WO2018221497A1 - 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置 - Google Patents

切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2018221497A1
WO2018221497A1 PCT/JP2018/020499 JP2018020499W WO2018221497A1 WO 2018221497 A1 WO2018221497 A1 WO 2018221497A1 JP 2018020499 W JP2018020499 W JP 2018020499W WO 2018221497 A1 WO2018221497 A1 WO 2018221497A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
molding
cutting insert
green compact
insert
powder
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/020499
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
健太郎 大野
勝 堀田
知二 合田
祥知 澁谷
Original Assignee
三菱マテリアル株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2017105548A external-priority patent/JP6380614B1/ja
Priority claimed from JP2017105549A external-priority patent/JP6354893B1/ja
Application filed by 三菱マテリアル株式会社 filed Critical 三菱マテリアル株式会社
Priority to EP18810200.8A priority Critical patent/EP3636368B1/en
Priority to KR1020197035210A priority patent/KR102448157B1/ko
Priority to US16/617,746 priority patent/US11666966B2/en
Priority to CN201880034474.4A priority patent/CN110709193B/zh
Priority to CN202210177551.XA priority patent/CN114535575B/zh
Publication of WO2018221497A1 publication Critical patent/WO2018221497A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/02—Compacting only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/02—Compacting only
    • B22F3/03—Press-moulding apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/007—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a plurality of pressing members working in different directions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/027—Particular press methods or systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/022—Moulds for compacting material in powder, granular of pasta form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/02—Compacting only
    • B22F3/03—Press-moulding apparatus therefor
    • B22F2003/033—Press-moulding apparatus therefor with multiple punches working in the same direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F2005/001—Cutting tools, earth boring or grinding tool other than table ware
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F2005/005—Article surface comprising protrusions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/004—Filling molds with powder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/04—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2220/00—Shaping
    • F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy

Definitions

  • the present invention relates to a powder molding press method and a powder molding press apparatus for a green compact for a cutting insert sintered in a cutting insert.
  • a cutting insert is formed in a molding space formed by a die, an upper punch, and a lower punch.
  • a raw material powder of a green compact is filled, and this raw material powder is compressed by an upper punch and a lower punch and pressed by powder molding.
  • the green compact for cutting inserts that has been pressed in this manner has a shape in which the upper and lower surfaces of the lower punch and the upper end of the lower punch are inverted symmetrically, and shrinks to a similar shape when sintered. And manufactured into a cutting insert.
  • the cutting insert described in Patent Document 1 has a polygonal flat plate shape, and its upper and lower surfaces are also substantially planar, and therefore the upper and lower surfaces of the powder compact for cutting insert pressed by powder molding are also substantially planar. It becomes a shape.
  • the green compact for a cutting insert that is sintered in the same manner has a shape in which the upper and lower surfaces are greatly uneven and the thickness between the upper and lower surfaces is partially different.
  • such a green powder for cutting insert is reversed with the die and the upper punch having the lower end surface of the shape obtained by reversing the upper surface of the green powder for cutting insert with the surface symmetry and the lower surface with the surface symmetry.
  • powder forming press is performed with the lower punch having the upper end surface of the shape, the density of the raw material powder in the green compact for cutting insert becomes dense and the thick portion in the thin portion between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert Then, it becomes sparse and the density of the raw material powder varies. Therefore, when such a green compact for a cutting insert is sintered, the cutting insert is distorted or deformed due to variations in the density of the raw material powder.
  • the present invention has been made under such a background, and powder compacting a green compact for a cutting insert that is sintered into a cutting insert in which the upper and lower surfaces are greatly uneven and the thickness between the upper and lower surfaces is partially different.
  • Powder forming press method and powder forming press of green compact for cutting insert that suppresses variation in density of raw material powder during pressing and does not cause distortion or deformation even when sintered to cutting insert.
  • the present invention comprises the following aspects.
  • a green compact for a cutting insert that is sintered to a cutting insert, the upper and lower surfaces facing the insert center line direction in the cutting insert, and side surfaces arranged around these upper and lower surfaces
  • a die punch having a lower punch having a lower surface forming surface for forming the lower surface of the green powder for cutting insert on the upper end surface, and a side surface forming surface for forming the side surface of the green powder for cutting insert on the inner peripheral surface.
  • the molding space formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface is filled with the raw material powder of the green compact for cutting insert.
  • a preforming upper punch having a preforming surface having a shape different from the shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in plane symmetry is inserted into the molding space from above and preformed.
  • An upper punch for final molding having an upper surface molding surface at the lower end surface for molding the upper surface of the green compact for cutting insert is inserted into the molding space from above, and the raw powder is pressed into the green compact for cutting insert.
  • the upper surface of the final molding upper punch is a portion where the thickness of the preforming upper punch in the insert centerline direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert is thin.
  • the amount of protrusion below the molding surface is increased,
  • a larger amount of the raw material powder is applied to the portion before the pre-forming than the thin portion in the thick portion in the insert center line direction between the upper and lower surfaces.
  • a green compact for a cutting insert that is sintered into a cutting insert, having an upper and lower surface facing the insert center line direction in the cutting insert, and a side surface arranged around these upper and lower surfaces,
  • the thickness of the insert center line direction between the upper and lower surfaces is partially different
  • a lower punch having a lower surface molding surface for molding the lower surface of the green compact for cutting insert on the upper surface
  • a die having a side molding surface for molding the side surface of the green compact for cutting insert on the inner peripheral surface and having a hole portion into which the lower punch is inserted from below; From above, a molding space formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface has a preforming surface having a shape different from the shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in plane symmetry.
  • An upper punch for preforming for preforming so that more raw material powder is filled with respect to the state before preforming than a thin part An insert center between the upper and lower surfaces is formed by inserting the upper surface molding surface for molding the upper surface of the green compact for cutting insert into the molding space from above and pre-molding by the upper punch for preforming.
  • An apparatus for forming a green compact for a cutting insert comprising: an upper punch.
  • the upper surface of the final molding upper punch is a portion where the preforming surface of the preforming upper punch has a thin thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert.
  • a green compact for a cutting insert that is sintered to a cutting insert, the upper and lower surfaces facing the insert center line direction in the cutting insert, and side surfaces arranged around these upper and lower surfaces
  • a die punch having a lower punch having a lower surface forming surface for forming the lower surface of the green powder for cutting insert on the upper end surface, and a side surface forming surface for forming the side surface of the green powder for cutting insert on the inner peripheral surface.
  • the molding space formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface is filled with the raw material powder of the green compact for cutting insert,
  • a preforming upper punch having a preforming surface having a shape different from the shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in plane symmetry is inserted into the molding space from above and preformed.
  • the preforming surface of the preforming upper punch is a portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert becomes thin.
  • the amount of protrusion downward is larger than the upper molding surface,
  • the pre-formed surface of the pre-forming upper punch has an inclined surface that protrudes downward toward the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert decreases. Is formed, By guiding the raw material powder by this inclined surface, the portion of the green compact for cutting insert where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces becomes thicker than the state before the pre-forming. 3.
  • a green compact for a cutting insert that is sintered to a cutting insert, the upper and lower surfaces facing the insert center line direction in the cutting insert, and side surfaces arranged around these upper and lower surfaces,
  • the thickness of the insert center line direction between the upper and lower surfaces is partially different
  • a lower punch having a lower surface molding surface for molding the lower surface of the green compact for cutting insert on the upper surface
  • a die having a side molding surface for molding the side surface of the green compact for cutting insert on the inner peripheral surface and having a hole portion into which the lower punch is inserted from below; From above, a molding space formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface has a preforming surface having a shape different from the shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in plane symmetry.
  • the raw material powder of the green compact for cutting insert filled in the molding space is formed into a thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert.
  • the raw material powder is moved from the portion where the thickness is reduced by the preforming surface so that the raw material powder is filled in the thickened portion with respect to the state before the preforming.
  • An upper punch for preforming for molding The upper surface of the green compact for cutting insert has an upper surface molding surface at the lower end surface, is inserted into the molding space from above, is preformed by the upper preforming punch, and the green compact for cutting insert is used.
  • a powder molding press apparatus for compacting powder for cutting insert comprising: an upper punch for final molding that performs powder molding pressing on the green compact for insert.
  • the preforming surface of the preforming upper punch is a portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert becomes thin.
  • the pre-formed surface of the pre-forming upper punch has an inclined surface that protrudes downward toward the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert becomes thinner.
  • the upper surface is molded in a shape obtained by inverting the upper surface of the green compact for cutting insert symmetrically.
  • the shape is different from the shape obtained by inverting this upper surface in plane symmetry, that is, the shape different from the upper surface molding surface of the upper punch for final molding.
  • An upper punch for preforming having a preformed surface is inserted into the molding space and the raw material powder filled in the molding space is preformed, so that the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is increased. The raw material powder is filled more with respect to the state before the preforming than the thin part.
  • the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is filled with more raw material powder than before preforming, and the part with the thinner thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is filled with less raw material powder than the thicker part.
  • the density of the raw material powder can be made uniform in the green compact for a cutting insert that has been finally powder-formed and pressed. For this reason, in a cutting insert manufactured by sintering such a green compact for a cutting insert, it is possible to suppress the occurrence of distortion and deformation.
  • the upper punch for preforming in this way, the raw material powder in the portion before the preforming is thicker in the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is thicker than the portion where the thickness is thin.
  • the preforming surface of the upper punch for preforming is used for final molding at a portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert is thin. Increase the amount of protrusion downward from the upper molding surface of the upper punch, and extrude the raw material powder filled in the thinned portion with the preformed surface with a large protruding amount, and move it to the thickened portion. You can make it.
  • an inclined surface is formed on the preforming surface of the preforming upper punch so as to protrude downward as the thickness in the insert centerline direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert decreases.
  • the raw material powder in the insert centerline direction between the upper and lower surfaces is thicker than the thin portion, and more raw material than the pre-molded state. If preformed so that the powder is filled, the raw material powder can be smoothly extruded from the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces becomes thinner to the portion where the thickness becomes thinner. it can.
  • the preform has a preforming surface on the lower end surface in which the direction of the concavity and convexity is opposite to the shape obtained by reversing the upper surface of the cutting insert green compact in a plane symmetry. Insert the upper punch into the molding space from above to preform the raw material powder, By refilling the raw material powder onto the preformed raw material powder, the thickness of the insert in the center line direction between the upper and lower surfaces is thicker than the thin portion.
  • the final molding upper punch having an upper surface molding surface at the lower end surface for molding the upper surface of the green compact for cutting insert is inserted into the molding space from above, and the raw material refilled with the preformed raw material powder.
  • a powder molding press method of a green compact for cutting insert wherein the powder is pressed into the green compact for cutting insert.
  • the preforming surface of the preforming upper punch protrudes downward as the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert increases from a thin portion toward a thicker portion.
  • An inclined surface is formed, By compressing the raw material powder previously filled by this inclined surface, the portion in the insert centerline direction between the upper and lower surfaces is thicker than the thin portion, compared to the state before the preforming.
  • a green compact for a cutting insert sintered in a cutting insert having an upper and lower surface facing the insert center line direction in the cutting insert, and side surfaces arranged around these upper and lower surfaces,
  • the thickness of the insert center line direction between the upper and lower surfaces is partially different
  • a lower punch having a lower surface molding surface for molding the lower surface of the green compact for cutting insert on the upper surface
  • a die having a side molding surface for molding the side surface of the green compact for cutting insert on the inner peripheral surface and having a hole portion into which the lower punch is inserted from below; Molding formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface having a preformed surface with the concave and convex directions opposite to the shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in plane symmetry.
  • An upper punch for preforming that is inserted into the space from above and preforms the raw material powder of the green compact for cutting insert filled in the molding space;
  • the upper surface of the green compact for cutting insert has an upper surface molding surface at the lower end surface, inserted into the molding space from above, and pre-formed raw material powder and refilled on the raw material powder.
  • a powder molding press apparatus for compacting powder for cutting insert comprising: an upper punch for final molding for subjecting the raw material powder to powder compacting and pressing to the green compact for cutting insert.
  • the preforming surface of the preforming upper punch protrudes downward as the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert increases from a thin portion toward a thicker portion. An inclined surface is formed.
  • the molding space formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface is filled with the raw material powder of the green compact for cutting insert
  • an upper punch for preforming having a preformed surface on the lower end surface in which the unevenness direction is opposite to the shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in a plane symmetry, and the lower end portion of the die hole in the die Insert the raw material powder from above into the molding space so as to fit into the part, and preform the raw material powder,
  • the thickness of the insert in the center line direction between the upper and lower surfaces is thicker than the thin portion.
  • the final molding upper punch having an upper surface molding surface at the lower end surface for molding the upper surface of the green compact for cutting insert is inserted into the molding space from above, and the raw material refilled with the preformed raw material powder.
  • a powder molding press method of a green compact for cutting insert wherein the powder is pressed into the green compact for cutting insert.
  • the concavo-convex direction is opposite to the shape obtained by reversing the upper surface of the green powder for cutting insert in plane symmetry.
  • An inclined surface that protrudes downward is formed as the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces in the direction from the thin portion toward the thick portion, By compressing the raw material powder previously filled by this inclined surface, the portion in the insert centerline direction between the upper and lower surfaces is thicker than the thin portion, compared to the state before the preforming.
  • a green compact for a cutting insert that is sintered to a cutting insert having an upper and lower surface facing the insert center line direction in the cutting insert, and side surfaces arranged around these upper and lower surfaces,
  • the thickness of the insert center line direction between the upper and lower surfaces is partially different
  • a lower punch having a lower surface molding surface for molding the lower surface of the green compact for cutting insert on the upper surface
  • a die having a side molding surface for molding the side surface of the green compact for cutting insert on the inner peripheral surface and having a hole portion into which the lower punch is inserted from below;
  • the shape of the green compact for cutting insert is inverted in plane symmetry.
  • the lower surface has a preformed surface with the concave and convex directions opposite to each other, and the lower end is fitted into the hole of the die.
  • An upper punch for preforming which is inserted from above into a molding space formed by the lower surface molding surface and the side surface molding surface, and preforms a raw material powder of the green compact for cutting insert filled in the molding space;
  • the upper surface of the green compact for cutting insert has an upper surface molding surface at the lower end surface, inserted into the molding space from above, and pre-formed raw material powder and refilled on the raw material powder.
  • a powder molding press apparatus for compacting powder for cutting insert comprising: an upper punch for final molding for subjecting the raw material powder to powder compacting and pressing to the green compact for cutting insert.
  • the upper surface is molded in a shape obtained by reversing the upper surface of the green compact for cutting insert in plane symmetry.
  • the shape of the upper surface of the upper surface of the upper surface of the final molding upper punch is reversed.
  • An upper punch for preforming having a preforming surface whose concave and convex directions are opposite to the molding surface is inserted into the molding space, and the raw material powder is preformed.
  • the depth of the upper surface of the raw material powder in the molding space becomes deeper at the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is thicker than the thin portion in the green compact for cutting insert. Then, by refilling the raw material powder on the preformed raw material powder in this way, the thickness of the upper portion of the raw material powder is deep, that is, the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the cutting insert green compact. More raw material powder is refilled in the thicker portion than in the thinned portion with respect to the state before the preforming.
  • the preformed raw material powder and the refilled raw material powder are powder-molded and pressed by a final molding upper punch and lower punch into a green compact for a cutting insert having a predetermined size and shape.
  • a large amount of raw material powder is filled in the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is thicker, and the portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is thinner than the thick portion. Since a small amount of raw material powder is filled, the density of the raw material powder can be made uniform in the green compact for a cutting insert that is finally subjected to powder forming press. Therefore, in a cutting insert manufactured by sintering such a green compact for a cutting insert, it is possible to suppress the occurrence of distortion and deformation.
  • an inclined surface that protrudes downward as the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for cutting insert moves from a thin part to a thick part.
  • the raw material powder formed and compressed previously by this inclined surface is compressed into a portion where the thickness in the insert center line direction between the upper and lower surfaces is thicker than the portion where the thickness is thinner than the pre-molding state. If the preform is molded so that a large amount of the raw material powder is refilled, the thickness of the insert center line direction between the upper and lower surfaces of the green compact for the cutting insert is increased on the upper surface of the preformed raw material powder.
  • the green compact for cutting insert is used.
  • the density of the raw material powder in the direction of the center line of the insert can be made uniform to prevent distortion and deformation, and a high-quality and high-quality cutting insert can be manufactured.
  • a cutting insert produced by sintering a green compact for a cutting insert that has been powder-molded and pressed by the first and second embodiments of the powder molding press method and powder molding press apparatus of the green compact for a cutting insert of the present invention It is a perspective view shown. It is a top view of the cutting insert shown in FIG. It is a side view of the arrow X direction view in FIG. It is a figure which shows sectional drawing along the insert centerline of the die
  • FIG. 4 a state in which a raw material powder is filled in a molding space formed by the lower surface molding surface of the lower punch and the side surface molding surface of the die (a state before preliminary molding), and an upper punch for preliminary molding
  • FIG. It is a figure which shows the state which inserted the upper punch for preforming in the shaping
  • FIG. 10 is a diagram showing a state where the final forming upper punch is inserted into the forming space from the state shown in FIG. 9.
  • FIG. 14 the raw material powder is filled in the molding space formed by the lower surface molding surface of the lower punch and the side surface molding surface of the die (the state before preliminary molding), and the upper punch for preliminary molding,
  • FIG. It is a figure which shows the state which inserted the upper punch for preforming in the shaping
  • FIG. 1 to FIG. 3 sinter the green compact for cutting insert that has been powder-molded and pressed by the first or second embodiment of the powder molding press method and powder molding press apparatus of the present invention.
  • the cutting insert manufactured by this is shown.
  • FIG. 4 to FIG. 13 show a powder molding press apparatus for a green compact for a cutting insert according to an embodiment.
  • the powder molding press method of this embodiment will also be described with reference to FIGS.
  • the insert body 1 is made of a hard material such as cemented carbide, cermet, or ceramics.
  • the upper and lower surfaces 2 and 3 are formed in a hexagonal plate shape and have a hexagonal shape, and six side surfaces 4 arranged around the upper and lower surfaces 2 and 3.
  • a mounting hole 5 having a circular cross section penetrating the insert body 1 is opened, and the center line of the mounting hole 5 becomes the insert center line O in the cutting insert.
  • the insert main body 1 has a rotationally symmetric shape about 120 ° around the insert center line O, and has an inverted symmetrical shape with respect to the upper and lower surfaces 2 and 3.
  • the periphery of the opening of the attachment hole 5 is an annular flat portion perpendicular to the insert center line O, and this flat portion is above the insert body 1 except for the inside of the attachment hole 5.
  • the lower surfaces 2 and 3 are the most recessed portions in the insert centerline O direction.
  • the six corner portions of the upper and lower surfaces 2 and 3 are alternately formed as a first corner portion C1 and a second corner portion C2 in the circumferential direction.
  • the first corner portion C1 of the lower surface 3 is located on the opposite side of the corner portion C1 in the insert center line O direction
  • the second corner portion C2 of the upper surface 2 is located on the opposite side of the second corner portion C2 in the insert center line O direction. Corner portion C2 is located.
  • the first corner portion C1 is formed with a corner blade 6 having a convex curve shape such as a convex arc when viewed from the direction of the insert center line O.
  • a main cutting edge 7 is formed over the second corner portion C2 adjacent to one side of the first corner portion C1 in the direction (counterclockwise direction side in FIG. 2). Further, from the corner blade 6 to the second corner portion C2 adjacent to the other side (the clockwise direction side in FIG. 2) opposite to the side where the main cutting edge 7 extends in the circumferential direction of the upper and lower surfaces 2 and 3.
  • a secondary cutting edge 8 is formed.
  • one of the upper and lower surfaces 2 and 3 is a rake face, and the other is a landing surface on the bottom surface of an insert mounting seat of a cutting edge exchangeable cutting tool (not shown). Then, with this seating surface in close contact with the bottom surface of the insert mounting seat, a clamp screw inserted into the mounting hole 5 from the rake face side is screwed into a screw hole formed on the bottom surface, whereby the cutting edge exchangeable cutting tool Removably attached to.
  • the cutting insert thus attached to the cutting edge-exchangeable cutting tool has a set of continuous corner blades 6, a main cutting edge 7, and a secondary cutting edge 8 on one of the upper and lower surfaces 2, 3 which are raked surfaces.
  • the side surface 4 is parallel to the insert center line O, and serves as a relief surface for the corner blade 6, the main cutting edge 7, and the auxiliary cutting edge 8. That is, the cutting insert shown in FIGS. It is a type of cutting insert.
  • the main cutting edge 7 and the auxiliary cutting edge 8 are recessed in the direction of the insert centerline O from the corner blade 6 located in the first corner portion C1 toward the second corner portion C2 adjacent in the circumferential direction.
  • the first corner portion C1 of the insert body 1 is the most protruding portion in the direction of the insert centerline O
  • the second corner portion C2 is the center of the insert at the outer peripheral edges of the upper and lower surfaces 2 and 3. It is the most recessed portion in the line O direction.
  • the upper and lower surfaces 2 and 3 are inclined so as to be gradually recessed in the direction of the insert centerline O from the outer peripheral edge toward the flat portion around the opening of the mounting hole 5.
  • the ratio h / H is set to be larger than 0.21, for example.
  • the green compact P for cutting insert manufactured by sintering into such a cutting insert is substantially similar to the insert body 1 as shown in FIGS. 12 and 13 and has a size slightly larger than that of the insert body 1. It has and shrinks to the size of the insert body 1 by being sintered.
  • FIGS. 6 to 13 portions corresponding to the sintered cutting inserts in the green compact P for cutting inserts are given the same reference numerals as those in FIGS. The portion corresponding to the insert will be described using the same name.
  • the powder molding press apparatus of the present embodiment for performing powder molding press of the green compact P for cutting insert includes a die 111, a lower punch 112, and a pin 113 as shown in FIGS. 4 to 13, and FIGS.
  • the preforming upper punch 114 as shown in FIG. 9 and the final forming upper punch 115 as shown in FIGS. 9 to 11 are provided. 6 to 9, the lower part of the die 111 and the lower punch 112, the upper part of the preliminary forming upper punch 114, and the upper part of the final forming upper punch 115 are not shown.
  • the die 111 is formed so that a hole 111A having a cross section of an eccentric hexagon having the same size and shape as the cross section in the cross section perpendicular to the insert center line PO of the green compact P for cutting insert penetrates vertically. Therefore, the center line of the hole 111A is coaxial with the insert center line PO.
  • the inner peripheral surface of the hole 111A is parallel to the insert center line PO, and is a side molding surface 111B that molds the side surface P4 of the green compact P for cutting insert.
  • the upper surface 111C of the die 111 has a planar shape perpendicular to the insert center line PO.
  • the lower punch 112 has an upper end formed in a size and shape that can be fitted into the hole 111A, and can be moved up and down with a predetermined stroke in the direction of the insert center line PO.
  • the upper end is formed in the hole 111A.
  • the lower punch 112 may be relatively inserted into the hole 111A from below by moving the die 111 up and down while fixing the lower punch 112, and both the die 111 and the lower punch 112 are moved up and down. It may be movable.
  • the upper end surface of the lower punch 112, except for the central portion thereof, is 1 ⁇ 2 of the shape of the lower surface P3 of the green compact P for cutting insert and the depth in the insert center line PC direction of the mounting hole P5 on the lower surface P3 side.
  • the lower surface forming surface 112A for forming the lower surface P3 of the green compact P for cutting insert is formed on this upper end surface. Is done.
  • the lower punch 112 is formed with a through hole 112B having a circular cross section having a constant inner diameter centered on the insert center line PO so as to vertically penetrate the lower punch 112 along the insert center line PO.
  • the cylindrical pin 113 having a circular cross section with a constant outer diameter is inserted into the through hole 112B while being fitted from below, with a predetermined stroke in the direction of the insert centerline PO. It can be moved up and down.
  • An upper end surface 113A of the pin 113 has a planar shape perpendicular to the insert center line PO.
  • the final molding upper punch 115 has a lower end formed in a size and shape that can be fitted into the hole 111A, and is also predetermined in the direction of the insert centerline PO. It is possible to move up and down with this stroke, and this lower end is inserted into the hole 111A while being fitted from above.
  • the lower end surface of the final forming upper punch 115 has a shape of the upper surface P2 in the green compact P for cutting insert and a shape up to 1 ⁇ 2 of the depth in the insert center line PC direction in the mounting hole P5 on the upper surface P2 side.
  • the upper surface molding surface 115A for molding the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert is formed on this lower end surface.
  • the portion of the first corner portion PC1 of the upper surface P2 that protrudes most in the direction is most recessed upward.
  • a circular surface 115B that is perpendicular to the insert center line PC and that can be in contact with the upper end surface 113A of the pin 113 is formed at the center of the upper surface molding surface 115A that protrudes downward.
  • the upper molding surface 115A is inclined so as to gradually protrude downward.
  • the lower end of the upper punch 114 for preforming is formed in a size and shape that can be fitted into the hole 111A, and can be moved up and down with a predetermined stroke in the direction of the insert centerline PO.
  • the preforming upper punch 114 is formed with a receiving hole 114A having a circular cross section centered on the insert center line PO along the insert center line PO.
  • the upper end portion of the pin 113 is fitted into the receiving hole 114A.
  • the inner diameter can be accommodated.
  • a preforming surface 114B is formed on the lower end surface of the preforming upper punch 114, and the preforming surface 114B has a shape obtained by inverting the upper surface P2 of the cutting insert green compact P in a plane symmetry. Are different in shape from the upper surface molding surface 115A of the upper punch 115 for final molding.
  • the preforming surface 114B has a shape obtained by inverting the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert in plane symmetry, that is, the shape of the upper surface molding surface 115A of the upper punch 115 for final molding. In the portion of the green compact P where the thickness in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2 and P3 is thin, the amount of protrusion downward from the outer peripheral edge of the preforming surface 114B is increased.
  • the distance H between the first corner portions PC1 of the upper and lower surfaces P2, P3 is the largest, and the thickness in the insert centerline PO direction is the largest in this portion.
  • the upper and lower surfaces P2 and P3 and the opening hole P5 periphery of the opening hole P5 is most recessed in the insert centerline PO direction, and the thickness in the insert centerline PO direction is the smallest at this portion.
  • the preforming surface 114B of the preforming upper punch 114 of the present embodiment is formed around the opening of the mounting hole P5 in the central portion from the portion where the first corner portion PC1 is molded on the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert.
  • the thickness of the cutting insert green compact P in the insert center line PO direction has a thickness.
  • the thicker the portion the larger the retraction amount. That is, in the present embodiment, in the green compact P for cutting insert, the thickness of the portion between the first corner portions PC1 of the upper and lower surfaces P2 and P3 in the direction of the insert centerline PO is the second corner portion PC2. Since it is larger than the thickness of the part between them, in the preforming surface 114B, the retreat amount of the part corresponding to the first corner part PC1 on the upper surface P2 from the lower end thereof is the part corresponding to the second corner part PC2. It is formed so as to be larger than the retreat amount.
  • the preforming surface 114B of the preforming upper punch 114 has a thickness in the direction of the insert centerline PO between the upper and lower surfaces P2 and P3 of the green compact P for cutting insert, excluding the periphery of the accommodation hole 114A.
  • An inclined surface 114 ⁇ / b> C that protrudes downward as it goes toward the thinner portion is formed. That is, in the present embodiment, an inclined surface inclined surface 114C is formed that protrudes downward toward the central portion of the preforming surface 114B that forms the periphery of the opening portion of the mounting hole P5 where the thickness is reduced.
  • the inclined surface inclined surface 114C of the present embodiment has a plurality of (two steps in this embodiment) planar inclined surface portions 114a in which the inclination angle with respect to the insert center line PO decreases toward the portion where the thickness decreases. 114b.
  • the lower surface molding surface 112 ⁇ / b> A is the upper surface of the die 111.
  • the lower punch 112 is lowered so as to be located at a predetermined depth from 111C, and the pin 113 is moved from the lower punch 112 so that the upper end surface 113A thereof is at a position equal to the upper surface 111C of the die 111 and the insert centerline PO direction.
  • a molding space Q for the green compact P for cutting insert is formed by the side molding surface 111B of the die 111, the lower molding surface 112A of the lower punch 112, and the outer peripheral surface of the pin 113.
  • the forming space Q is filled with raw material powder R of a hard material such as cemented carbide, cermet, ceramics or the like that forms the insert body 1.
  • the filling of the raw material powder R is performed by moving a feeder (not shown) horizontally so as to be in sliding contact with the upper surface 111C of the die 111 and positioning the feeder 111 at the opening of the hole 111A on the upper surface 111C.
  • the raw material powder R more than the inner volume of the molding space Q is supplied to the mold 111, and then the feeder is moved backward horizontally so as to be in sliding contact with the upper surface 111C of the die 111.
  • the feeder for supplying the raw material powder R of the powder molding press apparatus of the present embodiment includes a scraping means for scraping the raw material powder R along the upper surface 111C of the die 111.
  • the molding space Q is filled with a certain amount of the raw material powder R. In this way, the state in which the upper surface of the raw material powder R is frayed and the molding space Q is filled with a certain amount of the raw material powder R is the state before the preliminary molding in the present embodiment.
  • the preforming upper punch 114 is arranged on the molding space Q as shown in FIG. 6, and the lower end thereof is fitted into the hole 111A of the die 111 from above.
  • the raw material powder R is preformed as shown in FIGS. If the lower punch 112 is lowered and the upper surface of the raw material powder R is moved back to a position lower than the upper surface 111C of the die 111 before the insertion of the preforming upper punch 114, the hole 111A on the upper surface 111C is formed. It is possible to prevent the raw material powder R from overflowing during insertion from the opening.
  • the raw material powder R moves toward the thickened portion, and more raw material powder R is in the green compact P for cutting insert than the thin portion in the direction of the insert centerline PO in the state before the preforming. The thick part will be filled.
  • the raw material powder R moves from the periphery of the opening portion of the mounting hole P5 on the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert to the side molding surface 111B side of the outer die 111. .
  • a portion between the first corner portions C1 of the upper and lower surfaces P2 and P3 having a large thickness in the insert centerline PO direction is a portion between the second corner portions PC2. More raw material powder R will move with respect to the state before preforming.
  • the preforming upper punch 114 is raised and pulled out from the hole 111A and then removed from the molding space Q.
  • the punch 115 is disposed on the molding space Q, and the lower end thereof is inserted and lowered so as to be fitted into the hole 111A.
  • the lower molding surface 112A of the lower punch 112 and the final molding are performed.
  • the raw powder R is compressed between the upper surface molding surface 115A of the upper punch 115 and pressed for powder molding, whereby the green compact P for cutting insert is finally molded.
  • the circular surface 115B contacts the upper end surface 113A of the pin 113, and thereafter the pin 113 descends together with the final molding upper punch 115 as shown in FIG.
  • a powder molding press is performed.
  • the upper punch 115 for final forming is raised and pulled out from the hole 111A of the die 111, and then the lower portion as shown in FIGS.
  • the punch 112 is raised so that the lower surface molding surface 112A protrudes from the upper surface 111C of the die 111, and the green compact P for cutting insert that is finally formed is taken out.
  • the green compact P for cutting insert thus finally formed is sintered, and the cutting insert as shown in FIGS. 1 to 3 is manufactured.
  • the powder molding press method and the powder molding press apparatus for the green compact P for cutting insert having the above-described configuration, between the lower surface molding surface 112A of the lower punch 112 and the upper surface molding surface 115A of the upper punch 115 for final molding.
  • the raw material powder R is preformed by the preforming upper punch 114 having the preforming surface 114B, so that the thickness in the insert centerline PO direction between the upper and lower surfaces P2, P3 in the green compact P for cutting insert is thick.
  • the raw material powder R can be moved so that more raw material powder R is filled with respect to the state before the preforming than the thin portion.
  • the preformed raw material powder R is finally formed into the cutting insert green compact P having a predetermined size and shape by the final forming upper punch 115, the upper surface forming surface 115A and the lower surface forming surface 112A are formed. Since the raw material powder R having a filling amount corresponding to the thickness in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2 and P3 of the green compact P for cutting insert is filled in between. In the green compact P, the density of the raw material powder R can be made uniform.
  • the upper and lower surfaces 2, 3 of the insert main body 1 are Even if the surface is greatly uneven and the thickness between the upper and lower surfaces 2 and 3 is partially different, it is possible to manufacture a cutting insert with high accuracy.
  • the thicker portion in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2 and P3 is thicker than the thin portion.
  • the preforming surface 114B of the preforming upper punch 114 is formed in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2 and P3 of the green compact P for cutting insert.
  • the final forming upper punch 115 for forming the upper surface P2 is formed so as to protrude more downward than the upper surface forming surface 115A.
  • the raw material powder R is pushed out from the portion where the thickness in the direction of the insert centerline PO in the green compact P for the cutting insert is reduced by the preforming surface 114B having a large downward protruding amount in this way, and moves a lot. After that, it is possible to adjust the density of the raw material powder R more uniformly by performing powder molding press with the upper surface molding surface 115A of the upper punch 115 for final molding, and to manufacture a highly accurate cutting insert more reliably. it can.
  • the pre-forming surface 114B of the pre-forming upper punch 114 moves downward as the thickness in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2, P3 of the cutting insert green compact P decreases.
  • An inclined surface inclined surface 114C is formed so as to protrude from the surface. For this reason, this inclined surface inclined surface 114C can smoothly guide the raw material powder R to the thick portion in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2, P3, and the powder forming press time per one Even if it is short, it is possible to reliably mold the green compact P for cutting insert having a uniform density, and the production efficiency can be improved.
  • the inclined surface inclined surface 114C has a plurality of inclination angles with respect to the insert center line PO that become smaller toward the portion where the thickness between the upper and lower surfaces P2, P3 of the cutting insert green compact P becomes thinner. It is formed by stepped inclined surface portions 114a and 114b, and the raw material powder R can be extruded more smoothly from the inclined surface portion 114a having a small inclination angle to the large inclined surface portion 114b, and even in a shorter powder forming press time. It becomes possible to mold the green compact P for cutting insert with a high density.
  • the inclined surface portions 114a and 114b are planar, but for example, the inclined surface inclined surface 114C has a cross section along the insert center line PO in a concave curve shape or a convex curve shape.
  • the raw material powder R may be guided from a thin portion in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2, P3 of the green compact P for cutting insert to a thick portion. Further, the raw material powder R may be guided by combining the inclined surface inclined surface 114C having a concave or convex cross section and the planar inclined surface portions 114a and 114b.
  • the shape of the insert body 1 and the cutting insert green compact P is not limited, and when the green compact P for cutting insert manufactured as a positive type cutting insert is subjected to powder molding press It is also applicable to.
  • the preforming may be performed a plurality of times, and the raw material powder R may be refilled during the plurality of times of preforming.
  • FIG. 1 to FIG. 3 are performed by the powder molding press according to the first and second embodiments of the powder molding press method and powder molding press apparatus of the green compact for cutting insert of the present invention.
  • the cutting insert manufactured by sintering the compacting powder for cutting inserts shown is shown.
  • FIG. 14 to FIG. 23 show a powder molding press apparatus for a green compact for a cutting insert according to a second embodiment.
  • the powder molding press method of this embodiment will also be described with reference to FIGS.
  • the features of the cutting insert manufactured by sintering the green compact for cutting insert that has been powder-molded and pressed by the powder molding press method and powder molding press apparatus of the green compact for cutting insert of the second embodiment of the present invention are as follows: Since it is the same as that of 1st embodiment, detailed description is abbreviate
  • the green compact P for a cutting insert manufactured by sintering into such a cutting insert is substantially similar to the insert main body 1 as shown in FIGS. 22 and 23 and has a size slightly larger than the insert main body 1. It has and shrinks to the size of the insert body 1 by being sintered.
  • FIG. 16 to FIG. 23 the portion corresponding to the sintered cutting insert in the green compact P for cutting insert is given the same reference numeral as that in FIG. 1 to FIG. The portion corresponding to the insert will be described using the same name.
  • the powder molding press apparatus of the present embodiment for performing powder molding press of the green compact P for cutting insert includes a die 211, a lower punch 212 and a pin 213 as shown in FIGS. 14 to 23, and FIGS.
  • the preforming upper punch 214 as shown in FIG. 19 and the final molding upper punch 215 as shown in FIGS. 19 to 21 are provided. 16 to 19, the lower part of the die 211 and the lower punch 212, the upper part of the preliminary forming upper punch 214, and the upper part of the final forming upper punch 215 are not shown.
  • the die 211 is formed so that a hole 211A having a cross section of an eccentric hexagon having the same size and shape as the cross section in the cross section perpendicular to the insert center line PO of the green compact P for cutting insert penetrates vertically. Therefore, the center line of the hole 211A is coaxial with the insert center line PO.
  • the inner peripheral surface of the hole 211A is parallel to the insert center line PO, and serves as a side molding surface 211B for molding the side surface P4 of the green compact P for cutting insert.
  • the upper surface 211C of the die 211 has a planar shape perpendicular to the insert center line PO.
  • the lower punch 212 has an upper end formed in a size and shape that can be fitted into the hole 211A, and can be moved up and down with a predetermined stroke in the direction of the insert center line PO. And inserted from below. Note that the lower punch 212 may be relatively inserted into the hole 211A from below by moving the die 211 up and down with the lower punch 212 fixed, and both the die 211 and the lower punch 212 are moved up and down. It may be movable.
  • the upper end surface of the lower punch 212 is 1 ⁇ 2 of the shape of the lower surface P3 of the cutting insert green compact P and the depth of the mounting hole P5 on the lower surface P3 side in the insert center line PC direction, except for the central portion.
  • the lower surface forming surface 212A for forming the lower surface P3 of the green compact P for cutting insert is formed on this upper end surface. Is done.
  • the lower punch 212 is formed with a through hole 212B having a circular cross section with a constant inner diameter centered on the insert center line PO so as to vertically penetrate the lower punch 212 along the insert center line PO.
  • the cylindrical pin 213 having a circular cross-section with a constant outer diameter is inserted into the through-hole 212B while being fitted from below, with a predetermined stroke in the direction of the insert centerline PO. It can be moved up and down.
  • An upper end surface 213A of the pin 213 has a planar shape perpendicular to the insert center line PO.
  • the final molding upper punch 215 has a lower end formed in a size and shape that can be fitted into the hole 211A, and is also predetermined in the direction of the insert centerline PO. It is possible to move up and down with this stroke, and this lower end is inserted while being fitted into the hole 211A from above.
  • the lower end surface of the final forming upper punch 215 has a shape of the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert and a shape up to 1 ⁇ 2 of the depth in the direction of the insert center line PC in the mounting hole P5 on the upper surface P2 side.
  • the upper surface forming surface 215A for forming the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert is formed on this lower end surface.
  • the portion of the first corner portion PC1 of the upper surface P2 that protrudes most in the direction is most recessed upward.
  • a circular surface 215B that is perpendicular to the insert center line PC and that can contact the upper end surface 13A of the pin 213 is formed at the center of the upper surface molding surface 215A that protrudes downward.
  • the upper molding surface 215A is inclined so as to gradually protrude downward.
  • the lower end of the upper punch 214 for preforming is formed in a size and shape that can be fitted into the hole 211A, and can be moved up and down with a predetermined stroke in the direction of the insert centerline PO.
  • the preforming upper punch 214 is formed with a receiving hole 214A having a circular cross section centered on the insert center line PO along the insert center line PO.
  • the upper end of the pin 213 is fitted into the receiving hole 214A.
  • the inner diameter can be accommodated.
  • a preforming surface 214B is formed on the lower end surface of the preforming upper punch 214, and the preforming surface 214B has a shape obtained by reversing the upper surface P2 of the cutting insert green compact P in plane symmetry. Are different from each other, and are therefore different from the upper surface molding surface 215A of the upper punch 215 for final molding.
  • this pre-formed surface 214B is uneven with respect to the shape obtained by inverting the upper surface P2 of the green compact P for cutting insert in plane symmetry, that is, the shape of the upper surface forming surface 215A of the upper punch 215 for final forming.
  • the shape is such that the direction of is opposite.
  • the distance H between the first corner portions PC1 of the upper and lower surfaces P2, P3 is the largest, and the thickness in the insert centerline PO direction is the largest in this portion.
  • the upper and lower surfaces P2 and P3 and the opening hole P5 periphery of the opening hole P5 is most recessed in the insert centerline PO direction, and the thickness in the insert centerline PO direction is the smallest at this portion.
  • the preforming surface 214B of the preforming upper punch 214 of the present embodiment is such that the part of the upper surface P2 of the cutting insert green compact P corresponding to the first corner portion PC1 is preformed at the center of the upper surface P2.
  • the portion corresponding to the periphery of the opening of the mounting hole P5 is formed so as to protrude downward from the central portion of the preforming surface 214B for preforming.
  • the preforming surface 214B has a shape obtained by reversing the upper surface forming surface 215A of the final forming upper punch 215 in a plane symmetry with respect to a plane perpendicular to the insert center line PC, and the direction of the unevenness is reversed.
  • the part of the upper surface P2 corresponding to the periphery of the first corner part PC1 is preliminarily shaped downward substantially toward the insert center line PO or toward the first corner part C1 side.
  • the portion connecting the portion corresponding to the second corner portion PC2 and the central portion of the preforming surface 214B It protrudes downward.
  • the fan-shaped planar portion for pre-molding the portion corresponding to the periphery of the first corner portion PC1 of the upper surface P2 from the portion having a small thickness in the insert centerline PO direction between the lower surfaces P2 and P3, that is, the dust for cutting insert Between the upper and lower surfaces P2, P3 of the body P between the thick portions in the direction of the insert center line PO, a conical inclined surface 214C is formed that protrudes downward toward the thick portion. Yes.
  • the lower surface molding surface 212 ⁇ / b> A is the upper surface of the die 211.
  • the lower punch 212 is lowered so as to be located at a predetermined depth from 211C, and the pin 213 is moved from the lower punch 212 so that the upper end surface 213A thereof is at the same position as the upper surface 211C of the die 211 and the insert center line PO.
  • a molding space Q of the green compact P for cutting insert is formed by the side molding surface 211B of the die 211, the lower surface molding surface 212A of the lower punch 212, and the outer peripheral surface of the pin 213.
  • the forming space Q is filled with raw material powder R of a hard material such as cemented carbide, cermet, ceramics or the like that forms the insert body 1.
  • the filling of the raw material powder R is performed by moving a feeder (not shown) horizontally so as to be in sliding contact with the upper surface 211C of the die 211 so as to be positioned at the opening of the hole 211A on the upper surface 211C.
  • the raw material powder R more than the inner volume of the molding space Q is supplied to the substrate, and then the feeder is horizontally retracted so as to be in sliding contact with the upper surface 211C of the die 211.
  • the feeder for supplying the raw material powder R of the powder molding press apparatus of the present embodiment includes a scraping means for scraping the raw material powder R along the upper surface 211C of the die 211.
  • the molding space Q is filled with a certain amount of the raw material powder R. In this way, the state in which the upper surface of the raw material powder R is frayed and the molding space Q is filled with a certain amount of the raw material powder R is the state before the preliminary molding in the present embodiment.
  • the preforming upper punch 214 is disposed on the molding space Q as shown in FIG. 16, and the lower end thereof is fitted into the hole 211A of the die 211 from above.
  • the raw material powder R is preformed by the preforming surface 214B as shown in FIGS. If the lower punch 212 is lowered and the upper surface of the raw material powder R is moved back to a position lower than the upper surface 211C of the die 211 before the insertion of the preforming upper punch 214, the hole 211A on the upper surface 211C is provided. It is possible to prevent the raw material powder R from overflowing during insertion from the opening.
  • the raw powder R filled in the molding space Q as shown in FIG. 18 by the preforming by the preforming upper punch 214 becomes the insert center line between the upper and lower surfaces P2 and P3 in the green compact P for cutting insert.
  • the portion where the thickness in the PO direction becomes thicker it is compressed so as to be pushed deeper than the portion where the thickness in the insert centerline PO direction becomes thinner, and the depth of the upper surface of the raw material powder R is between the upper and lower surfaces P2, P3.
  • the portion where the thickness in the direction of the insert center line PO increases is deepened.
  • the preforming upper punch 214 is raised and pulled out from the hole 211A, then removed from the molding space Q, and then the same kind as the raw material powder R that is initially filled. In some cases, another kind of raw material powder R is refilled.
  • the refilling method is the same as in the first filling, and the upper surface of the refilled raw material powder R is scraped flush with the upper surface 211C of the die 211. Therefore, as shown in FIG. 19, in the green compact P for cutting insert in which the upper surface of the raw material powder R initially filled and preformed becomes deep, the thickness in the insert centerline PO direction between the upper and lower surfaces P2 and P3 is large. In the thickened portion, many raw material powders R are refilled with respect to the state before the preforming.
  • the final molding upper punch 215 is disposed on the molding space Q as shown in FIG. 19, and the lower end thereof is inserted into the hole 211A. 20 and 21, the raw material powder R initially filled is refilled between the lower surface molding surface 212A of the lower punch 212 and the upper surface molding surface 215A of the upper punch 215 for final molding as shown in FIGS.
  • the raw material powder R is compressed and powder-molded and pressed to form a green compact P for cutting insert.
  • the raw material powder R refilled by lowering the lower punch 212 is moved back to a position lower than the upper surface 211C of the die 211 even before the lower punch 215 for final molding is lowered, the raw material powder It is possible to prevent R from overflowing from the hole 211A. Further, the circular surface 215B of the upper surface molding surface 215A abuts on the upper end surface 213A of the pin 213 during the lowering of the final molding upper punch 215, and thereafter, the pin 213 is used for final molding as shown in FIG. The powder forming press is performed while descending together with the upper punch 215.
  • the upper punch 215 for final forming is raised and pulled out from the hole 211A of the die 211, and then the lower portion as shown in FIGS. 22 and 23.
  • the punch 212 is raised so that the lower surface molding surface 212A protrudes from the upper surface 211C of the die 211, and the green compact P for cutting insert that is finally formed is taken out.
  • the green compact P for cutting insert thus finally formed is sintered, and the cutting insert as shown in FIGS. 1 to 3 is manufactured.
  • the pre-forming upper punch 214 having the pre-forming surface 214B whose direction is opposite, that is, the upper surface forming surface 215A of the upper punch 215 for final forming is opposite to the direction of the unevenness is inserted into the forming space Q and is filled first.
  • the raw material powder R is preformed.
  • the depth of the upper surface of the raw material powder R in the molding space Q is a portion where the thickness in the direction of the insert centerline PO between the upper and lower surfaces P2, P3 in the green compact P for cutting insert is as described above. Becomes deeper than the thin part.
  • a portion where the upper surface of the raw material powder R initially filled and preformed is deep, that is, a compact for cutting insert.
  • More raw material powder R is refilled in the part before the pre-molding in the thick part in the insert center line PO direction between the upper and lower surfaces P2, P3 of the body P than in the thin part. .
  • the preformed raw material powder R and the refilled raw material powder R are powder-molded and pressed by the final molding upper punch 215 and the lower punch 212 into the green compact P for cutting insert having a predetermined size and shape. Is filled with a large amount of raw material powder R in the portion of the insert center line PO direction between the upper and lower surfaces P2 and P3, and the thin portion is filled with a smaller amount of raw material powder R than the thicker portion. Therefore, the density of the raw material powder R can be made uniform in the green compact P for a cutting insert that has been finally powder-formed and pressed.
  • a portion having a small thickness in the direction of the insert center line PO between the upper and lower surfaces P2 and P3 of the green compact P for cutting insert is preformed on the preforming surface 214B of the preforming upper punch 214.
  • An inclined surface 214C that protrudes downward from the portion toward the portion to be preformed is formed between these portions, and between these portions, the raw material powder previously filled by the inclined surface 214C is formed. R is compressed and preformed.
  • the inclined surface 214C has a substantially conical shape and is formed so that the cross section along the insert center line PO is linear.
  • the inclined surface 214C is formed on the insert center line.
  • the cross section along the PO may be formed into a convex curve shape or a concave curve shape, and may be preformed.
  • the shape of the insert body 1 and the cutting insert green compact P is not limited, and when the green compact P for cutting insert manufactured as a positive type cutting insert is subjected to powder molding press It is also applicable to.
  • the preforming may be performed a plurality of times, and the raw material powder R may be refilled during the plurality of times of preforming.
  • the insert centerline direction in the green compact for cutting insert is manufactured. It is possible to make the density of the raw material powder uniform to suppress the occurrence of distortion and deformation, and to manufacture a high-quality and high-quality cutting insert.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)

Abstract

上下面間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法において、下パンチ（１１２、２１２）をダイ（１１１、２１２）の孔部（１１１Ａ、２１１Ａ）に下方から挿入した状態で、成形空間（Ｑ）に原料粉末（Ｒ）を充填し、切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状、例えば凹凸面の方向が逆向きの、の予備成形面（１１４Ｂ、２１４Ｂ）を有する予備成形用上パンチ（１１４、２１４）を成形空間（Ｑ）に上方から挿入して予備成形する、又は更に原料粉末（Ｒ）を再充填することにより、上下面間のインサート中心線（ＰＯ）方向の厚さが厚い部分に、薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末Ｒが充填されるようにした上で、最終成形用上パンチを成形空間（Ｑ）に上方から挿入して原料粉末（Ｒ）を粉末成形プレスする。

Description

切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置
　本発明は、切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置に関するものである。
　本願は、２０１７年５月２９日に、日本に出願された特願２０１７－１０５５４８号及び特願２０１７－１０５５４９に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　このような切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置としては、例えば特許文献１に記載されているように、ダイと上パンチおよび下パンチにより形成される成形空間に切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填し、この原料粉末を上パンチと下パンチによって圧縮して粉末成形プレスすることが一般的である。こうして粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体は、その上下面が上パンチの下端面および下パンチの上端面を面対称に反転させた形状となり、焼結されることにより略相似形状に収縮して切削インサートに製造される。
国際公開第２００８／１１４８２７号（Ａ）
　ところで、この特許文献１に記載された切削インサートは多角形平板状のものであってその上下面も略平面状であり、従って粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体の上下面も略平面状となる。ところが、近年では、例えば特許第５７１５６８８号公報に記載されているように、上下面が平面状ではなくて大きく凹凸している切削インサートが製造されるようになってきており、このような切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体も、同じく上下面が大きく凹凸することになって上下面間の厚さが部分的に異なる形状となる。
　そして、そのような切削インサート用圧粉体を、上述のようにダイと、切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転させた形状の下端面を有する上パンチおよび下面を面対称に反転させた形状の上端面を有する下パンチによって粉末成形プレスすると、切削インサート用圧粉体の上下面間の厚さが薄い部分では切削インサート用圧粉体における原料粉末の密度が密となり、厚い部分では疎になって、原料粉末の密度にばらつきが生じてしまう。従って、そのような切削インサート用圧粉体を焼結すると、この原料粉末の密度のばらつきに起因して切削インサートに歪みや変形が生じる結果となる。
　本発明は、このような背景の下になされたもので、上下面が大きく凹凸して上下面間の厚さが部分的に異なる切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体を粉末成形プレスする際に、原料粉末の密度のばらつきが生じるのを抑制して、切削インサートに焼結しても歪みや変形が生じることのない切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置を提供することを目的としている。
　上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は以下の態様を備える。
　（１）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチを、上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有するダイの孔部に下方から挿入した状態で、上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填し、
　次いで、上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面を下端面に有する予備成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して予備成形することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるようにした上で、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して上記原料粉末を上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスすることを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（２）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面は、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分において、上記最終成形用上パンチの上記上面成形面よりも下方への突出量が大きくされていて、
　この予備成形用上パンチの挿入により、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるように予備成形することを特徴とする上記（１）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（３）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されており、
　この傾斜面によって上記原料粉末を案内することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるように予備成形することを特徴とする上記（２）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（４）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有して上記下パンチが下方から挿入される孔部を備えたダイと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面を下端面に有して上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上方から挿入される予備成形用上パンチであって、上記成形空間に充填された上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるように予備成形するための予備成形用上パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有して上記成形空間に上方から挿入され、上記予備成形用上パンチによって予備成形されて、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多く充填された上記原料粉末を上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする最終成形用上パンチと、を備えたことを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（５）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面は、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分において、上記最終成形用上パンチの上記上面成形面よりも下方への突出量が大きいことを特徴とする上記（４）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（６）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されていることを特徴とする上記（５）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（１Ａ）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチを、上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有するダイの孔部に下方から挿入した状態で、上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填し、
　次いで、上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面を下端面に有する予備成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して予備成形することにより、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚くなる部分に、予備成形前の状態に対して、より多くの上記原料粉末が充填されるように、上記厚さが薄くなる部分から上記原料粉末を移動させた上で、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して上記原料粉末を上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスすることを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（２Ａ）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面は、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄くなる部分において、上記最終成形用上パンチの上記上面成形面よりも下方への突出量が大きくされていて、
　この予備成形用上パンチの挿入により、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚くなる部分に、予備成形前の状態に対して、より多くの上記原料粉末が充填されるように、上記厚さが薄くなる部分から上記原料粉末を移動させて予備成形することを特徴とする上記（１Ａ）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（３Ａ）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄くなる部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されており、
　この傾斜面によって上記原料粉末を案内することにより、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚くなる部分に、予備成形前の状態に対して、より多くの上記原料粉末が充填されるように、上記厚さが薄くなる部分から上記原料粉末を移動させて予備成形することを特徴とする請求項２に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（４Ａ）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有して上記下パンチが下方から挿入される孔部を備えたダイと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面を下端面に有して上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上方から挿入される予備成形用上パンチであって、上記成形空間に充填された上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚くなる部分に、予備成形前の状態に対して、より多くの上記原料粉末が充填されるように、上記予備成形面によって上記厚さが薄くなる部分から上記原料粉末を移動させて予備成形するための予備成形用上パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有して上記成形空間に上方から挿入され、上記予備成形用上パンチによって予備成形されて、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚くなる部分に、この厚さが薄くなる部分よりも、予備成形前の状態に対して、より多く充填された上記原料粉末を、上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする最終成形用上パンチと、を備えたことを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（５Ａ）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面は、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄くなる部分において、上記最終成形用上パンチの上記上面成形面よりも下方への突出量が大きいことを特徴とする上記（４Ａ）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（６Ａ）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄くなる部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されていることを特徴とする上記（５Ａ）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　上記（１）～（６Ａ）記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置では、切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転させた形状でこの上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチが上記成形空間に挿入される前に、この上面を面対称に反転した形状と異なる形状、すなわち最終成形用上パンチの上面成形面と異なる形状の予備成形面を有する予備成形用上パンチが成形空間に挿入されて成形空間内に充填された原料粉末が予備成形されることにより、上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末が充填されるようにされる。
　このため、そのように予備成形された原料粉末を最終成形用上パンチによって所定の寸法、形状の切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする際には、上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末が充填され、またこの上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分には、厚い部分よりも少ない原料粉末が充填されているので、最終的に粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体では原料粉末の密度の均一化を図ることができる。このため、そのような切削インサート用圧粉体を焼結して製造した切削インサートにおいては、歪みや変形が生じるのを抑制することが可能となる。
　ここで、このように予備成形用上パンチによって、上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末が充填されるように予備成形するには、この予備成形用上パンチの予備成形面を、切削インサート用圧粉体における上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分において、最終成形用上パンチの上面成形面よりも下方への突出量を大きくして、厚さが薄くなる部分に充填された原料粉末を突出量の大きな予備成形面によって押し出して、厚さが厚くなる部分に移動させるようにすればよい。
　また、この場合には、予備成形用上パンチの予備成形面に、切削インサート用圧粉体における上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面を形成し、この傾斜面によって原料粉末を案内することにより、上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末が充填されるように予備成形すれば、切削インサート用圧粉体において上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄くなる部分から厚さが薄くなる部分にスムーズに原料粉末を押し出すことができる。
　（７）上記（１）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法であって、
　上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填した後、上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きの予備成形面を下端面に有する予備成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して上記原料粉末を予備成形し、
　この予備成形された原料粉末の上にさらに原料粉末を再充填することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるようにした上で、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して、予備成形された上記原料粉末と再充填された上記原料粉末とを上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスすることを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（８）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されており、
　この傾斜面によって先に充填された原料粉末を圧縮して、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が再充填されるように予備成形することを特徴とする上記（７）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（９）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有して上記下パンチが下方から挿入される孔部を備えたダイと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きの予備成形面を下端面に有して上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上方から挿入され、上記成形空間に充填された上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を予備成形する予備成形用上パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有して上記成形空間に上方から挿入され、予備成形された上記原料粉末と、この原料粉末の上に再充填された原料粉末とを上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする最終成形用上パンチとを備えたことを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（１０）上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されていることを特徴とする上記（９）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（７Ａ）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチを、上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有するダイの孔部に下方から挿入した状態で、上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填し、
　次いで、上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きの予備成形面を下端面に有する予備成形用上パンチを、その下端部を上記ダイの孔部に嵌め入れるように上記成形空間に上方から挿入して上記原料粉末を予備成形し、
　この予備成形された原料粉末の上にさらに原料粉末を再充填することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるようにした上で、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して、予備成形された上記原料粉末と再充填された上記原料粉末とを上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスすることを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（８Ａ）上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きである上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されており、
　この傾斜面によって先に充填された原料粉末を圧縮して、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が再充填されるように予備成形することを特徴とする上記（７Ａ）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
　（９Ａ）切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置において、
　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有して上記下パンチが下方から挿入される孔部を備えたダイと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きの予備成形面を下端面に有して、その下端部が上記ダイの孔部に嵌め入れられるように上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上方から挿入され、上記成形空間に充填された上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を予備成形する予備成形用上パンチと、
　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有して上記成形空間に上方から挿入され、予備成形された上記原料粉末と、この原料粉末の上に再充填された原料粉末とを上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする最終成形用上パンチとを備えたことを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　（１０Ａ）上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きである上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されていることを特徴とする上記（９Ａ）に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
　上記（７）～（１０Ａ）記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置では、切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転させた形状でこの上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチが上記成形空間に挿入される前に、この上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向き、すなわち最終成形用上パンチの上面成形面とも凹凸の方向が逆向きの予備成形面を有する予備成形用上パンチが成形空間に挿入されて、原料粉末が予備成形される。
　従って、この予備成形により、成形空間内の原料粉末の上面の深さは、切削インサート用圧粉体において上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分が薄い部分よりも深くなる。そして、こうして予備成形された原料粉末の上に、さらに原料粉末が再充填されることにより、原料粉末の上面が深い部分すなわち切削インサート用圧粉体の上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末が再充填される。
　このため、そのように予備成形された原料粉末と再充填された原料粉末とを最終成形用上パンチと下パンチによって所定の寸法、形状の切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする際には、このように上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に多くの原料粉末が充填され、またこの上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分には、厚い部分よりも少ない原料粉末が充填されているので、最終的に粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体では原料粉末の密度の均一化を図ることができる。従って、そのような切削インサート用圧粉体を焼結して製造した切削インサートにおいては、歪みや変形が生じるのを抑制することが可能となる。
　ここで、予備成形用上パンチの予備成形面に、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面を形成し、この傾斜面によって先に充填された原料粉末を圧縮して、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末が再充填されるように予備成形すれば、予備成形された原料粉末の上面に、切削インサート用圧粉体において上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚くなる部分から薄くなる部分に向けて段差が生じるのを防ぐことができ、原料粉末が再充填されて最終成形用上パンチにより粉末成形プレスされる切削インサート用圧粉体において原料粉末の密度を一層均一化することができる。
　以上説明したように、本発明によれば、上下面に大きな凹凸があってインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサートを焼結して製造する場合でも、切削インサート用圧粉体におけるインサート中心線方向の原料粉末の密度は均一にして、歪みや変形が生じるのを抑制することができ、高精度で高品質の切削インサートを製造することが可能となる。
本発明の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置の第一及び第二実施形態によって粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体を焼結して製造される切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートの平面図である。 図２における矢線Ｘ方向視の側面図である。 本発明の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置の第一実施形態を示すダイのインサート中心線に沿った断面図と下パンチを示す図である。 図４に示す実施形態のダイと下パンチのインサート中心線に沿った断面図である。 図４に示す実施形態において、下パンチの下面成形面とダイの側面成形面とにより形成される成形空間に原料粉末が充填された状態（予備成形前の状態）と、予備成形用上パンチとを示す図である。 図６に示す状態から予備成形用上パンチを成形空間に挿入した状態を示す図である。 図７に示す状態から予備成形用上パンチを成形空間より引き抜いた状態を示す図である。 図８に示す状態から最終成形用上パンチを成形空間の上方に配置した状態を示す図である。 図９に示す状態から最終成形用上パンチを成形空間に挿入した状態を示す図である。 図１０に示す状態のダイと下パンチのインサート中心線に沿った断面図である。 図１０に示す状態から粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体をダイより抜き出した状態を示す図である。 図１２に示す状態のダイと下パンチのインサート中心線に沿った断面図である。 本発明の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置の第二実施形態を示すダイのインサート中心線に沿った断面図と下パンチを示す図である。 図１４に示す実施形態のダイと下パンチのインサート中心線に沿った断面図である。 図１４に示す実施形態において、下パンチの下面成形面とダイの側面成形面とにより形成される成形空間に原料粉末が充填された状態（予備成形前の状態）と、予備成形用上パンチとを示す図である。 図１６に示す状態から予備成形用上パンチを成形空間に挿入した状態を示す図である。 図１７に示す状態から予備成形用上パンチを成形空間より引き抜いた状態を示す図である。 図１８に示す状態から原料粉末再充填の後、最終成形用上パンチを成形空間の上方に配置した状態を示す図である。 図１９に示す状態から最終成形用上パンチを成形空間に挿入した状態を示す図である。 図２０に示す状態のダイと下パンチのインサート中心線に沿った断面図である。 図２０に示す状態から粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体をダイより抜き出した状態を示す図である。 図２２に示す状態のダイと下パンチのインサート中心線に沿った断面図である。
（第一実施形態）
　図１から図３は、本発明の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置の第一又は第二実施形態によって粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体を焼結することにより製造される切削インサートを示す。図４から図１３は、一実施形態の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置を示す。この図４から図１３を用いて本実施形態の粉末成形プレス方法についても説明する。
　本実施形態により粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体を焼結した切削インサートは、そのインサート本体１が超硬合金やサーメット、セラミックス等の硬質材料によって図１および図２に示すように偏六角形の板状に形成され、偏六角形状をなす上下面２、３と、これら上下面２、３の周りに配置される６つの側面４とを備えている。上下面２、３の中央には、インサート本体１を貫通する断面円形の取付孔５が開口しており、この取付孔５の中心線が上記切削インサートにおけるインサート中心線Ｏとなる。
　インサート本体１は、このインサート中心線Ｏ回りに１２０°ずつ回転対称形状であるとともに、上下面２、３に関して表裏反転対称形状である。ここで、上下面２、３において取付孔５の開口部の周りはインサート中心線Ｏに垂直な円環状の平面部とされており、この平面部が取付孔５内を除くインサート本体１の上下面２、３においてインサート中心線Ｏ方向において最も凹んだ部分とされている。
　上下面２、３の各６つのコーナ部は、周方向に交互に第１のコーナ部Ｃ１と第２のコーナ部Ｃ２とされており、上下面２、３同士では互いに、上面２の第１のコーナ部Ｃ１のインサート中心線Ｏ方向反対側に下面３の第１のコーナ部Ｃ１が位置し、上面２の第２のコーナ部Ｃ２のインサート中心線Ｏ方向反対側に下面３の第２のコーナ部Ｃ２が位置している。
　このうち、第１のコーナ部Ｃ１には、インサート中心線Ｏ方向から見て凸円弧等の凸曲線状をなすコーナ刃６が形成されるとともに、このコーナ刃６から上下面２、３の周方向において第１のコーナ部Ｃ１の一方の側（図２において反時計回り方向側）に隣接する第２のコーナ部Ｃ２にかけては主切刃７が形成されている。また、上記コーナ刃６から上下面２、３の周方向において主切刃７が延びる側とは反対の他方の側（図２において時計回り方向側）に隣接する第２のコーナ部Ｃ２にかけては副切刃８が形成されている。
　このような切削インサートは、上下面２、３のうち一方がすくい面とされるとともに、他方は図示されない刃先交換式切削工具のインサート取付座の底面への着差面とされる。
そして、この着座面をインサート取付座の底面に密着させた状態で、すくい面側から取付孔５に挿通されたクランプネジが底面に形成されたネジ孔にねじ込まれることにより、刃先交換式切削工具に着脱可能に取り付けられる。
　さらに、こうして刃先交換式切削工具に取り付けられた切削インサートは、すくい面とされた上下面２、３のうちの一方における連続する１組のコーナ刃６、主切刃７、および副切刃８によって被削材の切削加工を行う。なお、上記側面４はインサート中心線Ｏに平行とされていて、これらコーナ刃６、主切刃７、および副切刃８の逃げ面とされ、すなわち図１から図３に示す切削インサートはネガティブタイプの切削インサートとされている。
　また、主切刃７と副切刃８は、第１のコーナ部Ｃ１に位置するコーナ刃６からそれぞれ周方向に隣接する第２のコーナ部Ｃ２に向かうに従いインサート中心線Ｏ方向に凹むように傾斜しており、インサート本体１において第１のコーナ部Ｃ１がインサート中心線Ｏ方向において最も突出した部分となるとともに、上下面２、３の外周縁においては、第２のコーナ部Ｃ２がインサート中心線Ｏ方向に最も凹んだ部分となる。さらに、上下面２、３はそれぞれ、この外周縁から取付孔５の開口部の周りの上記平面部に向かうに従いインサート中心線Ｏ方向に漸次凹むように傾斜している。
　なお、図３に示すように、上下面２、３それぞれの第１のコーナ部Ｃ１と第２のコーナ部Ｃ２とのインサート中心線Ｏ方向の間隔をｈとするとともに、上下面２、３の第１のコーナ部Ｃ１同士のインサート中心線Ｏ方向の間隔をＨとしたとき、その比ｈ／Ｈは例えば０．２１よりも大きく設定される。
　このような切削インサートに焼結されて製造される切削インサート用圧粉体Ｐは、図１２および図１３に示すようにインサート本体１と略相似形で、インサート本体１よりも一回り大きな寸法を有しており、焼結されることによってインサート本体１の寸法に収縮する。ここで、図６から図１３では、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて焼結後の切削インサートに相当する部分には図１から図３と同じ符号の最初に符号Ｐをつけてあり、この切削インサートに相当する部分については同じ名称を用いて説明する。
　この切削インサート用圧粉体Ｐを粉末成形プレスする本実施形態の粉末成形プレス装置は、図４から図１３に示すようなダイ１１１、下パンチ１１２、およびピン１１３と、図６および図７に示すような予備成形用上パンチ１１４と、図９から図１１に示すような最終成形用上パンチ１１５とを備えている。なお、図６から図９においては、ダイ１１１および下パンチ１１２の下部と、予備成形用上パンチ１１４、および最終成形用上パンチ１１５の上部は図示が略されている。
　ダイ１１１には、切削インサート用圧粉体Ｐのインサート中心線ＰＯに垂直な断面における断面と等しい寸法、形状の偏六角形状の断面を有する孔部１１１Ａが上下に貫通するように形成されており、従って孔部１１１Ａの中心線はインサート中心線ＰＯと同軸とされる。
　この孔部１１１Ａの内周面はインサート中心線ＰＯに平行とされ、切削インサート用圧粉体Ｐの側面Ｐ４を成形する側面成形面１１１Ｂとされる。また、ダイ１１１の上面１１１Ｃは、インサート中心線ＰＯに垂直な平面状である。
　下パンチ１１２は、その上端部が孔部１１１Ａに嵌め込み可能な寸法、形状に形成されていて、インサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされており、この上端部が孔部１１１Ａに下方から嵌め込まれつつ挿入される。なお、下パンチ１１２を固定しておいてダイ１１１を上下動させることにより下パンチ１１２が相対的に孔部１１１Ａに下方から挿入された状態としてもよく、ダイ１１１と下パンチ１１２の双方を上下動可能としてもよい。
この下パンチ１１２の上端面は、その中央部を除いて、切削インサート用圧粉体Ｐにおける下面Ｐ３の形状と、下面Ｐ３側の取付孔Ｐ５におけるインサート中心線ＰＣ方向の深さの１／２までの形状との凹凸をインサート中心線ＰＣに垂直な平面に関して面対称に反転した形状とされており、この上端面に切削インサート用圧粉体Ｐの下面Ｐ３を成形する下面成形面１１２Ａが形成される。
　さらに、下パンチ１１２には、インサート中心線ＰＯに沿って下パンチ１１２を上下に貫通するようにインサート中心線ＰＯを中心とする一定内径の断面円形の貫通孔１１２Ｂが形成されて下面成形面１１２Ａの中央部に開口しており、この貫通孔１１２Ｂに一定外径の断面円形をなす円柱状の上記ピン１１３が、やはり下方から嵌め込まれつつ挿入されて、インサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされている。ピン１１３の上端面１１３Ａは、インサート中心線ＰＯに垂直な平面状とされている。
　次に、最終成形用上パンチ１１５について説明すると、この最終成形用上パンチ１１５は、その下端部が孔部１１１Ａに嵌め込み可能な寸法、形状に形成されていて、やはりインサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされており、この下端部が孔部１１１Ａに上方から嵌め込まれつつ挿入される。この最終成形用上パンチ１１５の下端面は、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上面Ｐ２の形状と、上面Ｐ２側の取付孔Ｐ５におけるインサート中心線ＰＣ方向の深さの１／２までの形状との凹凸をインサート中心線ＰＣに垂直な平面に関して面対称に反転した形状とされており、この下端面に切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を成形する上面成形面１１５Ａが形成されている。
　従って、この上面成形面１１５Ａは、上面Ｐ２においてインサート中心線ＰＯ方向に最も凹む取付孔Ｐ５の開口部周辺を成形する中央部が最も下方に突出し、切削インサート用圧粉体Ｐにおいてインサート中心線ＰＯ方向に最も突出する上面Ｐ２の第１のコーナ部ＰＣ１の部分が上方に最も凹むことになる。なお、最も下方に突出する上面成形面１１５Ａの中央部には、インサート中心線ＰＣに垂直でピン１１３の上端面１１３Ａに当接可能な円形面１１５Ｂが形成されている。また、切削インサート用圧粉体Ｐにおけるコーナ刃Ｐ６、主切刃Ｐ７、および副切刃Ｐ８部分を成形する最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａの外周縁から円形面１１５Ｂに向けて、上面成形面１１５Ａは漸次下方に突出するように傾斜している。
　さらに、上記予備成形用上パンチ１１４も、その下端部が孔部１１１Ａに嵌め込み可能な寸法、形状に形成されていて、インサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされている。なお、この予備成形用上パンチ１１４には、インサート中心線ＰＯに沿ってインサート中心線ＰＯを中心とする断面円形の収容孔１１４Ａが形成され、この収容孔１１４Ａはピン１１３の上端部が嵌め込まれて収容可能な内径とされている。
　そして、この予備成形用上パンチ１１４の下端面には、予備成形面１１４Ｂが形成されていて、この予備成形面１１４Ｂは、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を面対称に反転した形状とは異なる形状とされており、従って上記最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａとも異なる形状とされている。本実施形態において、この予備成形面１１４Ｂは、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を面対称に反転した形状、すなわち最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａの形状よりも、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分において、予備成形面１１４Ｂの外周縁から下方への突出量が大きくなるように形成されている。
　ここで、本実施形態では、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３の第１のコーナ部ＰＣ１同士の間隔Ｈが最も大きくて、この部分でインサート中心線ＰＯ方向の厚さが最も厚くなり、また上下面Ｐ２、Ｐ３の取付孔Ｐ５開口部周辺がインサート中心線ＰＯ方向に最も凹んでいて、この部分でインサート中心線ＰＯ方向の厚さが最も薄くなる。従って、本実施形態の予備成形用上パンチ１１４の予備成形面１１４Ｂは、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２における第１のコーナ部ＰＣ１を成形する部分から中央部の取付孔Ｐ５開口部周辺を成形する部分までの突出量が、最終成形用上パンチ１１５の第１のコーナ部ＰＣ１を成形する部分から取付孔Ｐ５開口部周辺を成形する部分までの突出量よりも大きくなるように形成される。
　また、本実施形態の予備成形面１１４Ｂは、最も下方に突出した部分からのインサート中心線ＰＯ方向の後退量として見たときには、切削インサート用圧粉体Ｐにおけるインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分ほど、後退量が大きくなるように形成されている。すなわち、本実施形態では、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて、上下面Ｐ２、Ｐ３の第１のコーナ部ＰＣ１同士の間の部分のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが、第２のコーナ部ＰＣ２同士の間の部分の厚さよりも大きいので、予備成形面１１４Ｂにおいては、その下端から上面Ｐ２の第１のコーナ部ＰＣ１に相当する部分の後退量が、第２のコーナ部ＰＣ２に相当する部分の後退量よりも大きくなるように形成される。
　なお、この予備成形用上パンチ１１４の予備成形面１１４Ｂには、上記収容孔１１４Ａの周辺を除いて、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面１１４Ｃが形成されている。
　すなわち、本実施形態では、この厚さが薄くなる上記取付孔Ｐ５開口部周辺を成形する予備成形面１１４Ｂ中央部に向かうに従い下方に突出する傾斜面傾斜面１１４Ｃが形成されている。しかも、本実施形態の傾斜面傾斜面１１４Ｃは、この厚さが薄くなる部分に向けてインサート中心線ＰＯに対する傾斜角が小さくなる複数段（本実施形態では２段）の平面状の傾斜面部１１４ａ、１１４ｂによって形成されている。
　このような粉末成形プレス装置を用いた本発明の切削インサート用圧粉体Ｐの粉末成形プレス方法の一実施形態では、まず図４および図５に示すように下面成形面１１２Ａがダイ１１１の上面１１１Ｃから所定の深さに位置するように下パンチ１１２を降下させるとともに、ピン１１３は、その上端面１１３Ａがダイ１１１の上面１１１Ｃとインサート中心線ＰＯ方向に等しい位置となるように下パンチ１１２から突出させ、ダイ１１１の側面成形面１１１Ｂと下パンチ１１２の下面成形面１１２Ａと、さらにピン１１３の外周面とにより、切削インサート用圧粉体Ｐの成形空間Ｑを形成する。
　次に、この成形空間Ｑに、インサート本体１を形成する超硬合金やサーメット、セラミックス等の硬質材料の原料粉末Ｒを充填する。ここで、この原料粉末Ｒの充填は、図示されないフィーダーをダイ１１１の上面１１１Ｃに摺接させるように水平に前進させて上面１１１Ｃにおける孔部１１１Ａの開口部に位置させ、このフィーダーから孔部１１１Ａに成形空間Ｑの内容積よりも多くの原料粉末Ｒを供給し、次いでフィーダーを同じくダイ１１１の上面１１１Ｃに摺接させるように水平に後退させることによって行われる。
　なお、このフィーダーの後退の際には、成形空間Ｑの内容積よりも多く供給されてダイ１１１の上面１１１Ｃから盛り上がった原料粉末Ｒがフィーダーによって擦り切られることにより、図６に示すように充填された原料粉末Ｒの上面はダイ１１１の上面１１１Ｃおよびピン１１３の上端面１１３Ａと面一となる。すなわち、本実施形態の粉末成形プレス装置の原料粉末Ｒを供給するフィーダー（供給手段）は、原料粉末Ｒをダイ１１１の上面１１１Ｃに沿って擦り切った状態とする擦り切り手段を備えている。これによって、成形空間Ｑには一定量の原料粉末Ｒが充填される。こうして原料粉末Ｒの上面が擦り切られて成形空間Ｑに一定量の原料粉末Ｒが充填された状態が、本実施形態における予備成形前の状態である。
　こうして成形空間Ｑに原料粉末Ｒが充填されたなら、図６に示すように予備成形用上パンチ１１４を成形空間Ｑ上に配置して、その下端部を上方からダイ１１１の孔部１１１Ａに嵌め入れるように挿入し、図７および図８に示すように原料粉末Ｒを予備成形する。なお、この予備成形用上パンチ１１４の挿入の前に、下パンチ１１２を下降して原料粉末Ｒの上面をダイ１１１の上面１１１Ｃよりも低い位置に後退させておけば、上面１１１Ｃにおける孔部１１１Ａの開口部から挿入の際に原料粉末Ｒが溢れ出るのを防ぐことができる。
　この予備成形用上パンチ１１４による予備成形により、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄くなる部分から、インサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚くなる部分に向けて原料粉末Ｒが移動し、予備成形前の状態に対して、より多くの原料粉末Ｒが切削インサート用圧粉体Ｐにおいてインサート中心線ＰＯ方向の厚さの薄い部分よりも厚い部分に充填されることになる。
　すなわち、本実施形態では図８に示すように、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２における取付孔Ｐ５の開口部周辺から外周側のダイ１１１の側面成形面１１１Ｂ側に原料粉末Ｒが移動する。しかも、切削インサート用圧粉体Ｐにおいてインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い上下面Ｐ２、Ｐ３の第１のコーナ部Ｃ１同士の間の部分に、第２のコーナ部ＰＣ２同士の間の部分よりも多くの原料粉末Ｒが、予備成形前の状態に対して移動することになる。
　次に、こうして原料粉末Ｒが予備成形されたなら、予備成形用上パンチ１１４を上昇させて孔部１１１Ａから引き抜いた上で成形空間Ｑ上から撤去し、図９に示すように最終成形用上パンチ１１５を成形空間Ｑ上に配置して、その下端部を孔部１１１Ａに嵌め込むように挿入して下降させ、図１０および図１１に示すように下パンチ１１２の下面成形面１１２Ａと最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａとの間で原料粉末Ｒを圧縮して粉末成形プレスすることにより、切削インサート用圧粉体Ｐに最終成形する。なお、この最終成形用上パンチ１１５の下降の途中で上記円形面１１５Ｂはピン１１３の上端面１１３Ａと当接し、それ以降は図１１に示したようにピン１１３が最終成形用上パンチ１１５とともに下降しながら粉末成形プレスが行われる。
　さらに、このようにして切削インサート用圧粉体Ｐが最終成形されたなら、最終成形用上パンチ１１５を上昇させてダイ１１１の孔部１１１Ａから引き抜き、次いで図１２および図１３に示すように下パンチ１１２を上昇させて下面成形面１１２Ａをダイ１１１の上面１１１Ｃから突出させた上で、最終成形された切削インサート用圧粉体Ｐを取り出す。こうして最終成形された切削インサート用圧粉体Ｐは焼結されて、図１から図３に示したような切削インサートが製造される。
　このように、上記構成の切削インサート用圧粉体Ｐの粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置においては、下パンチ１１２の下面成形面１１２Ａと最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａとの間で原料粉末Ｒを粉末成形プレスして切削インサート用圧粉体Ｐに最終成形する前に、この最終成形される切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面１１４Ｂを有する予備成形用上パンチ１１４によって原料粉末Ｒを予備成形することにより、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分に、薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末Ｒが充填されるように原料粉末Ｒを移動させることができる。
　従って、こうして予備成形された原料粉末Ｒを最終成形用上パンチ１１５によって所定の寸法、形状の切削インサート用圧粉体Ｐに最終成形する際には、上面成形面１１５Ａと下面成形面１１２Ａとの間に切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さに応じた充填量の原料粉末Ｒが充填されることになるので、最終成形された切削インサート用圧粉体Ｐでは原料粉末Ｒの密度を均一にすることができる。
このため、そうして最終成形された切削インサート用圧粉体Ｐを焼結するときには、歪みや変形が発生するのを抑制することが可能となるので、インサート本体１の上下面２、３が大きく凹凸していて上下面２、３間の厚さが部分的に異なっていても、精度の高い切削インサートを製造することが可能となる。
　また、本実施形態では、このように切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分に薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末Ｒが充填されるように予備成形するのに、予備成形用上パンチ１１４の予備成形面１１４Ｂを、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分において、上面Ｐ２を成形する最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａよりも下方への突出量を大きくなるように形成している。
　従って、こうして下方への突出量が大きくされた予備成形面１１４Ｂによって切削インサート用圧粉体Ｐにおけるインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄くなる部分から厚くなる部分に原料粉末Ｒを押し出して多く移動させ、その後に最終成形用上パンチ１１５の上面成形面１１５Ａによって粉末成形プレスして原料粉末Ｒの密度を一層均一に調整することが可能となり、さらに確実に高精度の切削インサートを製造することができる。
　さらに、本実施形態では、予備成形用上パンチ１１４の予備成形面１１４Ｂに、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面傾斜面１１４Ｃが形成されている。このため、この傾斜面傾斜面１１４Ｃによって原料粉末Ｒを上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分にスムーズに案内することができ、１つ当たりの粉末成形プレス時間が短くても確実に密度が均一な切削インサート用圧粉体Ｐを成形することが可能となって、製造効率の向上を図ることができる。
　しかも、本実施形態では、この傾斜面傾斜面１１４Ｃが、切削インサート用圧粉体Ｐの上下面Ｐ２、Ｐ３間の厚さが薄くなる部分に向けてインサート中心線ＰＯに対する傾斜角が小さくなる複数段の平面状の傾斜面部１１４ａ、１１４ｂによって形成されており、傾斜角が小さい傾斜面部１１４ａから大きい傾斜面部１１４ｂへと一層スムーズに原料粉末Ｒを押し出すことができ、さらに短い粉末成形プレス時間でも均一な密度の切削インサート用圧粉体Ｐを成形することが可能となる。
　なお、本実施形態では、上記傾斜面部１１４ａ、１１４ｂが平面状とされているが、例えば上記傾斜面傾斜面１１４Ｃをインサート中心線ＰＯに沿った断面が凹曲線状や凸曲線状になるように形成して、切削インサート用圧粉体Ｐの上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分から厚い部分に原料粉末Ｒを案内するようにしてもよい。また、このような断面凹曲線状や凸曲線状の傾斜面傾斜面１１４Ｃと平面状の傾斜面部１１４ａ、１１４ｂとを組み合わせて原料粉末Ｒを案内するようにしてもよい。
　さらに、本実施形態では、図１から図３に示したような偏六角形の板状のインサート本体１を有するネガティブタイプの切削インサートに製造される切削インサート用圧粉体Ｐを粉末成形プレスする場合について説明したが、インサート本体１や切削インサート用圧粉体Ｐの形状が限定されることはなく、またポジティブタイプの切削インサートに製造される切削インサート用圧粉体Ｐを粉末成形プレスする場合にも適用可能である。さらにまた、予備成形は複数回行ってもよく、これら複数回の予備成形の間に原料粉末Ｒを再充填してもよい。
（第二実施形態）
　第一実施形態の説明に記載した通り、図１から図３は、本発明の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置の第一及び第二実施形態によって粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体を焼結することにより製造される切削インサートを示す。図１４から図２３は、第二実施形態の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置を示す。図１４から図２３を用いて本実施形態の粉末成形プレス方法についても説明する。
　本発明の第二実施形態の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置によって粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体を焼結することにより製造される切削インサートの特徴は、第一実施形態と同様であるので詳細な説明は省略する。
　このような切削インサートに焼結されて製造される切削インサート用圧粉体Ｐは、図２２および図２３に示すようにインサート本体１と略相似形で、インサート本体１よりも一回り大きな寸法を有しており、焼結されることによってインサート本体１の寸法に収縮する。ここで、図１６から図２３では、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて焼結後の切削インサートに相当する部分には図１から図３と同じ符号の最初に符号Ｐをつけてあり、この切削インサートに相当する部分については同じ名称を用いて説明する。
　この切削インサート用圧粉体Ｐを粉末成形プレスする本実施形態の粉末成形プレス装置は、図１４から図２３に示すようなダイ２１１、下パンチ２１２、およびピン２１３と、図１６および図１７に示すような予備成形用上パンチ２１４と、図１９から図２１に示すような最終成形用上パンチ２１５とを備えている。なお、図１６から図１９においては、ダイ２１１および下パンチ２１２の下部と、予備成形用上パンチ２１４、および最終成形用上パンチ２１５の上部は図示が略されている。
　ダイ２１１には、切削インサート用圧粉体Ｐのインサート中心線ＰＯに垂直な断面における断面と等しい寸法、形状の偏六角形状の断面を有する孔部２１１Ａが上下に貫通するように形成されており、従って孔部２１１Ａの中心線はインサート中心線ＰＯと同軸とされる。
この孔部２１１Ａの内周面はインサート中心線ＰＯに平行とされ、切削インサート用圧粉体Ｐの側面Ｐ４を成形する側面成形面２１１Ｂとされる。また、ダイ２１１の上面２１１Ｃは、インサート中心線ＰＯに垂直な平面状である。
　下パンチ２１２は、その上端部が孔部２１１Ａに嵌め込み可能な寸法、形状に形成されていて、インサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされており、この上端部が孔部２１１Ａに下方から嵌め込まれつつ挿入される。なお、下パンチ２１２を固定しておいてダイ２１１を上下動させることにより下パンチ２１２が相対的に孔部２１１Ａに下方から挿入された状態としてもよく、ダイ２１１と下パンチ２１２の双方を上下動可能としてもよい。
　この下パンチ２１２の上端面は、その中央部を除いて、切削インサート用圧粉体Ｐにおける下面Ｐ３の形状と、下面Ｐ３側の取付孔Ｐ５におけるインサート中心線ＰＣ方向の深さの１／２までの形状との凹凸をインサート中心線ＰＣに垂直な平面に関して面対称に反転した形状とされており、この上端面に切削インサート用圧粉体Ｐの下面Ｐ３を成形する下面成形面２１２Ａが形成される。
　さらに、下パンチ２１２には、インサート中心線ＰＯに沿って下パンチ２１２を上下に貫通するようにインサート中心線ＰＯを中心とする一定内径の断面円形の貫通孔２１２Ｂが形成されて下面成形面２１２Ａの中央部に開口しており、この貫通孔２１２Ｂに一定外径の断面円形をなす円柱状の上記ピン２１３が、やはり下方から嵌め込まれつつ挿入されて、インサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされている。ピン２１３の上端面２１３Ａは、インサート中心線ＰＯに垂直な平面状とされている。
　次に、最終成形用上パンチ２１５について説明すると、この最終成形用上パンチ２１５は、その下端部が孔部２１１Ａに嵌め込み可能な寸法、形状に形成されていて、やはりインサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされており、この下端部が孔部２１１Ａに上方から嵌め込まれつつ挿入される。この最終成形用上パンチ２１５の下端面は、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上面Ｐ２の形状と、上面Ｐ２側の取付孔Ｐ５におけるインサート中心線ＰＣ方向の深さの１／２までの形状との凹凸をインサート中心線ＰＣに垂直な平面に関して面対称に反転した形状とされており、この下端面に切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を成形する上面成形面２１５Ａが形成されている。
　従って、この上面成形面２１５Ａは、上面Ｐ２においてインサート中心線ＰＯ方向に最も凹む取付孔Ｐ５の開口部周辺を成形する中央部が最も下方に突出し、切削インサート用圧粉体Ｐにおいてインサート中心線ＰＯ方向に最も突出する上面Ｐ２の第１のコーナ部ＰＣ１の部分が上方に最も凹むことになる。なお、最も下方に突出する上面成形面２１５Ａの中央部には、インサート中心線ＰＣに垂直でピン２１３の上端面１３Ａに当接可能な円形面２１５Ｂが形成されている。また、切削インサート用圧粉体Ｐにおけるコーナ刃Ｐ６、主切刃Ｐ７、および副切刃Ｐ８部分を成形する最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａの外周縁から円形面２１５Ｂに向けて、上面成形面２１５Ａは漸次下方に突出するように傾斜している。
　さらに、上記予備成形用上パンチ２１４も、その下端部が孔部２１１Ａに嵌め込み可能な寸法、形状に形成されていて、インサート中心線ＰＯ方向に所定のストロークで上下動可能とされている。なお、この予備成形用上パンチ２１４には、インサート中心線ＰＯに沿ってインサート中心線ＰＯを中心とする断面円形の収容孔２１４Ａが形成され、この収容孔２１４Ａはピン２１３の上端部が嵌め込まれて収容可能な内径とされている。
　そして、この予備成形用上パンチ２１４の下端面には、予備成形面２１４Ｂが形成されていて、この予備成形面２１４Ｂは、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を面対称に反転した形状とは異なる形状とされており、従って上記最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａとも異なる形状とされている。本実施形態において、この予備成形面２１４Ｂは、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を面対称に反転した形状、すなわち最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａの形状に対して、その凹凸の方向が逆向きとなるような形状とされている。
　ここで、本実施形態では、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３の第１のコーナ部ＰＣ１同士の間隔Ｈが最も大きくて、この部分でインサート中心線ＰＯ方向の厚さが最も厚くなり、また上下面Ｐ２、Ｐ３の取付孔Ｐ５開口部周辺がインサート中心線ＰＯ方向に最も凹んでいて、この部分でインサート中心線ＰＯ方向の厚さが最も薄くなる。従って、本実施形態の予備成形用上パンチ２１４の予備成形面２１４Ｂは、切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２における第１のコーナ部ＰＣ１に相当する部分を予備成形する部分が、上面Ｐ２中央部の取付孔Ｐ５開口部周辺に相当する部分を予備成形する予備成形面２１４Ｂの中央部よりも下方に突出するように形成されている。
　なお、この予備成形面２１４Ｂは、最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａをインサート中心線ＰＣに垂直な平面に関して面対称に反転した形状とされて凹凸の方向が逆向きとされていてもよいが、本実施形態では、上面Ｐ２の第１のコーナ部ＰＣ１周辺に相当する部分を予備成形する部分が、インサート中心線ＰＯに略垂直または第１のコーナ部Ｃ１側に向かうに従い緩やかに下方に向かう第１のコーナ部Ｃ１を中心とした扇形の平面状とされていて、第２のコーナ部ＰＣ２に相当する部分を予備成形する部分と予備成形面２１４Ｂの中央部とを結ぶ部分よりも下方に突出している。
　また、予備成形面２１４Ｂにおいて、この上面Ｐ２の第２のコーナ部ＰＣ２に相当する部分を予備成形する部分と予備成形面２１４Ｂの中央部とを結ぶ部分、すなわち切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分から、上面Ｐ２の第１のコーナ部ＰＣ１周辺に相当する部分を予備成形する上記扇形平面状の部分、すなわち切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分の間には、この厚さが厚い部分に向かうに従い下方に突出する円錐面状の傾斜面２１４Ｃが形成されている。
　このような粉末成形プレス装置を用いた本発明の切削インサート用圧粉体Ｐの粉末成形プレス方法の一実施形態では、まず図１４および図１５に示すように下面成形面２１２Ａがダイ２１１の上面２１１Ｃから所定の深さに位置するように下パンチ２１２を降下させるとともに、ピン２１３は、その上端面２１３Ａがダイ２１１の上面２１１Ｃとインサート中心線ＰＯ方向に等しい位置となるように下パンチ２１２から突出させ、ダイ２１１の側面成形面２１１Ｂと下パンチ２１２の下面成形面２１２Ａと、さらにピン２１３の外周面とにより、切削インサート用圧粉体Ｐの成形空間Ｑを形成する。
　次に、この成形空間Ｑに、インサート本体１を形成する超硬合金やサーメット、セラミックス等の硬質材料の原料粉末Ｒを充填する。ここで、この原料粉末Ｒの充填は、図示されないフィーダーをダイ２１１の上面２１１Ｃに摺接させるように水平に前進させて上面２１１Ｃにおける孔部２１１Ａの開口部に位置させ、このフィーダーから孔部２１１Ａに成形空間Ｑの内容積よりも多くの原料粉末Ｒを供給し、次いでフィーダーを同じくダイ２１１の上面２１１Ｃに摺接させるように水平に後退させることによって行われる。
　なお、このフィーダーの後退の際には、成形空間Ｑの内容積よりも多く供給されてダイ２１１の上面２１１Ｃから盛り上がった原料粉末Ｒがフィーダーによって擦り切られることにより、図１６に示すように充填された原料粉末Ｑの上面はダイ２１１の上面２１１Ｃおよびピン２１３の上端面２１３Ａと面一となる。すなわち、本実施形態の粉末成形プレス装置の原料粉末Ｒを供給するフィーダー（供給手段）は、原料粉末Ｒをダイ２１１の上面２１１Ｃに沿って擦り切った状態とする擦り切り手段を備えている。これによって、成形空間Ｑには一定量の原料粉末Ｒが充填される。こうして原料粉末Ｒの上面が擦り切られて成形空間Ｑに一定量の原料粉末Ｒが充填された状態が、本実施形態における予備成形前の状態である。
　こうして成形空間Ｑに原料粉末Ｒが充填されたなら、図１６に示すように予備成形用上パンチ２１４を成形空間Ｑ上に配置して、その下端部を上方からダイ２１１の孔部２１１Ａに嵌め入れるように挿入し、その予備成形面２１４Ｂにより図１７および図１８に示すように原料粉末Ｒを予備成形する。なお、この予備成形用上パンチ２１４の挿入の前に、下パンチ２１２を降下させて原料粉末Ｒの上面をダイ２１１の上面２１１Ｃよりも低い位置に後退させておけば、上面２１１Ｃにおける孔部２１１Ａの開口部から挿入の際に原料粉末Ｒが溢れ出るのを防ぐことができる。
　従って、この予備成形用上パンチ２１４による予備成形により、図１８に示すように成形空間Ｑに充填された原料粉末Ｒは、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚くなる部分において、インサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄くなる部分よりも深く押し込まれるように圧縮され、原料粉末Ｒの上面の深さは、この上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚くなる部分が深くなる。
　そこで、こうして原料粉末Ｒが予備成形されたなら、予備成形用上パンチ２１４を上昇させて孔部２１１Ａから引き抜いた上で成形空間Ｑ上から撤去し、続いて最初に充填した原料粉末Ｒと同種、または場合によっては別種の原料粉末Ｒを再充填する。再充填の方法は、最初の充填の際と同様で、再充填された原料粉末Ｒの上面はダイ２１１の上面２１１Ｃと面一に擦り切られる。従って、図１９に示すように最初に充填されて予備成形された原料粉末Ｒの上面が深くなった切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚くなる部分には、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末Ｒが再充填される。
　このように原料粉末Ｒが再充填されたなら、図１９に示したように最終成形用上パンチ２１５を成形空間Ｑ上に配置して、その下端部を孔部２１１Ａに嵌め込むように挿入して降下させ、図２０および図２１に示すように下パンチ２１２の下面成形面２１２Ａと最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａとの間で、最初に充填された原料粉末Ｒと再充填された原料粉末Ｒとを圧縮して粉末成形プレスすることにより、切削インサート用圧粉体Ｐに最終成形する。
　なお、この最終成形用上パンチ２１５の降下の前にも、下パンチ２１２を降下させて再充填された原料粉末Ｒの上面をダイ２１１の上面２１１Ｃより低い位置に後退させておけば、原料粉末Ｒが孔部２１１Ａから溢れ出るのを防ぐことができる。また、この最終成形用上パンチ２１５の降下の途中で上面成形面２１５Ａの上記円形面２１５Ｂはピン２１３の上端面２１３Ａと当接し、それ以降は図２１に示したようにピン２１３が最終成形用上パンチ２１５とともに降下しながら粉末成形プレスが行われる。
　さらに、このようにして切削インサート用圧粉体Ｐが最終成形されたなら、最終成形用上パンチ２１５を上昇させてダイ２１１の孔部２１１Ａから引き抜き、次いで図２２および図２３に示すように下パンチ２１２を上昇させて下面成形面２１２Ａをダイ２１１の上面２１１Ｃから突出させた上で、最終成形された切削インサート用圧粉体Ｐを取り出す。こうして最終成形された切削インサート用圧粉体Ｐは焼結されて、図１から図３に示したような切削インサートが製造される。
　このように、上記構成の切削インサート用圧粉体Ｐの粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置においては、下パンチ２１２の下面成形面２１２Ａと最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａとの間で原料粉末Ｒを粉末成形プレスして切削インサート用圧粉体Ｐに最終成形する前に、この最終成形される切削インサート用圧粉体Ｐの上面Ｐ２を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向き、すなわち最終成形用上パンチ２１５の上面成形面２１５Ａとも凹凸の方向が逆向きの予備成形面２１４Ｂを有する予備成形用上パンチ２１４が成形空間Ｑに挿入されて、最初に充填された原料粉末Ｒが予備成形される。
　この予備成形により、成形空間Ｑ内の原料粉末Ｒの上面の深さは、上述したように切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分が薄い部分よりも深くなる。そこで、このように予備成形された原料粉末Ｒの上に、さらに原料粉末Ｒを再充填することにより、最初に充填されて予備成形された原料粉末Ｒの上面が深い部分すなわち切削インサート用圧粉体Ｐの上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの原料粉末Ｒが再充填される。
　従って、こうして予備成形された原料粉末Ｒと再充填された原料粉末Ｒとを最終成形用上パンチ２１５と下パンチ２１２によって所定の寸法、形状の切削インサート用圧粉体Ｐに粉末成形プレスする際には、上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚い部分に多くの原料粉末Ｒが充填され、またこの厚さが薄い部分には厚い部分よりも少ない原料粉末Ｒが充填されているので、最終的に粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体Ｐでは原料粉末Ｒの密度の均一化を図ることができる。
　このため、そのように粉末成形プレスされた切削インサート用圧粉体Ｐを焼結して製造した切削インサートにおいては、インサート本体１に歪みや変形が生じるのを抑制することができるので、たとえインサート本体１の上下面２、３が大きく凹凸していて上下面２、３間の厚さが部分的に異なっていても、精度の高い切削インサートを製造することが可能となる。
　また、本実施形態では、予備成形用上パンチ２１４の予備成形面２１４Ｂに、切削インサート用圧粉体Ｐにおける上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが薄い部分を予備成形する部分から厚い部分を予備成形する部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面２１４Ｃがこれらの部分の間に形成されており、これらの部分の間では、この傾斜面２１４Ｃによって先に充填された原料粉末Ｒが圧縮されて予備成形される。
　このため、この傾斜面２１４Ｃによって予備成形された原料粉末Ｒの上面では、切削インサート用圧粉体Ｐにおいて上下面Ｐ２、Ｐ３間のインサート中心線ＰＯ方向の厚さが厚くなる部分から薄くなる部分に向けて段差等が生じるのを防ぐことができ、確実に密度が均一な切削インサート用圧粉体Ｐを成形することが可能となる。
　なお、本実施形態では、上記傾斜面２１４Ｃは略円錐面状とされて、インサート中心線ＰＯに沿った断面が直線状をなすように形成されているが、例えばこの傾斜面２１４Ｃをインサート中心線ＰＯに沿った断面が凸曲線状または凹曲線状をなすように形成して、予備成形するようにしてもよい。また、上記実施形態のような円錐面とこのような断面凸曲線状または凹曲線状の面とを組み合わせて傾斜面２１４Ｃとしてもよい。
　さらに、本実施形態では、図１から図３に示したような偏六角形の板状のインサート本体１を有するネガティブタイプの切削インサートに製造される切削インサート用圧粉体Ｐを粉末成形プレスする場合について説明したが、インサート本体１や切削インサート用圧粉体Ｐの形状が限定されることはなく、またポジティブタイプの切削インサートに製造される切削インサート用圧粉体Ｐを粉末成形プレスする場合にも適用可能である。さらにまた、予備成形は複数回行ってもよく、これら複数回の予備成形の間にも原料粉末Ｒを再充填してもよい。
　本発明によれば、上下面に大きな凹凸があってインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサートを焼結して製造する場合でも、切削インサート用圧粉体におけるインサート中心線方向の原料粉末の密度は均一にして、歪みや変形が生じるのを抑制することができ、高精度で高品質の切削インサートを製造することが可能となる。
　１　インサート本体
　２、Ｐ２　上面
　３、Ｐ３　下面
　４、Ｐ４　側面
　５、Ｐ５　取付孔
　６、Ｐ６　コーナ刃
　７、Ｐ７　主切刃
　８、Ｐ８　副切刃
　１１　ダイ
　１１１Ａ　孔部
　１１１Ｂ　側面成形面
　１１１Ｃ　ダイ１１１の上面
　１１２　下パンチ
　１１２Ａ　下面成形面
　１１３　ピン
　１１４　予備成形用上パンチ
　１１４Ｂ　予備成形面
　１１４Ｃ　傾斜面
　１１５　最終成形用上パンチ
　１１５Ａ　上面成形面
　Ｏ、ＰＯ　インサート中心線
　Ｃ１、ＰＣ１　第１のコーナ部
　Ｃ２、ＰＣ２　第２のコーナ部
　Ｐ　切削インサート用圧粉体
　Ｑ　成形空間
　Ｒ　原料粉末
　２１１　ダイ
　２１１Ａ　孔部
　２１１Ｂ　側面成形面
　２１１Ｃ　ダイ２１１の上面
　２１２　下パンチ
　２１２Ａ　下面成形面
　２１３　ピン
　２１４　予備成形用上パンチ
　２１４Ｂ　予備成形面
　２１４Ｃ　傾斜面
　２１５　最終成形用上パンチ
　２１５Ａ　上面成形面

Claims (10)

  1. 　切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法において、
    　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチを、上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有するダイの孔部に下方から挿入した状態で、上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填し、
    　次いで、上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面を下端面に有する予備成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して予備成形することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるようにした上で、
    　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して上記原料粉末を上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスすることを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
  2. 　上記予備成形用上パンチの上記予備成形面は、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分において、上記最終成形用上パンチの上記上面成形面よりも下方への突出量が大きくされていて、
    　この予備成形用上パンチの挿入により、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるように予備成形することを特徴とする請求項１に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
  3. 　上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されており、
    　この傾斜面によって上記原料粉末を案内することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるように予備成形することを特徴とする請求項２に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
  4. 　切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置において、
    　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチと、
    　上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有して上記下パンチが下方から挿入される孔部を備えたダイと、
    　上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは異なる形状の予備成形面を下端面に有して上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上方から挿入される予備成形用上パンチであって、上記成形空間に充填された上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるように予備成形するための予備成形用上パンチと、
    　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有して上記成形空間に上方から挿入され、上記予備成形用上パンチによって予備成形されて、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多く充填された上記原料粉末を上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする最終成形用上パンチとを備えたことを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
  5. 　上記予備成形用上パンチの上記予備成形面は、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分において、上記最終成形用上パンチの上記上面成形面よりも下方への突出量が大きいことを特徴とする請求項４に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
  6. 　上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されていることを特徴とする請求項５に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
  7. 　　請求項１に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法であって、
    　上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を充填した後、上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きの予備成形面を下端面に有する予備成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して上記原料粉末を予備成形し、
    　この予備成形された原料粉末の上にさらに原料粉末を再充填することにより、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が充填されるようにした上で、
    　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有する最終成形用上パンチを上記成形空間に上方から挿入して、予備成形された上記原料粉末と再充填された上記原料粉末とを上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスすることを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
  8. 　上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されており、
    　この傾斜面によって先に充填された原料粉末を圧縮して、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが厚い部分に、この厚さが薄い部分よりも、予備成形前の状態に対して多くの上記原料粉末が再充填されるように予備成形することを特徴とする請求項７に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法。
  9. 　切削インサートに焼結される切削インサート用圧粉体であって、上記切削インサートにおけるインサート中心線方向を向く上下面と、これら上下面の周りに配置される側面とを有し、上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが部分的に異なる切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置において、
    　上記切削インサート用圧粉体の上記下面を成形する下面成形面を上端面に有する下パンチと、
    　上記切削インサート用圧粉体の上記側面を成形する側面成形面を内周面に有して上記下パンチが下方から挿入される孔部を備えたダイと、
    　上記切削インサート用圧粉体の上面を面対称に反転した形状とは凹凸の方向が逆向きの予備成形面を下端面に有して上記下面成形面と上記側面成形面とにより形成される成形空間に上方から挿入され、上記成形空間に充填された上記切削インサート用圧粉体の原料粉末を予備成形する予備成形用上パンチと、
    　上記切削インサート用圧粉体の上面を成形する上面成形面を下端面に有して上記成形空間に上方から挿入され、予備成形された上記原料粉末と、この原料粉末の上に再充填された原料粉末とを上記切削インサート用圧粉体に粉末成形プレスする最終成形用上パンチとを備えたことを特徴とする切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
  10. 　上記予備成形用上パンチの上記予備成形面には、上記切削インサート用圧粉体における上記上下面間のインサート中心線方向の厚さが薄い部分から厚い部分に向かうに従い下方に突出する傾斜面が形成されていることを特徴とする請求項９に記載の切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス装置。
PCT/JP2018/020499 2017-05-29 2018-05-29 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置 WO2018221497A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18810200.8A EP3636368B1 (en) 2017-05-29 2018-05-29 Method of manufacturing a cutting insert
KR1020197035210A KR102448157B1 (ko) 2017-05-29 2018-05-29 절삭 인서트용 압분체의 분말 성형 프레스 방법 및 분말 성형 프레스 장치
US16/617,746 US11666966B2 (en) 2017-05-29 2018-05-29 Powder molding press method of green compact for cutting insert, and powder molding press device
CN201880034474.4A CN110709193B (zh) 2017-05-29 2018-05-29 切削刀片用压坯的粉末成型压制方法及粉末成型压制装置
CN202210177551.XA CN114535575B (zh) 2017-05-29 2018-05-29 切削刀片用压坯的粉末成型压制方法及粉末成型压制装置

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017105548A JP6380614B1 (ja) 2017-05-29 2017-05-29 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置
JP2017105549A JP6354893B1 (ja) 2017-05-29 2017-05-29 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置
JP2017-105548 2017-05-29
JP2017-105549 2017-05-29

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018221497A1 true WO2018221497A1 (ja) 2018-12-06

Family

ID=64455336

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/020499 WO2018221497A1 (ja) 2017-05-29 2018-05-29 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11666966B2 (ja)
EP (1) EP3636368B1 (ja)
KR (1) KR102448157B1 (ja)
CN (2) CN114535575B (ja)
WO (1) WO2018221497A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114472886A (zh) * 2021-12-30 2022-05-13 株洲钻石切削刀具股份有限公司 一种内外具有多粉末结构刀片的成型模具及成型方法
JP7202758B1 (ja) * 2022-04-25 2023-01-12 株式会社谷テック 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102433920B1 (ko) 2021-11-05 2022-08-19 박상아 반려동물 모래주머니
CN114042915B (zh) * 2021-11-22 2024-01-02 株洲钻石切削刀具股份有限公司 非圆孔合金刀片的成型装置及成型方法
CN115055573A (zh) * 2022-07-06 2022-09-16 浙江道和机械股份有限公司 一种可快速脱模的拉伸模及其拉伸方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5715688B2 (ja) 1974-06-10 1982-04-01
JP2000326100A (ja) * 1999-05-20 2000-11-28 Hitachi Powdered Metals Co Ltd 傾斜面を有する圧粉体の成形方法
WO2008114827A1 (ja) 2007-03-20 2008-09-25 Tungaloy Corporation スローアウェイチップの圧縮成形方法
EP2933041A1 (en) * 2014-04-16 2015-10-21 Seco Tools Ab A method of and a device for the compaction of a powder into a cutting insert green body
EP3015196A1 (en) * 2014-10-30 2016-05-04 Seco Tools AB A device for manufacturing a cutting insert green body and a method of compacting powder into a cutting insert green body by means of said device
JP2017105548A (ja) 2017-03-22 2017-06-15 株式会社クレハ 巻回体収容箱及び巻回体入り収容箱
JP2017105549A (ja) 2017-03-28 2017-06-15 リケンテクノス株式会社 巻回フィルムの収納箱

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55131101A (en) 1979-03-30 1980-10-11 Toyota Motor Corp Powder packing method
JPH06330106A (ja) 1993-05-24 1994-11-29 Kubota Corp Ａｌ合金粉末によるピストンの熱間成形法
JPH11156606A (ja) * 1997-11-28 1999-06-15 Ngk Spark Plug Co Ltd スローアウェイチップ、スローアウェイチップの製造方法及び工具ユニット
IL150014A (en) * 2002-06-04 2005-09-25 Iscar Ltd Method for making a metal powdered compact
JP2004042126A (ja) * 2002-07-15 2004-02-12 Mitsubishi Materials Corp 粉末成形方法および粉末成形装置
IL166530A (en) * 2005-01-27 2009-06-15 Iscar Ltd Method for manufacturing cutting dies
JP4573212B2 (ja) * 2005-04-28 2010-11-04 株式会社ダイヤメット 粉末成形方法
EP2164657B1 (en) 2007-06-11 2014-03-05 TaeguTec Ltd. Device and method for manufacturing endmill
EP2242601B1 (en) 2007-12-27 2016-10-12 Sandvik Intellectual Property AB Method of making a cutting insert with a hole for clamping
JP5494647B2 (ja) 2009-03-06 2014-05-21 三菱マテリアル株式会社 切削インサートおよびインサート着脱式切削工具
IL214642A (en) * 2011-08-14 2015-07-30 Iscar Ltd Cutting die system
JP5354053B2 (ja) * 2012-04-16 2013-11-27 三菱マテリアル株式会社 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型
US20140086695A1 (en) * 2012-09-25 2014-03-27 Kennametal Inc. Processes and apparatuses for making cutting tool inserts
EP2808106B1 (en) 2013-05-30 2019-11-06 Sandvik Intellectual Property AB Method for manufacturing a cutting insert
JP6562393B2 (ja) 2013-06-18 2019-08-21 曙ブレーキ工業株式会社 ブレーキパッド用摩擦材の金型、製造装置、製造方法および予備成形物
JP6330438B2 (ja) 2014-04-09 2018-05-30 信越化学工業株式会社 希土類焼結磁石の製造方法
EP2933043B1 (en) * 2014-04-16 2016-06-29 Seco Tools Ab A method and a device for manufacturing a cutting insert green body
JP6094535B2 (ja) * 2014-06-26 2017-03-15 株式会社デンソー 焼結拡散接合部材の製造方法及び焼結拡散接合部材の製造装置
CN204449289U (zh) 2015-01-06 2015-07-08 深圳市新泰兴精密科技有限公司 一种原料补偿式粉末冶金填料模具
JP6380127B2 (ja) * 2015-01-23 2018-08-29 三菱マテリアル株式会社 切削インサート用の圧粉体のプレス成形方法およびプレス成形金型
JP6689571B2 (ja) * 2015-03-05 2020-04-28 信越化学工業株式会社 希土類焼結磁石の製造方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5715688B2 (ja) 1974-06-10 1982-04-01
JP2000326100A (ja) * 1999-05-20 2000-11-28 Hitachi Powdered Metals Co Ltd 傾斜面を有する圧粉体の成形方法
WO2008114827A1 (ja) 2007-03-20 2008-09-25 Tungaloy Corporation スローアウェイチップの圧縮成形方法
EP2933041A1 (en) * 2014-04-16 2015-10-21 Seco Tools Ab A method of and a device for the compaction of a powder into a cutting insert green body
EP3015196A1 (en) * 2014-10-30 2016-05-04 Seco Tools AB A device for manufacturing a cutting insert green body and a method of compacting powder into a cutting insert green body by means of said device
JP2017105548A (ja) 2017-03-22 2017-06-15 株式会社クレハ 巻回体収容箱及び巻回体入り収容箱
JP2017105549A (ja) 2017-03-28 2017-06-15 リケンテクノス株式会社 巻回フィルムの収納箱

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3636368A4

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114472886A (zh) * 2021-12-30 2022-05-13 株洲钻石切削刀具股份有限公司 一种内外具有多粉末结构刀片的成型模具及成型方法
JP7202758B1 (ja) * 2022-04-25 2023-01-12 株式会社谷テック 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法
WO2023209759A1 (ja) * 2022-04-25 2023-11-02 株式会社谷テック 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN114535575B (zh) 2024-04-26
US11666966B2 (en) 2023-06-06
EP3636368B1 (en) 2023-03-22
CN110709193B (zh) 2022-03-15
EP3636368A1 (en) 2020-04-15
EP3636368A4 (en) 2020-09-30
KR20200013666A (ko) 2020-02-07
CN114535575A (zh) 2022-05-27
KR102448157B1 (ko) 2022-09-27
CN110709193A (zh) 2020-01-17
US20200188997A1 (en) 2020-06-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2018221497A1 (ja) 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置
EP1843892B1 (en) Manufacturing cutting inserts
RU2602310C2 (ru) Устройство и способ изготовления режущих пластин
JP3663413B2 (ja) 表面に多数の凸部を有する薄肉金属板の製造方法
US8029724B2 (en) Method of making a cutting insert with a hole for clamping
CN1708371A (zh) 用于进行交叉孔压制来生产切割插件的方法和设备
CN113084160B (zh) 合金刀片成型装置及其成形方法
KR20190136012A (ko) 파우더를 컴팩팅함으로써 절삭 인서트 그린 바디를 제조하기 위한 컴팩팅 디바이스 및 방법
JPH11129102A (ja) スローアウェイチップの製造方法及びスローアウェイチップ
JP6380614B1 (ja) 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置
JP6354893B1 (ja) 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置
JP2003077769A (ja) 固体電解コンデンサ用ペレットの製造方法およびその製造装置
CN104707999A (zh) 异型粉末冶金产品冲压成型方法与模具
JP5036064B2 (ja) 偏肉形状部品の圧粉体成形方法および圧粉体成形金型装置
JP4054186B2 (ja) 粉末成形方法および流路部材の製造方法
JP2006095619A (ja) 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型
CN115283471B (zh) 一种复杂型材正挤压均匀成形方法
JP2006299293A (ja) 圧粉体の成形方法
CN206028726U (zh) 一种真空泵转子压制模具及整形模具
CN206662265U (zh) 一种改进型磁条模具结构
JPS6137399A (ja) 圧粉体の成形方法とその装置
JP2022130193A (ja) 成形体の製造方法
RU2429942C1 (ru) Устройство и способ для изготовления концевой фрезы
JP5045780B2 (ja) 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型
JPS639561B2 (ja)

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18810200

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20197035210

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2018810200

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018810200

Country of ref document: EP

Effective date: 20200102