JP5935606B2 - 切削インサートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、刃先交換式の切削工具本体に着脱可能に取り付けられる切削インサートの製造方法に関するものである。

このような切削インサートとして、特許文献１〜３には、平行四辺形や長方形等の多角形状をなすインサート本体のすくい面のコーナ部に、円弧等の凸曲線状をなすコーナ刃が形成されるとともに、このコーナ刃の両端に連なるすくい面の辺稜部には切刃として主切刃と副切刃が形成された刃先交換式エンドミル用の切削インサートが記載されている。すくい面は、コーナ刃、主切刃、および副切刃から離間してインサート本体の内側に向かうに従い漸次後退するように傾斜しており、これらコーナ刃および切刃に正のすくい角が与えられるようにされている。

このうち、特許文献１に記載の切削インサートでは、コーナ刃と主切刃の一部が同一平面上に延びるようにされている。また、特許文献２、３には、すくい面にコーナ刃および切刃を介して交差するインサート本体の逃げ面を研磨加工することが記載されている。ここで、上述のように傾斜する主切刃と副切刃のすくい面を滑らかに接続するために、コーナ刃に連なるすくい面は一般的に、コーナ部の二等分線に直交する断面において凹曲線状をなすように形成され、このようなすくい面が上記一平面上において逃げ面と交差してコーナ刃が形成されることにより、コーナ刃はすくい面に対向する方向から見て上述のような凸曲線状に形成される。

特開２００３−３３４７１６号公報 特開２００７−２６８６４１号公報 特開２０１０−１０５１３４号公報

ところで、このような切削インサートにおいては、主切刃や副切刃およびそのすくい面や逃げ面の形状、寸法はそのままに、コーナ刃がなす円弧等の凸曲線の半径であるコーナ半径が異なる複数種の切削インサートからなる切削インサートセットを製品ラインナップして提供することがある。このような切削インサートセットの切削インサート同士は、例えば上述のような刃先交換式エンドミル用の切削インサートの場合は１種類のエンドミル本体に取付可能であり、被削材に形成される溝等の底面と壁面との角隅部の半径に応じて異なるコーナ半径の切削インサートによる切削加工を行うことができる。

ここで、上述のような切削インサートは、通常は超硬合金やサーメット等の硬質材料の原料粉末をダイおよびパンチよりなるプレス成形金型によって圧縮して圧粉体を成形し、これを焼結して製造される。このため、このように異なるコーナ半径の切削インサートを製造する場合に、異なるコーナ半径の切削インサートごとに原料粉末を圧縮して圧粉体から製造したのでは、コーナ半径の種類と同数のプレス成形金型が必要となって経済的ではない。

そこで、このような場合には、１種類のプレス成形金型によって図３に示すように切削インサートセットのうち最も小さいコーナ半径Ｒ１の切削インサートＡを製造する一方、この切削インサートＡの切削に使用されるコーナ部Ｃに、特許文献２、３に記載されているように研磨加工を施して図４に示すような上記コーナ半径Ｒ１よりも大きいコーナ半径Ｒ２の切削インサートＢを製造することが考えられる。

なお、これら図３および図４に示す切削インサートＡ、Ｂは、特許文献１〜３に記載されたような刃先交換式エンドミル用の切削インサートであり、上述のように超硬合金やサーメット等の硬質焼結合金よりなる多角形（略平行四辺形）板状のインサート本体１の一方の多角形状をなす面がすくい面２とされるとともに、他方の多角形状面はインサート本体１の厚さ方向（図３および図４の各図（ｃ）〜（ｅ）における上下方向）に垂直な平面状とされて図示されない刃先交換式エンドミルのエンドミル本体への着座面３とされ、これらの多角形状面の周りのインサート本体１の周面には、すくい面２側に逃げ面４が形成されている。また、すくい面２から着座面３にかけては、インサート本体１をエンドミル本体に取り付けるためのクランプネジが挿通される取付孔５が、これらの切削インサートではすくい面２がなす平行四辺形の長手方向に２つ、インサート本体１を上記厚さ方向に貫通するように形成されている。

すくい面２と逃げ面４との交差稜線部には、上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向からみて、すくい面２がなす平行四辺形の鋭角の上記コーナ部Ｃに１／４円弧等の凸曲線状をなすコーナ刃６が形成されるとともに、このコーナ刃６の両端には、上記平行四辺形の長辺に沿って主切刃７が、短辺側には副切刃８が、コーナ刃６の両端に接するように形成されている。なお、主切刃７と副切刃８とは直交する方向に形成され、すくい面２がなす平行四辺形の短辺は、副切刃８のコーナ刃６とは反対で鈍角に曲折して該平行四辺形の鈍角のコーナ部に延びている。

また、主切刃７は、図３（ｃ）および図４（ｃ）に示すようにコーナ刃６から離間して上記鈍角のコーナ部に向かうに従い凸曲線状をなして上記厚さ方向に後退するように形成されている。これに対して、コーナ刃６および副切刃８は、図３に示す小さいコーナ半径Ｒ１の切削インサートＡでは、上記厚さ方向に最も突出して該厚さ方向に垂直な一平面上に位置するようにされている。なお、切削インサートＡ、Ｂともに、逃げ面４は、すくい面２側から着座面３側に向かうに従いインサート本体１の内側に傾斜するように形成されており、これらの切削インサートＡ、Ｂはコーナ刃６、主切刃７、および副切刃８に逃げ角が与えられたポジティブインサートとされている。

さらに、すくい面２中央の上記取付孔５の周りの部分は、コーナ刃６や主切刃７および副切刃８に対して凹んだ上記厚さ方向に垂直な平面状とされている。従って、すくい面２の外周側のコーナ刃６に連なるコーナすくい面２ａと、主切刃７に連なる主すくい面２ｂと、副切刃８に連なる副すくい面２ｃとは、このすくい面２の中央部に向かうに従い上記厚さ方向に漸次後退するように傾斜させられて、正のすくい角が与えられる。

そして、このように傾斜面とされた主すくい面２ｂと副すくい面２ｃとを滑らかに接続するために、コーナすくい面２ａは上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向から見たときのコーナ部Ｃの二等分線Ｌに直交する断面において上述のように凹曲線状をなすように形成されて同様に傾斜させられる。さらに、図３に示す切削インサートＡでは、このようなコーナすくい面２ａが上記一平面上において逃げ面４と交差することにより、上述のような凸曲線状をなすコーナ刃６が形成される。

このような切削インサートＡ、Ｂにより構成される切削インサートセットは、コーナ刃６が最も小さなコーナ半径Ｒ１となる切削インサートＡに対応した１種類のプレス成形金型によって圧粉体を成形して焼結し、必要に応じて逃げ面４や、場合によってはすくい面２にも研磨加工を施してコーナ半径Ｒ１の切削インサートＡを製造する。また、切削インサートＢは、このように切削インサートＡに製造される焼結体のコーナ部Ｃの逃げ面４をコーナ刃６がコーナ半径Ｒ１よりも大きいコーナ半径Ｒ２となるように研磨加工して製造すればよい。

ところが、このようにして異なるコーナ半径Ｒ１、Ｒ２の切削インサートＡ、Ｂよりなる切削インサートセットを、小さなコーナ半径Ｒ１の切削インサートＡを基準として製造しようとすると、コーナ刃６に連なるコーナすくい面２ａが上記断面においてなす凹曲線もこの小さなコーナ半径Ｒ１を基準として形成されているため、大きなコーナ半径Ｒ２の切削インサートＢを製造したときに、この大きなコーナ半径Ｒ２のコーナ刃６に小さなコーナ半径Ｒ１を形成するコーナすくい面２ａが交差してしまい、図４（ｃ）〜（ｅ）に示すように側面視においてコーナ刃６に凹みＧが生じてしまう。そして、このような凹みＧが形成された部分では切刃強度が損なわれたり、被削材に形成される溝等の隅角部に逆に凸部が残されてしまうために加工精度が損なわれたりするおそれがある。

本発明は、このような背景の下になされたもので、１種類のプレス成形金型によって異なるコーナ半径の切削インサートよりなる切削インサートセットを提供する場合に、コーナ半径の最も小さな切削インサートを基準としてコーナ半径の大きな切削インサートを製造するときでも上述のような凹みをコーナ刃に生じることがなく、いずれのコーナ半径の切削インサートでも高い切刃強度と加工精度を得ることが可能な切削インサートの製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、インサート本体の多角形状をなすすくい面のコーナ部に凸曲線状のコーナ刃が形成されるとともに、このコーナ刃に連なる上記すくい面には該コーナ刃から離間するに従い漸次後退するように正のすくい角が与えられ、このコーナ刃に連なる上記すくい面に、該すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃の両端に形成された切刃に該コーナ刃のコーナ半径よりも大きな半径で内接する円弧が、一の平面上に延びるようにして形成された基準となる切削インサートを製造し、この基準となる切削インサートの上記コーナ刃に連なる逃げ面を研磨加工することにより、該コーナ刃のコーナ半径よりも大きなコーナ半径のコーナ刃を上記円弧に沿って形成する切削インサートの製造方法であって、上記基準となる切削インサートの上記コーナ刃に連なるすくい面は、該すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃の両端に形成された切刃に該コーナ刃のコーナ半径よりも大きな半径で内接する上記円弧の位置において、上記コーナ刃から離間して上記すくい面の内側に向かうに従い上記すくい角が正角側に大きくなるように不連続に変化していることを特徴とする。

従って、このような切削インサートの製造方法では、上記基準となる切削インサートを上述のような切削インサートセットのうちでコーナ半径が最も小さい切削インサートとすることにより、この基準となる切削インサートのコーナ刃に連なるすくい面には、該すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃の両端に形成された切刃に該コーナ刃のコーナ半径よりも大きな半径で内接する円弧が、一の平面上に延びるようにして形成されているので、この円弧に沿って逃げ面を研磨加工して上記切削インサートセットにおけるコーナ半径の大きい他の切削インサートを製造したときには、この他の切削インサートのコーナ刃も上記一の平面上に延びるように形成されるため凹みが生じることはない。このため、凹みの部分でコーナ刃の切刃強度が損なわれることがなく、また被削材に形成される溝等の隅角部に凸部が残されることもないので、加工精度の向上を図ることができる。

さらに、本発明では、上記基準となる切削インサートの上記コーナ刃に連なるすくい面は、該すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃の両端に形成された切刃に該コーナ刃のコーナ半径よりも大きな半径で内接する上記円弧の位置において、上記コーナ刃から離間して上記すくい面の内側に向かうに従い上記すくい角を正角側に大きくなるように不連続に変化しており、これにより、上記切削インサートセットにおいてはコーナ半径が大きな他の切削インサートほどコーナ刃のすくい角が正角側に大きくなって切削抵抗の低減を図ることができる。また、このように構成することにより、コーナ半径が最も小さい基準となる切削インサートにおいても、コーナ刃に連なるすくい面が多段状に曲折することになるので、切屑離れを良好にして切削抵抗の低減を図ることができる。

以上説明したように、本発明によれば、上述のような切削インサートセットにおいてコーナ半径の最も小さい切削インサートを基準としてコーナ半径の大きい他の切削インサートを製造する場合でも、コーナ刃に凹みが生じるのを防いで切刃強度の確保や加工精度の向上を図ることができる。

本発明の切削インサートセットの一実施形態のうちコーナ半径が最も小さい切削インサートおよび本発明の切削インサートの一実施形態を示す（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）図（ｂ）の矢線Ｘ方向視の側面図、（ｄ）図（ｂ）の矢線Ｙ方向視の側面図、（ｅ）図（ｂ）の矢線Ｚ方向視の側面図である。 （ａ）図１に示す切削インサートにおけるコーナ部Ｃの拡大平面図、（ｂ）本発明の切削インサートセットの一実施形態のうちコーナ半径が図１に示す切削インサートの次に大きい他の切削インサートにおけるコーナ部Ｃの拡大平面図、（ｃ）本発明の切削インサートセットの一実施形態のうちコーナ半径が図２（ｂ）に示す他の切削インサートの次に大きい他の切削インサートにおけるコーナ部Ｃの拡大平面図である。 従来の切削インサートセットのうちコーナ半径が最も小さい切削インサートを示す（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）図（ｂ）の矢線Ｘ方向視の側面図、（ｄ）図（ｂ）の矢線Ｙ方向視の側面図、（ｅ）図（ｂ）の矢線Ｚ方向視の側面図である。 図３に示す切削インサートを基準にして製造された従来の切削インサートセットのうちコーナ半径が大きい切削インサートを示す（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）図（ｂ）の矢線Ｘ方向視の側面図、（ｄ）図（ｂ）の矢線Ｙ方向視の側面図、（ｅ）図（ｂ）の矢線Ｚ方向視の側面図である。

図１および図２は、本発明の切削インサートの製造方法の一実施形態を説明するものである。このうち、図１および図２（ａ）に示すのは、本実施形態における基準となる切削インサートＤであって、上述のような切削インサートセットのうち最も小さなコーナ半径Ｒ１０となるものであり、図３および図４に示した切削インサートセットおよび切削インサートＡ、Ｂと共通する部分には同一の符号を配してある。

本実施形態における基準となる切削インサートＤも刃先交換式エンドミル用の切削インサートであって、インサート本体１は超硬合金やサーメット等の硬質焼結合金によって多角形（略平行四辺形）板状に形成されている。このインサート本体１の一方の多角形状をなす面がすくい面２とされるとともに、他方の多角形状面はインサート本体１の厚さ方向（図１（ｃ）〜（ｅ）における上下方向）に垂直な平面状とされて図示されないエンドミル本体への着座面３とされ、これらの多角形状面の周りのインサート本体１の周面には、すくい面２側に逃げ面４が形成されている。また、すくい面２から着座面３にかけては、インサート本体１をエンドミル本体に取り付けるためのクランプネジが挿通される取付孔５が、本実施形態でもすくい面２がなす平行四辺形の長手方向に２つ、インサート本体１を上記厚さ方向に貫通するように形成されている。

さらに、すくい面２と逃げ面４との交差稜線部には、すくい面２がなす平行四辺形の鋭角の上記コーナ部Ｃに、上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向からみてコーナ半径Ｒ１０が例えば０．４ｍｍの１／４円弧等の凸曲線状をなすコーナ刃６が形成されている。また、このコーナ刃６の両端には、本実施形態における切刃として、上記平行四辺形の長辺に沿って主切刃７が、短辺に沿って副切刃８が、コーナ刃６の両端に接するように形成されている。主切刃７と副切刃８とは直交する方向に形成され、すくい面２がなす平行四辺形の短辺は、副切刃８のコーナ刃６とは反対で鈍角に曲折して該平行四辺形の鈍角のコーナ部に延びている。

また、主切刃７は、図１（ｃ）に示すようにコーナ刃６から離間してすくい面２の鈍角のコーナ部に向かうに従い凸曲線状をなして上記厚さ方向に着座面３側に後退するように形成されている。さらに、本実施形態では、副切刃８もコーナ刃６から離間するに従い上記厚さ方向に僅かに後退するようにされ、コーナ刃６だけが上記厚さ方向に最も突出して該厚さ方向に垂直な一平面上に位置するようにされている。また、逃げ面４は、すくい面２側から着座面３側に向かうに従いインサート本体１の内側に傾斜していて、本実施形態の基準となる切削インサートＤもコーナ刃６、主切刃７、および副切刃８に逃げ角が与えられたポジティブインサートとされている。

さらにまた、すくい面２の中央の上記取付孔５の周りの部分は、コーナ刃６や主切刃７および副切刃８に対して凹んだ上記厚さ方向に垂直な平面状とされており、このすくい面２の中央部に連なるコーナすくい面２ａ、主すくい面２ｂ、および副すくい面２ｃのコーナ部Ｃ周辺を除いた部分は、すくい面２中央部に向かうに従い上記厚さ方向に着座面３側に向けて漸次後退するように傾斜させられて、正のすくい角が与えられる。

ここで、本実施形態におけるすくい角は、上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向から見てコーナ刃６や主切刃７、副切刃８に直交する断面において、これらコーナ刃６、主切刃７、副切刃８を通り上記厚さ方向に垂直な直線に対してコーナすくい面２ａ、主すくい面２ｂ、副すくい面２ｃがなす角度とされ、上述のようにすくい面２の中央部に向かうに従い上記厚さ方向に着座面３側に向けて後退する方向が正角側に大きくなる方向とされる。

さらに、こうして傾斜面とされた主すくい面２ｂと副すくい面２ｃとを滑らかに接続するために、コーナすくい面２ａは本実施形態でも上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向から見たときのコーナ部Ｃの二等分線Ｌに直交する断面においては凹曲線状をなすように形成されている。

ところが、本実施形態における基準となる切削インサートＤでは、コーナ刃６に連なる部分においてこのコーナすくい面２ａに、上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向から見て図２（ａ）に示すように、コーナ刃６の両端に形成された主切刃７および副切刃８にコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１よりも大きな半径で内接する円弧が、一の平面上に延びるように形成されている。本実施形態では第１、第２の複数（２つ）の円弧１１、１２が形成されていて、それぞれ上記厚さ方向に垂直な一の平面上に位置させられており、コーナ刃６の直ぐ内側の第１の円弧１１の半径Ｒ１１は例えば０．８ｍｍとされ、この第１の円弧１１のさらに内側の第２の円弧１２の半径Ｒ１２は半径Ｒ１１よりも大きな例えば１．２ｍｍとされている。

そして、本実施形態の基準となる切削インサートＤでは、コーナすくい面２ａの上記すくい角は、コーナ刃６と第１の円弧１１との間、および第１の円弧１１と第２の円弧１２との間の、上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向から見てそれぞれ三日月状をなす領域では一定とされるとともに、上記第１、第２の円弧１１、１２の位置でコーナ刃６から離間してすくい面２（コーナすくい面２ａ）の内側に向かうに従い正角側に大きくなるように不連続に変化させられている。すなわち、上記二等分線Ｌに沿った断面においてコーナすくい面２ａは、コーナ刃６側では凸曲折する折れ線状をなしてすくい面２の中央部側に向かうに従い上記厚さ方向に漸次後退するようにされている。

従って、本実施形態の基準となる切削インサートＤでは、第１の円弧１１が位置する上記一の平面はコーナ刃６が位置する上記一の平面よりも上記厚さ方向に着座面３側に後退した位置に配置され、第２の円弧１２が位置する上記一の平面は第１の円弧１１が位置する上記一の平面よりもさらに上記厚さ方向に着座面３側に後退した位置に配置される。なお、コーナ刃６および第１、第２の円弧１１、１２の間の上記三日月状をなす領域の両端部には、主切刃７と副切刃８とが極短い範囲で延長させられていて、この極短い範囲で主切刃７および副切刃８に連なる主すくい面２ｂおよび副すくい面２ｃも上記三日月状領域に形成される。

そして、本実施形態の切削インサートの製造方法では、この基準となる切削インサートＤの逃げ面４を第１の円弧１１の位置まで研磨加工することにより、図２（ｂ）に示すように上述のような切削インサートセットにおいて切削インサートＤのコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１０よりも大きなコーナ半径Ｒ１１のコーナ刃６の他の第１の切削インサートＥを製造する。また、基準となる切削インサートＤの逃げ面４を第２の円弧１２の位置まで研磨加工すれば、図２（ｃ）に示すようにこの他の第１の切削インサートＥのコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１１よりもさらに大きなコーナ半径Ｒ１２のコーナ刃６を有する他の第２の切削インサートＦを製造することができる。

従って、他の第１の切削インサートＥにおけるコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１１は０．８ｍｍとされ、他の第２の切削インサートＦにおけるコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１２は１．２ｍｍとされる。すなわち、本実施形態により製造される上記切削インサートセットは、コーナ半径の異なる３種類の切削インサートＤ、Ｅ、Ｆのセットであり、これらの切削インサートＤ、Ｅ、Ｆにおいては、主切刃７と副切刃８とはいずれも互いに等しい交差角（直角）で交差する方向に延びるとともに、コーナ部Ｃの周辺以外の部分は同形、同大とされる。

このような切削インサートの製造方法によれば、基準となる最も小さいコーナ半径Ｒ１０の切削インサートＤを製造するための１種類のプレス成形金型を用いて、他の第１、第２の異なるコーナ半径Ｒ１１、Ｒ１２の切削インサートＥ、Ｆを製造することができる。このため、コーナ半径Ｒ１０、Ｒ１１、Ｒ１２の切削インサートＤ、Ｅ、Ｆごとにプレス成形金型を用意する必要がなく、経済的かつ効率的である。

そして、さらに上記構成の切削インサートの製造方法では、基準となる切削インサートＤのすくい面２のコーナ刃６に連なる部分において、すくい面２に対向する方向から見て該コーナ刃６のコーナ半径Ｒ１０よりも大きな半径で、本実施形態では他の第１、第２の切削インサートＥ、Ｆのコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１１、Ｒ１２と等しい半径の第１、第２の円弧１１、１２が形成されており、これら第１、第２の円弧１１、１２は、それぞれ一の平面上に延びるようにされている。

このため、上述のように逃げ面４を研磨加工して他の第１、第２の切削インサートＥ、Ｆを製造する場合でも、これら他の切削インサートＥ、Ｆのコーナ刃６はそれぞれ上記一の平面上に形成されることになり、図４に示したような凹みＧがコーナ刃６に生じることはない。従って、このような凹みＧによってコーナ刃６の切刃強度が損なわれることはなく、さらにこのような他の第１、第２の切削インサートＥ、Ｆを刃先交換式エンドミルのエンドミル本体に取り付けて溝加工等を行う場合に、被削材に形成される溝の底面と壁面との隅角部に上記凹みＧによって凸部が残されるようなこともなく、高精度の切削加工を行うことができる。

さらに、本実施形態において、基準となる切削インサートＤのコーナ刃６に連なるコーナすくい面２ａは、上記他の第１、第２の切削インサートＥ、Ｆにおいてコーナ刃６となる第１、第２の円弧１１、１２の位置で、コーナ刃６から離間してすくい面２の内側に向かうに従いすくい角が正角側に大きくなるように不連続に変化させられている。このため、最も小さなコーナ半径Ｒ１０となる基準の切削インサートＤよりは、これよりも大きなコーナ半径Ｒ１１の第１の切削インサートＥの方がすくい角が大きくなり、またこの第１の切削インサートＥよりも大きなコーナ半径Ｒ１２となる第２の切削インサートＦの方がさらにすくい角は大きくなる。すなわち、コーナ半径が大きくてコーナ刃６の切刃長が長い切削インサートほどコーナ刃６のすくい角を正角側に大きくすることができるので、切削抵抗の低減を図ることができる。

また、本実施形態において基準となる切削インサートＤや、この基準となる切削インサートＤから製造される他の第１の切削インサートＥでも、コーナすくい面２ａのすくい角が不連続に変化していて、上記二等分線Ｌに沿ったコーナすくい面２ａの断面が上述のように円弧１１、１２の位置で凸曲折する折れ線状をなしている。このため、コーナ刃６によって生成されてコーナすくい面２ａ上を擦過した切屑が円弧１１、１２の位置を通過するときにコーナすくい面２ａから離れ易くなって、いわゆる切屑離れが良好となり、これによっても切削抵抗の低減を図ることができるという効果が得られる。

また、本実施形態では、基準となる切削インサートＤのコーナ刃６および他の切削インサートＥ、Ｆのコーナ刃６となる円弧１１、１２をインサート本体１の厚さ方向に垂直な一の平面上に位置させているが、例えば上記厚さ方向にすくい面２に対向する方向から見たときのコーナ刃６と上記二等分線Ｌとの交点、すなわちコーナ刃６の突端から、この二等分線Ｌに沿ってすくい面２の内側に向かうに従い上記厚さ方向に着座面３側に向けて傾斜する一の傾斜平面上ごとに、コーナ刃６や円弧１１、１２が位置するようにされていてもよい。

さらに、本実施形態の製造方法では、切削インサートＤを基準となる切削インサートとしてコーナ半径が異なる他の第１、第２の切削インサートＥ、Ｆを製造することにより、３種の切削インサートＤ、Ｅ、Ｆによって構成される切削インサートセットを提供可能としているが、４種以上の切削インサートによって構成される切削インサートセットや、切削インサートＤ、Ｅや切削インサートＤ、Ｆの２種の組み合わせの切削インサートセットを提供するようにしてもよい。また、切削インサートＥを基準の切削インサートとして、他の切削インサートＦを製造することにより、切削インサートセットが構成されていてもよい。

Ｄ 基準となる切削インサート
Ｅ、Ｆ 切削インサートＤを基準として製造される他の切削インサート
１ インサート本体
２ すくい面
２ａ コーナすくい面
２ｂ 主すくい面
２ｃ 副すくい面
３ 着座面
４ 逃げ面
５ 取付孔
６ コーナ刃
７ 主切刃（コーナ刃６の両端に連なる切刃）
８ 副切刃（コーナ刃６の両端に連なる切刃）
１１、１２ 他の切削インサートＥ、Ｆのコーナ刃６のコーナ半径Ｒ１１、Ｒ１２と等しい半径で切刃７、８に内接する円弧
Ｃ コーナ部
Ｌ コーナ部Ｃの二等分線
Ｒ１０ 切削インサートＤの最も小さいコーナ半径
Ｒ１１、Ｒ１２ 他の切削インサートＥ、Ｆのコーナ半径

Claims (1)

1. インサート本体の多角形状をなすすくい面のコーナ部に凸曲線状のコーナ刃が形成されるとともに、このコーナ刃に連なる上記すくい面には該コーナ刃から離間するに従い漸次後退するように正のすくい角が与えられ、このコーナ刃に連なる上記すくい面に、該すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃の両端に形成された切刃に該コーナ刃のコーナ半径よりも大きな半径で内接する円弧が、一の平面上に延びるようにして形成された基準となる切削インサートを製造し、
   この基準となる切削インサートの上記コーナ刃に連なる逃げ面を研磨加工することにより、該コーナ刃のコーナ半径よりも大きなコーナ半径のコーナ刃を上記円弧に沿って形成する切削インサートの製造方法であって、
   上記基準となる切削インサートの上記コーナ刃に連なるすくい面は、該すくい面に対向する方向から見て上記コーナ刃の両端に形成された切刃に該コーナ刃のコーナ半径よりも大きな半径で内接する上記円弧の位置において、上記コーナ刃から離間して上記すくい面の内側に向かうに従い上記すくい角が正角側に大きくなるように不連続に変化していることを特徴とする切削インサートの製造方法。

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