WO2018216323A1 - 車体の樹脂パネル部品及びその製造方法 - Google Patents

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WO2018216323A1
WO2018216323A1 PCT/JP2018/010252 JP2018010252W WO2018216323A1 WO 2018216323 A1 WO2018216323 A1 WO 2018216323A1 JP 2018010252 W JP2018010252 W JP 2018010252W WO 2018216323 A1 WO2018216323 A1 WO 2018216323A1
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panel
inner panel
outer panel
jig
vehicle body
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PCT/JP2018/010252
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直也 池田
山田　学
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ダイハツ工業株式会社
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    • F16B21/086—Releasable fastening devices with snap-action in which the stud, pin, or spigot has a resilient part the shank of the stud, pin or spigot having elevations, ribs, fins or prongs intended for deformation or tilting predominantly in a direction perpendicular to the direction of insertion
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    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/06—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips
    • F16B5/0607—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other
    • F16B5/0621—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship

Definitions

  • the present invention relates to a resin panel component for a vehicle body formed by joining a resin inner panel and a resin outer panel, and a method for manufacturing the same.
  • Panel parts (back doors, etc.) constituting the vehicle body are usually formed of a steel plate, but by forming this with resin, the vehicle body may be reduced in weight and fuel consumption may be reduced.
  • Such a resin panel component is assembled by bonding a resin inner panel and a resin outer panel (see Patent Document 1 below).
  • the inner panel is formed in a bag shape that accommodates various components (wiper motor, harness, etc.) inside and is not easily deformed. It is necessary to heat until However, when the design surface of the outer panel is pressed in such a state that it is heated to a high temperature, the design surface is likely to be distorted. In this case, it is necessary to repeat the inspection process for confirming the presence or absence of distortion and the reworking process such as buffing for removing the distortion, so that the manufacturing tact time of the panel component becomes long.
  • the problem to be solved by the present invention is to reduce the tact time when the resin inner panel and the resin outer panel are bonded to manufacture a panel component.
  • the present invention provides a method for manufacturing a resin panel component of a vehicle body by bonding a resin inner panel and a resin outer panel, and includes at least the inner panel and the outer panel.
  • the process of applying an adhesive on one side and the inner panel and the outer panel are overlapped, and the bonded area of both panels is held from the outer panel side only with a jig without being supported from the inner panel side.
  • a method for manufacturing a resin panel component for a vehicle body which includes a holding step and a step of curing an adhesive interposed between both panels.
  • the inner panel Since the inner panel has a bag shape for accommodating various components inside, the dimensional accuracy can be improved by suppressing the dimensional change due to molding shrinkage by reinforcing it with ribs or the like to increase the rigidity.
  • the inner panel is molded with high dimensional accuracy in advance, thereby eliminating the dimensional correction of the inner panel in the bonding process, and supporting only the outer panel side without supporting the bonding region of both panels from the inner panel side. It was made to hold
  • the heating temperature in the subsequent drying process can be lowered, and the pressure applied to the design surface of the outer panel by the jig can be reduced.
  • the distortion of the design surface of an outer is suppressed, the man-hour of an inspection process and a repair process can be reduced, and the manufacturing tact time of a resin panel component can be shortened.
  • the inner panel may be pushed by the jig through the outer panel and deformed. For this reason, it is preferable to reliably avoid deformation (dimension correction) of the inner panel by gently pushing the bonding area (outer peripheral part) of both panels from the outer panel side with a jig. Specifically, it is preferable to hold at least a region pressed by the jig in the design surface of the outer panel in a non-contact state with the inner panel.
  • the outer panel is pressed by the jig from the design surface side and supported by the inner panel from the side opposite to the design surface.
  • the protrusion part which protruded in the outer panel side in the part which supports an outer panel among inner panels.
  • a rib protruding toward the outer panel may be provided on the outer peripheral portion of the inner panel in order to secure an adhesive gap between the inner panel and the outer panel.
  • it is a resin panel component of a vehicle body formed by joining a resin inner panel and a resin outer panel via an adhesive, and ribs protruding toward the outer panel along the outer periphery of the inner panel are provided.
  • a protruding portion that protrudes further toward the outer panel side than an adjacent region, the protruding portion of the rib abuts the region where the design surface of the outer panel is provided, and the rib Among them, the resin panel part of the vehicle body in which the region other than the protruding portion is not in contact with the region where the design surface of the outer panel is provided is obtained.
  • Character lines may be provided on the outer panel.
  • a character line bent in a valley shape is provided on the outer panel, the bending angle of the character line is often smaller than a desired shape due to the influence of molding shrinkage.
  • the area on both sides of the character line is pressed with a jig, and the area between the areas pressed by the jig is brought into contact with the inner panel, so that the bending angle of the character line is increased.
  • the outer panel can be spread and corrected to a desired shape.
  • the dimensional accuracy of the bonded area held by the jig is guaranteed.
  • the dimensional accuracy of the area cannot be guaranteed.
  • various members honeye, cushion rubber, striker, etc.
  • the attachment surface for attaching these members is usually provided avoiding the adhesion region.
  • the dimensional correction method as described above cannot guarantee the dimensional accuracy of the mounting surface provided outside the adhesion region.
  • the inner panel by eliminating the pressing of the bonding area between the inner panel and the outer panel, it is possible to support the inner panel other than the bonding area with the outer panel. Specifically, it is possible to support a mounting surface (for example, a hinge mounting surface and a cushion rubber mounting surface) to which other members are mounted in the inner panel, thereby ensuring the dimensional accuracy of the mounting surface.
  • a mounting surface for example, a hinge mounting surface and a cushion rubber mounting surface
  • the heating temperature and the applied pressure in the drying process can be reduced by eliminating the dimension correction of the inner panel. Therefore, since distortion of a design surface is suppressed, the man-hour of an inspection process and a rework process can be reduced, and the manufacture tact time of a panel component can be shortened.
  • FIG. 4A is a sectional view taken along the line AA in FIG. 4
  • FIG. 4B is a sectional view taken along the line BB
  • FIG. 4C is a sectional view taken along the line CC
  • FIG. 4A is a sectional view taken along the line AA in FIG. 4
  • FIG. 4B is a sectional view taken along the line BB
  • FIG. 4C is a sectional view taken along the line CC
  • FIG. 8A is a sectional view taken along line AA in FIG. 8
  • FIG. 8B is a sectional view taken along line BB
  • FIG. 8C is a sectional view taken along line CC. It is the side view which looked at FIG. 8 from the X direction.
  • (A) is a bottom view of the upper upper jig
  • (B) is a side view thereof.
  • the outer panel and the inner panel are each injection-molded with resin (steps S1a and S2a).
  • the outer panel is formed of a resin that does not include a reinforcing material, and is formed of, for example, polypropylene (PP).
  • the inner panel is formed of a resin material including a reinforcing material, and is formed of, for example, polypropylene (PP) including glass fibers.
  • the compounding ratio of the glass fibers in the resin material of the inner panel is, for example, 30 wt% or more.
  • step S1b The outer panel is painted (step S1b), and then a primer coating is applied to the adhesive surface (step S1c).
  • step S2b the inner panel is subjected to pretreatment such as corona treatment or plasma treatment on the bonding surface (step S2b), and further, primer coating is applied to the bonding surface (step S2c). Thereafter, various components are assembled to the inner panel (step S2d).
  • an adhesive is applied to the adhesive surface of the inner panel by a coating device (not shown) such as a coating robot (step S2e).
  • a coating device such as a coating robot
  • the adhesive surface 11 is provided on the entire circumference of the outer peripheral portion of the inner panel 10
  • the adhesive surface 12 is provided on the entire circumference around the window hole W of the inner panel 10.
  • the adhesive G is continuously applied to the entire circumference of the adhesive surfaces 11 and 12.
  • the inner panel 10 includes a glass mounting area 10A surrounding the window hole W, a lower area 10B provided below the glass mounting area 10A, and an upper area 10C provided above the glass mounting area 10A.
  • the regions provided in the glass mounting region 10A and the lower region 10B generally face the rear side of the vehicle body ⁇ the front side in FIG. 2A), and the bonding surface 11 provided in the upper region 10C. Generally faces the upper side of the vehicle body ⁇ see FIG. 2 (B) ⁇ .
  • the adhesive G may be applied to the outer panel as described above, or may be applied to the outer panel, or may be applied to both the inner panel and the outer panel.
  • step S3 the inner panel and the outer panel are set on the jig in a state of being overlapped with an adhesive
  • the inner panel and the outer panel are put together with the jig into the heating device, and the adhesive is cured (step S4).
  • Various parts are assembled to the integrated product of the inner panel and outer panel thus joined (step S5).
  • step S6 the presence or absence of distortion of the design surface of the outer panel is inspected (step S6), and if a defect is found in the inspection process, a reworking process such as buffing is performed (step S7).
  • the product determined to be non-defective is shipped (step S8).
  • step S3 the step of superposing and bonding the inner panel and the outer panel
  • the inner panel 10 (see FIG. 2) coated with the adhesive G is set on the lower jig 40 shown in FIG. Specifically, the inner panel 10 is placed on the lower jig 40 in a state where the surface on the front side of the vehicle body is substantially horizontal with the surface facing downward. Specifically, the inner panel 10 is placed on the plurality of support portions 41 while inserting positioning pins (not shown) provided in the lower jig 40 into holes (not shown) provided in the inner panel 10. . At this time, the inner panel 10 is positioned in the vehicle width direction and the vehicle body vertical direction (left and right and vertical directions in FIG. 2) by the positioning pins, and is positioned by the support portion 41 in the vehicle body longitudinal direction (the direction perpendicular to the plane of FIG. 2). Is done.
  • the surface of the inner panel 10 on the front side of the vehicle body (the surface on the back side of the paper in FIG. 2A) is provided with a mounting surface to which other members are attached.
  • the inner panel 10 is provided with a hinge mounting surface 14 and cushion rubber mounting surfaces 15a and 15b as mounting surfaces.
  • the hinge mounting surfaces 14 are provided at two locations separated in the vehicle width direction of the upper region 10C of the inner panel 10.
  • the cushion rubber mounting surfaces 15 a are provided near both ends in the vehicle width direction of the glass mounting region 10 ⁇ / b> A of the inner panel 10, and are particularly provided near the corner portion C ⁇ b> 1 of the bonding surface 11 provided on the outer periphery of the inner panel 10.
  • the cushion rubber mounting surfaces 15b are provided near both ends in the vehicle width direction of the lower region 10B of the inner panel 10, and are particularly provided near the corner portion C2 of the adhesive surface 11 provided on the outer periphery of the inner panel 10.
  • the hinge mounting surface 14 and the cushion rubber mounting surfaces 15a and 15b are provided in a region different from the bonding surfaces 11 and 12, and are provided in a region between the bonding surfaces 11 and 12 in the illustrated example.
  • the support portion 41 of the lower jig 40 is provided at a position that supports the hinge mounting surface 14 and the cushion rubber mounting surfaces 15 a and 15 b of the inner panel 10. That is, in the state where the inner panel 10 is set on the lower jig 40, only the hinge mounting surface 14 and the cushion rubber mounting surfaces 15a and 15b of the inner panel 10 are supported from below by the support portion 41, and the other regions are downward. Is not supported by.
  • the lower outer panel 20 is placed on the inner panel 10 (the lower jig 40 is not shown in FIG. 4).
  • the lower outer panel 20 has a glass mounting area 20A surrounding the lower half of the window hole W, and a design surface area 20B provided below the glass mounting area 20A.
  • the glass mounting region 20A is one step lower than the design surface region 20B on the front side of the vehicle body (the back side of the drawing).
  • the design surface area 20B is provided with a character line (bent line), and in the illustrated example, a character line CL1 bent into a valley shape (concave) and a character line CL2 bent into a mountain shape (convex shape) are provided ( (See FIG. 10).
  • the hole 21 provided in the glass mounting area 20A of the lower outer panel 20 is inserted into the glass mounting area 10A of the inner panel 10.
  • the provided boss 16 is inserted.
  • the lower outer panel 20 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vehicle width direction and the vehicle body vertical direction.
  • the screw hole 17 provided in the inner panel 10 and the hole 22 provided in the lower outer panel 20 are arranged coaxially.
  • the lower outer panel 20 is placed on the adhesive G applied to the adhesive surfaces 11 and 12 of the inner panel 10, and the inner panel 10 and the design surface region 20 ⁇ / b> B of the lower outer panel 20 are not in contact with each other. It has become.
  • a recess 25 is provided in a substantially central portion of the lower outer panel 20, and a claw 23 and a boss 24 protruding toward the inner panel 10 are provided in the recess 25. Provided. When the operator pushes the concave portion 25 of the lower outer panel 20 downward, the claw 23 of the lower outer panel 20 is inserted into the hole of the inner panel 10.
  • claw 23 and the inner panel 10 engage, and the design surface area
  • the lower outer panel 20 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vehicle width direction by fitting the boss 24 of the lower outer panel 20 into a hole provided in the inner panel 10.
  • ribs 18 protruding toward the lower outer panel 20 are provided along the edges of the bonding surfaces 11 and 12 of the inner panel 10.
  • ribs 18 protruding toward the lower outer panel 20 are provided along the edges on both sides of the bonding surfaces 11 and 12, as shown in FIG.
  • ribs 18 are provided along the outer edge of the bonding surface 11 as shown in FIGS.
  • the rib 18 and the lower outer panel 20 come into contact with each other, whereby a clearance in the vehicle body front-rear direction is formed between the adhesive surfaces 11 and 12 of the inner panel 10 and the lower outer panel 20. Therefore, the adhesive G can be reliably held in this gap.
  • the upper outer panel 30 is placed on the inner panel 10 (the lower jig 40 is not shown in FIG. 6).
  • the upper outer panel 30 has a glass mounting area 30A surrounding the upper half of the window hole W and a design surface area 30B provided above the glass mounting area 30A.
  • the design surface region 30 ⁇ / b> B is provided with a spoiler 33 that is curved so as to bulge toward the rear side of the vehicle body and an upper surface portion 34 that extends from the upper end of the spoiler 33 toward the front side of the vehicle body.
  • a region extending downward from the vehicle body from the lower end of the spoiler 33 in the design surface region 20B is a glass attachment region 30A.
  • the glass mounting area of the inner panel 10 is inserted into the hole 31 provided in the glass mounting area 30A of the upper outer panel 30 as in the case shown in FIG. A boss provided at 10A is inserted.
  • the upper outer panel 30 is positioned with respect to the inner panel 10 in the vehicle width direction and the vehicle body vertical direction.
  • the screw hole provided in the inner panel 10 and the hole 32 provided in the upper outer panel 30 are arranged coaxially.
  • ribs are formed in the upper region 10 ⁇ / b> C of the inner panel 10 along the outer edge of the bonding surface 11 in order to secure a bonding gap between the upper outer panel 30 and the inner panel 10. 18 is provided.
  • the glass mounting regions 20A and 30A of the lower outer panel 20 and the upper outer panel 30 and the glass mounting region 10A of the inner panel 10 are coupled by the engaging means.
  • a screw as an engagement means is fastened to the screw hole 17 ⁇ see FIG. 5A) in the glass mounting region 10A of the inner panel 10 through the holes 22 and 32 of the outer panels 20 and 30.
  • the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 and the glass mounting area 10A of the inner panel 10 are combined.
  • the glass coated with an adhesive is placed on the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 (not shown). At this time, since the glass mounting regions 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 are covered with the non-transparent portion of the glass, they are not visible from the outside.
  • both the panels 10 and 20 are substantially non-extensive. Contact. More specifically, as shown in FIG. 5C, a gap S in the vehicle longitudinal direction is provided between the design surface region 20B of the lower outer panel 20 and the rib 18 of the lower region 10B of the inner panel 10 in almost the entire region. It is formed. On the other hand, in a partial region of the rib 18 in the lower region 10B of the inner panel 10, a protruding portion 18a that protrudes further toward the lower outer panel 20 than the other regions is provided (see FIG. 10). As shown in FIG. 5D, the protruding portion 18a abuts on a region in the lower outer panel 20 near the character line CL1.
  • both the panels 10 and 30 are almost non-contact, and in the illustrated example, they are non-contact.
  • a gap in the vertical direction of the vehicle body is formed between the upper surface portion 34 of the upper outer panel 30 and the rib 18 of the upper region 10C of the inner panel 10.
  • the lower upper jig 50 shown in FIG. 7 is attached to the lower jig 40 (see FIG. 3).
  • the lower upper jig 50 includes a frame 51, leg portions 52 provided at four corners of the frame 51, a positioning member 53, and a pressing member 54.
  • the lower upper jig 50 is lowered and the positioning pin 43 (see FIG. 3) of the lower jig 40 is inserted into the hole 53a of the positioning member 53, and the leg portion 52 of the lower upper jig 50 is moved to the lower jig 40. It mounts on the mounting base 44 (refer FIG. 3). Thereby, as shown in FIG.
  • the pressing member 54 provided on the lower upper jig 50 presses the outer peripheral portion of the design surface region 20B of the lower outer panel 20 from above and pushes it to a predetermined position (in FIG. 8, A part of the lower jig 40 is not shown).
  • the adhesive region P ⁇ b> 1 between the panels 10 and 20 is pressed by the pressing member 54.
  • the vicinity of the character lines CL1, CL2 on the design surface of the lower outer panel 20 is not pressed by the pressing member 54.
  • the amount by which the lower outer panel 20 is pushed by the pressing member 54 can be adjusted by interposing a shim (not shown) between the leg portion 52 of the lower upper jig 50 and the mounting table 44 of the lower jig 40. In this state, the lower upper jig 50 and the lower jig 40 are fixed by a clamp mechanism (not shown).
  • the design surface region 20B of the lower outer panel 20 in the design surface region 20B of the lower outer panel 20, the vicinity of the valley-shaped character line CL1 is not pressed by the pressing member 54, and the rib 18 of the inner panel 10 protrudes. It is supported from below by the portion 18a. That is, in the design surface 20B of the lower outer panel 20, the contact region P1 with the inner panel 10 is not in contact with the inner panel 10 in the other entire areas except for the contact portion with the convex portion 18a of the rib 18 of the inner panel 10. Is done.
  • the lower outer panel 20 immediately after molding (before bonding) is in a state in which the regions on both sides of the character line CL1 rise from a desired position due to the influence of molding shrinkage, as shown exaggerated by dotted lines in FIG. Accordingly, as shown by a solid line in FIG. 10, the area around the character line CL1 of the lower outer panel 20 is supported from below by the protruding portions 18a of the ribs 18 of the inner panel 10, and the regions on both sides thereof are By pushing into the lower outer panel 20, the lower outer panel 20 can be corrected to a desired shape.
  • the upper upper jig 60 shown in FIG. 11 is mounted on the lower jig 40 (see FIG. 3).
  • the upper upper jig 60 includes a frame 61, leg portions 62 provided at four corners of the frame 61, a positioning member 63, and a pressing member 64.
  • the upper jig 60 is lowered and the positioning pin 45 (see FIG. 3) of the lower jig 40 is inserted into the hole 63a of the positioning member 63, and the leg portion 62 of the upper jig 60 is attached to the lower jig 40. It mounts on the mounting base 46 (refer FIG. 3).
  • the pressing member 64 provided in the upper upper jig 60 presses the upper outer panel 30 from above and pushes it to a predetermined position.
  • the pressing member 64 of the upper upper jig 60 pushes the spoiler 33 of the upper outer panel 30 downward (to the front of the vehicle body) to a predetermined position.
  • the design surface region 30B of the upper outer panel 30 and the upper region 10C of the inner panel 10 are held in a non-contact state throughout.
  • the pressing amount of the upper outer panel 30 by the pressing member 64 can be adjusted by interposing a shim (not shown) between the leg portion 62 of the upper upper jig 60 and the mounting table 46 of the lower jig 40.
  • the positioning of the upper outer panel 30 and the inner panel 10 in the longitudinal direction of the vehicle body is performed. In this state, the upper upper jig 60 and the lower jig 40 are fixed by a clamp mechanism (not shown).
  • the upper outer panel 30 is pushed in the horizontal direction by the pressing member 47 provided on the lower jig 40. Specifically, as shown in FIGS. 8 and 9A, the upper surface portion 34 of the upper outer panel 30 is pushed in the horizontal direction by the pressing member 47 and positioned in the vehicle body vertical direction with respect to the inner panel 10.
  • the adhesion region P ⁇ b> 2 with the inner panel 10 of the design surface of the upper outer panel 30 is pressed by the pressing member 47. Thereby, the position and shape of the upper outer panel 30 are corrected.
  • the entire design surface region 30 ⁇ / b> B of the upper outer panel 30 is held in a non-contact state with the inner panel 10.
  • the inner panel 10, the lower outer panel 20, and the upper outer panel 30 are held by the lower jig 40, the lower upper jig 50, and the upper upper jig 60. Thereafter, the upper upper jig 60 is removed from the lower jig 40. At this time, the glass mounting region 30A of the upper outer panel 30 is coupled to the glass mounting region 10A of the inner panel 10 with screws, and the upper surface portion 34 of the upper outer panel 30 is pressed by the pressing member 47 in the horizontal direction. Even if the upper jig 60 is removed, the relative position between the upper outer panel 30 and the inner panel 10 is maintained.
  • the inner panel 10 and the outer panels 20 and 30 are put into a drying furnace in a state of being mounted on the lower jig 40 and the lower upper jig 50 and heated, whereby the adhesive G is cured and the panel component ( Backdoor) is completed.
  • the number of upper upper jigs 60 used can be reduced and the cost can be reduced.
  • a plurality of lower jigs 40 and lower upper jigs 50 are provided in consideration of the tact time of the drying process, but only one upper upper jig 60 is provided, and the upper outer panel 30 of the upper outer panel 30 is arranged in front of and behind the vehicle body. Used only for directional positioning. Specifically, the upper upper jig 60 is mounted on the lower jig 40 to position the upper outer panel 30 in the longitudinal direction of the vehicle body, and the upper member 34 of the upper outer panel 30 is pressed by the pressing member 47 of the lower jig 40. Thereafter, the upper upper jig 60 is removed from the lower jig 40 and mounted on the lower jig 40 of the next workpiece.
  • the pressing members 54 and 47 since the pressing members 54 and 47 only need to be pushed in with a force that corrects only the outer panels 20 and 30, the pressing force on the design surface of the outer panels 20 and 30 by the pressing members 54 and 47 can be reduced.
  • the distortion of the design surface of the outer panels 20 and 30 is suppressed by lowering the heating temperature in the drying process and reducing the applied pressure of the design surface by the pressing member, the subsequent inspection process and the rework process
  • the number of man-hours can be reduced and the tact time can be shortened.
  • the back door manufacturing tact time is reduced in this way, the manufacture of the back door is started during the production of the vehicle body (for example, at the end of the painting process), and the back door is assembled to the vehicle body during the vehicle assembly process. It is also possible to perform so-called sequential production.
  • the area of the outer panels 20 and 30 that is pressed by the pressing members 54 and 47 during heating is not in contact with the inner panel 10.
  • the mounting surfaces 14 of the inner panel 10 to which other members are mounted are supported from below, thereby mounting these mounting surfaces 14. , 15a, 15b (particularly position accuracy in the longitudinal direction of the vehicle body) is guaranteed.
  • the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 do not need to be managed with high accuracy, and therefore do not need to be corrected by pressing with the upper jigs 50 and 60.
  • the glass mounting areas 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 and the glass mounting area 10A of the inner panel 10 are coupled with screws. Thereby, since it is not necessary to hold down the glass mounting regions 20A and 30A of the outer panels 20 and 30 with a jig, the upper jigs 50 and 60 for holding the outer panels 20 and 30 can be simplified, and the cost can be reduced. .
  • the portion of the design surface of the outer panel 30 that is in contact with the rib 18 of the inner panel 10 is slightly increased. There is a possibility that a bulging portion will be formed.
  • the design surface regions 20B and 30B of the outer panels 20 and 30 and the ribs 18 of the inner panel 10 are not in contact with each other in almost the entire region (the region excluding the protruding portion 18a). The formation of the raised portion of the design surface due to 18 can be prevented. Further, as shown in FIG.
  • the protruding portion 18a of the rib 18 of the inner panel 10 and the design surface region 20B of the lower outer panel 20 are in contact with each other.
  • the outer panel 20 is not easily deformed, and the raised portion is hardly formed on the design surface due to contact with the protruding portion 18a of the rib 18.
  • the rib 18 is provided on the outer edge of the bonding surface 11, even if a slight raised portion is formed on the design surface of the lower outer panel 20 by abutting against the protruding portion 18 a of the rib 18, this raised portion is formed. Since the portion is formed in the immediate vicinity of the edge of the design surface, there is almost no problem in appearance.
  • the present invention is not limited to the above embodiment.
  • the case where the protruding portion 18a is provided in the vicinity of the character line CL1 in the rib 18 of the inner panel 10 is shown, but the outer panels 20 and 30 should be supported from the inner panel 10 side.
  • You may provide the protrusion part of a rib in a place.
  • a protruding portion that further protrudes toward the outer panel 30 may be provided in a partial region of the rib 18 of the upper region 10 ⁇ / b> C of the inner panel 10, and this protruding portion may be brought into contact with the upper surface portion 34 of the upper outer panel 30.
  • it is preferable that the region of the outer panels 20 and 30 supported by the protruding portion of the rib is not pressed by the pressing member.
  • the present invention is not limited thereto.
  • a striker mounting surface to which the striker is mounted may be supported.
  • the manufacturing method of the present invention is not limited to the back door, but can be applied to other resin panel parts (for example, side doors and hoods) provided on the vehicle body.

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Abstract

樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着してパネル部品を製造する際のタクトタイムを短縮する。車体の樹脂パネル部品の製造方法は、インナパネル１０に接着剤Ｇを塗布する工程と、インナパネル１０とアウタパネル２０，３０とを重ね合わせ、インナパネル１０とアウタパネル２０，３０との接着領域Ｐ１，Ｐ２を、インナパネル１０側から支持することなく、アウタパネル２０，３０側のみから治具（押さえ部材５４，４７）で押さえた状態で保持する工程と、インナパネル１０とアウタパネル２０，３０との間に介在した接着剤Ｇを硬化させる工程とを有する。

Description

車体の樹脂パネル部品及びその製造方法
　本発明は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接合してなる車体の樹脂パネル部品及びその製造方法に関する。
　車体を構成するパネル部品（バックドア等）は、通常、鋼板で形成されるが、これを樹脂で形成することで、車体を軽量化して低燃費化を図ることがある。このような樹脂製のパネル部品は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着して組み立てられる（下記の特許文献１参照）。
特開２０１５－１６６２４５号公報
　このように、車体のパネル部品を構成する大型のパネル（インナパネル及びアウタパネル）を樹脂で形成する場合、成形収縮の影響による寸法精度の悪化は避けられない。このため、従来は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接合する際に、両パネルの接着領域（接着剤が介在した領域）を治具で挟持加圧した状態で加熱することにより、接着剤を硬化させると同時に各パネルの寸法矯正を行っていた。
　この場合、インナパネルは、内部に各種部品（ワイパーモータ、ハーネス等）を収容する袋形状を成しており変形しにくいため、挟持加圧により寸法矯正するためには比較的高温（例えば８０℃）になるまで加熱する必要がある。しかし、このように高温に加熱した状態でアウタパネルの意匠面を加圧すると、意匠面に歪が生じやすい。この場合、歪の有無を確認する検査工程と、歪を除去するバフ仕上げ等の手直し工程とを繰り返す必要が生じるため、パネル部品の製造タクトタイムが長くなってしまう。
　そこで、本発明が解決すべき課題は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着してパネル部品を製造する際のタクトタイムを短縮することにある。
　前記課題を解決するために、本発明は、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着して車体の樹脂パネル部品を製造するための方法であって、前記インナパネル及び前記アウタパネルの少なくとも一方に接着剤を塗布する工程と、前記インナパネルと前記アウタパネルとを重ね合わせ、両パネルの接着領域を、前記インナパネル側から支持することなく、前記アウタパネル側のみから治具で押さえた状態で保持する工程と、両パネルの間に介在した接着剤を硬化させる工程とを有する車体の樹脂パネル部品の製造方法を提供する。
　インナパネルは、内部に各種部品を収容するために袋形状を成しているため、リブ等で補強して剛性を高めることにより、成形収縮による寸法変化を抑えて寸法精度を高めることができる。本発明では、インナパネルを予め高い寸法精度で成形することで、接着工程におけるインナパネルの寸法矯正を廃止し、両パネルの接着領域を、前記インナパネル側から支持することなく、前記アウタパネル側のみから治具で押さえた状態で保持するようにした。このように、インナパネルの寸法矯正を廃止することで、その後の乾燥工程における加熱温度を低くすることができると共に、治具によるアウタパネルの意匠面の加圧力を低減することができる。これにより、アウタの意匠面の歪みが抑えられるため、検査工程及び手直し工程の工数が削減され、樹脂パネル部品の製造タクトタイムを短縮することができる。
　上記の製造方法において、アウタパネルを治具で押し込みすぎると、アウタパネルを介してインナパネルが冶具で押し込まれて変形するおそれがある。このため、両パネルの接着領域（外周部）を、アウタパネル側から治具で緩やかに押し込むことで、インナパネルの変形（寸法矯正）を確実に回避することが好ましい。具体的には、アウタパネルの意匠面のうち、少なくとも治具で押さえられた領域を、インナパネルと非接触の状態で保持することが好ましい。
　上記の製造方法では、アウタパネルは、意匠面側から治具で押さえられると共に、意匠面と反対側からインナパネルで支持される。このとき、インナパネルのうち、アウタパネルを支持する部分に、アウタパネル側に突出した突出部を設けることが好ましい。例えば、インナパネルの外周部には、アウタパネルとの間に接着隙間を確保するために、アウタパネル側に突出したリブを設けることがある。このリブの一部領域に、他の領域よりもさらに前記アウタパネル側に突出した突出部を設け、この突出部をアウタパネルに当接させることで、アウタパネルの所定の部位をインナパネルで支持することができる。この場合、樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着剤を介して接合してなる車体の樹脂パネル部品であって、前記インナパネルの外周に沿って、前記アウタパネル側に突出したリブを設け、該リブの一部領域に、隣接する領域よりも前記アウタパネル側にさらに突出した突出部を設け、前記リブの突出部が、前記アウタパネルの意匠面が設けられた領域に当接し、前記リブのうち、突出部以外の領域が、前記アウタパネルの意匠面が設けられた領域と非接触である車体の樹脂パネル部品が得られる。
　アウタパネルには、キャラクタライン（屈曲線）が設けられることがある。アウタパネルに、谷形状に屈曲したキャラクタラインが設けられる場合、成形収縮の影響により、キャラクタラインの屈曲角度が所望の形状よりも小さくなることが多い。この場合、アウタパネルの意匠面のうち、キャラクタラインの両側の領域を治具で押さえる共に、治具で押さえられた領域の間の領域をインナパネルに当接させることで、キャラクタラインの屈曲角度を広げて、アウタパネルを所望の形状に矯正することができる。
　従来のように、インナパネルとアウタパネルとの接着領域を治具で挟んだ状態で加熱することで寸法矯正を行う場合、治具で挟持された接着領域の寸法精度は保証されるが、その他の領域の寸法精度を保証することはできない。例えば、パネル部品のインナパネルには様々な部材（ヒンジ、クッションゴム、ストライカ等）が取り付けられるが、これらの部材を取り付ける取付面は、通常、接着領域を避けて設けられる。このため、上記のような寸法矯正方法では、接着領域以外に設けられた上記の取付面の寸法精度を保証することができない。
　上記のように、インナパネルとアウタパネルとの接着領域の挟持加圧を廃止することにより、インナパネルのうち、アウタパネルとの接着領域以外の領域を支持することができる。具体的には、インナパネルのうち、他部材が取り付けられる取付面（例えば、ヒンジ取付面及びクッションゴム取付面）を支持することができ、これにより取付面の寸法精度を保証することができる。
　以上のように、本発明では、車体の樹脂パネル部品を製造するにあたり、インナパネルの寸法矯正を廃止したことにより、乾燥工程における加熱温度及び加圧力を低減することができる。これにより、意匠面の歪みが抑えられるため、検査工程及び手直し工程の工数が削減され、パネル部品の製造タクトタイムを短縮することができる。
バックドアの製造工程のフロー図である。 （Ａ）は、インナパネルを車体後方側から見た正面図であり、（Ｂ）は（Ａ）図のＢ－Ｂ断面図である。 下治具の平面図である。 平置きしたインナパネルの上にロアアウタパネルを重ねた状態を示す平面図である。 （Ａ）は図４のＡ－Ａ断面図、（Ｂ）は同Ｂ－Ｂ断面図、（Ｃ）は同Ｃ－Ｃ断面図、（Ｄ）は同Ｄ－Ｄ断面図である。 （Ａ）は、平置きしたインナパネルの上にロアアウタパネル及びアッパアウタパネルを重ねた状態を示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）図のＢ－Ｂ断面図である。 （Ａ）はロア上治具の下面図であり、（Ｂ）は同側面図である。 ロアアウタパネル及びアッパアウタパネルを押さえ部材で押さえた状態を示す平面図である。 （Ａ）は図８のＡ－Ａ断面図、（Ｂ）は同Ｂ－Ｂ断面図、（Ｃ）は同Ｃ－Ｃ断面図である。 図８をＸ方向からみた側面図である。 （Ａ）はアッパ上治具の下面図であり、（Ｂ）は同側面図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
　本実施形態では、車体の樹脂パネル部品としての樹脂バックドアを、図１に示す工程に沿って製造する場合を説明する。具体的には、まず、アウタパネル及びインナパネルをそれぞれ樹脂で射出成形する（ステップＳ１ａ，Ｓ２ａ）。アウタパネルは、強化材を含まない樹脂で形成され、例えばポリプロピレン（ＰＰ）で形成される。インナパネルは、強化材を含む樹脂材料で形成され、例えばガラス繊維を含むポリプロピレン（ＰＰ）で形成される。インナパネルの樹脂材料におけるガラス繊維の配合比は、例えば３０ｗｔ％以上とされる。
　アウタパネルは、塗装が施され（ステップＳ１ｂ）、その後、接着面にプライマ塗料が塗布される（ステップＳ１ｃ）。一方、インナパネルは、接着面にコロナ処理やプラズマ処理等の前処理が施され（ステップＳ２ｂ）、さらに接着面にプライマ塗料が塗布される（ステップＳ２ｃ）。その後、インナパネルに各種部品が組み付けられる（ステップＳ２ｄ）。
　そして、図示しない塗布装置（例えば塗布ロボット）により、インナパネルの接着面に接着剤が塗布される（ステップＳ２ｅ）。本実施形態では、図２（Ａ）に示すように、インナパネル１０の外周部の全周に接着面１１が設けられると共に、インナパネル１０の窓穴Ｗの周囲の全周に接着面１２が設けられ、これらの接着面１１，１２の全周に接着剤Ｇが連続的に塗布される。インナパネル１０は、窓穴Ｗを囲むガラス装着領域１０Ａと、ガラス装着領域１０Ａの下方に設けられた下部領域１０Ｂと、ガラス装着領域１０Ａの上方に設けられた上部領域１０Ｃとを備える。接着面１１のうち、ガラス装着領域１０Ａ及び下部領域１０Ｂに設けられた領域は概ね車体後方側｛図２（Ａ）の紙面手前側｝に臨んでおり、上部領域１０Ｃに設けられた接着面１１は概ね車体上方側に臨んでいる｛図２（Ｂ）参照｝。尚、接着剤Ｇは、上記のようにインナパネルに塗布する他、アウタパネルに塗布したり、インナパネル及びアウタパネルの双方に塗布してもよい。
　その後、インナパネルとアウタパネルとを接着剤を介して重ね合わせた状態で治具にセットする（図１のステップＳ３）。そして、インナパネル及びアウタパネルを治具ごと加熱装置に投入し、接着剤を硬化させる（ステップＳ４）。こうして接合されたインナパネル及びアウタパネルの一体品に各種部品を組み付ける（ステップＳ５）。そして、アウタパネルの意匠面の歪みの有無等を検査し（ステップＳ６）、検査工程で不具合が見つかった場合は、バフ仕上げ等の手直し工程を施す（ステップＳ７）。そして、良品と判定された製品が出荷される（ステップＳ８）。
　以下、上記の工程のうち、インナパネルとアウタパネルとを重ね合わせて接着する工程（ステップＳ３）を詳しく説明する。
　まず、接着剤Ｇが塗布されたインナパネル１０（図２参照）を、図３に示す下治具４０にセットする。具体的には、インナパネル１０を、車体前方側の面を下方に向けて略水平にした状態で、下治具４０の上に載置する。詳しくは、インナパネル１０に設けられた穴（図示省略）に下治具４０に設けられた位置決めピン（図示省略）を挿入しながら、インナパネル１０を複数の支持部４１の上に載置する。このとき、インナパネル１０が、位置決めピンにより車幅方向及び車体上下方向（図２の左右及び上下方向）で位置決めされると共に、支持部４１により車体前後方向（図２の紙面直交方向）で位置決めされる。
　インナパネル１０の車体前方側の面｛図２（Ａ）の紙面裏側の面｝には、他部材が取り付けられる取付面が設けられる。本実施形態では、インナパネル１０に、取付面として、ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂが設けられる。ヒンジ取付面１４は、インナパネル１０の上部領域１０Ｃの車幅方向に離隔した２箇所に設けられる。クッションゴム取付面１５ａは、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａの車幅方向両端付近に設けられ、特に、インナパネル１０の外周に設けられた接着面１１のコーナー部Ｃ１付近に設けられる。クッションゴム取付面１５ｂは、インナパネル１０の下部領域１０Ｂの車幅方向両端付近に設けられ、特に、インナパネル１０の外周に設けられた接着面１１のコーナー部Ｃ２付近に設けられる。ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂは、接着面１１，１２とは異なる領域に設けられ、図示例では接着面１１，１２の間の領域に設けられる。
　図３に示すように、下治具４０の支持部４１は、インナパネル１０のヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂを支持する位置に設けられる。すなわち、インナパネル１０を下治具４０にセットした状態では、インナパネル１０のうち、ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂのみが支持部４１により下方から支持され、その他の領域は下方から支持されていない。
　次に、図４に示すように、インナパネル１０の上にロアアウタパネル２０を載置する（図４では、下治具４０の図示は省略している）。ロアアウタパネル２０は、窓穴Ｗの下半分を囲むガラス装着領域２０Ａと、ガラス装着領域２０Ａの下方に設けられた意匠面領域２０Ｂとを有する。ガラス装着領域２０Ａは、意匠面領域２０Ｂよりも車体前方側（紙面奥側）に一段低くなっている。意匠面領域２０Ｂにはキャラクタライン（屈曲線）が設けられ、図示例では、谷形状（凹状）に屈曲したキャラクタラインＣＬ１と、山形状（凸状）に屈曲したキャラクタラインＣＬ２とが設けられる（図１０参照）。
　インナパネル１０の上にロアアウタパネル２０を載置するとき、図５（Ａ）に示すように、ロアアウタパネル２０のガラス装着領域２０Ａに設けられた穴２１に、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａに設けられたボス１６が挿入される。これにより、ロアアウタパネル２０がインナパネル１０に対して車幅方向及び車体上下方向で位置決めされる。このとき、インナパネル１０に設けられたネジ穴１７とロアアウタパネル２０に設けられた穴２２とが同軸上に配される。ロアアウタパネル２０は、インナパネル１０の接着面１１，１２に塗布された接着剤Ｇの上に載置されており、インナパネル１０とロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとは全域で非接触の状態となっている。
　そして、作業者が、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂを手で下方（インナパネル１０側）に押し込むことにより、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０の下部領域１０Ｂとが係合手段により結合される。本実施形態では、図４及び図５（Ｂ）に示すように、ロアアウタパネル２０の略中央部に凹部２５が設けられ、この凹部２５に、インナパネル１０側に突出した爪２３及びボス２４が設けられる。作業者がロアアウタパネル２０の凹部２５を下方に押し込むことにより、ロアアウタパネル２０の爪２３がインナパネル１０の穴に挿入される。これにより、爪２３とインナパネル１０とが係合し、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０の下部領域１０Ｂとが結合される。このとき、ロアアウタパネル２０のボス２４が、インナパネル１０に設けられた穴に嵌合することで、ロアアウタパネル２０がインナパネル１０に対して車幅方向で位置決めされる。
　上記のように作業者がロアアウタパネル２０を下方に押し込んだときに、インナパネル１０とロアアウタパネル２０とが接触して両パネル１０，２０の間に介在した接着剤Ｇが途切れてしまうおそれがある。本実施形態では、インナパネル１０の接着面１１，１２の縁に沿って、ロアアウタパネル２０側に突出したリブ１８が設けられている。具体的に、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａでは、図５（Ａ）に示すように、接着面１１，１２の両側の縁に沿って、ロアアウタパネル２０側に突出したリブ１８が設けられる。インナパネル１０の下部領域１０Ｂでは、図５（Ｃ）（Ｄ）に示すように、接着面１１の外側の縁に沿ってリブ１８が設けられる。インナパネル１０とロアアウタパネル２０とが接近したとき、上記のリブ１８とロアアウタパネル２０とが当接することにより、インナパネル１０の接着面１１，１２とロアアウタパネル２０との間に車体前後方向の隙間が確保されるため、この隙間に接着剤Ｇを確実に保持することができる。
　次に、図６に示すように、インナパネル１０の上にアッパアウタパネル３０を載置する（図６では、下治具４０の図示は省略している）。アッパアウタパネル３０は、窓穴Ｗの上半分を囲むガラス装着領域３０Ａと、ガラス装着領域３０Ａの上方に設けられた意匠面領域３０Ｂとを有する。図６（Ｂ）に示すように、意匠面領域３０Ｂには、車体後方側に膨出するように湾曲したスポイラ３３と、スポイラ３３の上端から車体前方側に延びる上面部３４とが設けられる。意匠面領域２０Ｂのスポイラ３３の下端から車体下方に延びる領域が、ガラス装着領域３０Ａとなる。
　インナパネル１０の上にアッパアウタパネル３０を載置するとき、図５（Ａ）に示す場合と同様に、アッパアウタパネル３０のガラス装着領域３０Ａに設けられた穴３１に、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａに設けられたボスが挿入される。これにより、アッパアウタパネル３０がインナパネル１０に対して車幅方向及び車体上下方向で位置決めされる。このとき、インナパネル１０に設けられたネジ穴とアッパアウタパネル３０に設けられた穴３２とが同軸上に配される。図６（Ｂ）に示すように、インナパネル１０の上部領域１０Ｃには、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との間の接着隙間を確保するために、接着面１１の外側の縁に沿ってリブ１８が設けられる。
　その後、ロアアウタパネル２０及びアッパアウタパネル３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａと、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａが、係合手段により結合される。本実施形態では、アウタパネル２０，３０の穴２２，３２を介して、インナパネル１０のガラス装着領域１０Ａのネジ穴１７｛図５（Ａ）参照｝に、係合手段としてのネジを締結することで、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａとインナパネル１０のガラス装着領域１０Ａとが結合される。その後、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａに、接着剤が塗布されたガラスを載置する（図示省略）。このとき、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａは、ガラスの非透明部で覆われるため、外部から見えない状態となる。
　上記のようにインナパネル１０とアウタパネル２０，３０とをネジで結合した状態において、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０との接着領域Ｐ１では、両パネル１０，２０がほぼ全域で非接触とされる。具体的には、図５（Ｃ）に示すように、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとインナパネル１０の下部領域１０Ｂのリブ１８との間には、ほぼ全域において車体前後方向の隙間Ｓが形成される。一方、インナパネル１０の下部領域１０Ｂのリブ１８の一部領域には、他の領域よりもさらにロアアウタパネル２０側に突出した突出部１８ａが設けられる（図１０参照）。この突出部１８ａが、図５（Ｄ）に示すように、ロアアウタパネル２０のうち、キャラクタラインＣＬ１付近の領域に当接する。
　また、アッパアウタパネル３０の意匠面領域３０Ｂとインナパネル１０との接着領域Ｐ２では、両パネル１０，３０がほぼ全域で非接触とされ、図示例では全域で非接触とされる。具体的には、図６（Ｂ）に示すように、アッパアウタパネル３０の上面部３４とインナパネル１０の上部領域１０Ｃのリブ１８との間には、車体上下方向の隙間が形成される。
　次に、図７に示すロア上治具５０を下治具４０（図３参照）に装着する。ロア上治具５０は、フレーム５１と、フレーム５１の四隅に設けられた脚部５２と、位置決め部材５３と、押さえ部材５４とを備える。ロア上治具５０を降下させて、位置決め部材５３の穴５３ａに下治具４０の位置決めピン４３（図３参照）を挿入しながら、ロア上治具５０の脚部５２を下治具４０の載置台４４（図３参照）の上に載置する。これにより、図８に示すように、ロア上治具５０に設けられた押さえ部材５４が、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂの外周部を上方から押さえ、所定の位置まで押し込む（図８では、下治具４０の一部の図示を省略している）。ロアアウタパネル２０の意匠面のうち、両パネル１０，２０の接着領域Ｐ１が押さえ部材５４で押さえられる。ただし、ロアアウタパネル２０の意匠面のキャラクタラインＣＬ１，ＣＬ２付近は、押さえ部材５４で押さえられていない。押さえ部材５４によるロアアウタパネル２０の押し込み量は、ロア上治具５０の脚部５２と下治具４０の載置台４４との間にシム（図示省略）を介在させることで調整できる。この状態で、図示しないクランプ機構によりロア上治具５０と下治具４０とを固定する。
　このとき、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂのうち、少なくとも押さえ部材５４で押さえられた領域の全域は、インナパネル１０と非接触の状態で保持される。具体的には、図９（Ｂ）に示すように、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂのうち、ロア上治具５０の押さえ部材５４で押さえられた領域は、所定の位置まで押し込まれる。このとき、ロアアウタパネル２０とインナパネル１０の接着面１１のリブ１８とは非接触の状態で保持され、これらの間に車体前後方向の隙間Ｓが維持される。一方、図９（Ｃ）に示すように、ロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂのうち、谷形状のキャラクタラインＣＬ１付近は、押さえ部材５４で押さえられておらず、インナパネル１０のリブ１８の突出部１８ａにより下方から支持されている。すなわち、ロアアウタパネル２０の意匠面２０Ｂのうち、インナパネル１０との接触領域Ｐ１は、インナパネル１０のリブ１８の凸部１８ａとの接触部を除いて、その他全域においてインナパネル１０と非接触とされる。
　成形直後（接着前）のロアアウタパネル２０は、図１０に点線で誇張して示すように、成形収縮の影響によりキャラクタラインＣＬ１の両側の領域が所望の位置よりも立ち上がった状態となっている。従って、図１０に実線で示すように、ロアアウタパネル２０のうち、キャラクタラインＣＬ１付近をインナパネル１０のリブ１８の突出部１８ａで下方から支持した状態で、その両側の領域を押さえ部材５４で下方に押し込むことにより、ロアアウタパネル２０を所望の形状に矯正することができる。
　次に、図１１に示すアッパ上治具６０を下治具４０（図３参照）に装着する。アッパ上治具６０は、フレーム６１と、フレーム６１の四隅に設けられた脚部６２と、位置決め部材６３と、押さえ部材６４とを備える。アッパ上治具６０を降下させて、位置決め部材６３の穴６３ａに下治具４０の位置決めピン４５（図３参照）を挿入しながら、アッパ上治具６０の脚部６２を下治具４０の載置台４６（図３参照）の上に載置する。これにより、アッパ上治具６０に設けられた押さえ部材６４が、アッパアウタパネル３０を上方から押さえ、所定の位置まで押し込む。本実施形態では、図９（Ａ）に示すように、アッパ上治具６０の押さえ部材６４が、アッパアウタパネル３０のスポイラ３３を所定位置まで下方（車体前方側）に押し込む。このとき、アッパアウタパネル３０の意匠面領域３０Ｂとインナパネル１０の上部領域１０Ｃとは、全域で非接触の状態で保持される。押さえ部材６４によるアッパアウタパネル３０の押し込み量は、アッパ上治具６０の脚部６２と下治具４０の載置台４６との間にシム（図示省略）を介在させることで調整できる。以上により、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との車体前後方向での位置決めが行われる。この状態で、図示しないクランプ機構によりアッパ上治具６０と下治具４０とを固定する。
　その後、下治具４０に設けられた押さえ部材４７で、アッパアウタパネル３０を水平方向に押し込む。具体的には、図８及び図９（Ａ）に示すように、押さえ部材４７でアッパアウタパネル３０の上面部３４を水平方向に押し込み、インナパネル１０に対して車体上下方向で位置決めする。図示例では、アッパアウタパネル３０の意匠面のうち、インナパネル１０との接着領域Ｐ２が押さえ部材４７で押さえられる。これにより、アッパアウタパネル３０の位置及び形状が矯正される。このとき、アッパアウタパネル３０の意匠面領域３０Ｂの全域が、インナパネル１０と非接触の状態で保持される。
　以上により、インナパネル１０、ロアアウタパネル２０、及びアッパアウタパネル３０が、下治具４０、ロア上治具５０、及びアッパ上治具６０により保持される。その後、アッパ上治具６０を下治具４０から取り外す。このとき、アッパアウタパネル３０のガラス装着領域３０Ａがネジによりインナパネル１０のガラス装着領域１０Ａに結合され、且つ、アッパアウタパネル３０の上面部３４が押さえ部材４７で水平方向に押さえられていることにより、アッパ上治具６０を取り外しても、アッパアウタパネル３０とインナパネル１０との相対位置が保持される。その後、インナパネル１０及びアウタパネル２０，３０が、下治具４０及びロア上治具５０に装着された状態で乾燥炉に投入され、加熱されることで、接着剤Ｇが硬化され、パネル部品（バックドア）が完成する。
　このように、乾燥工程に搬入する前にアッパ上治具６０を取り外すことで、アッパ上治具６０の使用個数を削減してコストを低減することができる。本実施形態では、下治具４０及びロア上治具５０は、乾燥工程のタクトタイムを考慮して複数個設けられるが、アッパ上治具６０は１個だけ設けられ、アッパアウタパネル３０の車体前後方向の位置決めのためだけに用いられる。具体的には、アッパ上治具６０を下治具４０に装着してアッパアウタパネル３０の車体前後方向の位置決めを行い、下治具４０の押さえ部材４７でアッパアウタパネル３０の上面部３４を押さえた後、アッパ上治具６０を下治具４０から取り外して、次のワークの下治具４０に装着する。
　本実施形態では、上記のように、アウタパネル２０，３０の意匠面領域２０Ｂ，３０Ｂとインナパネル１０との接着領域Ｐ１，Ｐ２の挟持加圧を廃止し、接着領域Ｐ１，Ｐ２を、インナパネル１０側から支持することなく、アウタパネル２０，３０側のみから治具（押さえ部材５４，４７）で押さえるようにした（図９参照）。これにより、インナパネル１０が冶具により寸法矯正されることがないため、その後の乾燥工程における加熱温度を低くすることができ、例えば５０℃以下に設定することができる。また、押さえ部材５４，４７は、アウタパネル２０，３０のみを矯正する力で押し込めばよいため、押さえ部材５４，４７によるアウタパネル２０，３０の意匠面の加圧力を低くすることができる。以上のように、乾燥工程における加熱温度を低くすると共に、押さえ部材による意匠面の加圧力を低減することで、アウタパネル２０，３０の意匠面の歪みが抑えられるため、その後の検査工程及び手直し工程の工数が削減され、タクトタイムを短縮することができる。このようにバックドアの製造タクトタイムが短縮されることで、車体本体の製造途中（例えば塗装工程の終了時）にバックドアの製造を開始し、車体の組立工程で車体本体にバックドアを組み付ける、いわゆる順序生産を行うことも可能となる。
　また、本実施形態では、アウタパネル２０，３０のうち、加熱時に押さえ部材５４，４７で押さえられる領域を、インナパネル１０と非接触とした。これにより、インナパネル１０が、アウタパネル２０，３０を介して押さえ部材５４，４７により押し込まれることはないため、接着工程におけるインナパネル１０の変形（寸法矯正）を確実に回避できる。
　また、上記のようにアウタパネル２０，３０とインナパネル１０との接着領域Ｐ１，Ｐ２の挟持加圧を廃止することにより、インナパネル１０のうち、接着領域Ｐ１，Ｐ２以外の領域を支持することができる。本実施形態では、インナパネル１０のうち、他部材が取り付けられる取付面（本実施形態では、ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂ）を下方から支持することにより、これらの取付面１４，１５ａ，１５ｂの寸法精度（特に、車体前後方向の位置精度）が保証される。特に、インナパネル１０のうち、上記の取付面１４，１５ａ，１５ｂのみを下方から支持することで、上記の取付面１４，１５ａ，１５ｂの全てをそれぞれ支持部４１に確実に当接させることができるため、取付面１４，１５ａ，１５ｂの寸法精度の信頼性が高まる。
　また、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａは、寸法を高精度に管理する必要はないため、上治具５０，６０で押さえて矯正する必要がない。本実施形態では、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａとインナパネル１０のガラス装着領域１０Ａとをネジで結合している。これにより、アウタパネル２０，３０のガラス装着領域２０Ａ，３０Ａを治具で押さえる必要がないため、アウタパネル２０，３０を押さえる上治具５０，６０を簡素化することができ、低コスト化が図られる。
　ところで、インナパネル１０のリブ１８とアウタパネル２０，３０の意匠面領域２０Ｂ，３０Ｂとが当接した状態で加熱すると、アウタパネル３０の意匠面のうち、インナパネル１０のリブ１８と接触した部分に僅かな盛り上がり部が形成されるおそれがある。本実施形態では、上記のように、アウタパネル２０，３０の意匠面領域２０Ｂ，３０Ｂとインナパネル１０のリブ１８とが、ほぼ全域（突出部１８ａを除く領域）で非接触とされるため、リブ１８に起因した意匠面の盛り上がり部の形成を防止できる。また、図９（Ｃ）に示すように、インナパネル１０のリブ１８の突出部１８ａとロアアウタパネル２０の意匠面領域２０Ｂとは当接しているが、インナパネル１０の寸法矯正を廃止することで加熱温度を低くすることができるため、アウタパネル２０が変形しにくくなり、リブ１８の突出部１８ａとの接触により意匠面に盛り上がり部は形成されにくい。さらに、リブ１８は、接着面１１の外側の縁に設けられるため、仮にリブ１８の突出部１８ａと当接することでロアアウタパネル２０の意匠面に僅かな盛り上がり部が形成された場合でも、この盛り上がり部は意匠面の縁の直近に形成されるため、外観上問題になることはほとんどない。
　本発明は、上記の実施形態に限られない。例えば、上記の実施形態では、インナパネル１０のリブ１８のうち、キャラクタラインＣＬ１付近に突出部１８ａを設けた場合を示したが、この他、アウタパネル２０，３０をインナパネル１０側から支持すべき場所に、リブの突出部を設けてもよい。例えば、インナパネル１０の上部領域１０Ｃのリブ１８の一部領域に、アウタパネル３０側にさらに突出した突出部を設け、この突出部をアッパアウタパネル３０の上面部３４に当接させてもよい。この場合、アウタパネル２０，３０のうち、リブの突出部で支持された領域は、押さえ部材で押さえないことが好ましい。
　また、上記の実施形態では、接着工程において、インナパネル１０のうち、ヒンジ取付面１４及びクッションゴム取付面１５ａ，１５ｂのみを下方から支持する場合を示したが、これに限られない。例えば、上記の取付面に加えて、あるいは上記の取付面の一部に代えて、ストライカが取り付けられるストライカ取付面を支持してもよい。
　また、本発明の製造方法は、バックドアに限らず、車体に設けられる他の樹脂パネル部品（例えば、サイドドアやフード）に適用することができる。
　本国際出願は、２０１７年５月２３日に出願された日本国特許出願である特願２０１７－１０１６３２号に基づく優先権を主張するものであり、当該日本国特許出願である特願２０１７－１０１６３２号の全内容は、本国際出願に参照することにより援用される。
　本発明の特定の実施の形態についての上記説明は、例示を目的として提示したものである。それらは、網羅的であったり、記載した形態そのままに本発明を制限したりすることを意図したものではない。数多くの変形や変更が、上記の記載内容に照らして可能であることは当業者に自明である。
１０　インナパネル
１０Ａ　ガラス装着領域
１０Ｂ　下部領域
１０Ｃ　上部領域
１１，１２　接着面
１４　ヒンジ取付面
１５ａ，１５ｂ　クッションゴム取付面
２０　ロアアウタパネル
２０Ａ　ガラス装着領域
２０Ｂ　意匠面領域
３０　アッパアウタパネル
３０Ａ　ガラス装着領域
３０Ｂ　意匠面領域
４０　下治具
４１　支持部
４７　押さえ部材
５０　ロア上治具
５４　押さえ部材
６０　アッパ上治具
６４　押さえ部材
ＣＬ１　谷形状のキャラクタライン
ＣＬ２　山形状のキャラクタライン
Ｇ　接着剤
Ｐ１，Ｐ２　接着領域
Ｗ　窓穴

Claims (4)

  1. 　樹脂製のインナパネルと樹脂製のアウタパネルとを接着して車体の樹脂パネル部品を製造するための方法であって、
    　前記インナパネル及び前記アウタパネルの少なくとも一方に接着剤を塗布する工程と、
    前記インナパネルと前記アウタパネルとを重ね合わせ、両パネルの接着領域を、前記インナパネル側から支持することなく、前記アウタパネル側のみから治具で押さえた状態で保持する工程と、
    両パネルの間に介在した接着剤を硬化させる工程とを有する車体の樹脂パネル部品の製造方法。
  2. 　前記アウタパネルのうち、前記治具で押さえられた領域を、前記インナパネルと非接触の状態で保持する請求項１に記載の車体の樹脂パネル部品の製造方法。
  3. 　前記アウタパネルに谷形状に屈曲したキャラクタラインが設けられ、前記アウタパネルの意匠面のうち、前記キャラクタラインの両側の領域を前記治具で押さえると共に、前記治具で押さえられた領域の間の領域を前記インナパネルに当接させる請求項１又は２に記載の車体の樹脂パネル部品の製造方法。
  4. 　前記インナパネルのうち、他部材が取り付けられる取付面を支持する請求項１～３の何れか１項に記載の車体の樹脂パネル部品の製造方法。
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