WO2018235314A1 - 端子付電線及びその製造方法 - Google Patents

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WO2018235314A1
WO2018235314A1 PCT/JP2017/045735 JP2017045735W WO2018235314A1 WO 2018235314 A1 WO2018235314 A1 WO 2018235314A1 JP 2017045735 W JP2017045735 W JP 2017045735W WO 2018235314 A1 WO2018235314 A1 WO 2018235314A1
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resin
ethylene
wire
terminal
layer
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PCT/JP2017/045735
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成幸 田中
太郎 藤田
西川　信也
中嶋　一雄
中村　哲也
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住友電気工業株式会社
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
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    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a terminal-attached electric wire and a method of manufacturing the same.
  • This application claims the priority based on Japanese Patent Application No. 2017-123710 filed on Jun. 23, 2017, and incorporates all the contents described in the aforementioned Japanese Patent Application.
  • the electric wire with a terminal which is excellent in waterproofness is calculated
  • a metal terminal electrically connected to the core wire, and a waterproof resin portion covering at least a portion from the insulating layer covering portion of the end portion of the insulated wire to the electrical connection portion of the metal terminal can be mentioned.
  • an adhesive layer is provided between the insulating layer and the waterproof resin portion.
  • the terminal-attached electric wire provided with the adhesive layer for example, a modified olefin resin that is an olefin resin modified with a polar group in the adhesive layer using an aromatic nylon for the waterproof resin part, using an olefin resin for the insulating layer It has been proposed to use a resin (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 2013-187041). According to the above document, it is considered that the water resistance between the insulating layer and the waterproof resin portion is improved by the adhesive layer by using the above-described synthetic resin for each member.
  • An electric wire with a terminal includes: an insulated wire having a conductive core wire and an insulating layer covering the outer periphery of the core wire; and an insulating wire disposed in the vicinity of one end of the insulated wire
  • the insulating layer mainly comprises an olefin resin
  • the waterproof resin portion is polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or
  • the above-mentioned seal member is mainly composed of a mixed resin of these, and the above-mentioned seal member is laminated on a cylindrical inner layer mainly composed of an ethylene-based resin and an outer peripheral side of this inner layer. Having an outer layer composed mainly of alcohol copolymer or a mixed resin thereof.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on another one aspect of this indication inserts a heat-shrinkable tube in the vicinity of one end part of the insulated wire which has an electric conduction core and an insulating layer which covers the perimeter of this core.
  • the insulating layer is mainly composed of an olefin resin
  • the resin composition is mainly composed of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof, Is laminated on the outer peripheral side of a tubular base material layer mainly composed of an ethylene-based resin, and polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof as a main ingredient And an adhesive layer.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view taken along line XX of FIG. It is a schematic plan view which shows 1 process in the manufacturing method of the electric wire with a terminal of FIG. It is a schematic plan view which shows the process after the process of FIG.
  • FIG. 5 is a schematic plan view showing a step after the step of FIG. 4;
  • This indication is made based on the above-mentioned situation, and it aims at providing an electric wire with a terminal which is excellent in waterproofness.
  • the terminal-attached electric wire according to an aspect of the present disclosure is excellent in waterproofness.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning another mode of this indication can provide the electric wire with a terminal which is excellent in waterproofness easily and certainly.
  • the terminal-attached electric wire is provided with an insulated wire having a conductive core wire and an insulating layer covering the outer periphery of the core wire, and is disposed in the vicinity of one end of the insulated wire.
  • the waterproof resin portion covering at least the electrical connection site of the metal terminal the insulating layer mainly comprises an olefin resin
  • the waterproof resin portion is polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or
  • the above-mentioned seal member is mainly composed of a mixed resin of these, and the above-mentioned seal member is laminated on a cylindrical inner layer mainly composed of an ethylene-based resin and an outer peripheral side of this inner layer.
  • the said terminal-attached electric wire is provided with a seal member between the insulating layer and the waterproof resin part of the insulated electric wire.
  • This seal member has a two-layer structure of an inner layer and an outer layer, and since these members are joined in a molten state during extrusion, the adhesiveness is high, and the main component of the inner layer is ethylene resin, which is a nonpolar resin. Therefore, it is excellent in adhesion to the insulating layer mainly composed of the non-polar resin olefin resin, and the main layer of the outer layer is polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or these, like the waterproof resin part. Since it is a mixed resin of the above, it is excellent also in the adhesiveness with a waterproof resin part.
  • the electric wire with a terminal is a seal in which the water immersion to the electrical connection site through the interface of the insulating layer of the insulated wire and the waterproof resin portion exhibits excellent adhesion to both the insulating layer and the waterproof resin portion. Since it is suppressed by a member, it is excellent in waterproofness.
  • the sealing member is laminated on a cylindrical base layer mainly composed of an ethylene resin, and on the outer peripheral side of the base layer, and mainly made of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or mixed resin thereof. It may be derived from a heat shrinkable tube provided with an adhesive layer as a component. As described above, since the seal member can be easily and reliably formed by the seal member being derived from the heat-shrinkable tube, the manufacturing cost can be reduced, and the uniformity of the film thickness of each layer in the seal member can be improved. Waterproofness can be further improved.
  • a method of manufacturing a terminal-equipped electric wire wherein a heat-shrinkable tube is extrapolated in the vicinity of one end of an insulated wire having a conductive core wire and an insulating layer covering the outer periphery of the core wire.
  • a shrinking tube extrapolation step a heating step of heating the heat-shrinkable tube that has been extrapolated, a connecting step of electrically connecting a metal terminal to the core of the end of the insulated wire, and the heat of the insulated wire
  • the heat-shrinkable tube wherein the insulating layer is mainly composed of an olefin resin, and the resin composition is mainly composed of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof;
  • An adhesive comprising a cylindrical base layer mainly composed of an ethylene-based resin and an outer peripheral side of the base layer, and made of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof And a layer.
  • the method for manufacturing the terminal-attached electric wire includes the heat-shrinkable tube extrapolating step and the heating step, whereby the main layer of the inner layer is an ethylene-based resin and the main layer of the outer layer in the vicinity of one end of the insulated wire.
  • An electric wire with a terminal provided with a seal member which is polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof can be formed easily and reliably.
  • a seal member which is polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof can be formed easily and reliably.
  • the seal member which exhibits excellent adhesion to both the insulating layer and the waterproof resin portion. Therefore, it is excellent in waterproofness.
  • the “main component” is a component with the highest content, for example, a component with a content of 50% by mass or more.
  • the terminal-attached electric wire shown in FIGS. 1 and 2 is disposed in the vicinity of one end of the insulated wire 3 having the conductive core wire 1 and the insulating layer 2 covering the outer periphery of the core wire 1.
  • a cylindrical seal member 4 covering the outer periphery of the insulating layer 2, and a plate-like metal terminal 5 disposed so as to extend from the end of the insulated wire 3 and electrically connected to the core wire 1.
  • a waterproof resin portion 6 covering at least a portion from the sealing member covering portion a of the insulated wire 3 to the electrical connection portion b of the metal terminal 5.
  • the insulated wire 3 has a conductive core wire 1 and an insulating layer 2 covering the outer periphery of the core wire 1. In the vicinity of the end of the insulated wire 3, the core wire 1 is exposed without being covered by the insulating layer 2.
  • the cross-sectional shape of the insulated wire 3 is not particularly limited, but may be, for example, circular or rectangular.
  • the core wire 1 is a linear member having conductivity, and is formed of, for example, a metal wire such as copper, a copper alloy, aluminum, an aluminum alloy or the like. Although it does not specifically limit as a shape of the said metal wire, For example, a round wire, a square wire, etc. can be used.
  • the core wire 1 may be a single wire or a stranded wire.
  • the insulating layer 2 is mainly composed of an olefin resin and covers the outer periphery of the core wire 1.
  • the olefin resin is a synthetic resin having a structural unit derived from an olefin compound in an amount of 50 mol% or more based on all structural units.
  • an olefin type compound ethylene, propylene, butene, butadiene, styrene etc. are mentioned, for example.
  • polyethylene such as high density polyethylene, low density polyethylene, ultra low density polyethylene, linear low density polyethylene, polyolefin such as polypropylene, polar such as vinyl acetate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl acrylate Copolymers of a group-containing monomer and an olefin compound may, for example, be mentioned.
  • the copolymer include ethylene-acrylic acid ester copolymers such as ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-butyl acrylate copolymer, etc.
  • examples thereof include copolymers of ethylene and unsaturated hydrocarbons having 3 or more carbon atoms, such as copolymers.
  • olefin resin crosslinked olefin resin, such as crosslinked polyethylene and crosslinked polypropylene, can also be used.
  • polyethylene is preferable, and low density polyethylene is more preferable.
  • the insulating layer 2 contains, as an optional component, a synthetic resin other than an olefin resin, a lubricant, a thermal stabilizer, an antioxidant, an antioxidant, a nucleating agent, a plasticizer, a crosslinking agent, a mold release agent, and a processing aid You may further contain additives, such as an agent, an antistatic agent, a filler, and a coloring agent.
  • the sealing member 4 is a cylindrical member having a two-layer structure of an inner layer 4 a and an outer layer 4 b, and is disposed in the vicinity of one end of the insulated wire 3 to cover the outer periphery of the insulating layer 2.
  • the sealing member 4 suppresses water immersion to the electrical connection site b of the core wire 1 and the metal terminal 5 through the interface between the insulating layer 2 and the waterproof resin portion 6.
  • the lower limit of the axial average length of the seal member 4 is preferably 1 mm, and more preferably 5 mm. On the other hand, as a maximum of the axial direction average length of seal member 4, 50 mm is preferred and 20 mm is more preferred. When the axial average length of the seal member 4 is smaller than the above lower limit, the formation of the seal member 4 tends to be difficult. On the other hand, when the axial direction average length of the sealing member 4 exceeds the above-mentioned upper limit, there is a possibility that waterproof resin part 6 may become large unnecessarily. Further, as described later, when the seal member 4 is formed using a conventionally known heat-shrinkable tube, the workability at the time of preparing the heat-shrinkable tube may be reduced.
  • the inner layer 4a is cylindrical, and contains an ethylene-based resin as a main component. Since the inner layer 4a is mainly composed of an ethylene-based resin which is a nonpolar resin, the inner layer 4a is excellent in adhesion to the insulating layer 2 which is mainly composed of an olefin-based resin which is also a nonpolar resin.
  • the average thickness of the inner layer 4a can be, for example, 0.1 mm or more and 10 mm or less.
  • the ethylene-based resin is a synthetic resin having 50 mol% or more of structural units derived from ethylene with respect to all the structural units.
  • ethylene resins include polyethylenes such as high density polyethylene, low density polyethylene, ultra low density polyethylene, linear low density polyethylene, and polar group-containing monomers such as vinyl acetate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl acrylate and ethylene And copolymers thereof.
  • the copolymer examples include ethylene-acrylic acid ester copolymers such as ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-butyl acrylate copolymer, etc.
  • examples thereof include copolymers of ethylene and unsaturated hydrocarbons having 3 or more carbon atoms, such as copolymers.
  • a crosslinked ethylene-based resin such as crosslinked polyethylene can also be used as an ethylene-based resin, polyethylene is preferable, and low density polyethylene is more preferable.
  • the inner layer 4a may further contain, as optional components, synthetic resins other than ethylene-based resins, additives similar to those exemplified in the insulating layer 2, and the like.
  • the outer layer 4b is laminated on the outer peripheral side of the inner layer 4a, and is mainly composed of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer, or a mixed resin thereof. Similar to the waterproof resin portion 6, the outer layer 4 b is mainly composed of polar resin such as polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer, or a mixed resin thereof, so that the outer layer 4 b is excellent in adhesion to the waterproof resin portion 6.
  • polyester examples include polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polytrimethylene terephthalate (PTT), polyethylene naphthalate (PEN), polybutylene naphthalate (PBN), poly 1,4-cyclohexylenedimethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PTT polytrimethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PBN polybutylene naphthalate
  • PCT poly 1,4-cyclohexylenedimethylene
  • polyamide 66 examples include polyamide 66 (PA 66), polyamide 610 (PA 610), polyamide 612 (PA 612), polyamide 46 (PA 46), polyamide 6 T (PA 6 T), polyamide 6 I (PA 6 I), polyamide 9 T (PA 9 T), polyamide M 5 T ( PAM 5T), polyamide 6 (PA 6), polyamide 11 (PA 11), polyamide 12 (PA 12), polyamide MXD 6 (PAMXD 6), polyamide 6/66 copolymer (PA 6/66 copolymer), polyamide 6/12 copolymer (PA6 / 12 copolymer), polyamide 6/11 copolymer (PA6 / 11 copolymer), aramid such as polymetaphenylene isophthalamide, polyparaphenylene terephthalamide and the like.
  • PA 66 polyamide and ethylene-vinyl acetate copolymer are preferable.
  • the average thickness of the outer layer 4b can be, for example, 50 ⁇ m or more and 2,000
  • the lower limit of the melt flow rate (MFR) at a temperature of 150 ° C. and a load of 2.16 kg of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof which is the main component of the outer layer 4 b is 1 g / 10 min. Preferably, 80 g / 10 min is more preferable.
  • an upper limit of the above-mentioned MFR 1,000 g / 10 minutes are preferable, and 800 g / 10 minutes are more preferable.
  • MFR refers to the melt mass flow rate (MFR) and melt volume of plastic-thermoplastic using JIS-K 6760: 1997, extrusion-type plastometer specified in "polyethylene test method”. It is a value measured in accordance with the “flow rate (MVR) test method”.
  • the outer layer 4 b may further contain, as optional components, synthetic resins other than polyester, polyamide and ethylene-vinyl acetate copolymer, and the same additives as those exemplified for the insulating layer 2.
  • the sealing member 4 is laminated on the outer peripheral side of a tubular base material layer mainly composed of an ethylene-based resin and this base material layer, and mainly made of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof. It may be derived from a heat shrinkable tube provided with an adhesive layer as a component. As described above, since the seal member 4 can be easily and reliably formed by using the heat-shrinkable tube, the manufacturing cost of the terminal-attached electric wire can be reduced, and the uniformity of the film thickness of each layer in the seal member 4 can be improved. As a result, the waterproofness can be further improved.
  • the metal terminal 5 is a plate-like member disposed so as to extend from the end of the insulated wire 3 and is electrically connected to the core wire 1.
  • the metal terminal 5 is used to connect the terminal-attached electric wire to a bus bar, a terminal of an electrical equipment, a terminal of another terminal-attached electric wire, or the like.
  • a material of the metal terminal 5 the thing similar to the metal material illustrated in the core wire 1 etc. is mentioned, for example.
  • the metal terminal 5 in FIG. 1 and 2 is plate-shaped, it does not specifically limit as a shape of the metal terminal 5, For example, other shapes, such as rod shape and cylindrical shape, may be sufficient. Further, another member may be electrically connected to the end of the metal terminal 5 opposite to the insulated wire 3. Furthermore, the metal terminal 5 may be provided with a through hole for passing a screw or the like in order to facilitate fixation to the core wire 1 or another member.
  • the core wire 1 and the metal terminal 5 may be electrically connected by contact, or may be electrically connected via a conductive layer formed of solder, a conductive adhesive, or the like. Moreover, the core wire 1 and the metal terminal 5 may be integrated by welding.
  • the waterproof resin portion 6 is a member that protects the electrical connection portion b of the core wire 1 and the metal terminal 5, and is mainly made of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof. At least covering from the sealing member covering portion a to the electrical connection portion b of the metal terminal 5 is performed.
  • the shape of the waterproof resin portion 6 is not particularly limited, but may be, for example, a prismatic shape such as a rectangular shape or a columnar shape such as a cylindrical shape.
  • Examples of the synthetic resin as the main component of the waterproof resin portion 6 and the optional component include, for example, the same ones as those exemplified in the outer layer 4 b of the above-mentioned seal member 4.
  • polyester and polyamide are preferred, and PBT, aramid, PA6T, PA66 and PA6 are more preferred.
  • the said electric wire with a terminal can be used suitably as a wire harness etc. of a motor vehicle. Moreover, since the electric wire with a terminal is a material in which the main component of the waterproof resin portion 6 is excellent in oil resistance, it should be particularly suitably used in a place where adhesion of oil such as engine oil or brake oil is expected. it can.
  • an injection step of filling the object
  • the connection step is performed before the heat-shrinkable tube extrapolation step It may be performed at any timing between the heat-shrinkable tube extrapolation step and the heating step, and after the heating step.
  • Heat shrink tube extrapolation process In the present step shown in FIG. 3, the heat-shrinkable tube 7 is extrapolated in the vicinity of one end of the insulated wire 3 having the conductive core wire 1 and the insulating layer 2 covering the outer periphery of the core wire 1.
  • the insulated wire 3 used at this process since it is demonstrated in the said electric wire with a terminal, duplication description is abbreviate
  • the heat-shrinkable tube 7 is formed of a cylindrical base layer mainly composed of an ethylene-based resin, and laminated on the outer peripheral side of the base layer, and made of polyester, polyamide, ethylene-vinyl acetate copolymer or a mixed resin thereof. It has an adhesive layer as a main component, and the diameter is reduced by heating.
  • the synthetic resin and the optional component which are the main components of the base material layer and the adhesive layer of the heat-shrinkable tube 7 may be the same as those exemplified for the inner layer 4a and the outer layer 4b of the sealing member 4 of the terminal-attached electric wire. it can.
  • the heat-shrinkable tube 7 used in this step is cut by turning a general heat-shrinkable tube into a desired length and then turning around from one end. You should prepare. Thereby, the heat-shrinkable tube 7 used in this process can be easily formed from a general heat-shrinkable tube.
  • the inner diameter thereof becomes smaller than the outer diameter of the insulated wire 3 after the heat-shrinkage.
  • the seal member 4 formed tightens the insulated wire 3 in the radial direction, so the adhesion between the inner layer 4 a of the seal member 4 and the insulating layer 2 of the insulated wire 3 is further improved.
  • the upper limit of the ratio of the inner diameter after heat contraction of the heat shrinkable tube 7 to the outer diameter of the insulated wire 3 is preferably 0.9. 8 is more preferable.
  • the lower limit of the above ratio is preferably 0.5.
  • the heat-shrinkable tube 7 extrapolated in the heat-shrinkable tube extrapolation step is heated. Thereby, the diameter of the heat-shrinkable tube 7 is reduced to cover the insulated wire 3, the inner layer 4 a of the seal member 4 is formed from the base material layer, and the outer layer 4 b of the seal member 4 is formed from the adhesive layer.
  • the method of heating the heat-shrinkable tube 7 in this step is not particularly limited, and examples thereof include a method of applying hot air with a heat gun or the like, and a method of arranging in a thermostatic bath set to a desired temperature.
  • the seal member 4 can be formed by the heat-shrinkable tube extrapolation step and the heating step, and the process of applying the resin composition for forming the seal member 4 is relatively complicated. Since such a step can be omitted, the terminal-attached electric wire can be easily and reliably manufactured.
  • a method of electrically connecting the core wire 1 and the metal terminal 5 in this step for example, a method of simply bringing the core wire 1 and the metal terminal 5 into contact with each other, soldering, bonding the core wire 1 and the metal terminal 5 with a conductive adhesive or the like And the method of welding the core wire 1 and the metal terminal 5 by ultrasonic welding or the like.
  • the insert portion including the heat-shrinkable tube coating portion c of the insulated wire 3 to the electrical connection portion b of the metal terminal 5 is disposed in the cavity d of the mold 8.
  • the molten resin composition is filled in the cavity d of the mold 8 in which the insert portion is disposed.
  • a resin composition used for this process the thing of the same composition as the waterproof resin part 6 of the said electric wire with a terminal can be used.
  • a method for filling the molten resin composition in the cavity d of the mold 8 in this step for example, an injection molding method, a transfer molding method and the like can be mentioned.
  • the insert portion is coated with the molten resin composition, and then the resin composition is solidified by being allowed to cool, whereby the waterproof resin portion 6 is formed. Further, in this process, the outer layer 4b of the seal member 4 is temporarily softened by filling the cavity d of the mold 8 with the molten resin composition, and the adhesion is excellent with the waterproof resin portion 6 to be formed. Can demonstrate. After the step, the mold 8 is removed to obtain the electric wire with a terminal shown in FIGS. 1 and 2.
  • metal terminals may be electrically connected to both ends of the insulated wire.
  • the seal member may further have another layer laminated between the inner layer and the outer layer.
  • the insulating layer of the insulated wire may have a multilayer structure.
  • a method of forming the sealing member of the terminal-attached electric wire for example, a method of coating a resin composition can be used other than the method using the heat-shrinkable tube described in the method of manufacturing the terminal-attached electric wire.
  • the insulating layer of the insulated wire, the waterproof resin portion, and the inner layer and the outer layer of the sealing member were formed using the resins described in Tables 1 and 2 below, No. 1 No. 1 in the same manner as the terminal-attached wire. 2 to No. An electric wire with 8 terminals was produced.
  • the above-prepared electric wire with terminal is introduced into the heat resistance tester at 150 ° C. for 1,500 hours, and then the terminal end of the waterproof resin portion of the electric wire with terminal is sealed to compress 0.2 MPa from the rear end of the electric wire in water.
  • the water resistance of the wire with a terminal was evaluated by sending air and confirming the presence or absence of air bubbles from the wire side end of the waterproof resin portion. The case where no bubble was observed was evaluated as "good", and the case where a bubble was observed was evaluated as "defective".
  • the terminal-attached electric wire according to one aspect of the present invention is excellent in waterproofness.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal concerning another mode of the present invention can provide the electric wire with a terminal which is excellent in waterproofness easily and certainly.

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Abstract

本発明の一態様に係る端子付電線は、導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線と、この絶縁電線の一方の端部近傍に配設され、上記絶縁層の外周を被覆する筒状のシール部材と、上記絶縁電線の上記端部から延出するように配設され、上記芯線と電気的に接続される金属端子と、上記絶縁電線の上記シール部材被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを少なくとも被覆する防水樹脂部とを備え、上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、上記防水樹脂部がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、上記シール部材が、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の内層と、この内層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする外層とを有する。

Description

端子付電線及びその製造方法
　本発明は、端子付電線及びその製造方法に関する。
　本出願は、２０１７年６月２３日出願の日本出願２０１７－１２３７１０号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　自動車に搭載されるワイヤーハーネス等においては、防水性に優れる端子付電線が求められている。防水性に優れる端子付電線としては、例えば導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を備える絶縁電線と、この絶縁電線の端部から延出するように配設され、絶縁電線の芯線と電気的に接続される金属端子と、絶縁電線の端部の絶縁層被覆部位から金属端子の電気的接続部位までを少なくとも被覆する防水樹脂部とを備えるものが挙げられる。
　このような防水樹脂部を備える端子付電線では、絶縁電線の絶縁層と防水樹脂部との間の止水性を向上することが重要となるため、絶縁層及び防水樹脂部の間に接着層を設けることがある。この接着層を設けた端子付電線としては、例えば防水樹脂部に芳香族ナイロンを用い、絶縁層にオレフィン系樹脂を用い、かつ接着層に極性基で変性されたオレフィン系樹脂である変性オレフィン系樹脂を用いたものが提案されている（特開２０１３－１８７０４１号公報参照）。上記文献によれば、この端子付電線は、各部材に上述の合成樹脂を用いることにより、絶縁層及び防水樹脂部の間の止水性が接着層によって向上しているとされる。
日本国特開２０１３－１８７０４１号公報
　本開示の一態様に係る端子付電線は、導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線と、この絶縁電線の一方の端部近傍に配設され、上記絶縁層の外周を被覆する筒状のシール部材と、上記絶縁電線の上記端部から延出するように配設され、上記芯線と電気的に接続される金属端子と、上記絶縁電線の上記シール部材被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを少なくとも被覆する防水樹脂部とを備え、上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、上記防水樹脂部がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、上記シール部材が、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の内層と、この内層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする外層とを有する。
　また、本開示の別の一態様に係る端子付電線の製造方法は、導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線の一方の端部近傍に熱収縮チューブを外挿する熱収縮チューブ外挿工程と、上記外挿された熱収縮チューブを加熱する加熱工程と、上記絶縁電線の上記端部の芯線に金属端子を電気的に接続させる接続工程と、上記絶縁電線の上記熱収縮チューブ被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを含むインサート部を金型のキャビティ内に配設する配設工程と、上記キャビティ内に溶融した樹脂組成物を充填する注入工程とを備え、上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、上記樹脂組成物がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、上記熱収縮チューブが、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを有する。
本発明の一実施形態に係る端子付電線を示す模式的平面図である。 図１のＸ－Ｘ線における模式的断面図である。 図１の端子付電線の製造方法における一工程を示す模式的平面図である。 図３の工程の後の工程を示す模式的平面図である。 図４の工程の後の工程を示す模式的平面図である。
［本開示が解決しようとする課題］
　近年、自動車に搭載されるワイヤーハーネス等においては、使用環境がますます厳しくなっているため、上記従来の端子付防水電線よりもさらに防水性を向上することが求められている。
　本開示は上記事情に基づいてなされたものであり、防水性に優れる端子付電線を提供することを目的とする。
［本開示の効果］
　本開示の一態様に係る端子付電線は防水性に優れる。本開示の別の一態様に係る端子付電線の製造方法は防水性に優れる端子付電線を容易かつ確実に提供することができる。
［本発明の実施形態の説明］
　本発明の一態様に係る端子付電線は、導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線と、この絶縁電線の一方の端部近傍に配設され、上記絶縁層の外周を被覆する筒状のシール部材と、上記絶縁電線の上記端部から延出するように配設され、上記芯線と電気的に接続される金属端子と、上記絶縁電線の上記シール部材被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを少なくとも被覆する防水樹脂部とを備え、上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、上記防水樹脂部がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、上記シール部材が、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の内層と、この内層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする外層とを有する。
　当該端子付電線は、絶縁電線の絶縁層及び防水樹脂部の間にシール部材が配設されている。このシール部材は、内層と外層との２層構造であり、これらの間は押出時に溶融状態で接合されるため、接着性が高く、また、内層の主成分が非極性樹脂のエチレン系樹脂であるため、同じく非極性樹脂のオレフィン系樹脂を主成分とする絶縁層との密着性に優れ、かつ外層の主成分が防水樹脂部と同様にポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂であるため、防水樹脂部との密着性にも優れる。このように、当該端子付電線は、絶縁電線の絶縁層及び防水樹脂部の界面を介した電気的接続部位への浸水が、絶縁層及び防水樹脂部のいずれとも優れた密着性を発揮するシール部材によって抑制されるため、防水性に優れる。
　上記シール部材が、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを備える熱収縮チューブに由来するとよい。このように、シール部材が上記熱収縮チューブに由来することで、容易かつ確実にシール部材を形成できるため、製造コストを低減できると共に、シール部材における各層の膜厚の均一性等を向上して防水性をより向上できる。
　本発明の別の一態様に係る端子付電線の製造方法は、導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線の一方の端部近傍に熱収縮チューブを外挿する熱収縮チューブ外挿工程と、上記外挿された熱収縮チューブを加熱する加熱工程と、上記絶縁電線の上記端部の芯線に金属端子を電気的に接続させる接続工程と、上記絶縁電線の上記熱収縮チューブ被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを含むインサート部を金型のキャビティ内に配設する配設工程と、上記キャビティ内に溶融した樹脂組成物を充填する注入工程とを備え、上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、上記樹脂組成物がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、上記熱収縮チューブが、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを有する。
　当該端子付電線の製造方法は、熱収縮チューブ外挿工程及び加熱工程を備えることにより、絶縁電線の一方の端部近傍に、内層の主成分がエチレン系樹脂であり、かつ外層の主成分がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂であるシール部材を備える端子付電線を容易かつ確実に形成できる。この端子付電線は、絶縁電線の絶縁層及び防水樹脂部の界面を介した電気的接続部位への浸水が、絶縁層及び防水樹脂部のいずれとも優れた密着性を発揮するシール部材によって抑制されるため、防水性に優れる。
　ここで「絶縁電線の端部近傍」とは、絶縁層の端部から１０ｃｍ以内の部位を示す。「主成分」とは、最も含有量の多い成分であり、例えば含有量が５０質量％以上の成分を指す。
［本発明の実施形態の詳細］
　以下、本発明の実施形態に係る端子付電線及びその製造方法について図面を参照しつつ詳説する。
＜端子付電線＞
　図１及び図２に示す当該端子付電線は、導電性の芯線１及びこの芯線１の外周を被覆する絶縁層２を有する絶縁電線３と、この絶縁電線３の一方の端部近傍に配設され、絶縁層２の外周を被覆する筒状のシール部材４と、絶縁電線３の上記端部から延出するように配設され、芯線１と電気的に接続される板状の金属端子５と、絶縁電線３のシール部材被覆部位ａから金属端子５の電気的接続部位ｂまでを少なくとも被覆する防水樹脂部６とを備える。
［絶縁電線］
　絶縁電線３は、導電性の芯線１及びこの芯線１の外周を被覆する絶縁層２を有する。絶縁電線３の上記端部近傍では、芯線１は絶縁層２によって被覆されずに露出している。絶縁電線３の断面形状としては、特に限定されないが、例えば円形状、矩形状等とすることができる。
（芯線）
　芯線１は、導電性を有する線状の部材であり、例えば銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属線により形成される。上記金属線の形状としては、特に限定されないが、例えば丸線、角線等とすることができる。芯線１は、単線であっても撚り線であってもよい。
（絶縁層）
　絶縁層２は、オレフィン系樹脂を主成分とし、芯線１の外周を被覆する。ここでオレフィン系樹脂とは、オレフィン化合物に由来する構造単位を全構造単位に対して５０モル％以上有する合成樹脂である。オレフィン系化合物としては、例えばエチレン、プロピレン、ブテン、ブタジエン、スチレン等が挙げられる。オレフィン系樹脂としては、例えば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンや、酢酸ビニル、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルアクリレート等の極性基含有モノマーとオレフィン化合物との共重合体などが挙げられる。上記共重合体としては、例えばエチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸ブチル共重合体等のエチレン－アクリル酸エステル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体等のエチレン－メタクリル酸エステル共重合体、エチレン－ブテン共重合体、エチレン－オクテン共重合体等のエチレンと炭素数３以上の不飽和炭化水素との共重合体などが挙げられる。また、オレフィン系樹脂としては、架橋ポリエチレン、架橋ポリプロピレン等の架橋オレフィン系樹脂を用いることもできる。オレフィン系樹脂としては、ポリエチレンが好ましく、低密度ポリエチレンがより好ましい。
　絶縁層２は、任意成分として、オレフィン系樹脂以外の他の合成樹脂や、滑剤、熱安定剤、酸化防止剤、老化防止剤、造核剤、可塑剤、架橋剤、離型剤、加工助剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤等の添加剤などをさらに含有していてもよい。
［シール部材］
　シール部材４は、内層４ａ及び外層４ｂの二層構造を有する筒状の部材であって、絶縁電線３の一方の端部近傍に配設され、絶縁層２の外周を被覆する。シール部材４は、絶縁層２及び防水樹脂部６の界面を介した芯線１及び金属端子５の電気的接続部位ｂへの浸水を抑制する。
　シール部材４の軸方向平均長さの下限としては、１ｍｍが好ましく、５ｍｍがより好ましい。一方、シール部材４の軸方向平均長さの上限としては、５０ｍｍが好ましく、２０ｍｍがより好ましい。シール部材４の軸方向平均長さが上記下限より小さい場合、シール部材４の形成が困難となる傾向にある。一方、シール部材４の軸方向平均長さが上記上限を超える場合、防水樹脂部６が不必要に大きくなるおそれがある。また、後述するように、シール部材４を従来公知の熱収縮チューブを用いて形成する場合に、上記熱収縮チューブを用意する際の作業性が低下するおそれがある。
（内層）
　内層４ａは、筒状であり、エチレン系樹脂を主成分とする。内層４ａは、非極性樹脂であるエチレン系樹脂を主成分とするため、同じく非極性樹脂であるオレフィン系樹脂を主成分とする絶縁層２との密着性に優れる。内層４ａの平均厚さとしては、例えば０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。
　ここでエチレン系樹脂とは、エチレンに由来する構造単位を全構造単位に対して５０モル％以上有する合成樹脂である。エチレン系樹脂としては、例えば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレンや、酢酸ビニル、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルアクリレート等の極性基含有モノマーとエチレンとの共重合体などが挙げられる。上記共重合体としては、例えばエチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸ブチル共重合体等のエチレン－アクリル酸エステル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体等のエチレン－メタクリル酸エステル共重合体、エチレン－ブテン共重合体、エチレン－オクテン共重合体等のエチレンと炭素数３以上の不飽和炭化水素との共重合体などが挙げられる。また、エチレン系樹脂としては、架橋ポリエチレン等の架橋エチレン系樹脂を用いることもできる。エチレン系樹脂としては、ポリエチレンが好ましく、低密度ポリエチレンがより好ましい。
　内層４ａは、任意成分として、エチレン系樹脂以外の合成樹脂や、絶縁層２において例示したものと同様の添加剤等をさらに含有していてもよい。
（外層）
　外層４ｂは、内層４ａの外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする。外層４ｂは、防水樹脂部６と同様に、極性樹脂であるポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とするため、防水樹脂部６との密着性に優れる。ポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリ１，４－シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）等が挙げられる。ポリアミドとしては、例えばポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ポリアミド６Ｉ（ＰＡ６Ｉ）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）、ポリアミドＭ５Ｔ（ＰＡＭ５Ｔ）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ポリアミド６／６６共重合体（ＰＡ６／６６共重合体）、ポリアミド６／１２共重合体（ＰＡ６／１２共重合体）、ポリアミド６／１１共重合体（ＰＡ６／１１共重合体）、ポリメタフェニレンイソフタルアミド、ポリパラフェニレンテレフタルアミド等のアラミドなどが挙げられる。外層４ｂの主成分としては、ポリアミド及びエチレン－酢酸ビニル共重合体が好ましい。外層４ｂの平均厚さとしては、例えば５０μｍ以上２，０００μｍ以下とすることができる。
　外層４ｂの主成分であるポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂の温度１５０℃、荷重２．１６ｋｇでのメルトフローレート（ＭＦＲ）の下限としては、１ｇ／１０分が好ましく、８０ｇ／１０分がより好ましい。一方、上記ＭＦＲの上限としては、１，０００ｇ／１０分が好ましく、８００ｇ／１０分がより好ましい。上記ＭＦＲが上記下限より小さい場合、シール部材４の外層４ｂ及び防水樹脂部６の密着性が低下する傾向にある。逆に、上記ＭＦＲが上記上限を超える場合、防水樹脂部６を形成する際に外層４ｂが変形する傾向にある。ここで「ＭＦＲ」とは、ＪＩＳ－Ｋ６７６０：１９９７「ポリエチレン試験方法」で規定された押出し形プラストメータを用い、ＪＩＳ－Ｋ７２１０：１９９７「プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」に準拠して測定した値である。
　外層４ｂは、任意成分として、ポリエステル、ポリアミド及びエチレン－酢酸ビニル共重合体以外の合成樹脂や、絶縁層２において例示したものと同様の添加剤等をさらに含有してもよい。
　シール部材４は、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを備える熱収縮チューブに由来するとよい。このように、熱収縮チューブを用いることで、容易かつ確実にシール部材４を形成できるため、当該端子付電線の製造コストを低減できると共に、シール部材４における各層の膜厚の均一性等を向上でき、その結果、防水性をより向上できる。
［金属端子］
　金属端子５は、絶縁電線３の上記端部から延出するように配設される板状の部材であり、芯線１と電気的に接続される。金属端子５は、当該端子付電線をバスバー、電装機器の端子、他の端子付電線の端子等に接続するために用いられる。金属端子５の材質としては、例えば芯線１において例示した金属材料と同様のもの等が挙げられる。
　但し、図１及び２における金属端子５は板状であるが、金属端子５の形状としては特に限定されず、例えば棒状、筒状等の他の形状であってもよい。また、金属端子５における絶縁電線３とは反対側の端部には、他の部材が電気的に接続されていてもよい。さらに、金属端子５には、芯線１や他の部材に固定し易くするため、ネジ等を通すための貫通孔が設けられていてもよい。
　芯線１及び金属端子５は、当接することで電気的に接続されていてもよく、ハンダ、導電性接着剤等により形成される導電性層を介して電気的に接続されていてもよい。また、芯線１及び金属端子５は、溶接により一体化していてもよい。
［防水樹脂部］
　防水樹脂部６は、芯線１及び金属端子５の電気的接続部位ｂを保護する部材であり、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、絶縁電線３のシール部材被覆部位ａから金属端子５の電気的接続部位ｂまでを少なくとも被覆する。防水樹脂部６の形状としては、特に限定されないが、例えば長方体状等の角柱状や、円柱状などの柱状とすることができる。
　防水樹脂部６の主成分の合成樹脂及び任意成分としては、例えば上述のシール部材４の外層４ｂにおいて例示したものと同様のもの等を挙げることができる。防水樹脂部６の主成分としては、ポリエステル及びポリアミドが好ましく、ＰＢＴ、アラミド、ＰＡ６Ｔ、ＰＡ６６及びＰＡ６がより好ましい。
［用途］
　当該端子付電線は、自動車のワイヤーハーネス等として好適に用いることができる。また、当該端子付電線は、防水樹脂部６の主成分が防油性に優れる材料であるため、エンジンオイル、ブレーキオイル等の油の付着が想定される場所での使用に特に好適に用いることができる。
＜端子付電線の製造方法＞
　以下、図１及び図２に示す当該端子付電線の好適な製造方法を説明する。図３～図５に示す当該端子付電線の製造方法は、導電性の芯線１及びこの芯線１の外周を被覆する絶縁層２を有する絶縁電線３の一方の端部近傍に熱収縮チューブ７を外挿する熱収縮チューブ外挿工程と、外挿された熱収縮チューブ７を加熱する加熱工程と、絶縁電線３の上記端部の芯線１に金属端子５を電気的に接続させる接続工程と、絶縁電線３の熱収縮チューブ被覆部位ｃから金属端子５の電気的接続部位ｂまでを含むインサート部を金型８のキャビティｄ内に配設する配設工程と、キャビティｄ内に溶融した樹脂組成物を充填する注入工程とを備える。
　なお、図３～図５に示す当該端子付電線の製造方法では、熱収縮チューブ外挿工程、加熱工程及び接続工程をこの順番で行っているが、接続工程は、熱収縮チューブ外挿工程前、熱収縮チューブ外挿工程及び加熱工程の間、並びに加熱工程後のいずれのタイミングで行ってもよい。
［熱収縮チューブ外挿工程］
　図３に示す本工程では、導電性の芯線１及びこの芯線１の外周を被覆する絶縁層２を有する絶縁電線３の一方の端部近傍に熱収縮チューブ７を外挿する。本工程で用いる絶縁電線３については、当該端子付電線において説明済みであるため、重複説明を省略する。
（熱収縮チューブ）
　熱収縮チューブ７は、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを有し、加熱により縮径する。熱収縮チューブ７の基材層及び接着剤層の主成分である合成樹脂及び任意成分については、当該端子付電線のシール部材４の内層４ａ及び外層４ｂにおいて例示したものとそれぞれ同様とすることができる。
　ここで、一般的な熱収縮チューブは、基材層に相当する層の内周側に、接着剤層に相当する層が積層されている。つまり、一般的な熱収縮チューブは、本工程で用いる熱収縮チューブ７と比較し、内側及び外側の層が反対となっている。そのため、当該端子付電線の製造方法においては、一般的な熱収縮チューブを所望の長さに切断した後、一方の端部から捲るようにして裏返すことで、本工程に用いる熱収縮チューブ７を用意するとよい。これにより、一般的な熱収縮チューブから本工程に用いる熱収縮チューブ７を容易に形成することができる。
　なお、一般的な熱収縮チューブの製造方法では、本工程で用いる熱収縮チューブ７を直接製造することは困難である。なぜなら、まず一般的な熱収縮チューブの製造では、筒状の基材層に相当する層と、この層の内周側に積層される接着剤層に相当する層とを有する多層体を用意し、この多層体を加熱しながら内部にシリンダ等を挿通させることで内圧をかけて拡径し、その後、拡径した多層体の形状を固定する。この方法により本工程で用いる熱収縮チューブ７を直接製造するためには、用意する上記多層体の層構造を内側及び外側で反対にする必要があるが、このような多層体は、内部にシリンダ等を挿通させる際に外側の接着剤層に相当する層が溶融して形状が崩れ易いためである。
　熱収縮チューブ７としては、熱収縮後にその内径が絶縁電線３の外径よりも小さくなるものが好ましい。このような熱収縮チューブ７を用いることで、形成されるシール部材４が絶縁電線３を径方向に締め付けるため、シール部材４の内層４ａ及び絶縁電線３の絶縁層２の密着性をより向上することができる。絶縁電線３の外径に対する熱収縮チューブ７の熱収縮後の内径の比（熱収縮後の熱収縮チューブの内径／絶縁電線３の外径）の上限としては、０．９が好ましく、０．８がより好ましい。一方、上記比の下限としては、０．５が好ましい。
［加熱工程］
　本工程では、熱収縮チューブ外挿工程により外挿された熱収縮チューブ７を加熱する。これにより、熱収縮チューブ７が縮径して絶縁電線３を被覆し、基材層からシール部材４の内層４ａが形成され、また接着剤層からシール部材４の外層４ｂが形成される。本工程において熱収縮チューブ７を加熱する方法としては、特に限定されないが、例えばヒートガン等により熱風を当てる方法や、所望の温度に設定した恒温槽内に配設する方法等が挙げられる。
　当該端子付電線の製造方法では、熱収縮チューブ外挿工程及び加熱工程によりシール部材４を形成することができ、シール部材４の形成のために樹脂組成物を塗工する工程等の比較的手間のかかる工程を省略できるため、当該端子付電線を容易かつ確実に製造することができる。
［接続工程］
　図４に示す本工程では、加熱工程後に、絶縁電線３の上記端部の芯線１に金属端子５を電気的に接続させる。本工程で用いる金属端子５については、当該端子付電線において説明済みであるため、重複説明を省略する。
　本工程で芯線１及び金属端子５を電気的に接続させる方法としては、例えば単に芯線１及び金属端子５を当接させる方法、ハンダ付け、導電性接着剤等により芯線１及び金属端子５を接着させる方法、芯線１及び金属端子５を超音波溶接等により溶接する方法等が挙げられる。
［配設工程］
　図５に示す本工程では、接続工程後に、絶縁電線３の熱収縮チューブ被覆部位ｃから金属端子５の電気的接続部位ｂまでを含むインサート部を金型８のキャビティｄ内に配設する。
［注入工程］
　本工程では、配設工程後に、インサート部を配設した金型８のキャビティｄ内に溶融した樹脂組成物を充填する。本工程に用いる樹脂組成物としては、当該端子付電線の防水樹脂部６と同組成のものを用いることができる。本工程において金型８のキャビティｄ内に溶融した樹脂組成物を充填する方法としては、例えば射出成形法、トランスファー成形法等が挙げられる。
　本工程により、インサート部が溶融した樹脂組成物に被覆され、その後、この樹脂組成物が放冷によって固化することで防水樹脂部６が形成される。また、本工程では、金型８のキャビティｄ内に溶融した樹脂組成物を充填することで、シール部材４の外層４ｂが一時的に軟化し、形成される防水樹脂部６と優れた密着性を発揮できる。本工程の後、金型８を外すことにより、図１及び図２に示す当該端子付電線が得られる。
［その他の実施形態］
　今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　当該端子付電線は、絶縁電線の両端に金属端子が電気的に接続されていてもよい。また、シール部材は、内層及び外層の間に積層される他の層をさらに有していてもよい。さらに、絶縁電線の絶縁層は、多層構造であってもよい。
　当該端子付電線のシール部材を形成する方法としては、当該端子付電線の製造方法において説明した熱収縮チューブを用いる方法以外にも、例えば樹脂組成物を塗工する方法等を用いることもできる。
　以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
［端子付電線の作製］
（Ｎｏ．１の端子付電線）
　表１のＮｏ．１の端子付電線を、以下のようにして作製した。芯線として、導体：１５ｓｑ：０．１８ｍｍの素線を３０本の撚線としたのち、この撚線を１９本の撚線とした撚撚構造としたもの（導体の外径：５．５ｍｍ）を用い、この芯線上に、低密度ポリエチレンを用い、厚さ１．２５ｍｍとなるように押出被覆して絶縁層を形成し、絶縁電線を得た（電線の外径：８ｍｍ）。次に、この得られた絶縁電線と共に、防水樹脂部をＰＢＴを用いて、シール部材の内層を低密度ポリエチレンを用いて、シール部材の外層をポリアミドを用いて形成し、Ｎｏ．１の端子付電線を得た。
（Ｎｏ．２～Ｎｏ．８の端子付電線）
　絶縁電線の絶縁層、防水樹脂部、並びにシール部材の内層及び外層を、下記表１及び表２に記載の樹脂を用いて形成した以外は、Ｎｏ．１の端子付電線と同様にして、Ｎｏ．２～Ｎｏ．８の端子付電線を作製した。
［評価］
　上記得られたＮｏ．１～Ｎｏ．８の端子付電線の防水性を、下記方法に従い評価を行った。評価結果を表１及び表２に合わせて示す。
（防水性）
　上記作製した端子付電線を、１５０℃で１，５００時間、耐熱試験機に投入した後、端子付電線の防水樹脂部の端子端部を密閉し、水中で電線後端から０．２ＭＰａの圧縮空気を送り、防水樹脂部の電線側端部からの気泡の有無を確認することにより、端子付電線の防水性を評価した。気泡が確認されない場合を「良」と、気泡が確認された場合は「不良」と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１及び表２の結果より、絶縁電線の絶縁層、防水樹脂部、並びにシール部材の内層及び外層として、上記樹脂を主成分として用いるＮｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５及びＮｏ．６の端子付電線は、防水性に優れていることが分かる。一方、Ｎｏ．３、Ｎｏ．４、Ｎｏ．７及びＮｏ．８の端子付電線は、シール部材の内層及び外層について、上記樹脂を主成分として用いておらず、防水性が劣っていた。
　本発明の一態様に係る端子付電線は防水性に優れる。本発明の別の一態様に係る端子付電線の製造方法は防水性に優れる端子付電線を容易かつ確実に提供することができる。
１　芯線
２　絶縁層
３　絶縁電線
４　シール部材
４ａ　内層
４ｂ　外層
５　金属端子
６　防水樹脂部
７　熱収縮チューブ
８　金型
ａ　シール部材被覆部位
ｂ　電気的接続部位
ｃ　熱収縮チューブ被覆部位
ｄ　キャビティ

Claims (3)

  1. 　導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線と、
    　この絶縁電線の一方の端部近傍に配設され、上記絶縁層の外周を被覆する筒状のシール部材と、
    　上記絶縁電線の上記端部から延出するように配設され、上記芯線と電気的に接続される金属端子と、
    　上記絶縁電線の上記シール部材被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを少なくとも被覆する防水樹脂部と
    　を備え、
    　上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、
    　上記防水樹脂部がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、
    　上記シール部材が、
    　エチレン系樹脂を主成分とする筒状の内層と、
    　この内層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする外層とを有する端子付電線。
  2. 　上記シール部材が、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを備える熱収縮チューブに由来する請求項１に記載の端子付電線。
  3. 　導電性の芯線及びこの芯線の外周を被覆する絶縁層を有する絶縁電線の一方の端部近傍に熱収縮チューブを外挿する熱収縮チューブ外挿工程と、
    　上記外挿された熱収縮チューブを加熱する加熱工程と、
    　上記絶縁電線の上記端部の芯線に金属端子を電気的に接続させる接続工程と、
    　上記絶縁電線の上記熱収縮チューブ被覆部位から上記金属端子の電気的接続部位までを含むインサート部を金型のキャビティ内に配設する配設工程と、
    　上記キャビティ内に溶融した樹脂組成物を充填する注入工程と
    　を備え、
    　上記絶縁層がオレフィン系樹脂を主成分とし、
    　上記樹脂組成物がポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とし、
    　上記熱収縮チューブが、エチレン系樹脂を主成分とする筒状の基材層と、この基材層の外周側に積層され、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体又はこれらの混合樹脂を主成分とする接着剤層とを有する端子付電線の製造方法。
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