0.1μm、スキューネスRsk≦-0.01を満たしていることを特徴とする、切断工具である。
好ましくは、前記切断工具の表面部は、スキューネスRsk≦-1.0である。
好ましくは、前記セラミック相はWCまたはTiC、前記金属相はCo、Ni、Feから選択される少なくとも1種である。
好ましくは、前記表面部に、4a族、5a族および6a族からなる元素群から選択される少なくとも一種の炭化物、窒化物、酸化物、炭窒化物、もしくは硼化物からなる皮膜、またはダイヤモンドライクカーボン膜が一層以上形成されていることを特徴とする。
前記切断工具の刃先部分は、刃先稜線と刃先稜線を構成する刃先構成面とを有し、
前記複合材料から構成された工具基材の刃先構成面となる部分を研削加工してRa≦0.1μmに調整する形状加工工程と、
前記形状加工工程の後、Ra≦0.1μmに調整された前記工具基材の刃先構成面となる部分をエッチングし、前記刃先構成面となる部分の金属相を除去して、前記刃先構成面が、前記セラミック相と前記金属相とを有する複合材料層から前記セラミック相が突出して、前記セラミック相が断続的に存在し、前記金属相が欠如した表面部を有するように構成し、前記表面部の表面粗さをRsk≦-0.01とする表面改質工程と、を有することを特徴とする、切断工具の製造方法である。
好ましくは、前記表面改質工程は、酸性溶液を使用したウェットエッチングである。
本発明の切断工具は、セラミック相(以下、硬質相とも記載する)、バインダ(結合相)としての金属相の二相が混在する複合材料から構成される切断工具である。この切断工具は、硬質相の利点(優れた強度)と金属相の利点(高い延性および靭性)とを併せ持つ特徴がある。
また本発明の切断工具が有する金属相は、Co(コバルト)、Ni(ニッケル)、Fe(鉄)、W(タングステン)、Mo(モリブデン)のうちの少なくとも一種から選択されることが好ましい。より好ましくは、Co、Ni、Feから選択される少なくとも一種である。
なお本実施形態の切断工具は、特に記載がなければ、セラミック相に炭化タングステン(WC)を、金属相にCoを選択したWC-Co複合材料から構成されている。
また皮膜の表面粗さは、算術平均粗さRaで0.06μm以下、最大高さRzで1.0μm以下であることが好ましい。これにより、皮膜表面上の凹凸が摩耗の起点になることを抑制し、耐摩耗性をさらに向上させることができる。
本発明の製造方法は、セラミック相と金属相を含む複合材料から構成される工具基材の刃先構成面となる部分をRa≦0.1μmとする形状加工工程と、前記形状加工工程の後、Ra≦0.1μmに調整された工具基材の表面をエッチングし、表面近傍の金属層を除去する、表面改質工程と、を有することを特徴とする。この複合材料から構成される工具基材は既存の方法で作製することが可能であり、例えば、セラミック粉末と金属粉末との混合粉末を所定の形状に加圧・成型後、真空雰囲気下で1250~1550℃の温度で焼結することで、得ることができる。なお切断工具の強度をより向上させるために、本発明の製造方法で用いる混合粉末は、セラミック粉末と金属粉末との合計体積を100%とした際、金属粉末の体積比率が3%~30%であることが好ましい。また上記セラミック粉末は、W(タングステン)、Cr(クロム)、Mo(モリブデン)、V(バナジウム)、Zr(ジルコニウム)、Al(アルミニウム)、Si(ケイ素)、Nb(ニオブ)、Ta(タンタル)およびTi(チタン)のうちの少なくとも一種の炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物および硼化物から選択されることが好ましく、WまたはTiの炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物および硼化物から選択されることがより好ましい。上記金属粉末は、Co(コバルト)、Ni(ニッケル)、Fe(鉄)、W(タングステン)、Mo(モリブデン)のうちの少なくとも一種から選択されることが好ましく、Co、Ni、Feのうちの少なくとも一種から選択されることがより好ましい。
本発明の製造方法では用意した工具基材の刃先構成面となる部分の表面を、研削加工、研磨加工、切削加工および放電加工等によりRa≦0.1μmに調整する形状加工工程を行う。この形状加工工程により切断工具の表面、特に作業面となる刃先構成面を平滑にすることで、後の表面改質工程を経て形成される切断工具に、平滑かつ適度な凹部が形成され、Ra≦0.1μm、スキューネスRsk≦-0.01の表面粗さを有する硬質強化層を形成させることができる。より好ましいRaの上限は0.05μm、さらに好ましいRaの上限は0.02μmである。下限は特に限定しないが、量産性を考慮して例えば0.005μmと設定することができる。ここで形状加工工程は複数の工程を組み合わせても良く、例えば研削加工で荒加工した後、研磨による仕上げ加工でRa≦0.1μmに調整しても良い。この時の研磨には、既存の研削方法を用いることができるが、所望の表面粗さを確実に得るために、ダイヤモンドペーストを用いたバフ研磨を実施してもよい。
続いて本発明の製造方法では、形状加工工程の後、刃先構成面となる部分がRa≦0.1μmに調整された工具基材をエッチングし、表面近傍の金属相を除去する表面改質工程を行う。図3に表面改質工程前の工具基材の拡大模式図を示す。上述した表面改質工程により金属相3が除去されることにより、刃先稜線と刃先構成面を図2に示すような、セラミック相と前記金属相とを有する複合材料層からセラミック相が突出して、セラミック相が断続的に存在し、金属相が欠如した構成とすることができる。本発明ではこの表面改質工程にエッチングを適用しており、エッチングには酸性溶液やアルカリ性溶液を用いてエッチングするウェットエッチングや、放電プラズマを用いるドライエッチングを用いることができる。より好ましくは、セラミック相で構成される硬質強化層を厚く形成させやすく、Rskを安定して負値に調整しやすいウェットエッチングを用いる。この表面改質工程により、刃先構成面のRaは形状加工工程時より大きくなる場合もあるが、研削加工時には加工面に噛みこんだ微小な加工屑をエッチングにより除去することもできるため、平滑性が向上してRaが小さくなる場合もある。
セラミック相にWC、金属相にCoを選択した複合材料から構成されるスリット刃を準備した。この複合材料のセラミック粉末と金属粉末との体積比は、82:18であった。この切断工具の刃先構成面となる部分を、研削工具によりRa=1.5μmまで研削した後、ダイヤモンドペーストを用いたバフ研磨により刃先構成面をRa=0.005μmとなるまで研磨した。その後、研磨後の切断工具を王水に60秒間浸漬させてCo(金属相)を除去して硬質強化層を形成させた本発明例の試料を準備した。続いて得られた切断工具を用いて実際にスリット加工を行い、加工後の切断工具表面を観察した。被加工材はSUS420J2系統の13Crステンレス鋼帯であり、0.075μm~0.4μmの範囲内で厚みが異なる鋼帯を、合計で約3500m程度切断した。この時の鋼帯の通板速度は、約60m/minである。
本発明例の試料について、刃先構成面の表面粗さを測定した。表面粗さの測定には、東京精密(株)製触針式粗さ計(サーフコム)を用いた。測定条件は評価長さ4mm、測定速度0.3mm/s、カットオフ値0.8mm、フィルタ種別をガウシアンとした。測定の結果、本発明例の試料は表面が平滑かつ凸部が少ないことが確認できた。特にRskは-1.8と大きい負値を示している。これは作業面の粗さ曲線における凹部が深い位置まで形成されていることを示しており、このことから本発明の硬質強化層が深くまで形成されていることが推定できる。
本発明例と比較例のカッターを準備し、SUS420J2系統の13Crステンレス(板厚0.1mm)を同じ長さで切断した。本発明例には実施例1で使用した表面改質カッターを使用し、比較例には本発明の処理を行わず、図3に示すように連続した刃先稜線を有している従来形状のカッターを使用した。切断後の鋼帯側面を確認したところ、比較例のカッターを使用して切断した鋼帯は、切断開始時点での最大バリ高さが1μmであるのに対し、切断終了時には3μmの最大バリ高さであった。対して本発明例のカッターを使用して切断した鋼帯は、切断終了時においても最大バリ高さが鋼帯開始時と変わらず1μmであることが確認できた。この結果より、本発明例のカッターは比較例よりも良好な切断を可能とし、さらなる継続切断も可能であることが確認できた。
続いて被加工材をNi合金に変更し、本発明例のカッターと比較例のカッターとで同じ長さを切断し、性能差を確認した。Ni合金は軟質なためスリット時にバリが生成され易く、さらに生成された過大なバリが折れて脱落し、金属粉の形態となりやすい傾向にある。この金属粉の発生量を、カッターのバリ抑制効果を示す指標とした。摩耗粉のカウント結果を図5に示す。図5に示すように、本発明例のカッター使用時に発生した金属粉のカウント数は、比較例のカッター使用時に発生した金属粉のカウント数よりも35%程度減少していることが確認できた。特に製品の品質低下要因となりやすい、最大径が100μm以上の金属粉カウント数については、本発明例が比較例の50%程度であることも示されており、本発明例のカッターは、比較例のカッターよりも被加工材に形成される過大なバリが少なく、安定した材料の切断が可能であることが確認できた。
2 セラミック相
3 金属相
4 刃先稜線
5 凹部
5a 仮想刃先稜線
6、7 刃先構成面
12 金属帯
13 金属条
Claims (7)
- セラミック相と金属相とを含む複合材料から構成される切断工具であって、
前記切断工具の刃先部分は、刃先稜線と刃先稜線を構成する刃先構成面とを有し、
前記刃先構成面は、前記セラミック相と前記金属相とを有する複合材料層から前記セラミック相が突出して、前記セラミック相が断続的に存在し、前記金属相が欠如した表面部を有し、
前記表面部の表面粗さは、算術平均粗さRa≦0.1μm、スキューネスRsk≦-0.01を満たしていることを特徴とする、切断工具。 - 前記表面部は、スキューネスRsk≦-1.0であることを特徴とする、請求項1に記載の切削工具。
- 前記セラミック相はWCまたはTiCであり、前記金属相はCo、Ni、Feから選択される少なくとも1種であることを特徴とする、請求項1または2に記載の切断工具。
- 前記表面部に、4a族、5a族および6a族からなる元素群から選択される少なくとも一種の炭化物、窒化物、酸化物、炭窒化物、もしくは硼化物からなる皮膜、またはダイヤモンドライクカーボン膜が一層以上形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の切断工具。
- 前記表面部において、前記セラミック相の間に、前記金属相以外の材料が配置されていることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の切断工具。
- セラミック相と金属相とを含む複合材料から構成される切断工具の製造方法であって、
前記切断工具の刃先部分は、刃先稜線と刃先稜線を構成する刃先構成面とを有し、
前記複合材料から構成された工具基材の刃先構成面となる部分を研削加工してRa≦0.1μmに調整する形状加工工程と、
前記形状加工工程の後、Ra≦0.1μmに調整された前記工具基材の刃先構成面となる部分をエッチングし、前記刃先構成面となる部分の金属相を除去して、前記刃先構成面が、前記セラミック相と前記金属相とを有する複合材料層から前記セラミック相が突出して、前記セラミック相が断続的に存在し、前記金属相が欠如した表面部を有するように構成し、前記表面部の表面粗さをRsk≦-0.01とする表面改質工程と、を有することを特徴とする、切断工具の製造方法。 - 前記表面改質工程は、酸性溶液を使用したウェットエッチングであることを特徴とする、請求項6に記載の切断工具の製造方法。
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