WO2018216324A1 - 車体の樹脂パネル部品の製造方法 - Google Patents

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WO2018216324A1
WO2018216324A1 PCT/JP2018/010257 JP2018010257W WO2018216324A1 WO 2018216324 A1 WO2018216324 A1 WO 2018216324A1 JP 2018010257 W JP2018010257 W JP 2018010257W WO 2018216324 A1 WO2018216324 A1 WO 2018216324A1
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outer panel
panel
jig
inner panel
region
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PCT/JP2018/010257
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English (en)
French (fr)
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直也 池田
山田　学
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ダイハツ工業株式会社
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
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    • Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
    • Y02T10/82—Elements for improving aerodynamics

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a resin panel component of a vehicle body formed by joining a resin inner panel and a resin outer panel.
  • Panel parts (back doors, etc.) constituting the vehicle body are usually formed of a steel plate, but by forming this with resin, the vehicle body may be reduced in weight and fuel consumption may be reduced.
  • Such a resin panel component is assembled by bonding a resin inner panel and a resin outer panel (see Patent Document 1 below).
  • the outer panel 101 it may be difficult to provide positioning pins on the outer panel and the inner panel.
  • a spoiler 101a projecting to the rear side of the vehicle body (left side in the figure), and an upper surface portion 101b extending from the upper end of the spoiler 101a to the front side of the vehicle body (right side in the figure).
  • the positioning of the upper surface portion 101b is performed by pressing it from two orthogonal directions with a jig.
  • the spoiler 101a of the outer panel 101 is pushed from the rear side of the vehicle body with the first jig 110 to position the outer panel 101 with respect to the inner panel 102 in the longitudinal direction of the vehicle body, and the upper surface portion 101b of the outer panel 101 is The outer panel 101 is positioned with respect to the inner panel 102 in the vertical direction of the vehicle body by being pushed downward by the second jig 120.
  • the adhesive G is cured by putting the inner panel 102 and the outer panel 101 together with both the jigs 110 and 120 and heating them while holding the outer panel 101 with both the jigs 110 and 120. Is done.
  • the problem to be solved by the present invention is to reduce the manufacturing cost of resin panel parts.
  • the present invention provides a method for manufacturing a resin panel component of a vehicle body formed by joining a resin inner panel and a resin outer panel, wherein at least one of the inner panel and the outer panel is provided.
  • the step of applying an adhesive, the inner panel and the outer panel are overlapped, and the first region of the outer panel is pressed with a first jig from a direction substantially parallel to the thickness direction of the first region, Holding the relative position between the outer panel and the inner panel by pressing the second region of the outer panel with a second jig from a direction substantially orthogonal to the thickness direction of the first region; 2 is removed from the outer panel, and the inner panel and the outer panel are pressed with the first jig holding the first region of the outer panel.
  • the outer jig is pushed in from the two orthogonal directions with the first jig and the second jig to hold the relative position between the outer panel and the inner panel, and then the second jig is removed from the outer panel. Remove.
  • the first region of the outer panel with the first jig, the position in the direction substantially parallel to the thickness direction of the first region (for example, the vertical direction of the vehicle body) is maintained, and the first jig And the first region of the outer panel hold the position in a direction (for example, the longitudinal direction of the vehicle body) substantially orthogonal to the thickness direction of the first region.
  • the second jig Since the second jig is not carried into the drying process by carrying both panels into the drying process after removing the second jig in this way, the number of second jigs in the entire production line.
  • the cost can be reduced by reducing the cost.
  • the manufacturing cost can be greatly reduced. .
  • the number of jigs to be prepared in the resin panel component production line can be reduced, so that the production cost can be reduced.
  • FIG. 4A is a sectional view taken along the line AA in FIG. 4
  • FIG. 4B is a sectional view taken along the line BB
  • FIG. 4C is a sectional view taken along the line CC
  • FIG. 4A is a sectional view taken along the line AA in FIG. 4
  • FIG. 4B is a sectional view taken along the line BB
  • FIG. 4C is a sectional view taken along the line CC
  • FIG. 8A is a sectional view taken along line AA in FIG. 8
  • FIG. 8B is a sectional view taken along line BB
  • FIG. 8C is a sectional view taken along line CC. It is the side view which looked at FIG. 8 from the X direction.
  • (A) is a bottom view of the upper upper jig
  • (B) is a side view thereof. It is sectional drawing which shows the comparative example of the state which pressed the outer panel from 2 orthogonal directions with the jig
  • the outer panel and the inner panel are each injection-molded with resin (steps S1a and S2a).
  • the outer panel is formed of a resin that does not include a reinforcing material, and is formed of, for example, polypropylene (PP).
  • the inner panel is formed of a resin material including a reinforcing material, and is formed of, for example, polypropylene (PP) including glass fibers.
  • the compounding ratio of the glass fibers in the resin material of the inner panel is, for example, 30 wt% or more.
  • step S1b The outer panel is painted (step S1b), and then a primer coating is applied to the adhesive surface (step S1c).
  • step S2b the inner panel is subjected to pretreatment such as corona treatment or plasma treatment on the bonding surface (step S2b), and further, primer coating is applied to the bonding surface (step S2c). Thereafter, various components are assembled to the inner panel (step S2d).
  • an adhesive is applied to the adhesive surface of the inner panel by a coating device (not shown) such as a coating robot (step S2e).
  • a coating device such as a coating robot
  • the adhesive surface 11 is provided on the entire circumference of the outer peripheral portion of the inner panel 10
  • the adhesive surface 12 is provided on the entire circumference around the window hole W of the inner panel 10.
  • the adhesive G is continuously applied to the entire circumference of the adhesive surfaces 11 and 12.
  • the inner panel 10 includes a glass mounting area 10A surrounding the window hole W, a lower area 10B provided below the glass mounting area 10A, and an upper area 10C provided above the glass mounting area 10A.
  • the regions provided in the glass mounting region 10A and the lower region 10B generally face the rear side of the vehicle body ⁇ the front side in FIG. 2A), and the bonding surface 11 provided in the upper region 10C. Generally faces the upper side of the vehicle body ⁇ see FIG. 2 (B) ⁇ .
  • the adhesive G may be applied to the outer panel as described above, or may be applied to the outer panel, or may be applied to both the inner panel and the outer panel.
  • step S3 the inner panel and the outer panel are set on the jig in a state of being overlapped with an adhesive
  • the inner panel and the outer panel are put together with the jig into the heating device, and the adhesive is cured (step S4).
  • Various parts are assembled to the integrated product of the inner panel and outer panel thus joined (step S5).
  • step S6 the presence or absence of distortion of the design surface of the outer panel is inspected (step S6), and if a defect is found in the inspection process, a reworking process such as buffing is performed (step S7).
  • the product determined to be non-defective is shipped (step S8).
  • step S3 the step of superposing and bonding the inner panel and the outer panel
  • the inner panel 10 (see FIG. 2) coated with the adhesive G is set on the lower jig 40 shown in FIG. Specifically, the inner panel 10 is placed on the lower jig 40 in a state where the surface on the front side of the vehicle body is substantially horizontal with the surface facing downward. Specifically, the inner panel 10 is placed on the plurality of support portions 41 while inserting positioning pins (not shown) provided in the lower jig 40 into holes (not shown) provided in the inner panel 10. . At this time, the inner panel 10 is positioned in the vehicle width direction and the vehicle body vertical direction (left and right and vertical directions in FIG. 2) by the positioning pins, and is positioned by the support portion 41 in the vehicle body longitudinal direction (the direction perpendicular to the plane of FIG. 2). Is done.
  • an attachment surface to which other members are attached is provided on the surface of the inner panel 10 on the front side of the vehicle body (the surface on the back side of the sheet of FIG. 2A).
  • the inner panel 10 is provided with a hinge mounting surface 14 and cushion rubber mounting surfaces 15a and 15b as mounting surfaces.
  • the hinge mounting surfaces 14 are provided at two locations separated in the vehicle width direction of the upper region 10C of the inner panel 10.
  • the cushion rubber mounting surfaces 15 a are provided near both ends in the vehicle width direction of the glass mounting region 10 ⁇ / b> A of the inner panel 10, and are particularly provided near the corner portion C ⁇ b> 1 of the bonding surface 11 provided on the outer periphery of the inner panel 10.
  • the cushion rubber mounting surfaces 15b are provided near both ends in the vehicle width direction of the lower region 10B of the inner panel 10, and are particularly provided near the corner portion C2 of the adhesive surface 11 provided on the outer periphery of the inner panel 10.
  • the hinge mounting surface 14 and the cushion rubber mounting surfaces 15a and 15b are provided in a region different from the bonding surfaces 11 and 12, and are provided in a region between the bonding surfaces 11 and 12 in the illustrated example.
  • the support portion 41 of the lower jig 40 is provided at a position that supports the hinge mounting surface 14 and the cushion rubber mounting surfaces 15 a and 15 b of the inner panel 10. That is, in the state where the inner panel 10 is set on the lower jig 40, only the hinge mounting surface 14 and the cushion rubber mounting surfaces 15a and 15b of the inner panel 10 are supported from below by the support portion 41, and the other regions are downward. Is not supported by.
  • the lower outer panel 20 is placed on the inner panel 10 (the lower jig 40 is not shown in FIG. 4).
  • the lower outer panel 20 has a glass mounting area 20A surrounding the lower half of the window hole W, and a design surface area 20B provided below the glass mounting area 20A.
  • the glass mounting region 20A is one step lower than the design surface region 20B on the front side of the vehicle body (the back side of the drawing).
  • the design surface area 20B is provided with a character line (bent line), and in the illustrated example, a character line CL1 bent into a valley shape (concave) and a character line CL2 bent into a mountain shape (convex shape) are provided ( (See FIG. 10).
  • the hole 21 provided in the glass mounting area 20A of the lower outer panel 20 is inserted into the glass mounting area 10A of the inner panel 10.
  • the provided boss 16 is inserted.
  • the lower outer panel 20 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vehicle width direction and the vehicle body vertical direction.
  • the screw hole 17 provided in the inner panel 10 and the hole 22 provided in the lower outer panel 20 are arranged coaxially.
  • the lower outer panel 20 is placed on the adhesive G applied to the adhesive surfaces 11 and 12 of the inner panel 10, and the inner panel 10 and the design surface region 20 ⁇ / b> B of the lower outer panel 20 are not in contact with each other. It has become.
  • a recess 25 is provided in a substantially central portion of the lower outer panel 20, and a claw 23 and a boss 24 protruding toward the inner panel 10 are provided in the recess 25. Provided. When the operator pushes the concave portion 25 of the lower outer panel 20 downward, the claw 23 of the lower outer panel 20 is inserted into the hole of the inner panel 10.
  • claw 23 and the inner panel 10 engage, and the design surface area
  • the lower outer panel 20 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vehicle width direction by fitting the boss 24 of the lower outer panel 20 into a hole provided in the inner panel 10.
  • ribs 18 protruding toward the lower outer panel 20 are provided along the edges of the bonding surfaces 11 and 12 of the inner panel 10.
  • ribs 18 protruding toward the lower outer panel 20 are provided along the edges on both sides of the bonding surfaces 11 and 12, as shown in FIG.
  • ribs 18 are provided along the outer edge of the bonding surface 11 as shown in FIGS.
  • the rib 18 and the lower outer panel 20 come into contact with each other, whereby a clearance in the vehicle body front-rear direction is formed between the adhesive surfaces 11 and 12 of the inner panel 10 and the lower outer panel 20. Therefore, the adhesive G can be reliably held in this gap.
  • the upper outer panel 30 is placed on the inner panel 10 (the lower jig 40 is not shown in FIG. 6).
  • the upper outer panel 30 has a glass mounting area 30A surrounding the upper half of the window hole W and a design surface area 30B provided above the glass mounting area 30A.
  • the design surface area 30B includes a spoiler 33 (second area) that is curved so as to bulge toward the rear side of the vehicle body, and an upper surface portion 34 that extends from the upper end of the spoiler 33 to the front side of the vehicle body. (First region) is provided.
  • a region extending downward from the vehicle body from the lower end of the spoiler 33 in the design surface region 20B is a glass attachment region 30A.
  • the glass mounting area of the inner panel 10 is inserted into the hole 31 provided in the glass mounting area 30A of the upper outer panel 30 as in the case shown in FIG. A boss provided at 10A is inserted.
  • the upper outer panel 30 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vehicle width direction and the vehicle body vertical direction.
  • the screw hole provided in the inner panel 10 and the hole 32 provided in the upper outer panel 30 are arranged coaxially.
  • ribs are formed in the upper region 10 ⁇ / b> C of the inner panel 10 along the outer edge of the bonding surface 11 in order to secure a bonding gap between the upper outer panel 30 and the inner panel 10. 18 is provided.
  • the glass mounting regions 20A and 30A of the lower outer panel 20 and the upper outer panel 30 and the glass mounting region 10A of the inner panel 10 are coupled by the engaging means.
  • a screw as an engagement means is fastened to the screw hole 17 ⁇ see FIG. 5A) in the glass mounting region 10A of the inner panel 10 through the holes 22 and 32 of the outer panels 20 and 30.
  • the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 and the glass mounting area 10A of the inner panel 10 are combined.
  • the glass coated with an adhesive is placed on the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 (not shown). At this time, since the glass mounting regions 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 are covered with the non-transparent portion of the glass, they are not visible from the outside.
  • both the panels 10 and 20 are substantially non-extensive. Contact. More specifically, as shown in FIG. 5C, a gap S in the vehicle longitudinal direction is provided between the design surface region 20B of the lower outer panel 20 and the rib 18 of the lower region 10B of the inner panel 10 in almost the entire region. It is formed. On the other hand, in a partial region of the rib 18 in the lower region 10B of the inner panel 10, a protruding portion 18a that protrudes further toward the lower outer panel 20 than the other regions is provided (see FIG. 10). As shown in FIG. 5D, the protruding portion 18a abuts on a region in the lower outer panel 20 near the character line CL1.
  • both the panels 10 and 30 are almost non-contact, and in the illustrated example, they are non-contact.
  • a gap in the vertical direction of the vehicle body is formed between the upper surface portion 34 of the upper outer panel 30 and the rib 18 of the upper region 10C of the inner panel 10.
  • the lower upper jig 50 shown in FIG. 7 is attached to the lower jig 40 (see FIG. 3).
  • the lower upper jig 50 includes a frame 51, leg portions 52 provided at four corners of the frame 51, a positioning member 53, and a pressing member 54.
  • the lower upper jig 50 is lowered and the positioning pin 43 (see FIG. 3) of the lower jig 40 is inserted into the hole 53a of the positioning member 53, and the leg portion 52 of the lower upper jig 50 is moved to the lower jig 40. It mounts on the mounting base 44 (refer FIG. 3). Thereby, as shown in FIG.
  • the pressing member 54 provided on the lower upper jig 50 presses the outer peripheral portion of the design surface region 20B of the lower outer panel 20 from above and pushes it to a predetermined position (in FIG. 8, A part of the lower jig 40 is not shown).
  • the adhesive region P ⁇ b> 1 between the panels 10 and 20 is pressed by the pressing member 54.
  • the vicinity of the character lines CL1, CL2 on the design surface of the lower outer panel 20 is not pressed by the pressing member 54.
  • the amount by which the lower outer panel 20 is pushed by the pressing member 54 can be adjusted by interposing a shim (not shown) between the leg portion 52 of the lower upper jig 50 and the mounting table 44 of the lower jig 40. In this state, the lower upper jig 50 and the lower jig 40 are fixed by a clamp mechanism (not shown).
  • the design surface region 20B of the lower outer panel 20 in the design surface region 20B of the lower outer panel 20, the vicinity of the valley-shaped character line CL1 is not pressed by the pressing member 54, and the rib 18 of the inner panel 10 protrudes. It is supported from below by the portion 18a. That is, in the design surface 20B of the lower outer panel 20, the contact region P1 with the inner panel 10 is not in contact with the inner panel 10 in the other entire areas except for the contact portion with the convex portion 18a of the rib 18 of the inner panel 10. Is done.
  • the lower outer panel 20 immediately after molding (before bonding) is in a state in which the regions on both sides of the character line CL1 rise from a desired position due to the influence of molding shrinkage, as shown exaggerated by dotted lines in FIG. Accordingly, as shown by a solid line in FIG. 10, the area around the character line CL1 of the lower outer panel 20 is supported from below by the protruding portions 18a of the ribs 18 of the inner panel 10, and the regions on both sides thereof are By pushing into the lower outer panel 20, the lower outer panel 20 can be corrected to a desired shape.
  • the upper upper jig 60 shown in FIG. 11 is mounted on the lower jig 40 (see FIG. 3).
  • the upper upper jig 60 includes a frame 61, leg portions 62 provided at four corners of the frame 61, a positioning member 63, and a pressing member 64.
  • the upper jig 60 is lowered and the positioning pin 45 (see FIG. 3) of the lower jig 40 is inserted into the hole 63a of the positioning member 63, and the leg portion 62 of the upper jig 60 is attached to the lower jig 40. It mounts on the mounting base 46 (refer FIG. 3).
  • the pressing member 64 provided in the upper upper jig 60 presses the upper outer panel 30 from above and pushes it to a predetermined position.
  • the pressing member 64 (second jig) of the upper upper jig 60 moves the spoiler 33 (second area) of the upper outer panel 30 to the upper surface portion 34 ( Press from a direction (in the illustrated example, the vehicle longitudinal direction) that is substantially orthogonal to the thickness direction of the first region ⁇ see arrow (1) in FIG. 9A ⁇ .
  • the design surface region 30B of the upper outer panel 30 and the upper region 10C of the inner panel 10 are held in a non-contact state throughout.
  • the pressing amount of the upper outer panel 30 by the pressing member 64 can be adjusted by interposing a shim (not shown) between the leg portion 62 of the upper upper jig 60 and the mounting table 46 of the lower jig 40. As described above, the positioning of the upper outer panel 30 and the inner panel 10 in the longitudinal direction of the vehicle body is performed. In this state, the upper upper jig 60 and the lower jig 40 are fixed by a clamp mechanism (not shown).
  • the upper outer panel 30 is pushed in the horizontal direction by the pressing member 47 provided on the lower jig 40.
  • the pressing member 47 first jig
  • the pressing member 47 is configured so that the upper surface portion 34 (first region) of the upper outer panel 30 is changed to the thickness of the upper surface portion 34. Press from a direction substantially parallel to the direction (in the illustrated example, the vertical direction of the vehicle body) ⁇ see arrow (2) in FIG.
  • the upper outer panel 30 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vertical direction of the vehicle body.
  • the adhesion region P ⁇ b> 2 with the inner panel 10 of the design surface of the upper outer panel 30 is pressed by the pressing member 47.
  • the position and shape of the upper outer panel 30 are corrected.
  • the entire design surface region 30 ⁇ / b> B of the upper outer panel 30 is held in a non-contact state with the inner panel 10.
  • the inner panel 10, the lower outer panel 20, and the upper outer panel 30 are held by the lower jig 40, the lower upper jig 50, and the upper upper jig 60. Thereafter, the upper upper jig 60 is removed from the lower jig 40 (see arrow (3) in FIG. 9A). At this time, the upper surface portion 34 of the upper outer panel 30 is pressed from above the vehicle body by the pressing member 47, so that the upper surface portion 34 is not only held in the vertical direction of the vehicle body, but also the upper surface portion due to friction with the pressing member 47. 34 is also retained in the longitudinal direction of the vehicle body.
  • the relative positions of the upper outer panel 30 and the inner panel 10 in the two orthogonal directions are maintained.
  • the glass mounting region 30A of the upper outer panel 30 and the glass mounting region 10A of the inner panel 10 are preliminarily coupled with screws, so that even if the upper upper jig 60 is removed, the upper outer panel 30 and the inner panel 30 can be removed. The relative position with respect to the panel 10 can be reliably held.
  • the inner panel 10 and the outer panels 20 and 30 are put into a drying furnace in a state of being mounted on the lower jig 40 and the lower upper jig 50 and heated, whereby the adhesive G is cured and the panel component ( Backdoor) is completed.
  • the number of upper upper jigs 60 used can be reduced and the cost can be reduced.
  • a plurality of lower jigs 40 and lower upper jigs 50 are provided in consideration of the tact time of the drying process, but only one upper upper jig 60 is provided, and the upper outer panel 30 of the upper outer panel 30 is arranged in front of and behind the vehicle body. Used only for directional positioning. Specifically, the upper upper jig 60 is mounted on the lower jig 40 to position the upper outer panel 30 in the longitudinal direction of the vehicle body, and the upper member 34 of the upper outer panel 30 is pressed by the pressing member 47 of the lower jig 40.
  • the upper upper jig 60 is removed from the lower jig 40 and mounted on the lower jig 40 of the next workpiece.
  • a plurality of upper upper jigs 60 may be provided. Even in this case, the number of upper upper jigs 60 used can be reduced as compared with the prior art by not carrying the upper upper jigs 60 into the drying process.
  • the pressing members 54 and 47 since the pressing members 54 and 47 only need to be pushed in with a force that corrects only the outer panels 20 and 30, the pressing force on the design surface of the outer panels 20 and 30 by the pressing members 54 and 47 can be reduced.
  • the distortion of the design surface of the outer panels 20 and 30 is suppressed by lowering the heating temperature in the drying process and reducing the applied pressure of the design surface by the pressing member, the subsequent inspection process and the rework process
  • the number of man-hours can be reduced and the tact time can be shortened.
  • the back door manufacturing tact time is reduced in this way, the manufacture of the back door is started during the production of the vehicle body (for example, at the end of the painting process), and the back door is assembled to the vehicle body during the vehicle assembly process. It is also possible to perform so-called sequential production.
  • the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 do not need to be managed with high accuracy, and therefore do not need to be corrected by pressing with the upper jigs 50 and 60.
  • the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 and the glass mounting area 10A of the inner panel 10 are coupled with screws. Thereby, since it is not necessary to hold down the glass mounting regions 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 with a jig, the upper jigs 50 and 60 for holding the outer panels 20 and 30 can be simplified, and the cost can be reduced. .
  • the present invention is not limited to the above embodiment.
  • the second region of the outer panel 30 is the spoiler 33
  • the present invention is not limited thereto, and the second region may be a substantially flat surface that is substantially orthogonal to the vehicle body longitudinal direction. .
  • the present invention is not limited thereto, and the bonding region between both panels is sandwiched and pressed as in the past. In addition, the present invention may be applied.

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Abstract

樹脂バックドアの製造コストを低減する。インナパネル１０に接着剤を塗布した後、インナパネル１０とアウタパネル２０，３０とを重ね合わせ、アウタパネル３０の上面部３４（第１領域）を車体上下方向から押さえ部材４７（第１の治具）で押さえると共に、アウタパネル３０のスポイラ３３（第２領域）を車体前後方向から押さえ部材６４（第２の治具）で押さえることで、アウタパネル３０とインナパネル１０との相対位置を保持する。その後、押さえ部材６４をアウタパネル３０から取り外し、押さえ部材４７でアウタパネル３０の上面部３４を押さえた状態で、インナパネル１０及びアウタパネル３０を加熱して接着剤を硬化させる。

Description

車体の樹脂パネル部品の製造方法
　本発明は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接合してなる車体の樹脂パネル部品の製造方法に関する。
　車体を構成するパネル部品（バックドア等）は、通常、鋼板で形成されるが、これを樹脂で形成することで、車体を軽量化して低燃費化を図ることがある。このような樹脂製のパネル部品は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着して組み立てられる（下記の特許文献１参照）。
特開２０１５－１６６２４５号公報
　インナパネルとアウタパネルとを接着するにあたっては、両パネルを互いに位置決めする必要がある。通常、パネルの延在方向の位置決めは、一方のパネルに設けた位置決めピンと他方のパネルに設けた位置決め穴とを嵌合することにより行い、パネルの厚さ方向の位置決めは、アウタパネルを治具で押さえることにより行うことが多い。
　しかし、パネル部品の形状によっては、アウタパネル及びインナパネルに位置決めピン等を設けることが難しい場合がある。例えば、図１２に示すバックドアでは、アウタパネル１０１の上端に、車体後方側（図中左側）に突出したスポイラ１０１ａと、スポイラ１０１ａの上端から車体前方側（図中右側）に延びる上面部１０１ｂが設けられる。このようなアウタパネル１０１のスポイラ１０１ａや上面部１０１ｂに位置決めピンや位置決め穴を設けることは困難であるため、上面部１０１ｂの位置決めは、治具で直交２方向から押さえることで行われる。具体的には、アウタパネル１０１のスポイラ１０１ａを第１の治具１１０で車体後方側から押し込んで、アウタパネル１０１をインナパネル１０２に対して車体前後方向で位置決めすると共に、アウタパネル１０１の上面部１０１ｂを第２の治具１２０で車体下方側に押し込んで、アウタパネル１０１をインナパネル１０２に対して車体上下方向で位置決めする。このように、両治具１１０，１２０でアウタパネル１０１を押さえた状態のまま、インナパネル１０２及びアウタパネル１０１を両治具１１０，１２０と共に加熱炉に投入して加熱することで、接着剤Ｇが硬化される。
　しかし、この場合、第１の治具１１０及び第２の治具１２０を、乾燥炉に投入されるワークと同じ数だけ用意する必要があるため、治具の数が多くなって製造コストが高くなる。
　そこで、本発明が解決すべき課題は、樹脂パネル部品の製造コストを低減することにある。
　前記課題を解決するために、本発明は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接合してなる車体の樹脂パネル部品の製造方法であって、前記インナパネル及び前記アウタパネルの少なくとも一方に接着剤を塗布する工程と、前記インナパネルと前記アウタパネルとを重ね合わせ、前記アウタパネルの第１領域を、該第１領域の厚さ方向と略平行な方向から第１の治具で押さえると共に、前記アウタパネルの第２領域を、前記第１領域の厚さ方向と略直交する方向から第２の治具で押さえることで、前記アウタパネルと前記インナパネルとの相対位置を保持する工程と、前記第２の治具を前記アウタパネルから取り外し、前記第１の治具で前記アウタパネルの第１領域を押さえた状態で、前記インナパネル及び前記アウタパネルを加熱して接着剤を硬化させる工程とを有する樹脂パネル部品の製造方法を提供する。
　このように、本発明では、第１の治具及び第２の治具でアウタパネルを直交２方向から押し込んで、アウタパネルとインナパネルとの相対位置を保持した後、第２の治具をアウタパネルから取り外す。このとき、アウタパネルの第１領域を第１の治具で押さえることにより、第１領域の厚さ方向と略平行な方向（例えば車体上下方向）における位置が保持されると共に、第１の治具とアウタパネルの第１領域との摩擦力により、第１領域の厚さ方向と略直交する方向（例えば車体前後方向）における位置が保持される。こうして第２の治具を取り外した後、両パネルを乾燥工程に搬入することにより、第２の治具が、乾燥工程に搬入されることないため、製造ライン全体における第２の治具の数を減らして低コスト化を図ることができる。特に、アウタパネルから取り外した第２の治具を、次に送られてくるワークのアウタパネルに装着すれば、第２の治具は１個だけで済むため、製造コストを大幅に低減することができる。
　以上のように、本発明によれば、樹脂パネル部品の製造ラインで用意すべき治具の数を減らすことができるため、製造コストを低減することができる。
バックドアの製造工程のフロー図である。 （Ａ）は、インナパネルを車体後方側から見た正面図であり、（Ｂ）は（Ａ）図のＢ－Ｂ断面図である。 下治具の平面図である。 平置きしたインナパネルの上にロアアウタパネルを重ねた状態を示す平面図である。 （Ａ）は図４のＡ－Ａ断面図、（Ｂ）は同Ｂ－Ｂ断面図、（Ｃ）は同Ｃ－Ｃ断面図、（Ｄ）は同Ｄ－Ｄ断面図である。 （Ａ）は、平置きしたインナパネルの上にロアアウタパネル及びアッパアウタパネルを重ねた状態を示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）図のＢ－Ｂ断面図である。 （Ａ）はロア上治具の下面図であり、（Ｂ）は同側面図である。 ロアアウタパネル及びアッパアウタパネルを押さえ部材で押さえた状態を示す平面図である。 （Ａ）は図８のＡ－Ａ断面図、（Ｂ）は同Ｂ－Ｂ断面図、（Ｃ）は同Ｃ－Ｃ断面図である。 図８をＸ方向からみた側面図である。 （Ａ）はアッパ上治具の下面図であり、（Ｂ）は同側面図である。 アウタパネルを治具で直交２方向から押さえた状態の比較例を示す断面図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
　本実施形態では、車体の樹脂パネル部品としての樹脂バックドアを、図１に示す工程に沿って製造する場合を説明する。具体的には、まず、アウタパネル及びインナパネルをそれぞれ樹脂で射出成形する（ステップＳ１ａ，Ｓ２ａ）。アウタパネルは、強化材を含まない樹脂で形成され、例えばポリプロピレン（ＰＰ）で形成される。インナパネルは、強化材を含む樹脂材料で形成され、例えばガラス繊維を含むポリプロピレン（ＰＰ）で形成される。インナパネルの樹脂材料におけるガラス繊維の配合比は、例えば３０ｗｔ％以上とされる。
　アウタパネルは、塗装が施され（ステップＳ１ｂ）、その後、接着面にプライマ塗料が塗布される（ステップＳ１ｃ）。一方、インナパネルは、接着面にコロナ処理やプラズマ処理等の前処理が施され（ステップＳ２ｂ）、さらに接着面にプライマ塗料が塗布される（ステップＳ２ｃ）。その後、インナパネルに各種部品が組み付けられる（ステップＳ２ｄ）。
　そして、図示しない塗布装置（例えば塗布ロボット）により、インナパネルの接着面に接着剤が塗布される（ステップＳ２ｅ）。本実施形態では、図２（Ａ）に示すように、インナパネル１０の外周部の全周に接着面１１が設けられると共に、インナパネル１０の窓穴Ｗの周囲の全周に接着面１２が設けられ、これらの接着面１１，１２の全周に接着剤Ｇが連続的に塗布される。インナパネル１０は、窓穴Ｗを囲むガラス装着領域１０Ａと、ガラス装着領域１０Ａの下方に設けられた下部領域１０Ｂと、ガラス装着領域１０Ａの上方に設けられた上部領域１０Ｃとを備える。接着面１１のうち、ガラス装着領域１０Ａ及び下部領域１０Ｂに設けられた領域は概ね車体後方側｛図２（Ａ）の紙面手前側｝に臨んでおり、上部領域１０Ｃに設けられた接着面１１は概ね車体上方側に臨んでいる｛図２（Ｂ）参照｝。尚、接着剤Ｇは、上記のようにインナパネルに塗布する他、アウタパネルに塗布したり、インナパネル及びアウタパネルの双方に塗布してもよい。
　その後、インナパネルとアウタパネルとを接着剤を介して重ね合わせた状態で治具にセットする（図１のステップＳ３）。そして、インナパネル及びアウタパネルを治具ごと加熱装置に投入し、接着剤を硬化させる（ステップＳ４）。こうして接合されたインナパネル及びアウタパネルの一体品に各種部品を組み付ける（ステップＳ５）。そして、アウタパネルの意匠面の歪みの有無等を検査し（ステップＳ６）、検査工程で不具合が見つかった場合は、バフ仕上げ等の手直し工程を施す（ステップＳ７）。そして、良品と判定された製品が出荷される（ステップＳ８）。
　以下、上記の工程のうち、インナパネルとアウタパネルとを重ね合わせて接着する工程（ステップＳ３）を詳しく説明する。
　まず、接着剤Ｇが塗布されたインナパネル１０（図２参照）を、図３に示す下治具４０にセットする。具体的には、インナパネル１０を、車体前方側の面を下方に向けて略水平にした状態で、下治具４０の上に載置する。詳しくは、インナパネル１０に設けられた穴（図示省略）に下治具４０に設けられた位置決めピン（図示省略）を挿入しながら、インナパネル１０を複数の支持部４１の上に載置する。このとき、インナパネル１０が、位置決めピンにより車幅方向及び車体上下方向（図２の左右及び上下方向）で位置決めされると共に、支持部４１により車体前後方向（図２の紙面直交方向）で位置決めされる。
　インナパネル１０の車体前方側の面｛図２（Ａ）の紙面裏側の面｝には、他部材が取り付けられる取付面が設けられる。本実施形態では、インナパネル１０に、取付面として、ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂが設けられる。ヒンジ取付面１４は、インナパネル１０の上部領域１０Ｃの車幅方向に離隔した２箇所に設けられる。
クッションゴム取付面１５ａは、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａの車幅方向両端付近に設けられ、特に、インナパネル１０の外周に設けられた接着面１１のコーナー部Ｃ１付近に設けられる。クッションゴム取付面１５ｂは、インナパネル１０の下部領域１０Ｂの車幅方向両端付近に設けられ、特に、インナパネル１０の外周に設けられた接着面１１のコーナー部Ｃ２付近に設けられる。ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂは、接着面１１，１２とは異なる領域に設けられ、図示例では接着面１１，１２の間の領域に設けられる。
　図３に示すように、下治具４０の支持部４１は、インナパネル１０のヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂを支持する位置に設けられる。すなわち、インナパネル１０を下治具４０にセットした状態では、インナパネル１０のうち、ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂのみが支持部４１により下方から支持され、その他の領域は下方から支持されていない。
　次に、図４に示すように、インナパネル１０の上にロアアウタパネル２０を載置する（図４では、下治具４０の図示は省略している）。ロアアウタパネル２０は、窓穴Ｗの下半分を囲むガラス装着領域２０Ａと、ガラス装着領域２０Ａの下方に設けられた意匠面領域２０Ｂとを有する。ガラス装着領域２０Ａは、意匠面領域２０Ｂよりも車体前方側（紙面奥側）に一段低くなっている。意匠面領域２０Ｂにはキャラクタライン（屈曲線）が設けられ、図示例では、谷形状（凹状）に屈曲したキャラクタラインＣＬ１と、山形状（凸状）に屈曲したキャラクタラインＣＬ２とが設けられる（図１０参照）。
　インナパネル１０の上にロアアウタパネル２０を載置するとき、図５（Ａ）に示すように、ロアアウタパネル２０のガラス装着領域２０Ａに設けられた穴２１に、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａに設けられたボス１６が挿入される。これにより、ロアアウタパネル２０がインナパネル１０に対して車幅方向及び車体上下方向で位置決めされる。このとき、インナパネル１０に設けられたネジ穴１７とロアアウタパネル２０に設けられた穴２２とが同軸上に配される。ロアアウタパネル２０は、インナパネル１０の接着面１１，１２に塗布された接着剤Ｇの上に載置されており、インナパネル１０とロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとは全域で非接触の状態となっている。
　そして、作業者が、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂを手で下方（インナパネル１０側）に押し込むことにより、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０の下部領域１０Ｂとが係合手段により結合される。本実施形態では、図４及び図５（Ｂ）に示すように、ロアアウタパネル２０の略中央部に凹部２５が設けられ、この凹部２５に、インナパネル１０側に突出した爪２３及びボス２４が設けられる。作業者がロアアウタパネル２０の凹部２５を下方に押し込むことにより、ロアアウタパネル２０の爪２３がインナパネル１０の穴に挿入される。これにより、爪２３とインナパネル１０とが係合し、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０の下部領域１０Ｂとが結合される。このとき、ロアアウタパネル２０のボス２４が、インナパネル１０に設けられた穴に嵌合することで、ロアアウタパネル２０がインナパネル１０に対して車幅方向で位置決めされる。
　上記のように作業者がロアアウタパネル２０を下方に押し込んだときに、インナパネル１０とロアアウタパネル２０とが接触して両パネル１０，２０の間に介在した接着剤Ｇが途切れてしまうおそれがある。本実施形態では、インナパネル１０の接着面１１，１２の縁に沿って、ロアアウタパネル２０側に突出したリブ１８が設けられている。具体的に、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａでは、図５（Ａ）に示すように、接着面１１，１２の両側の縁に沿って、ロアアウタパネル２０側に突出したリブ１８が設けられる。インナパネル１０の下部領域１０Ｂでは、図５（Ｃ）（Ｄ）に示すように、接着面１１の外側の縁に沿ってリブ１８が設けられる。インナパネル１０とロアアウタパネル２０とが接近したとき、上記のリブ１８とロアアウタパネル２０とが当接することにより、インナパネル１０の接着面１１，１２とロアアウタパネル２０との間に車体前後方向の隙間が確保されるため、この隙間に接着剤Ｇを確実に保持することができる。
　次に、図６に示すように、インナパネル１０の上にアッパアウタパネル３０を載置する（図６では、下治具４０の図示は省略している）。アッパアウタパネル３０は、窓穴Ｗの上半分を囲むガラス装着領域３０Ａと、ガラス装着領域３０Ａの上方に設けられた意匠面領域３０Ｂとを有する。図６（Ｂ）に示すように、意匠面領域３０Ｂには、車体後方側に膨出するように湾曲したスポイラ３３（第２領域）と、スポイラ３３の上端から車体前方側に延びる上面部３４（第１領域）とが設けられる。意匠面領域２０Ｂのスポイラ３３の下端から車体下方に延びる領域が、ガラス装着領域３０Ａとなる。
　インナパネル１０の上にアッパアウタパネル３０を載置するとき、図５（Ａ）に示す場合と同様に、アッパアウタパネル３０のガラス装着領域３０Ａに設けられた穴３１に、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａに設けられたボスが挿入される。これにより、アッパアウタパネル３０がインナパネル１０に対して車幅方向及び車体上下方向で位置決めされる。このとき、インナパネル１０に設けられたネジ穴とアッパアウタパネル３０に設けられた穴３２とが同軸上に配される。図６（Ｂ）に示すように、インナパネル１０の上部領域１０Ｃには、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との間の接着隙間を確保するために、接着面１１の外側の縁に沿ってリブ１８が設けられる。
　その後、ロアアウタパネル２０及びアッパアウタパネル３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａと、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａが、係合手段により結合される。本実施形態では、アウタパネル２０，３０の穴２２，３２を介して、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａのネジ穴１７｛図５（Ａ）参照｝に、係合手段としてのネジを締結することで、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａとインナパネル１０のガラス装着領域１０Ａとが結合される。その後、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａに、接着剤が塗布されたガラスを載置する（図示省略）。このとき、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａは、ガラスの非透明部で覆われるため、外部から見えない状態となる。
　上記のようにインナパネル１０とアウタパネル２０，３０とをネジで結合した状態において、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０との接着領域Ｐ１では、両パネル１０，２０がほぼ全域で非接触とされる。具体的には、図５（Ｃ）に示すように、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０の下部領域１０Ｂのリブ１８との間には、ほぼ全域において車体前後方向の隙間Ｓが形成される。一方、インナパネル１０の下部領域１０Ｂのリブ１８の一部領域には、他の領域よりもさらにロアアウタパネル２０側に突出した突出部１８ａが設けられる（図１０参照）。この突出部１８ａが、図５（Ｄ）に示すように、ロアアウタパネル２０のうち、キャラクタラインＣＬ１付近の領域に当接する。
　また、アッパアウタパネル３０の意匠面領域３０Ｂとインナパネル１０との接着領域Ｐ２では、両パネル１０，３０がほぼ全域で非接触とされ、図示例では全域で非接触とされる。具体的には、図６（Ｂ）に示すように、アッパアウタパネル３０の上面部３４とインナパネル１０の上部領域１０Ｃのリブ１８との間には、車体上下方向の隙間が形成される。
　次に、図７に示すロア上治具５０を下治具４０（図３参照）に装着する。ロア上治具５０は、フレーム５１と、フレーム５１の四隅に設けられた脚部５２と、位置決め部材５３と、押さえ部材５４とを備える。ロア上治具５０を降下させて、位置決め部材５３の穴５３ａに下治具４０の位置決めピン４３（図３参照）を挿入しながら、ロア上治具５０の脚部５２を下治具４０の載置台４４（図３参照）の上に載置する。これにより、図８に示すように、ロア上治具５０に設けられた押さえ部材５４が、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂの外周部を上方から押さえ、所定の位置まで押し込む（図８では、下治具４０の一部の図示を省略している）。ロアアウタパネル２０の意匠面のうち、両パネル１０，２０の接着領域Ｐ１が押さえ部材５４で押さえられる。ただし、ロアアウタパネル２０の意匠面のキャラクタラインＣＬ１，ＣＬ２付近は、押さえ部材５４で押さえられていない。押さえ部材５４によるロアアウタパネル２０の押し込み量は、ロア上治具５０の脚部５２と下治具４０の載置台４４との間にシム（図示省略）を介在させることで調整できる。この状態で、図示しないクランプ機構によりロア上治具５０と下治具４０とを固定する。
　このとき、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂのうち、少なくとも押さえ部材５４で押さえられた領域の全域は、インナパネル１０と非接触の状態で保持される。具体的には、図９（Ｂ）に示すように、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂのうち、ロア上治具５０の押さえ部材５４で押さえられた領域は、所定の位置まで押し込まれる。このとき、ロアアウタパネル２０とインナパネル１０の接着面１１のリブ１８とは非接触の状態で保持され、これらの間に車体前後方向の隙間Ｓが維持される。一方、図９（Ｃ）に示すように、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂのうち、谷形状のキャラクタラインＣＬ１付近は、押さえ部材５４で押さえられておらず、インナパネル１０のリブ１８の突出部１８ａにより下方から支持されている。すなわち、ロアアウタパネル２０の意匠面２０Ｂのうち、インナパネル１０との接触領域Ｐ１は、インナパネル１０のリブ１８の凸部１８ａとの接触部を除いて、その他全域においてインナパネル１０と非接触とされる。
　成形直後（接着前）のロアアウタパネル２０は、図１０に点線で誇張して示すように、成形収縮の影響によりキャラクタラインＣＬ１の両側の領域が所望の位置よりも立ち上がった状態となっている。従って、図１０に実線で示すように、ロアアウタパネル２０のうち、キャラクタラインＣＬ１付近をインナパネル１０のリブ１８の突出部１８ａで下方から支持した状態で、その両側の領域を押さえ部材５４で下方に押し込むことにより、ロアアウタパネル２０を所望の形状に矯正することができる。
　次に、図１１に示すアッパ上治具６０を下治具４０（図３参照）に装着する。アッパ上治具６０は、フレーム６１と、フレーム６１の四隅に設けられた脚部６２と、位置決め部材６３と、押さえ部材６４とを備える。アッパ上治具６０を降下させて、位置決め部材６３の穴６３ａに下治具４０の位置決めピン４５（図３参照）を挿入しながら、アッパ上治具６０の脚部６２を下治具４０の載置台４６（図３参照）の上に載置する。これにより、アッパ上治具６０に設けられた押さえ部材６４が、アッパアウタパネル３０を上方から押さえ、所定の位置まで押し込む。本実施形態では、図９（Ａ）に示すように、アッパ上治具６０の押さえ部材６４（第２の治具）が、アッパアウタパネル３０のスポイラ３３（第２領域）を、上面部３４（第１領域）の厚さ方向と略直交する方向（図示例では車体前後方向）から押さえる｛図９（Ａ）の矢印（１）参照｝。このとき、アッパアウタパネル３０の意匠面領域３０Ｂとインナパネル１０の上部領域１０Ｃとは、全域で非接触の状態で保持される。押さえ部材６４によるアッパアウタパネル３０の押し込み量は、アッパ上治具６０の脚部６２と下治具４０の載置台４６との間にシム（図示省略）を介在させることで調整できる。以上により、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との車体前後方向での位置決めが行われる。この状態で、図示しないクランプ機構によりアッパ上治具６０と下治具４０とを固定する。
　その後、下治具４０に設けられた押さえ部材４７で、アッパアウタパネル３０を水平方向に押し込む。具体的には、図８及び図９（Ａ）に示すように、押さえ部材４７（第１の治具）が、アッパアウタパネル３０の上面部３４（第１領域）を、上面部３４の厚さ方向と略平行な方向（図示例では車体上下方向）から押さえる｛図９（Ａ）の矢印（２）参照｝。これにより、アッパアウタパネル３０を、インナパネル１０に対して車体上下方向で位置決めする。図示例では、アッパアウタパネル３０の意匠面のうち、インナパネル１０との接着領域Ｐ２が押さえ部材４７で押さえられる。これにより、アッパアウタパネル３０の位置及び形状が矯正される。このとき、アッパアウタパネル３０の意匠面領域３０Ｂの全域が、インナパネル１０と非接触の状態で保持される。
　以上により、インナパネル１０、ロアアウタパネル２０、及びアッパアウタパネル３０が、下治具４０、ロア上治具５０、及びアッパ上治具６０により保持される。その後、アッパ上治具６０を下治具４０から取り外す｛図９（Ａ）の矢印（３）参照｝。このとき、アッパアウタパネル３０の上面部３４が押さえ部材４７で車体上方側から押さえられていることにより、上面部３４が車体上下方向で保持されるだけでなく、押さえ部材４７との摩擦により上面部３４が車体前後方向でも保持される。従って、アッパ上治具６０を取り外しても、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との直交２方向（車体上下方向及び車体前後方向）における相対位置が保持される。特に、本実施形態では、アッパアウタパネル３０のガラス装着領域３０Ａとインナパネル１０のガラス装着領域１０Ａとが予めネジで結合されているため、アッパ上治具６０を取り外しても、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との相対位置を確実に保持することができる。
　その後、インナパネル１０及びアウタパネル２０，３０が、下治具４０及びロア上治具５０に装着された状態で乾燥炉に投入され、加熱されることで、接着剤Ｇが硬化され、パネル部品（バックドア）が完成する。
　このように、乾燥工程に搬入する前にアッパ上治具６０を取り外すことで、アッパ上治具６０の使用個数を削減してコストを低減することができる。本実施形態では、下治具４０及びロア上治具５０は、乾燥工程のタクトタイムを考慮して複数個設けられるが、アッパ上治具６０は１個だけ設けられ、アッパアウタパネル３０の車体前後方向の位置決めのためだけに用いられる。具体的には、アッパ上治具６０を下治具４０に装着してアッパアウタパネル３０の車体前後方向の位置決めを行い、下治具４０の押さえ部材４７でアッパアウタパネル３０の上面部３４を押さえた後、アッパ上治具６０を下治具４０から取り外して、次のワークの下治具４０に装着する。尚、アッパ上治具６０を複数個設けてもよく、この場合でも、アッパ上治具６０を乾燥工程に搬入しないことで、アッパ上治具６０の使用個数を従来よりも減らすことができる。
　本実施形態では、上記のように、アウタパネル２０，３０の意匠面領域２０Ｂ，３０Ｂとインナパネル１０との接着領域Ｐ１，Ｐ２の挟持加圧を廃止し、接着領域Ｐ１，Ｐ２を、インナパネル１０側から支持することなく、アウタパネル２０，３０側のみから治具（押さえ部材５４，４７）で押さえるようにした（図９参照）。これにより、インナパネル１０が冶具により寸法矯正されることがないため、その後の乾燥工程における加熱温度を低くすることができ、例えば５０℃以下に設定することができる。また、押さえ部材５４，４７は、アウタパネル２０，３０のみを矯正する力で押し込めばよいため、押さえ部材５４，４７によるアウタパネル２０，３０の意匠面の加圧力を低くすることができる。以上のように、乾燥工程における加熱温度を低くすると共に、押さえ部材による意匠面の加圧力を低減することで、アウタパネル２０，３０の意匠面の歪みが抑えられるため、その後の検査工程及び手直し工程の工数が削減され、タクトタイムを短縮することができる。このようにバックドアの製造タクトタイムが短縮されることで、車体本体の製造途中（例えば塗装工程の終了時）にバックドアの製造を開始し、車体の組立工程で車体本体にバックドアを組み付ける、いわゆる順序生産を行うことも可能となる。
　また、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａは、寸法を高精度に管理する必要はないため、上治具５０，６０で押さえて矯正する必要がない。本実施形態では、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａとインナパネル１０のガラス装着領域１０Ａとをネジで結合している。これにより、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａを治具で押さえる必要がないため、アウタパネル２０，３０を押さえる上治具５０，６０を簡素化することができ、低コスト化が図られる。
　本発明は、上記の実施形態に限られない。例えば、上記の実施形態では、アウタパネル３０の第２領域がスポイラ３３である場合を示したが、これに限らず、第２領域が、車体前後方向と略直交する略平坦面であってもよい。
　また、上記の実施形態では、接着工程において、インナパネルとアウタパネルとの接着領域を下方から支持しない場合を示したが、これに限らず、従来のように両パネルの接着領域を挟持加圧する場合に、本発明を適用してもよい。
　本国際出願は、２０１７年５月２３日に出願された日本国特許出願である特願２０１７－１０１６３４号に基づく優先権を主張するものであり、当該日本国特許出願である特願２０１７－１０１６３４号の全内容は、本国際出願に参照することにより援用される。
　本発明の特定の実施の形態についての上記説明は、例示を目的として提示したものである。それらは、網羅的であったり、記載した形態そのままに本発明を制限したりすることを意図したものではない。数多くの変形や変更が、上記の記載内容に照らして可能であることは当業者に自明である。
１０　インナパネル
１０Ａ　ガラス装着領域
１０Ｂ　下部領域
１０Ｃ　上部領域
１１，１２　接着面
２０　ロアアウタパネル
２０Ａ　ガラス装着領域
２０Ｂ　意匠面領域
３０　アッパアウタパネル
３０Ａ　ガラス装着領域
３０Ｂ　意匠面領域
３３　スポイラ（第２領域）
３４　上面部（第１領域）
４０　下治具
４１　支持部
４７　押さえ部材（第１の治具）
５０　ロア上治具
５４　押さえ部材
６０　アッパ上治具
６４　押さえ部材（第２の治具）
Ｇ　接着剤
Ｐ１，Ｐ２　接着領域
Ｗ　窓穴

Claims (1)

  1. 　樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接合してなる車体の樹脂パネル部品の製造方法であって、
    　前記インナパネル及び前記アウタパネルの少なくとも一方に接着剤を塗布する工程と、
    　前記インナパネルと前記アウタパネルとを重ね合わせ、前記アウタパネルの第１領域を、該第１領域の厚さ方向と略平行な方向から第１の治具で押さえると共に、前記アウタパネルの第２領域を、前記第１領域の厚さ方向と略直交する方向から第２の治具で押さえることで、前記アウタパネルと前記インナパネルとの相対位置を保持する工程と、
    　前記第２の治具を前記アウタパネルから取り外し、前記第１の治具で前記アウタパネルの第１領域を押さえた状態で、前記インナパネル及び前記アウタパネルを加熱して接着剤を硬化させる工程とを有する樹脂パネル部品の製造方法。
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