JP5045780B2 - 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型 - Google Patents

Description

本発明は、切刃を備えて切削工具の本体に着脱可能に装着されるスローアウェイチップのような切削工具の切刃部材の製造方法、およびこのような切刃部材を、その原料粉末を圧縮した圧粉体から製造する場合の該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型に関するものである。

このような切削工具の切刃部材の製造方法としては、例えば特許文献１に上記スローアウェイチップの製造方法として、図２４に示すような方形平板状のチップ本体１を備えて、その方形をなす平板面２の周囲に配置される４つの周面のうち、互いに反対側に位置する一対の周面がすくい面３とされ、このすくい面３と逃げ面とされる上記平板面２との交差稜線が切刃４とされた所謂縦刃式のスローアウェイチップの製造方法が提案されている。すなわち、この特許文献１記載の製造方法では、チップ本体１の厚さ方向（図２４において上下方向）に対応する方向に垂直な方向に互いに対向して離接（上下動）する上下のパンチと、上下動して接近したこれら上下パンチの周囲を取り囲むように配設されて該上下パンチとの間にキャビティーを画成するダイとを備えたプレス成形金型を用いて、上記キャビティー内に投入した超硬合金等のスローアウェイチップの原料粉末を、上下パンチによって圧縮して圧粉体をプレス成形するようにしている。

なお、上記スローアウェイチップにおいては、そのチップ本体１の上記周面のうちすくい面３に隣接する残りの一対の他の周面５と該すくい面３との交差稜線も切刃６として使用されることがあり、この場合にはこの他の周面５は該切刃６の逃げ面とされるとともに、上記切刃４と切刃６が形成された交差稜線同士が交差するすくい面３の角部には、これらの切刃４，６に滑らかに連なる１／４凸円弧状のコーナ部７が形成され、これに伴い切刃６の逃げ面となる上記他の周面５と上記平板面２との交差稜線部は断面１／４凸円弧等の凸曲面状のコーナ稜線部８とされる。また、この特許文献１に記載されたスローアウェイチップは、上記すくい面３と逃げ面とされる平板面２および他の周面５が切刃４，６を介して直交する方向に配設されたネガティブタイプとされ、しかも上記すくい面３にチップブレーカ９が形成されたブレーカ付きのスローアウェイチップとされている。さらに、この特許文献１では、上記キャビティー内にダイからピンを上記厚さ方向に対応する方向に出没可能に設けて、スローアウェイチップの工具本体への取り付けの際にクランプネジ等が挿入される取付穴１０となる貫通孔を圧粉体に形成するようにしている。

特開平１０−１４６６９５号公報

ところが、上記特許文献１に記載のように、縦刃式スローアウェイチップに形成される圧粉体を、チップ本体１の厚さ方向に対応する方向に垂直な方向に互いに対向して上下動する上下パンチによって圧縮してプレス成形すると、この圧縮される方向の圧粉体の寸法が圧粉体の厚さ寸法よりも大きくなるため、原料粉末を均一に圧縮するのが困難となるおそれがあった。特に、この特許文献１記載の製造方法およびプレス成形金型では、チップ本体１をその厚さ方向に貫通する取付穴１０を形成するため、上述のようにこの厚さ方向に対応する方向、すなわち上下パンチによる圧縮方向に垂直な方向にピンをキャビティー内に出没可能に設けており、原料粉末の圧縮時にはこのピンの周りで原料粉末の圧縮比が僅かながら変化してしまうので、焼結後に製造されたスローアウェイチップにおいてもその取付穴１０の周囲で微小な凹凸等の変形が生じたり、取付穴１０の穴形状自体が楕円になったりするおそれもある。

また、例えば溝入れ用の縦刃式スローアウェイチップのように、略三角形や四角形あるいはそれ以上の多角形平板状のチップ本体において、三面や四面あるいはそれ以上の周面がすくい面とされる場合には、こうしてチップ本体の厚さ方向に対応する方向に垂直な方向に原料粉末を圧縮して圧粉体をプレス成形することは甚だ困難であり、概ね外形を合わせてプレス成形した圧粉体を焼結した後にすくい面等を砥石によって所望の形状に研削加工したり、あるいは射出成形法によって焼結素材を成形したりしなければならない。しかしながら、前者の場合には研削加工に多大な時間と労力とを要し、また後者の場合には焼結素材中に原料粉末とともに含有されるバインダーにより、製造後のスローアウェイチップにおいて高い形状、寸法精度を得ることができなくなるおそれがある。

また、上記縦刃式のスローアウェイチップに限らず、切削工具に用いられる切刃部材としては近年より複雑な形状のものが使用されるようになってきており、そのような切刃部材は上記射出成形法によって成形された焼結素材からしか製造できないものとされていたが、かかる射出成形法では上述のように高い形状、寸法精度の切刃部材を製造することが困難であるとともに、射出成形金型や成形装置が高コストとなることから、プレス成形金型による圧粉体のプレス成形によってこのような切刃部材を製造することが求められるようになってきている。

本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のような縦刃式のスローアウェイチップは勿論のこと、より複雑な形状の切削工具の切刃部材でも、原料粉末のプレス成形による圧粉体から極めて高精度に製造することが可能な切削工具の切刃部材の製造方法を提供し、またかかる製造方法に用いて好適な圧粉体のプレス成形金型を提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の切削工具の切刃部材の製造方法は、互いに対向して相対的に離接させられる複数の主パンチと、接近したこれら主パンチの周囲を取り囲むように配設されるダイとを備えたプレス成形金型を用いて、このプレス成形金型に投入した原料粉末を圧縮することにより、切削工具の切刃部材に製造される圧粉体をプレス成形する切削工具の切刃部材の製造方法であって、上記ダイに、上記プレス成形金型のキャビティーを間にして分割されて離接可能とされる分割ダイと、上記キャビティーに対して固定された分割固定ダイとを備え、一体化された上記分割ダイと上記分割固定ダイとによって上記ダイを構成して上記圧粉体をプレス成形し、上記分割ダイを分割して該圧粉体を取り出すことを特徴とする。また、本発明の圧粉体のプレス成形金型は、このような切削工具の切刃部材の製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型であって、互いに対向して相対的に離接させられる複数の主パンチと、接近したこれら主パンチの周囲を取り囲むように配設されるダイとを備え、このダイは、上記プレス成形金型のキャビティーを間にして分割されて離接可能とされる分割ダイと、上記キャビティーに対して固定された分割固定ダイとを備えていることを特徴とする。

このような切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型では、例えば上記切刃部材が、略平板状を呈するチップ本体を有して、該チップ本体の厚さ方向を向く平板面とこの平板面の周りに配置される周面とを備え、この周面に形成されたすくい面と上記平板面との交差稜線と、このすくい面に隣接する他の周面と該すくい面との交差稜線との少なくとも一方に切刃が形成された上述のような縦刃式のスローアウェイチップである場合には、上記主パンチを上記厚さ方向に対応する方向に離接させて、上記圧粉体において上記チップ本体の平板面に対応する面の少なくとも一部を成形することにより、寸法の小さい上記厚さ方向に対応する方向に原料粉末が圧縮されて圧粉体がプレス成形されるので、この主パンチの離接方向について原料粉末の圧縮の均一化を図ることができるとともに、様々な平面視形状のスローアウェイチップを製造可能となる。また、プレス成形金型において、主パンチに、この主パンチの離接方向に上記キャビティー内に出没可能なピンを備えることにより、チップ本体をその厚さ方向に貫通する取付穴を形成することができ、この場合でも原料粉末はピンの突出する方向に圧縮されるので、ピンの周辺における圧縮比の変化を抑えることができる。

また、ダイを、上記キャビティーを間にして分割される分割ダイを備えて離接可能とすることにより、プレス成形された圧粉体を容易に取り出すことが可能となる。ただし、この場合、ダイの設計の容易さを考慮すると、この分割ダイは、上記主パンチの離接方向と平行な方向、または該主パンチの離接方向に垂直な方向に離接可能とされるのが望ましい。

本発明のプレス成形金型の第１の参考例を示す主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向とに沿った断面図である。 図１に示す参考例において主パンチ１１，１２の離接方向に沿って副パンチ１５の離接方向に直交する断面図である。 図２における鎖線Ａ部分の拡大図であって、（ａ）〜（ｃ）は参考例、（ｄ）は凹部１６をダイ１３側に設けなかった場合の例である。 第１の参考例のプレス成形金型を用いた製造方法によって製造される縦刃式スローアウェイチップの斜視図である。 図１に示す参考例のプレス成形金型によって圧粉体をプレス成形して切刃部材を製造する場合の本発明の製造方法の第１の参考例を示す図である。 第１の参考例のプレス成形金型の変形例を示す主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向とに沿った断面図である。 図６に示す変形例において主パンチ１１，１２の離接方向に沿って副パンチ１５の離接方向に直交する断面図である。 図６に示す変形例により製造される縦刃式スローアウェイチップの（ａ）は切刃４，６またはコーナ部７に直交する断面図、（ｂ）は取付穴１０の断面図である。 第１の参考例のプレス成形金型の他の変形例を示す主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向とに沿った断面図である。 第１の参考例のプレス成形金型の変形例を示す、（ａ）は主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向とに沿った断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＺＺ断面図の一例、（ｃ）は（ａ）におけるＺＺ断面図の他の例である。 本発明のプレス成形金型の第２の参考例を示す主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ２３の離接方向とに沿った断面図である。 図１１に示す参考例において主パンチ１１，１２の離接方向に沿って副パンチ２３の離接方向に直交する断面図である。 図１１における鎖線Ｂ部分の例を示す拡大図である。 第２の参考例のプレス成形金型の変形例、およびこの変形例のプレス成形金型によって圧粉体をプレス成形して切刃部材を製造する場合の本発明の製造方法の第２の参考例の変形例を示す、主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ２３の離接方向とに沿った断面図である。 図１４（ｃ）における鎖線Ｃ部分の例を示す拡大図である。 第２の参考例のプレス成形金型の他の変形例、およびこの他の変形例のプレス成形金型によって圧粉体をプレス成形して切刃部材を製造する場合の本発明の製造方法の第２の参考例の他の変形例を示す、主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ２３の離接方向とに沿った断面図である。 図１６（ｃ）における鎖線Ｄ部分の例を示す拡大図である。 本発明のプレス成形金型の一実施形態を示す横断面図（図１９におけるＺＺ断面図）である。 図１８におけるＺＺ断面図である。 図１８に示す実施形態のプレス成形金型を用いた製造方法によって製造される縦刃式スローアウェイチップの平面図である。 図２０における矢線Ｙ方向視の側面図である。 図２０に示した縦刃式スローアウェイチップの（ａ）すくい面３の拡大側面図、（ｂ）切刃６周辺部分の拡大平面図、（ｃ）他の周面５側から見た切刃６周辺部分の他の拡大側面図である。 図２０に示した縦刃式スローアウェイチップの取付穴１０の拡大断面図である。 チップブレーカ９付きの方形平板状の縦刃式スローアウェイチップを示す斜視図である。

図１ないし図３は、本発明のプレス成形金型の実施形態を説明する上での第１の参考例を示すものであり、図４は、かかるプレス成形金型を用いた切削工具の切刃部材の製造方法により製造される切刃部材を示すものである。ここで、この切刃部材は、図２４に示した縦刃式のスローアウェイチップと略同様の構成を有するものであって、略方形平板状のチップ本体１を有し、このチップ本体１の厚さ方向（図４において上下方向）を向いて方形をなす一対の平板面２と、この平板面２の周りに配置される４つの周面とを備えていて、上記一対の平板面２間の間隔、すなわちチップ本体１の厚さ方向の寸法が、上記４つの周面のうち互いに反対側に位置するもの同士の間隔、すなわちチップ本体１の幅寸法および長さ寸法よりも小さくされている。

さらに、これら４つの周面のうち、互いに反対側に位置する一対の周面（図４において左手前と右奥の周面）はすくい面３とされるとともに、このすくい面３と上記平板面２との交差稜線には切刃４が、また該すくい面３と残りの一対の他の周面（図４において左右の周面）５との交差稜線に切刃６がそれぞれ形成されていて、上記平板面２および他の周面５がそれぞれこれら切刃４，６に対する逃げ面とされている。また、切刃４，６が交差するコーナ部７は１／４凸円弧状とされ、これに伴い平板面２と他の周面５との交差稜線部も、すくい面３に平行な断面が１／４凸円弧をなす凸曲面状のコーナ稜線部８とされている。ただし、すくい面３は、図２４のようなチップブレーカ９が形成されてはおらず、逃げ面とされる平板面２、他の周面５、およびコーナ稜線部８に直交する平坦面とされている。さらに、一対の平板面２の中央間にはチップ本体１を厚さ方向に貫通する取付穴１０が形成されている。そして、このようなスローアウェイチップは、チップ本体１と同形で焼結の際の収縮代分だけ各寸法が大きくされた圧粉体を、超硬合金等の切刃部材の原料粉末から本参考例の上記プレス成形金型によってプレス成形して焼結することにより製造される。

このような圧粉体をプレス成形して切刃部材としてのスローアウェイチップを製造するための本参考例のプレス成形金型は、図１および図２に示すように、互いに対向して図示されない駆動手段により相対的に離接させられる複数の主パンチ１１，１２と、接近したこれら主パンチ１１，１２の周囲を取り囲むように配設されるダイ１３と、そしてこのダイ１３に設けられて、接近した主パンチ１１，１２間に画成されるキャビティー１４に向けて主パンチ１１，１２の離接方向とは異なる方向から離接させられる副パンチ１５とを備えている。ここで、本参考例では主パンチ１１，１２は図示の通り上下方向に離接させられるように配設される一方、副パンチ１５はこの主パンチ１１，１２の離接方向に垂直な方向、すなわち水平方向にキャビティー１４に向けて離接させられる。また、本参考例では一対の副パンチ１５が間にキャビティー１４を挟むように一直線上に互いに対向して、このキャビティー１４に向けて該直線に沿って離接するように配設させられている。

そして、主パンチ１１，１２が離接する上下方向は、プレス成形される圧粉体においてチップ本体１に焼結させられたときの上記厚さ方向に対応する方向とされており、これら主パンチ１１，１２が接近することにより、主パンチ１１，１２間に投入された上記原料粉末が該主パンチ１１，１２の互いに対向するプレス面１１Ａ，１２Ａによって押圧されて圧縮され、圧粉体においてチップ本体１の上記平板面２に対応する面が成形される。また、本参考例では上記一対の副パンチ１５が離接する方向は、上記圧粉体においてチップ本体１のすくい面３が形成される周面に対応する面に対向する方向とされており、従ってこれら一対の副パンチ１５がキャビティー１４に向けて接近することにより、圧粉体において上記すくい面３に対応する面が成形される。従って、この副パンチ１５のキャビティー１４側を向くプレス面１５Ａは、圧粉体においてチップ本体１のすくい面３に対応する面と略等しい寸法形状とされ、すなわち横長の長方形の４隅のコーナ部が１／４凸円弧によって面取りされたような形状とされる。

一方、圧粉体においてチップ本体１の上記他の周面５に対応する面側は、本参考例ではダイ１３によって成形される。すなわち、図２に示すように上記ダイ１３には、接近した主パンチ１１，１２間に画成されるキャビティー１４に対して、該主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向とに垂直な方向（図２における左右方向。図１においては図面に直交する方向）に外側に向けて凹となる凹部１６が形成されており、この凹部１６のキャビティー１４内側を向く底面１６Ａは主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向とに平行な平坦面とされていて、この底面１６Ａにより圧粉体においてチップ本体１の上記他の周面５に対応する面が成形される。また、上記主パンチ１１，１２の離接方向側における凹部１６の両縁部には、底面１６Ａに滑らかに連なる断面凹円弧状をなしてキャビティー１４の内側に延びる凹曲面状の壁面１６Ｂがそれぞれ形成されており、プレス成形の際に主パンチ１１，１２が接近して位置決めされることによりキャビティー１４が形成された時点で、これらの壁部１６Ｂは主パンチ１１，１２の上記プレス面１１Ａ，１２Ａに滑らかに連なるようにされていて、圧粉体においてチップ本体１の上記コーナ稜線部８に対応する部分が成形される。

ここで、この壁面１６Ｂは、図３（ａ）に示すようにその断面が１／４円弧に満たないものとされていてもよく、この場合には、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａの凹部１６側の両側縁部に、該主パンチ１１，１２が上述のように位置決めされてキャビティ１４が形成された状態で壁面１６Ｂに滑らかに連なる断面円弧状の凹曲面部１７が形成され、この凹曲面部１７と壁面１６Ｂとにより、圧粉体において上記コーナ稜線部８に対応する断面１／４円弧の凸曲面が成形される。従って、この場合には、圧粉体においてチップ本体１の上記平板面２の全部とこの平板面２側のコーナ稜線部８の一部に対応する部分が主パンチ１１，１２によって成形され、コーナ稜線部８の残りと他の周面５に対応する部分とがダイ１３によって成形される。なお、この場合において、上記凹曲面部１７側でダイ１３に摺接する主パンチ１１，１２の外周面１８と凹曲面部１７とがなす交差角αは４５°以上とされるのが望ましく、これよりも交差角αが小さいとこれら凹曲面部１７と外周面１８との交差稜線部分が鋭角になりすぎて欠損を生じるおそれがある。

また、上記壁面１６Ｂは、図３（ｂ）に示すようにその断面が丁度１／４円弧となるような凹曲面とされていてもよく、この場合には主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａに上述のような凹曲面部１７は形成されず、このプレス面１１Ａ，１２Ａと主パンチ１１，１２の上記外周面１８との交差角αは９０°となり、圧粉体において他の周面５から丁度コーナ稜線部８の全体に対応する部分までがダイ１３の上記凹部１６によって成形される。さらに、この壁面１６Ｂは、図３（ｃ）に示すようにその断面が１／４円弧を越えて主パンチ１１，１２の離接方向に垂直な方向に延びるように形成されていてもよく、この場合にも主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａに上述のような凹曲面部１７は形成されずに、プレス面１１Ａ，１２Ａと外周面１８との交差角αは９０°となる。そして、この場合には、圧粉体においては他の周面５からコーナ稜線部８を越えて平板面２の他の周面５側の縁部に対応する部分までがダイ１３の上記凹部１６によって成形されることとなり、主パンチ１１，１２は圧粉体において平板面２の上記縁部間の一部に対応する部分のみを成形することになる。

なお、これら主パンチ１１，１２のうち、本参考例では下側の主パンチ１２に、主パンチ１１，１２の上記離接方向に向けて上記キャビティー１４内に出没可能とされるピン１９が備えられている。このピン１９は、チップ本体１の取付穴１０に対応する貫通穴を圧粉体に形成するものであって、円柱状をなし、下側の主パンチ１２の上記プレス面１２Ａ中央部に開口するように形成された円孔１２Ｂに嵌挿され、該主パンチ１２とは独立して駆動されてプレス面１２Ａから上向きに突出するように出没可能とされている。一方、上側の主パンチ１１には、そのプレス面１１Ａの中央部に開口するように円孔１１Ｂが形成されており、接近した主パンチ１１，１２間に画成されたキャビティー１４内に突出したピン１９の先端（上端）部は、この上側の主パンチ１１の円孔１１Ｂ内に嵌挿されて収容される。

また、上記ダイ１３は、キャビティー１４を間にして分割されて離接可能とされている。すなわち、本参考例では、ダイ１３は、図２に示すように主パンチ１１，１２の離接方向においてキャビティー１４の略中央に位置する分割面Ｐによりこれら主パンチ１１，１２の離接方向と平行な方向に分割される一対の分割ダイ１３Ａ，１３Ｂによって構成されており、上記分割面Ｐは主パンチ１１，１２の離接方向に垂直な平面とされている。そして、これらの分割ダイ１３Ａ，１３Ｂは、主パンチ１１，１２の離接やピン１９の出没とは独立して、該主パンチ１１，１２の離接方向と平行な方向に相対的に離接可能とされる。なお、このうち一方の分割ダイ（例えば、下側の分割ダイ１３Ｂ）は上記副パンチ１５とともに主パンチ１１，１２の離接方向の位置を固定しておき、他方の分割ダイ（例えば、上側の分割ダイ１３Ａ）のみを離接させるようにしてもよい。

次に、このように構成されたプレス成形金型により、上記縦刃式スローアウェイチップに製造される圧粉体を成形する場合の、切削工具の切刃部材の製造方法の参考例について図５により説明すると、まず図５（ａ）に示されるように分割ダイ１３Ａ，１３Ｂを接近させてダイ１３を構成し、下側の主パンチ１２をキャビティー１４が形成される位置から離間させるとともに副パンチ１５はキャビティー１４の位置まで接近させた状態で、上側の主パンチ１１をダイ１３から離間させておいてその開口部から、ＷＣを主成分とする超硬合金やＴｉＣ−ＴｉＮを主成分とするサーメット等の原料粉末を投入して、所定量が充填されるようにする。なお、このときピン１９は、その上端が投入された原料粉末と略等しい高さとなるように下側の主パンチ１２のプレス面１２Ａから突出させられている。

次いで、図５（ｂ）に示すように、上側の主パンチ１１が下側主パンチ１２に向けて接近してピン１９を円孔１１Ｂ内に嵌挿しつつダイ１３に挿入されて前進（降下）してゆくが、このとき下側の主パンチ１２は接近する上側主パンチ１１に対して離間するように後退するとともに副パンチ１５もキャビティー１４側から離間するように後退し、これにより投入された原料粉末はこれら主パンチ１２および副パンチ１５が後退した空間へと引き込まれるように充填され、圧縮工程前の原料粉末の移送工程の終了となる。そして、上側の主パンチ１１が所定の位置まで前進したところで、下側の主パンチ１２も上側主パンチ１１に向けて接近して前進（上昇）するとともに、副パンチ１５もキャビティー１４側に向けて接近するように前進して主パンチ１１，１２とともに原料粉末を圧縮し、図５（ｃ）に示されるように所定の形状のキャビティー１４を画成するとともに、その内部にこのキャビティー１４の形状に対応した圧粉体をプレス成形する。すなわち、主パンチ１１，１２によって圧粉体におけるチップ本体１の上記平板面２に対応する面の少なくとも一部を成形するとともに、副パンチ１５によってすくい面３に対応する面を成形し、残りの他の周面５に対応する面等の部分はダイ１３によって成形する。

なお、このとき、上記副パンチ１５のキャビティー１４への接近による原料粉末の圧縮は、主パンチ１１，１２が原料粉末を圧縮し始めてから圧縮を終了するまでに接近する移動量の５０％以上を移動した後に終了するように設定されている。すなわち、図５（ｂ）に示したように上側の主パンチ１１が降下する一方で下側の主パンチ１２が後退して原料粉末を引き込んでから前進（上昇）に転じた時点を主パンチ１１，１２による圧縮の開始とし、図５（ｃ）に示したようにこれら上下の主パンチ１１，１２が互いに接近して上記所定の形状のキャビティー１４を画成した時点を圧縮の終了としたとき、圧縮の開始からの主パンチ１１，１２の移動量が、これら圧縮開始と終了の間に主パンチ１１，１２が移動する移動量Ｌ（図５（ｂ）参照）の１／２に達した後に、副パンチ１５が上記キャビティー１４を画成する位置に達して停止し、該副パンチ１５による原料粉末の圧縮が終了するようになされている。従って、副パンチ１５による圧縮終了は主パンチ１１，１２による圧縮終了と同時（主パンチ１１，１２の移動量が上記移動量Ｌに達した時点）でもよく、またそれ以降であってもよい。

そして、こうして圧粉体が成形されたなら、ピン１９を後退させてキャビティー１４から下側主パンチ１２内に没入させるとともに、ダイ１３を分割して分割ダイ１３Ａ，１３Ｂを離間させ、さらに上側の主パンチ１１と副パンチ１５を離間（後退）させることにより、成形された圧粉体は下側の主パンチ１２上に載置されただけの状態となるので、これを取り出して焼結することにより、図４に示したような縦刃式スローアウェイチップすなわち切削工具の切刃部材を製造することができる。

従って、このような製造方法およびプレス成形金型においては、主パンチ１１，１２と、これら主パンチ１１，１２の離接方向とは異なる方向に離接する副パンチ１５とによって原料粉末が圧縮されるので、これら主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ１５の離接方向との多方向から擬似的にキャビティー１４内において原料粉末を等方的に圧縮して圧粉体をプレス成形することができる。このため、単に互いに対向して離接する一対のパンチによって原料粉末を圧縮する場合などに比べ、圧粉体において原料粉末を満遍なくより均一に圧縮することができるので、こうしてプレス成形された圧粉体を焼結しても微少な変形や歪みすら生じることがなく、圧粉体のプレス成形によっても極めて高精度の切刃部材を製造することが可能となる。

例えば、本参考例では、上述のような縦刃式スローアウェイチップに製造される圧粉体を成形するのに際し、ダイ１３の凹部１６によって圧粉体の他の周面５に対応する面とコーナ稜線部８の一部（図３（ａ）の場合）、または全部（図３（ｂ）の場合）、またはコーナ稜線部８の全部と平板面２の一部（図３（ｃ）の場合）に対応する面とが成形されるようになされているが、特に図３（ｃ）のように凹部１６の後退量が大きい場合には、上下の主パンチ１１，１２による圧縮だけではこの凹部１６内で原料粉末を極めて均一に圧縮するのは困難となる。ところが、これに対して本参考例によれば、副パンチ１５が主パンチ１１，１２の離接方向と垂直な上記凹部１６の延びる方向にキャビティ１４に向けて接近して原料粉末を圧縮することにより、この凹部１６内に充填された原料粉末をも十分に圧縮することができ、圧粉体の全体においてその原料粉末の圧縮の確実な均一化を図ることが可能となるので、こうしてプレス成形された圧粉体を焼結したスローアウェイチップにおいては、特に上記他の周面５からコーナ稜線部８にかけての部分を所望の形状寸法とすることができ、これに伴い切削工具の切刃部材として重要な切刃６からコーナ部７にかけての部分も極めて高精度に形成することができる。

これは、例えば上記すくい面３にチップブレーカ９が形成された図２４に示したような縦刃式スローアウェイチップを製造する場合も同様であり、本参考例においてこのようなスローアウェイチップに製造される圧粉体を成形するには、図６および図７に示す変形例のプレス成形金型のように、副パンチ１５のプレス面１５Ａに、圧粉体におけるチップブレーカ９に対応した形状に応じて凹凸が逆になるように、凹部１５Ｂや凸部１５Ｃを形成すればよい。ここで、図８（ａ）は、この変形例によって製造される縦刃式スローアウェイチップのチップブレーカ９部分の断面図であり、このチップブレーカ９は、切刃４．６またはコーナ部７に、平板面２、他の周面５、およびコーナ稜線部８に垂直な幅の短いランド部２０を介して、すくい面３の内側（図８（ａ）において右側）に向かうに従い漸次後退した後に隆起する凹溝状とされており、さらにその内側には平板面２、他の周面５、およびコーナ稜線部８に垂直で切刃４，６およびコーナ部７よりも突出した平坦面２１が形成されて、チップ本体１の一対のすくい面３のうち一方のすくい面３周縁の切刃４，６、およびコーナ部７を切削に用いる際に、他方のすくい面３の平坦面２１が切削工具のチップ取付座壁面に当接して着座させられるようになされている。

そして、これに応じて図６に示すように副パンチ１５のプレス面１５Ａにも、その外周縁に当該副パンチ１５の離接方向に垂直な幅狭枠状の平坦面１５Ｄが形成されるとともに、その内側には該プレス面１５Ａの内側に向かうに従い漸次隆起する上記凸部１５Ｃと、この凸部１５Ｃから副パンチ１５が離間する方向に後退してキャビティー１４に対し凹となる上記凹部１５Ｂとが形成され、この凹部１５Ｂの底面１５Ｅは上記平坦面１５Ｄよりも副パンチ１５の離間する方向に後退した平坦面とされる。なお、この変形例によって製造される縦刃式スローアウェイチップでは、図８（ｂ）に示すように取付穴１０が、上記厚さ方向中央部においてこの厚さ方向中央部に向かうに従い漸次縮径する縮径部１０Ａを有したいわゆるベル穴構造とされており、これに伴い主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａにおいて上記円孔１１Ｂ，１２Ｂの周りには、それぞれ先端に上記縮径部１０Ａに対応する部分を圧粉体の貫通穴に成形する縮径部２２Ａが形成された概略円筒状の突部２２が形成され、ピン１９はこれらの突部２２の内径部に嵌挿されるようにして出没可能とされる。

従って、このような変形例においても、図７に示すようにダイ１３に形成された凹部１６によってチップ本体１の他の周面５に対応する圧粉体の面の周辺が成形される場合に、主パンチ１１，１２の離接方向とは異なる水平方向から離接する副パンチ１５により、該凹部１６に充填された原料粉末を均一に圧縮することができる。そして、さらに当該変形例では、上記他の周面５とは異なるすくい面３となる周面に上述のような凹状のチップブレーカ９や凸状の平坦面２１が形成される場合でも、この副パンチ１５に上述のような凸部１５Ｃや凹部１５Ｂを形成することにより、これらチップブレーカ９や平坦面２１に応じた凹凸を圧粉体のすくい面３に対応する面が確実かつ均一に圧縮されるように成形することができる。なお、すくい面３に形成されるチップブレーカ９が切刃４，６やコーナ部７から突出するものだけである場合には、これに応じて上記プレス面１５Ａに凹部のみを形成すればよく、逆にチップブレーカ９がすくい面３に凹状に形成されるものだけである場合にはプレス面１５Ａにも凸部のみを形成すればよい。

しかるに、例えばこのような凹部１５Ｂや凸部１５Ｃを上記凹部１６と同様にダイ１３側に形成しておくことも考えられるが、特に上記縦刃式スローアウェイチップのようにすくい面３の外周側を周回する凹溝状のチップブレーカ９の内側に切刃４，６やコーナ部７より凸となる平坦面２１が形成されるのに伴い、枠状に周回する凸部１５Ｃの内側に大きく凹んだ凹部１５Ｂが形成される場合には、主パンチ１１，１２による圧縮だけではこの凹部１５Ｂの底面近傍に原料粉末を確実に回り込ませて他の部分と均一に圧縮するのは困難となるおそれがある。ところが、これ対して、本参考例の上記変形例によれば、副パンチ１５に形成された凹凸部１５Ｂ，１５Ｃが凹凸する方向に該副パンチ１５が離接させられることとなるので、たとえ凹部１５Ｂの底面近傍でも原料粉末を確実かつ均一に圧縮して圧粉体を成形することができ、従ってチップ本体１において着座の基準となる上記平坦面２１をより高精度に形成することが可能となる。

また、この変形例も含めた上記参考例では、平板状のチップ本体１に製造される圧粉体のうち最も面積の大きくなる上記平板面２に対応する面の少なくとも一部が上下方向に離接する主パンチ１１，１２によって成形されて、これら主パンチ１１，１２により原料粉末がチップ本体１の寸法の小さい厚さ方向に対応する方向に圧縮されて圧粉体が成形されるようになされており、より均一な原料粉末の圧縮を図ることができる。特に、本参考例のように取付穴１０とされる貫通穴が圧粉体に成形される場合でも、この貫通穴を成形するピン１９は、主パンチ１１，１２の離接方向すなわち主パンチ１１，１２による圧縮方向に沿ってキャビティー１４内に突出させられるので、このピン１９の周辺においても均一な原料粉末圧縮比を得ることができる。しかも、変形例のように上記突部２２によってベル穴状の貫通穴を成形する場合でも、本参考例ではこの主パンチ１１，１２による圧縮に加えて副パンチ１５によりピン１９の突出方向に垂直な方向からも原料粉末が圧縮されるので、主パンチ１１，１２の両突部２２間の環状に凹となる部分にも確実に原料粉末を押し込んで圧縮の均一化を図ることができる。

さらに、こうして副パンチ１５によって主パンチ１１，１２とともに原料粉末を圧縮するのに際して、本参考例の製造方法では、主パンチ１１，１２が原料粉末を圧縮し始めてから圧縮を終了するまでの移動量Ｌの５０％以上移動して接近した後に、副パンチ１５による原料粉末の圧縮が終了するようになされており、主パンチ１１，１２による圧縮が十分になされないうちに副パンチ１５がキャビティー１４を画成する位置に達して圧縮を終了することにより、あたかもこの副パンチ１５部分がダイ１３の一部となったところに主パンチ１１，１２による圧縮が行われるような状態となるのを防ぐことができ、この副パンチ１５の圧縮による圧粉体の圧縮の均一化効果を確実に奏することが可能となる。なお、この副パンチ１５による原料粉末の圧縮終了は、当該製造方法における圧縮工程時間の短縮等を考慮すると主パンチ１１，１２による圧縮の終了と略同時までの間とされるのが望ましいが、上述のようにこの主パンチ１１，１２による原料粉末の圧縮の終了後とされていてもよい。

さらにまた、本参考例の製造方法では、主パンチ１１，１２の間に原料粉末が投入された後に、副パンチ１５がキャビティー１４を画成する位置から一旦離間し、しかる後に再び接近して原料粉末を圧縮するようになされており、これにより投入された原料粉末を副パンチ１５が離間して後退する際に形成される空間に十分に引き込んでから圧縮することができるので、圧粉体における一層確実な原料粉末の圧縮の均一化を図ることができる。また、本参考例では同時に下側の主パンチ１２も上側の主パンチ１１に対して離間（後退）して下降することにより、この下側主パンチ１２の上の空間にも原料粉末を引き込んでから上側主パンチ１１との間で圧縮することができるので、この主パンチ１１，１２の離接方向にも圧縮の均一化を図ることができる。ただし、上記副パンチ１５による原料粉末圧縮のための移動量が小さい場合には、上述のように副パンチ１５を一旦離間させることなく、例えば下側の主パンチ１２による引き込みが終了して上側の主パンチ１１とによる圧縮が開始された時点で同時に、あるいはそれより後などに、そのままキャビティー１４側に向けて接近させて圧縮を行うようにしてもよい。

一方、本参考例のプレス成形金型では、主パンチ１１，１２の離接方向に対して副パンチ１５の離接方向が垂直とされており、特に主パンチ１１，１２が上下方向に離接させられるのに対して副パンチ１５は水平に離接させられるので、これら主パンチ１１，１２と副パンチ１５を離接させるための駆動手段を該離接方向に沿った直交座標に基づいて設計すればよく、設計の簡略化を図ってより低廉なプレス成形金型を提供することができ、従って切刃部材（縦刃式スローアウェイチップ）の製造コストの一層の低減を図ることができる。また、本参考例ではプレス成形された圧粉体を取り出すのに、ダイ１３もこのキャビティー１４を間にして複数の分割ダイ１３Ａ，１３Ｂに分割されて離接可能とされており、しかもこのダイ１３の分割方向が主パンチ１１，１２の離接方向と平行な方向、すなわち上下方向とされているので、このダイ１３を分割して離接させるための駆動手段についても設計の簡略化を図りつつ、成形された圧粉体を容易に金型から取り出すことが可能となる。

ただし、本参考例ではこのようにダイ１３を分割して圧粉体を取り出すようにしているが、例えば図１および図２に示した参考例のように主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａに変形例のような突部２２や逆に凹部などが形成されていない場合には、ダイ１３を分割することなく、圧縮終了後にピン１９を後退させてプレス面１２Ａから没入させてから、一対の副パンチ１５のうち一方をキャビティー１４に対して離間させるとともに、他方をこの一方の副パンチ１５が離間する側に圧粉体ごと押し出して取り出すことも可能である。また、ダイ１３を分割するにしても、上記参考例のように主パンチ１１，１２の離接する方向と平行な方向の他に、この離接方向と垂直な、例えば副パンチ１５の離接方向に平行な方向（図１における左右方向）や、主、副パンチ１１，１２，１５の離接方向に双方に垂直な方向（図２における左右方向）にダイ１３を分割して離接させるようにしてもよく、場合によっては圧粉体に対して抜き勾配が与えられる方向に斜めにダイ１３を２またはそれ以上の分割ダイに分割して離接させてもよい。

なお、こうしてダイ１３を分割するのと同様に、上記主パンチ１１，１２や副パンチ１５についても、その少なくとも１つを上記ダイ１３と同様に複数の分割パンチによって構成するようにしてもよい。ただし、この場合に複数の分割パンチによって構成される主パンチ１１，１２と副パンチ１５とのうちの少なくとも一つは、その離接方向に沿った分割面によって分割されて、各分割パンチがこの分割面で摺接しながら該離接方向に互いに独立して離接させられることとなる。

そして、このように主パンチ１１，１２や副パンチ１５を複数の分割パンチで構成したときには、この分割されたパンチによって成形される圧粉体の面のなかでもその離接方向における原料粉末充填量や圧縮比の細かな制御を行うことができ、より均一な密度の圧粉体を得ることが可能となる。例えば、上記参考例において、副パンチ１５の離接方向にキャビティー１４側から見て上記ピン１９が投影される副パンチ１５の中央部分では、該離接方向にピン１９が位置するため、単一の副パンチ１５によって圧縮するとその両側の部分に比べて原料粉末の充填量が相違して圧縮比も変化してしまうのに対し、この中央部分と両側部分とで副パンチ１５を分割してこれらを独立して離接させることにより、このような原料粉末充填量の相違に応じて圧縮比が均一化するように中央部分と両側部分とで充填量を制御することが可能となる。

さらに、本参考例では、チップ本体１の他の周面５に対応する圧粉体の面と、この他の周面５と上記平板面２との交差稜線部に形成される断面１／４凸円弧状のコーナ稜線部８に対応する部分の一部または全部、あるいはその全部と平板面２のコーナ稜線部８側の縁部とが、図３（ａ）〜（ｃ）に示したようにダイ１３に形成された凹部１６によって成形されるようになされている。しかるに、この点、例えばこのような凹部１６をダイ１３側に設けずに、図３（ｄ）に示すように平板面２からコーナ稜線部８の全部に対応する圧粉体部分を上記主パンチ１１，１２によって成形しようとすると、この主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａの縁部に形成される凹曲面部１７と主パンチ１１，１２のダイ１３に摺接する外周面１８とがなす交差角αが限りなく０°に近くなり、その交差稜線部分の強度が損なわれて欠損を生じてしまうおそれがあるが、上述のようにコーナ稜線部８の少なくとも一部に対応する部分をダイ１３によって成形するようにした本参考例では、この交差角αを望ましくは４５°以上と大きく確保することができて、このような主パンチ１１，１２の欠損を防止することが可能となる。

ところで、このような主パンチ１１，１２や、あるいは副パンチ１５の欠損のおそれは、互いに異なる方向から離接するこれら主パンチ１１，１２と副パンチ１５とがそれぞれ接近してキャビティー１４を画成する際に、例えば主パンチ１１，１２や副パンチ１５の駆動手段の制御誤差等により、該主パンチ１１，１２と副パンチ１５とがともに所定のキャビティー１４を画成する位置よりも内側に接近しすぎて互いに干渉あるいは接触することによっても生じうる。そこで、このような干渉や接触による主パンチ１１，１２や副パンチ１５の欠損を確実に防ぐには、図９に示す本参考例の他の変形例や図１０に示すその他の変形例のように、上記プレス成形金型において、これら主パンチ１１，１２と副パンチ１５とを、上記キャビティー１４が画成される原料粉末の圧縮終了位置において互いに間隔をあけて配置されるようにすればよい。そして、この場合にも本参考例の製造方法においては、この間隔をあけた部分では圧粉体の表面がダイ１３によって成形されることとなる。

ここで、図９に示す変形例では、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａが、副パンチ１５の圧縮終了時におけるそのプレス面１５Ａの位置よりも該副パンチ１５の離接方向（図９における左右方向）においてキャビティ１４の内側に位置するように、圧粉体において成形されるチップ本体１の上記平板面２に対応する面よりもこの副パンチ１５の離接方向に小さくされることにより、原料粉末の圧縮終了位置においてこれら主パンチ１１，１２と副パンチ１５との間に間隔Ｘがあけられるようにされている。従って、この場合にも主パンチ１１，１２は、圧粉体における上記平板面２に対応する面の間隔Ｘ部分を除いた一部のみを成形することとなり、この間隔Ｘ部分すなわちチップ本体１の少なくとも平板面２のうち切刃４に連なる部分に対応する圧粉体部分は、主パンチ１１，１２の離接方向を向いて該間隔Ｘの幅を有するダイ１３側の成形面１３Ｃによって成形されることとなる。

また、これとは逆に図１０に示す変形例では、図１０（ａ）に示すように副パンチ１５のプレス面１５Ａが、主パンチ１１，１２の圧縮終了時におけるそのプレス面１１Ａ，１２Ａの位置よりも該主パンチ１１，１２の離接方向（図１０（ａ）〜（ｃ）における上下方向）においてキャビティ１４の内側に位置するように、圧粉体におけるチップ本体１のすくい面３に対応する面よりも小さくされることにより、原料粉末の圧縮終了位置においてこれら主パンチ１１，１２と副パンチ１５との間に間隔Ｘがあけられるようにされている。従って、この場合には、副パンチ１５は圧粉体における上記すくい面３に対応する面の一部のみを成形することとなり、残りのすくい面３に対応する面は副パンチ１５の離接方向を向くダイ１３の成形面１３Ｄによって成形される。

ただし、この図１０に示す変形例においてプレス面１５Ａは、図１０（ｂ）に示すようにすくい面３に対応する面から全周に亙って間隔Ｘ分だけ一回り小さくなるようにされていてもよく、この場合に上記成形面１３Ｄは、副パンチ１５の離接方向から見て上記間隔Ｘの幅で周回する概略窓枠状とされる。また、プレス面１５Ａは図１０（ｃ）に示すように主パンチ１１，１２との接触のおそれがある部分だけ間隔Ｘで小さくされていてもよく、この場合に成形面１３Ｄは、副パンチ１５の離接方向から見て主パンチ１１，１２の圧縮終了時におけるプレス面１１Ａ，１２Ａの位置から内側に上記間隔Ｘの幅で該プレス面１１Ａ，１２Ａに沿って延びる帯状に形成される。

従って、これらのような第１の参考例の変形例によれば、上述のようにキャビティー１４が画成された状態で原料粉末の圧縮終了位置における主パンチ１１，１２と副パンチ１５との間に間隔Ｘがあけられるので、たとえその離接のための駆動手段に制御誤差等が生じたりして該主パンチ１１，１２と副パンチ１５とが所定の圧縮終了位置より接近しすぎてキャビティ１４内に突出してしまったとしても、図９に示した変形例では副パンチ１５の突出量が上記間隔Ｘ以下であれば、また図１０に示した変形例では主パンチ１１，１２の突出量が間隔Ｘ以下であれば、これら主パンチ１１，１２と副パンチ１５とが接触したり干渉したりすることはなく、その欠損を防止することができる。

しかも、図９に示した変形例では、主パンチ１１，１２の突出量に関わらず副パンチ１５の突出量が上記間隔Ｘ未満であれば、圧粉体においてチップ本体１の切刃４，６およびコーナ部７に対応する稜線部は副パンチ１５のプレス面１５Ａの外周縁そのままに所定の輪郭を描くように成形されることとなり、また図１０に示した変形例でも、図１０（ｂ）に示した例の場合には、主パンチ１１，１２の圧縮終了位置が所定の位置であれば、圧粉体における切刃４，６およびコーナ部７に対応する稜線部は、副パンチ１５の突出量に関わらずダイ１３に形成されたプレス面１５Ａより一回り大きな成形面１３Ｄの辺稜部と主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａの副パンチ１５側辺稜部とによって成形される。すなわち、これらの変形例、特に図９に示した変形例では、切削工具の切刃部材として重要なチップ本体１の切刃４，６およびコーナ部７となる部分を圧粉体において確実に所定の形状、寸法に成形することができるので、切削加工に用いて高精度の加工を行うことが可能な切刃部材（スローアウェイチップ）を提供することができる。

ただし、上記間隔Ｘは、これが小さすぎると、主、副パンチ１１，１２，１５の駆動手段の制御誤差によってはこれら主パンチ１１，１２と副パンチ１５との接触や干渉を確実に防ぐことができなくなるおそれがある。一方、逆にこの間隔Ｘが大きすぎると上記成形面１３Ｃ，１３Ｄの幅も大きくなり、すなわち離接しないダイ１３によって圧粉体が成形される部分が大きくなって、異なる方向から離接する上記主パンチ１１，１２と副パンチ１５とによって原料粉末を圧縮することにより圧粉体において圧縮の均一化を図るという効果を十分に奏することができなくなるおそれが生じる。このため、上記間隔Ｘは０．０１ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されるのが望ましい。

なお、これら図９と図１０に示した変形例は適宜組み合わせてもよく、すなわち副パンチ１５の少なくとも一方と、主パンチ１１，１２の一方とには図９の変形例を適用して間隔Ｘをあけるとともに、主パンチ１１，１２の他方とには図１０の変形例を適用するようにしてもよい。また、これら図９、図１０の変形例の双方を組み合わせて、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａは、圧縮終了時の副パンチ１５のプレス面１５Ａの位置よりもその離接方向おいてキャビティ１４内側に位置するようにして、圧粉体における上記平板面２に対応する面よりも副パンチ１５の離接方向に小さくするとともに、副パンチ１５のプレス面１５Ａも、主パンチ１１，１２の圧縮終了時のプレス面１１Ａ，１２Ａの位置よりその離接方向おいてキャビティ１４内側に位置するようにして、圧粉体におけるすくい面３に対応する面よりも全周に亙ってあるいは部分的に小さくなるようにしてもよい。この場合において上記間隔Ｘは、上記圧縮終了位置における主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａと副パンチ１５のプレス面１５Ａとの隣接する辺稜部同士の間隔とすればよい。

さらに、上記図１０（ｂ）に示した変形例においては、上述のようにダイ１３の成形面１３Ｄが副パンチ１５の離接方向から見て上記間隔Ｘの幅で周回する概略窓枠状とされていて、その内側に望むように接近した副パンチ１５のプレス面１５Ａと該成形面１３Ｄとにより、圧粉体においてチップ本体１のすくい面３に対応する面が成形されるようになされている。そこで、このような変形例によって、例えば図２４および図８（ａ）に示したようにチップ本体１のすくい面３において切刃４，６およびコーナ部７の内側にランド部２０を介して凹溝状のチップブレーカ９や平坦面２１が形成された縦刃式スローアウェイチップを製造する場合には、図６に示した変形例において副パンチ１５のプレス面１５Ａ側に形成されていた平坦面１５Ｄや、この平坦面１５Ｄと凸部１５Ｃ、あるいはこれらに加えて凹部１５Ｂの底面１５Ｅ周縁までの部分を、上記ダイ１３側の成形面１３Ｄに形成するようにしてもよい。

なお、このような場合においては、上記ダイ１３側の成形面１３Ｄと副パンチ１５のプレス面１５Ａとの境界が、平坦面１５Ｄと凸部１５Ｃとの境界、またはこの凸部１５Ｃの突端、あるいは凹部１５Ｂの底面１５Ｅの周縁などに位置するように設定するのが望ましい。これにより、チップ本体１のすくい面３においてランド部２０とチップブレーカ９との境界、または凹溝状のチップブレーカ９の溝底、あるいはこのチップブレーカ９が隆起して平坦面２１と交差する交差稜線部など、このすくい面３が曲折する折れ線部分に対応する部分に成形面１３Ｄとプレス面１５Ａとの境界を位置させるようにして圧粉体をプレス成形することができるので、例えば上述のように副パンチ１５の駆動手段に制御誤差が生じたりしてプレス面１５Ａの位置がずれた場合でも、このプレス面１５Ａと成形面１３Ｄとのずれによって圧粉体に形成される段差が、チップ本体１においてランド部２０上や平坦面２１上、あるいはチップブレーカ９の傾斜面上に形成されたりするのを避けることができる。

次に、図１１ないし図１７は、本発明の切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型の第２の参考例を示すものであり、この第２の参考例のプレス成形金型において上記第１の参考例のプレス成形金型と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。本参考例では、第１の参考例と同様に図４に示した方形平板状の縦刃式のスローアウェイチップを製造するのに際して、圧粉体においてチップ本体１の上記平板面２に対応する面を主パンチ１１，１２によって成形するとともに、他の周面５に対応する面をこの主パンチ１１，１２の離接方向とは異なる方向から離接する副パンチ２３によって成形するものである。

すなわち、図１１および図１２に示すように、本参考例においても主パンチ１１，１２は上下方向に離接させられるとともに、これら上下の主パンチ１１，１２間に画成されるキャビティー１４に向けては一対の上記副パンチ２３が、そのプレス面２３Ａを互いに対向させて１直線上に水平方向に離接させられる。そして、これらの副パンチ２３のプレス面２３Ａには、第１の参考例においてダイ１３に形成されたのと同様に、圧粉体においてチップ本体１の他の周面５に対応する面を成形する底面１６Ａと、コーナ稜線部８に対応する部分の少なくとも一部を成形する断面円弧をなす凹曲面状の壁面１６Ｂとを備えた凹部１６が形成されており、これらの副パンチ２３が主パンチ１１，１２とともに上記キャビティー１４に投入された原料粉末を圧縮することにより、上記縦刃式スローアウェイチップに製造される圧粉体がプレス成形される。

なお、キャビティー１４内の主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ２３の離接方向との双方に直交する方向（図１１においては図面に垂直な方向。図１２においては左右方向）を向く面はダイ１３に形成され、この直交方向に垂直すなわち主、副パンチ１１，１２，２３の離接方向に平行な平坦面とされて、圧粉体におけるチップ本体１の上記すくい面３に対応する面を成形するダイ１３側の成形面２４とされる。従って、この成形面２４に、キャビティー１４に対して後退する凹部とキャビティー１４に向けて突出する凸部とのうち少なくとも一方を形成しておけば、この凹凸部を反転させた形状のチップブレーカに対応する凸凹部を圧粉体の上記すくい面３に対応する面に成形することができる。

また、このダイ１３も、キャビティー１４を間にして図１２に示す分割面Ｐから主パンチ１１，１２の離接方向に平行な上下方向に分割される複数の分割ダイ１３Ａ，１３Ｂにより構成される。勿論、主パンチ１１，１２の離接方向に垂直な水平方向、例えば図１１における左右方向や図１２における左右方向にダイ１３を分割するようにしてもよい。ただし、上述のようにダイ１３側の成形面２４に凹部や凸部が形成される場合には、ダイ１３はこの凹部や凸部が凹凸する上記主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ２３の離接方向との双方に直交する水平方向に分割される。また、この参考例のプレス成形金型によって圧粉体をプレス成形する際の第２の参考例の製造方法における主パンチ１１，１２および副パンチ２３の離接動作は、図５（ａ）〜（ｃ）に示した第１の参考例の場合と同様でよい。

従って、このような第２の参考例においても、第１の参考例と同様にキャビティー１４に投入される原料粉末が、主パンチ１１，１２とこれら主パンチ１１，１２の離接方向とは異なる方向に離接させられる副パンチ２３とによって圧縮されて圧粉体がプレス成形されるので、この圧粉体において原料粉末の圧縮の均一化を図ることができ、こうして成形された圧粉体を焼結することにより、微少な変形や歪みを抑えて極めて高精度の切刃部材（縦刃式スローアウェイチップ）を製造することが可能となる。すなわち、本参考例では、チップ本体１の他の周面５とコーナ稜線部８の少なくとも一部に対応する部分を圧粉体に成形するキャビティー１４に対して後退した凹部１６が、この主パンチ１１，１２とは異なる方向にキャビティー１４に向けて離接する副パンチ２３のキャビティー１４側を向くプレス面２３Ａに形成されており、該副パンチ２３が原料粉末の投入されたキャビティー１４に向けて接近することにより、この凹部１６の後退量が大きくても該凹部１６内に原料粉末を十分に充填しつつ主パンチ１１，１２とともに圧縮して原料粉末が均一に圧縮された圧粉体を成形することができる。

ところで、このように凹部１６が副パンチ２３に形成された第２の参考例においても、特に該凹部１６の上記壁面１６Ｂが上述のように断面円弧の凹曲面状に形成されていると、この壁面１６Ｂとダイ１３と摺接する副パンチ２３の外周面２５とがなす交差角βが小さすぎる場合、例えば上記壁面１６Ｂが断面１／４凹円弧状とされていて交差角βが限りなく０°に近くなる場合には、この壁面１６Ｂと外周面２５との交差稜線部分の強度が著しく損なわれてしまう。そして、このように上記交差稜線部分の強度が損なわれた副パンチ２３と主パンチ１１，１２が、それぞれの駆動手段の制御誤差等によって接触したり干渉を生じたりすると、この交差稜線部分が容易に欠損してしまう結果となる。

そこで、このような副パンチ２３の欠損を防止するのに、１つには、上記第１の参考例の場合と同様に、この副パンチ２３と主パンチ１１，１２とを、図１３（ａ）〜（ｃ）に示す変形例のようにその圧縮終了位置において互いに間隔Ｘをあけて配置されるようにすればよい。ここで、図１３（ａ）に示す変形例では、副パンチ２３のプレス面２３Ａに、圧粉体においてチップ本体１の上記他の周面５に対応する面全部を成形する底面１６Ａと、コーナ稜線部８のうちこの他の周面５側の一部に対応する面を成形する断面凹円弧状の壁面１６Ｂとが形成される一方、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａにも、第１の参考例の図３（ａ）に示したのと同じように、副パンチ２３側の両側縁部に断面円弧状の凹曲面部１７が形成され、これら主パンチ１１，１２と副パンチ２３とが圧縮終了位置に達したところで、副パンチ２３の上記壁面１６と外周面２５との交差稜線部と、主パンチ１１，１２の上記凹曲面部１７の突端との間に図示のような間隔Ｘがあけられる。従って、この変形例では、圧粉体においてチップ本体１のコーナ稜線部８のうちの一部に対応する部分が、上記間隔Ｘ部分においてキャビティ１４を画成することとなるダイ１３側の成形面１３Ｅによって成形される。

また、図１３（ｂ）に示す変形例では、副パンチ２３のプレス面２３Ａは、上記凹部１６のうち圧粉体においてチップ本体１の他の周面５に対応する面全部を成形する底面１６Ａのみが形成されて平面状とされるとともに、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａも図３（ｂ）に示したのと同様に、圧粉体においてチップ本体１の上記平板面２に対応する面の全部のみを成形する平面状とされており、従ってこれら主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａと外周面１８との交差角αおよび副パンチ２３のプレス面２３Ａと外周面２５との交差角βは９０°とされ、圧粉体においてチップ本体１のコーナ稜線部８の全部に対応する部分が、これら主パンチ１１，１２と副パンチ２３との間隔Ｘ部分においてダイ１３側の成形面１３Ｅにより成形される。さらに、図１３（ｃ）に示す変形例では、主、副パンチ１１，１２，２３のプレス面１１Ａ，１２Ａ，２３Ａが、圧粉体においてチップ本体１の平板面２と他の周面５のうちコーナ稜線部８側の縁部を除いた一部に対応する部分を成形するように平面状に形成されており、やはり外周面１８，２５との交差角α，βは９０°とされるとともに、圧粉体においてコーナ稜線部８とこのコーナ稜線部８側の平板面２および他の周面５の縁部とに対応する部分は、主パンチ１１，１２と副パンチ２３との間隔Ｘ部分に臨むダイ１３の成形面１３Ｅにより成形される。

なお、これらの変形例においても、上記間隔Ｘは第１の参考例と同様に０．０１ｍｍ〜５ｍｍの範囲とされるのが望ましく、また上記交差角βも４５°以上とされるのが望ましい。また、これら図１３（ａ）〜（ｃ）に示した変形例は、その主パンチ１１，１２側の構成と副パンチ２３側の構成とを適宜組み替えて採用するようにしてもよく、例えば副パンチ２３のプレス面２３Ａには図１３（ａ）のように凹部１６の底面１６Ａと断面凹円弧状の壁面１６Ｂとを形成する一方で、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａは図１３（ｂ）、（ｃ）のように平面状として、圧粉体においてコーナ稜線部８に対応する部分のうち上記壁面１６Ｂにより成形される部分以外の部分や平板面２の縁部に対応する部分をダイ１３の成形面１３Ｅによって成形するようにしてもよく、逆に主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａには図１３（ａ）のように凹曲面部１７を形成する一方で、副パンチ２３のプレス面２３Ａは図１３（ｂ）、（ｃ）のように平面状として、圧粉体においてコーナ稜線部８に対応する部分のうち凹曲面部１７により成形される部分以外の部分や、圧粉体の他の周面５のコーナ稜線部８側の縁部に対応する部分を成形面１３Ｅによって成形するようにしてもよい。さらに、上下の主パンチ１１，１２同士の間や一対の副パンチ２３同士の間でも異なる構成を採用してもよい。

一方、上述のような副パンチ２３の欠損や主パンチ１１，１２の欠損を防止する手段の他の１つとして、本参考例では図１４ないし図１７に示す変形例のように、これら主パンチ１１，１２と副パンチ２３のうちの一方のパンチに、その原料粉末の圧縮終了位置において他方のパンチの周面に摺接する摺接面を、この他方のパンチの離接方向に延びるように形成するようにしてもよい。ここで、図１４および図１５に示す変形例は副パンチ２３が上記一方のパンチ、主パンチ１１，１２が他方のパンチとなる場合であって、副パンチ２３のプレス面２３Ａには凹部１６が形成されるとともに、この凹部１６とダイ１３に摺接する副パンチ２３の外周面２５との間に、主パンチ１１，１２の離接方向（上下方向）に延びる平面状の摺接面２６が形成されている。また、図１６および図１７に示す変形例では、逆に主パンチ１１，１２が一方のパンチ、副パンチ２３が他方のパンチとされて、主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａには凹曲面部１７の少なくとも一部が形成されるとともに、その突端の上記外周面１８との間に、副パンチ２３の離接方向（図１６，１７における左右方向）に延びる平面状の摺接面２７が形成される。

これらのような変形例のプレス成形金型においては、原料粉末の圧縮終了前に、まず上記一方のパンチがその圧縮終了位置に達して位置決めされ、次いで他方のパンチがその外周面を一方のパンチの摺接面に摺接させつつ圧縮終了位置に達して位置決めされ、キャビティー１４を画成する。すなわち、副パンチ２３が摺接面２６の形成された一方のパンチとされる場合には、図１４（ａ）に示すように互いに異なる離接方向から主、副パンチ１１，１２，２３が接近して原料粉末を圧縮しつつも、まず先に図１４（ｂ）に示すように副パンチ２３が圧縮終了位置に達し、その摺接面２６が、主パンチ１１，１２の外周面１８と摺接するダイ１３の摺接面１３Ｆと面一となった状態で位置決めされる。なお、この時点で主パンチ１１，１２は、その離接方向に副パンチ２３の外周面２５を越えて接近してはいない。そして、このように副パンチ２３が位置決めされた後で、主パンチ１１，１２が、その外周面１８をダイ側の上記摺接面１３Ｆから副パンチ２３の摺接面２６に摺接させつつ接近し、プレス面１１Ａ、１２Ａが凹部１６の壁面１６Ｂに滑らかに連なったところで圧縮終了位置に達して位置決めされることにより、図１４（ｃ）に示すようにキャビティー１４が画成されて原料粉末の圧縮が終了し、圧粉体がプレス成形される。

また、摺接面２７が形成された一方のパンチが主パンチ１１，１２である図１６の変形例の場合には、図１６（ａ）に示すようにやはり主、副パンチ１１，１２，２３が異なる離接方向から接近して原料粉末を圧縮しつつ、まず図１６（ｂ）に示すように主パンチ１１，１２が先に圧縮終了位置に達して位置決めされることにより、上記摺接面２７が副パンチ２３の外周面２５と摺接するダイ１３側の摺接面１３Ｇと面一とされる。そして、その後に副パンチ２３が、その離接方向に主パンチ１１，１２の外周面１８の位置を越えて接近して、そのプレス面２３Ａが主パンチ１１，１２の上記凹曲面部１７と滑らかに連なったところで圧縮終了位置に達して位置決めされ、これにより図１６（ｃ）に示すようにキャビティー１４が画成されて原料粉末の圧縮が終了するとともに圧粉体がプレス成形される。

なお、図１４に示す変形例において、上記副パンチ２３における摺接面２６が凹部１６に交差する位置は、図１５（ａ）に示すように該凹部１６における壁面１６Ｂが、圧粉体においてチップ本体１のコーナ稜線部８の断面がなす１／４円弧の一部に対応する部分を成形するような位置とされていてもよく、この場合に上記１／４円弧の残りの一部に対応する部分は主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａに形成された凹曲面部１７によって成形される。また、図１５（ｂ）に示すようにこの壁面１６Ｂが上記１／４円弧の全部に対応する部分を成形したり、図１５（ｃ）に示すように壁面１６Ｂがこの１／４円弧の全部とチップ本体１の平板面２におけるコーナ稜線部８側の縁部とに対応する部分を成形したりするような位置とされていてもよく、これらの場合には主パンチ１１，１２のプレス面１１Ａ，１２Ａは凹曲面部１７を備えない平面状とされて、図１５（ｂ）の場合はチップ本体１における平板面２に対応する部分の全部が、また図１５（ｃ）の場合は上記縁部を除いた平板面２の一部に対応する部分が、圧粉体においてこれらプレス面１１Ａ，１２Ａによって成形される。

一方、図１６に示した変形例においても、主パンチ１１，１２における摺接面２７が凹曲面部１７に交差する位置は、図１７（ａ）に示すように圧粉体においてチップ本体１のコーナ稜線部８の断面がなす１／４円弧の一部に対応する部分をこの凹曲面部１７が成形するような位置とされていてもよく、この場合に上記１／４円弧の残りの一部に対応する部分は副パンチ２３に形成された凹部１６の壁面１６Ｂにより成形される。また、図１７（ｂ）に示すように凹曲面部１７が上記１／４円弧の全部に対応する部分を成形したり、図１７（ｃ）に示すように凹曲面部１７がこの１／４円弧の全部とチップ本体１の他の周面５におけるコーナ稜線部８側の縁部とに対応する部分を成形したりするような位置とされていてもよく、これらの場合に副パンチ２３のプレス面２３Ａは図１６に示したように凹部１６が形成されることのない平面状とされて、図１７（ｂ）の場合はチップ本体１の他の周面５に対応する圧粉体部分の全部が、また図１７（ｃ）の場合は上記縁部を除いた他の周面５の一部に対応する圧粉体部分がこのプレス面２３Ａによって成形される。

従って、これらの変形例においては、主、副パンチ１１，１２，２３の駆動手段の制御には高い精度が要求されるものの、摺接面２６，２７が形成されることにより、主パンチ１１，１２や副パンチ２３のプレス面１１Ａ，１２Ａ，２３Ａと外周面１８，２５との交差稜線部に先端が鋭利となる強度の弱い部分が形成されるのを避けることができ、かかる部分における欠損の発生を防止することが可能となる。また、これらの変形例のプレス成形金型を用いた本参考例の製造方法の変形例では、上記図１４（ａ）〜（ｃ）や図１６（ａ）〜（ｃ）に示したように、原料粉末の圧縮終了前にまず上記一方のパンチがその圧縮終了位置に達して位置決めされ、次いで他方のパンチがその離接方向に一方のパンチの外周面の位置を越えて接近し、この一方のパンチの上記摺接面に摺接しながら圧縮終了位置に達して位置決めされることにより、キャビティー１４が画成されて圧粉体がプレス成形されるので、一方のパンチの摺接面と他方のパンチの外周面との間に原料粉末が噛み込まれて詰まりを生じたりすることがない。すなわち、図１４、１５に示した変形例で副パンチ２３が位置決めされる前に主パンチ１１，１２がダイ１３からキャビティー１４側に突出したり、図１６、１７に示した変形例で主パンチ１１，１２が位置決めされる前に副パンチ２３が突出したりすると、外周面１８，２５と摺接面２６，２７との間に原料粉末が詰まりを生じ、副パンチ２３または主パンチ１１，１２を所定の圧縮終了位置まで接近させることができなくなるおそれがある。

なお、上記他方のパンチ（図１４、１５に示す変形例では主パンチ１１，１２、図１６、１７に示す変形例では副パンチ２３）の離接方向における上記摺接面２６，２７の幅Ｗは、これが小さすぎると、一方のパンチ（図１４、１５に示す変形例では副パンチ２３、図１６、１７に示す変形例では主パンチ１１，１２）において、その外周面１８，２５とプレス面１１Ａ，１２Ａ，２３Ａに形成された凹曲面部１７や壁面１６Ｂとの間隔すなわち上記交差稜線部の先端周辺の肉厚が小さくなり、十分な強度を確保することができずに欠損等を防止できなくなるおそれがある。しかしながら、この幅Ｗが大きすぎても、一方のパンチが圧縮終了位置に達して位置決めされてから、その摺接面２６，２７に他方のパンチが摺接しつつこの他方のパンチの圧縮終了位置に達するまでの移動量が大きくなってしまい、一方のパンチとともに原料粉末を圧縮することによる圧粉体の均一圧縮効果が損なわれてしまうおそれがあるので、上記摺接面２６，２７の幅Ｗは０．１ｍｍ〜５ｍｍの範囲とされるのが望ましい。

ところで、図１ないし図１０に示した第１の参考例では方形平板状の縦刃式スローアウェイチップに製造される圧粉体においてチップ本体１のすくい面３に対応する周面を副パンチ１５によって成形する場合を、また図１１ないし図１７に示した第２の参考例では上記すくい面３に隣接する他の周面に対応する面を副パンチ２３によって成形する場合をそれぞれ説明したが、これらを組み合わせて、主パンチ１１，１２の離接方向とも異なり、かつ互いにも異なる方向に離接させられる複数の副パンチ１５，２３により、主パンチ１１，１２とともに原料粉末を圧縮して圧粉体を成形するように構成してもよく、これによって原料粉末をより多方向から等方的に圧縮してさらに圧縮の均一な圧粉体を成形することが可能になり、従って一層高精度の寸法形状を有するスローアウェイチップすなわち切刃部材を製造することができる。なお、この場合においても圧粉体の一部はダイ１３によって成形するようにしてもよく、また例えば図１４ないし図１７に示した第２の参考例の変形例において主パンチ１１，１２と副パンチ２３とによって画成されたキャビティー１４に、これら主パンチ１１，１２の離接方向と副パンチ２３の離接方向との双方に直交する方向（図１４ないし図１７の図面に直交する方向）から、圧粉体においてすくい面３に対応する面を成形する副パンチ１５が嵌挿されるように離接させれば、圧粉体のすべての面をこれら主、副パンチ１１，１２，１５，２３のプレス面１１Ａ，１２Ａ，１５Ａ，２３Ａによって成形することも可能となる。

最後に、このような第１、第２の参考例およびその変形例を踏まえて、図１８および図１９は本発明のプレス成形金型の一実施形態を示すものであり、この実施形態のプレス成形金型は、図２０ないし図２３に示すような略正三角形平板状の溝入れ加工等に使用される縦刃式スローアウェイチップに製造される圧粉体を成形するためのものである。すなわち、このスローアウェイチップにおいては、そのチップ本体１の厚さ方向を向く三角形状の平板面２のうち、一方の平板面２（図２１において上側の平板面２）ではその中央部２Ａが一段突出するようにされて、この中央部２Ａと他方の平板面２（図２１において下側の平板面２）の略全体とが上記厚さ方向に垂直な平坦面とされるとともに、これらの平板面２がなす三角形の３つの角部分においては、それぞれ該角部で交差する一対の周面の一方にすくい面３が形成されるとともに他の周面５が逃げ面とされ、これらすくい面３と逃げ面とされる他の周面５との交差稜線が切刃６とされている。なお、このすくい面３と逃げ面とされる上記他の周面５とは、図２１に示すように上記他方の平板面２がなす平坦面の延長面Ｑに対して９０°よりも僅かに大きい傾斜角θをなし、一方の平板面２側に向かうに従い上記中央部２Ａに傾斜して延びるように形成されている。

また、この切刃６の両端には凸円弧状をなすコーナ部７が形成されており、これらのコーナ部７に連なる上記他の周面５と両平板面２の上記角部分との交差稜線部は、この交差稜線部が延びる方向に直交する断面が該平板面２と他の周面５とに滑らかに連なる凸円弧等をなすように形成された凸曲面状のコーナ稜線部８とされている。さらに、このコーナ稜線部８に交差する平板面２の上記角部分のうち上記一方の平板面２側の部分は、コーナ稜線部８からこの一方の平板面２中央部の上記平坦面側に向かうに従い、反対側の上記他方の平板面２に向けて傾斜する傾斜面２Ｂとされている。また、チップ本体１の周面のうち上記三角形の角部分以外の部分、すなわち周方向に隣接する角部の一方に形成されたすくい面３と他方に形成された上記逃げ面となる他の周面５との間の部分は、上記一方の平板面２の中央部側の部分が上記厚さ方向に沿った平面２８とされるとともに、この平面２８から他方の平板面２側の部分は、該他方の平板面２側に向かうに従いチップ本体１の内側に傾斜する傾斜面２９とされている。

さらにまた、図２２（ａ）〜（ｃ）に示されるように、上記すくい面３は切刃６から該すくい面３の奥側に向けて（図２２（ａ）、（ｂ）において切刃６から上側に向けて）、またすくい面３と上記両平板面２との交差稜線部からそれぞれチップ本体１の厚さ方向（図２２（ａ）、（ｃ）において左右方向）の内側に向けて、これら切刃６や両平板面２との交差稜線部に対して漸次後退する凹面状に形成されている一方、該すくい面３の中央部には略四角錐台形の凸状チップブレーカ３０が形成されていて、このチップブレーカ３０の突端は切刃６や上記交差稜線部よりも突出した位置に形成されている。また、このスローアウェイチップの取付穴１０は、図２３に示すように上記一方の平板面２側（図２３において上側）が小径とされるとともに他方の平板面２側（図２３において下側）は大径とされ、チップ本体１の厚さ方向（図２３における上下方向）の中央部に他方の平板面２側から一方の平板面２側に向かうに従い漸次縮径する縮径部１０Ａが形成されたベル穴形状とされている。

従って、このような三角形平板状のスローアウェイチップを粉末プレス成形による圧粉体から製造しようとすると圧粉体も三角形平板状となるため、例えば特許文献１に記載のように原料粉末を上記チップ本体１の厚さ方向に対応する方向に垂直に圧縮して圧粉体を成形する方法および金型では、原料粉末を均一に圧縮することがますます困難となって現実的には製造することができない。そこで、本実施形態のプレス成形金型では、主パンチ１１，１２によって原料粉末を上記チップ本体１の厚さ方向に対応する方向に圧縮するとともに、これら主パンチ１１，１２とは異なる方向に離接する複数（本実施形態では３つ）の副パンチ１５によっても原料粉末を圧縮して、図１ないし図１０に示した第１の参考例のプレス成形金型と同様に圧粉体においてチップ本体１の上記すくい面３に対応する面をそれぞれ成形するようにしている。

ここで、本実施形態では、まずダイ１３が、上下方向に離接する主パンチ１１，１２の離接方向と平行な方向、すなわち上下方向にキャビティー１４を間にして分割面Ｐから分割される３組の分割ダイ１３Ａ，１３Ｂと、周方向においてこれら分割ダイ１３Ａ，１３Ｂの組の間にそれぞれ配設されて、主、副パンチ１１，１２，１５によって画成されるキャビティ１４に対して固定された３つの分割固定ダイ１３Ｈとから構成されており、図１９に示すように、一体化された上記分割ダイ１３Ａ，１３Ｂに形成される凹部１６により、圧粉体においてチップ本体１の切刃６に連なって逃げ面とされる他の周面５に対応する部分が成形され、また上記分割固定ダイ１３Ｈにより周面のうちの上記平面２８および傾斜面２９に対応する部分が成形される。なお、チップ本体１のすくい面３および逃げ面とされる他の周面５が上述のような傾斜を有していることから、このチップ本体１と相似の形状を有して成形される圧粉体に対して抜き勾配を与えるために、分割ダイ１３Ａ，１３Ｂの上記分割面Ｐは、成形される圧粉体において上記コーナ稜線部８のうち上記チップ本体１の厚さ方向に対応する方向に垂直な方向に最も突出した部分、すなわち図１９に示すようにダイ１３においては凹部１６のうち最も凹んだ部分を境界として分割ダイ１３Ａ，１３Ｂが分割されるように配設される。

また、本実施形態では主パンチ１１，１２も、当該主パンチ１１，１２の離接方向（上下方向）に沿った分割面Ｒにより分割される複数の分割パンチによってそれぞれ構成されている。すなわち、上側の主パンチ１１は、チップ本体１の上記一方の平板面２のうち厚さ方向に垂直な上記中央部２Ａに対応する部分を成形する内主パンチ１１Ｃと、この一方の平板面２がなす三角形の角部側の３つの上記傾斜面２Ｂに対応する部分をそれぞれ成形する３つの外主パンチ１１Ｄとにより分割可能に構成されるとともに、下側の主パンチ１２も、上記他方の平板面２のうち上記中央部２Ａと反対側の部分に対応する部分を成形する内主パンチ１２Ｃと、上記傾斜面２Ｂの反対側の部分に対応する部分を成形する３つの外主パンチ１２Ｄとにより分割可能に構成されている。

従って、上側の上記内主パンチ１１Ｃのプレス面１１Ａと下側の内、外主パンチ１２Ｃ，１２Ｄのプレス面１２Ａとは、チップ本体１の厚さ方向に対応した主パンチ１１，１２の離接方向に垂直な平面とされる一方、上側の外主パンチ１１Ｄのプレス面１１Ａは上記分割面Ｒ側に向かうに従いキャビティー１４側に向かう傾斜面とされる。さらに、これら上側の内、外主パンチ１１Ｃ，１１Ｄ同士と下側の内、外主パンチ１２Ｃ，１２Ｄ同士とは、それぞれ上記分割面Ｒで互いに摺接しながらその離接方向（上下方向）に独立して離接可能とされている。ただし、上側の３つの外主パンチ１１Ｄ同士と下側の３つの外主パンチ１２Ｄ同士は、それぞれに互いに同期して一体に離接させられる。また、下側の内主パンチ１２Ｃのプレス面１２Ａ中央部には、チップ本体１の上述のようなベル穴形状の取付穴１０を形成するための突部２２が、ピン１９が出没する円孔１２Ｂの周りに形成されている。

なお、一体化された上記分割ダイ１３Ａ，１３Ｂと上記分割固定ダイ１３Ｈとによって構成されるダイ１３には３つの副パンチ１５が嵌挿されて、上記主パンチ１１，１２間に画成されるキャビティー１４に向け、本実施形態では図１８に示すように平面視に略三角形状をなす該キャビティー１４の各辺に略直交する方向に、かつ主パンチ１１，１２が離接する上下方向に垂直な方向である水平方向に離接させられる。従って、本実施形態でも、これら主パンチ１１，１２と副パンチ１５とがキャビティー１４に向けて接近することにより該キャビティー１４に投入された原料粉末が圧縮されて圧粉体が成形され、このとき圧粉体においてチップ本体１の周面のうち３つの上記すくい面３に対応する部分が、これら３つの副パンチ１５によってそれぞれ成形される。さらに、この副パンチ１５の各プレス面１５Ａには、チップ本体１のすくい面３がなす凹面に対応してキャビティー１４に向け突出する凸部１５Ｃがプレス面１５Ａの外周側に枠状に形成されるとともに、プレス面１５Ａの中央部には上記凸状チップブレーカ３０に対応してキャビティー１４に対して後退する凹部１５Ｂが形成されている。

このように構成された本発明の一実施形態のプレス成形金型および該プレス成形金型を用いた切削工具の切刃部材の製造方法によれば、第１、第２の参考例のように方形平板状の切刃部材（縦刃式スローアウェイチップ）以外の、上述のような三角形平板状のものも原料粉末のプレス成形による圧粉体から製造することができ、この圧粉体が主パンチ１１，１２と、その離接方向とは異なる方向から離接させられる副パンチ１５とによって多方向から等方的に原料粉末を圧縮して成形されるものであるので、その原料粉末の圧縮の均一化を図ることができて、焼結の際の微少な変形や歪みのない高精度の寸法形状を有する切刃部材を製造することが可能となる。そして、本発明によれば、このような三角形平板状や、第１、第２の参考例のような方形平板状の切刃部材のみならず、それ以上の多角形平板状のものや星形のように周面自体が凹凸する形状のもの、あるいは平板状以外の複雑な形状を有する切刃部材などでも、射出成形等によらずにプレス成形による圧粉体から高精度に製造することが可能となる。

また、上述のように主パンチ１１，１２がそれぞれ複数の内主パンチ１１Ｃ，１２Ｃと外主パンチ１１Ｄ，１２Ｄとに分割されて互いに独立して離接可能とされた本実施形態のプレス成形金型では、上記一方の平板面２の中央部２Ａと傾斜面２Ｂ部分とで図２１に示すように厚さの異なるチップ本体１に製造される圧粉体を成形する場合でも、圧縮開始時の内主パンチ１１Ｃ，１２Ｃ間の間隔と外主パンチ１１Ｄ，１２Ｄ間の間隔とを適宜調整したりして充填される原料粉末量を制御したりすることにより、原料粉末圧縮比を確実に均一化することができる。なお、本実施形態では、圧粉体の上記すくい面３に対応する部分を副パンチ１５によって成形するようにしているが、第２の参考例のように切刃６の逃げ面とされる他の周面５に対応する部分を副パンチによって成形してもよく、さらにこれらすくい面３と他の周面５とに対応する部分を、主パンチ１１，１２の離接方向と異なり、かつ互いにも異なる方向に離接させられる複数の副パンチによってそれぞれ成形するようにしてもよい。

また、本発明では、上述のようにプレス成形による圧粉体において原料粉末の圧縮の均一化を図ることにより、かかる圧粉体を焼結するだけで極めて高精度の切刃部材を製造することを可能としているが、さらに切刃部材の精度の向上等が必要な場合などには、焼結後のスローアウェイチップにおいてそのチップ本体の周面や平板面の少なくとも一部に砥石によって研削加工を施したり、切刃にホーニング加工を施したりしてもよい。

１ チップ本体
２ 平板面
３ すくい面
４，６ 切刃
５ チップ本体１の他の周面
７ コーナ部
８ コーナ稜線部
９，３０ チップブレーカ
１０ 取付穴
１１，１２ 主パンチ
１１Ａ，１２Ａ 主パンチ１１，１２のプレス面
１１Ｃ，１２Ｃ 内主パンチ（分割パンチ）
１１Ｄ，１２Ｄ 外主パンチ（分割パンチ）
１３ ダイ
１３Ａ，１３Ｂ 分割ダイ
１３Ｃ，１３Ｄ，１３Ｅ，２４ ダイ１３の成形面
１４ キャビティー
１５，２３ 副パンチ
１５Ａ，２３Ａ 副パンチ１５，２３のプレス面
１５Ｂ，１６ 凹部
１５Ｃ 凸部
１９ ピン
２６ 副パンチ２３の摺接面
２７ 主パンチ１１，１２の摺接面
Ｌ 主パンチ１１，１２が原料粉末を圧縮し始めてから圧縮を終了するまでに接近する移動量
Ｘ 原料粉末の圧縮終了位置において主パンチ１１，１２と副パンチ１５，２３との間にあけられる間隔
Ｗ 摺接面２６，２７の幅

Claims (9)

1. 互いに対向して相対的に離接させられる複数の主パンチと、接近したこれら主パンチの周囲を取り囲むように配設されるダイとを備えたプレス成形金型を用いて、このプレス成形金型に投入した原料粉末を圧縮することにより、切削工具の切刃部材に製造される圧粉体をプレス成形する切削工具の切刃部材の製造方法であって、上記ダイに、上記プレス成形金型のキャビティーを間にして分割されて離接可能とされる分割ダイと、上記キャビティーに対して固定された分割固定ダイとを備え、一体化された上記分割ダイと上記分割固定ダイとによって上記ダイを構成して上記圧粉体をプレス成形し、上記分割ダイを分割して該圧粉体を取り出すことを特徴とする切削工具の切刃部材の製造方法。
2. 上記切刃部材は、略平板状を呈するチップ本体を有して、該チップ本体の厚さ方向を向く平板面とこの平板面の周りに配置される周面とを備え、この周面に形成されたすくい面と上記平板面との交差稜線と、このすくい面に隣接する他の周面と該すくい面との交差稜線との少なくとも一方に切刃が形成されたスローアウェイチップであって、上記主パンチは上記厚さ方向に対応する方向に離接させられて、上記圧粉体において上記チップ本体の平板面に対応する面の少なくとも一部を成形することを特徴とする請求項１に記載の切削工具の切刃部材の製造方法。
3. 上記分割ダイにより構成される上記ダイ側の成形面に、上記キャビティーに対して後退する凹部と上記キャビティーに向けて突出する凸部とのうち少なくとも一方を形成して、この凹凸部を反転させた形状の凸凹部を上記圧粉体に成形することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削工具の切刃部材の製造方法。
4. 上記主パンチに、この主パンチの離接方向に上記キャビティー内に出没可能なピンを備えて、上記切刃部材の取付穴とされる貫通穴を上記圧粉体に成形することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の切削工具の切刃部材の製造方法。
5. 上記分割ダイは、上記主パンチの離接方向と平行な方向、または該主パンチの離接方向に垂直な方向に離接可能とされていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の切削工具の切刃部材の製造方法。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の切削工具の切刃部材の製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型であって、互いに対向して相対的に離接させられる複数の主パンチと、接近したこれら主パンチの周囲を取り囲むように配設されるダイとを備え、このダイは、上記プレス成形金型のキャビティーを間にして分割されて離接可能とされる分割ダイと、上記キャビティーに対して固定された分割固定ダイとを備えていることを特徴とする圧粉体のプレス成形金型。
7. 上記分割ダイにより構成される上記ダイ側の成形面には、上記キャビティーに対して後退する凹部と上記キャビティーに向けて突出する凸部とのうち少なくとも一方が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の圧粉体のプレス成形金型。
8. 上記主パンチには、この主パンチの離接方向に上記キャビティー内に出没可能なピンが備えられていることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の圧粉体のプレス成形金型。
9. 上記分割ダイは、上記主パンチの離接方向と平行な方向、または該主パンチの離接方向に垂直な方向に離接可能とされていることを特徴とする請求項６から請求項８のいずれかに記載の圧粉体のプレス成形金型。

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